-Crónica del Corrugado-

Aplicadores de adhesivos-2 parte-

noreply@blogger.com (Lic. Daniel J. Heymann) — Fri, 20 Aug 2010 23:47:00 +0000

Pregunta: ¿Cómo comprobar el desgaste de los rodamientos?

Respuesta: Use el mismo indicador del control anterior, apoyado en el extremos del cilindro, sobre la parte superior, y trate de levantar el rollo hacia arriba con una palanca.

Discusión:. Si hay un desgaste en el rodamiento, será igual a la indicación en el dial. Se debe tener precaución cuando se mide el rollo de dosificación que deben asegurarse de que los excéntricos no esten en movimiento, lo que indica un mayor desgaste teniendo el que realmente existe. Teniendo desgaste de 0,127 mm se considera excesivo. Un estetoscopio puede ser útil para escuchar el ruido dentro de los cojinetes cuando la rueda está dando vuelta.

Pregunta: ¿Cuál es la cantidad correcta de adhesivo aplicado?

Respuesta:

LA MENOR CANTIDAD POSIBLE, ASEGURANDO
LA CALIDAD DEL PEGADO!

Discusión: las fórmulas de adhesivos afectarán la cantidad de adhesivo realizado por el aplicador de cola. Se considera una buena práctica para aplicar una cantidad igual, en la mesa, a la aplicada en los facer individuales, ajustados a las diversas condiciones. El consumo de 4,4 a 4,8 g / m 2 por cada línea de encolado (sola cara o doble cara) se considera típico de las buenas operaciones. Además, la velocidad de la superficie del cilindro aplicador de adhesivo, también tiene un efecto sobre la cantidad de adhesivo depositado en las puntas de flauta.

Si la tirada está convirtiendo muy rápido y luego más adhesivo se colocará en la parte posterior de la flauta y viceversa, cuando se mueven con demasiada lentitud (fig. 1).

Pregunta: ¿Cómo medir la condición de celdas?

Respuesta: La inspección visual se puede comparar la condición de las celdas de un rollo, se utiliza para la observación de un rollo nuevo una lupa con luz óptica. En las ampliaciones de 3OX, la limpieza será fácilmente visible

Discusión: Son muy pocos los rollos que son reacondicionados por la pérdida de la capacidad celular contra el desgaste solamente. En la mayoría de los casos las listas han sido dañadas y requieren reacondicionamiento por otras razones. Materiales de base son de acero inoxidable con frecuencia, haciendo las pruebas de sulfato de cobre ineficaces.

Pregunta: ¿Cuáles son los ajustes de distancia mínima?

Respuesta. Los valores no deben permitir que los rollos se pongan en contacto entre sí durante la rotación. Un mínimo de 0,127 mm se considera normal con rodillos y rodamientos en buenas condiciones. Sin embargo, las especificaciones de los fabricantes de equipos originales deben ser seguidas.

Discusión: Las paradas de seguridad deben establecerse de conformidad con las especificaciones del fabricante original.

Pregunta: ¿Cuándo se re croma el rollo de medición?

Respuesta: rollos de medición debe ser re cromados siempre que el cromo se desprenda.

Discusión: Por lo general, el cromo se cae después del daño causado por un objeto extraño o cuando se pone en contacto con el rodillo aplicador. El re cromado debe ajustarse a las especificaciones originales.

Pregunta: ¿Qué causa la aplicación del adhesivo ligero y pesado?

Respuesta: Además de descentramiento problemas que se describen en las tres primeras cuestiones, puede ser la aplicación en exceso del adhesivo provocado por una superficie no uniforme del rodillo aplicador o variaciones de la velocidad nominal del aplicador.

Discusión: La variación en la velocidad de rodillo aplicador se puede medir con la utilización de tacómetros y comparar la superficie del rodillo al acelerar el mismo. Las variaciones son mínimas con conexión mecánica directa.

Pregunta: ¿Cómo se limpia un rollo de aplicador?

Respuesta. El rollo se limpia con una solución de agua caliente y un cepillo de cerda dura o un cepillo de latón.

Discusión: Rellene la bandeja de adhesivo con agua caliente y diez litros de un blanqueador de cloro líquido o una solución de ácido sulfúrico inhibido (10 L ,en 40 de agua) con las válvulas cerradas (UTILICE PRECAUCIÓN con la manipulación de estos materiales).

Se necesitan aproximadamente 40 litros de solución para cada bandeja para que cubran los cilindros. Dejar inactivos los rollos de 4 a 6 horas y vierta en el drenaje. Enjuague los rollos, la bandeja , y la interconexión de tuberías con agua limpia e inspeccionar. Cualquier residuo restante se debe cepillar hasta que quede limpio.

Todas las mediciones, pruebas y procedimientos discutidos anteriormente deben ser realizados sin el equipo conectado a la energía eléctrica y en conformidad con las normas locales de plantas y procedimientos de seguridad.

Lic. Daniel J. Heymann

Aplicadores de adhesivos-1 parte-

noreply@blogger.com (Lic. Daniel J. Heymann) — Fri, 13 Aug 2010 23:18:00 +0000

SOLUCIÓN DE PROBLEMAS Y CONSEJOS ÚTILES-

El aplicador de adhesivo de una corrugadora debe mantenerse dentro de las tolerancias determinadas para realizar correctamente su función durante el proceso de corrugación. La siguiente información cubre las cuestiones críticas comunes a la mayoría de las máquinas de aplicación de adhesivo en uso en este momento. Estas directrices generales no sustituirán a las especificaciones concretas de los fabricantes de equipos originales.

Pregunta: ¿Cómo se determina cuándo debe cambiar el rolo aplicador o el de dosificación?

Respuesta: Por lo general, los rollos hay que cambiarlos debido a los daños a la superficie, lo que hace imposible lograr una aplicación de adhesivo satisfactoria. También puede ser necesario cuando la superficie está desgastada, sin embargo, esto es menos común.

Discusión: Las lesiones superficiales o desgaste a menudo serán vistas por primera vez en el control de mantenimiento preventivo. Si los rollos quedan fuera de alineación, o sea no están paralelos, las superficies pueden ponerse en contacto cuando giran. Las superficies cromadas de los rodillos pueden astillarse con objetos extraños en contacto con los rodillos.

Estas marcas se caracterizan por puntuaciones o anillos alrededor de la circunferencia del rollo.

Cuando una superficie desigual, es decir, cuando se ve a simple vista la película adhesiva, claro u oscuro, cuando los cilindros giran, es una indicación de que los rodillos no se están en condiciones, o sea que pueden estar excéntricos (se arriman y se alejan entre sí). Esta condición puede ser de cilindros doblados o rodamientos desgastados.

Un cilindro aplicador de adhesivo con huecograbado, tiene la capacidad de controlar la película de almidón durante la aplicación y la transferencia del mismo a la web de una sola cara.

La tendencia actual es aumentar el recuento de celdas de huecograbado y reducir el volumen. Esto permite un control más fino del film para las pequeñas flautas del micro corrugado. Sin embargo, como las celdas se desgastan, la sensibilidad del rollo de aplicación y el espacio de dosificación podría aumentar y el control de la película de almidón resultante será más difícil.

Cuando esto se detecta, el rollo de aplicación debe ser reemplazado. Esto se logra mediante la construcción del diámetro del rodillo hasta el tamaño original y el grabado de nuevo.

Un rollo de huecograbado grabado con 75 celdas por pulgada cuadrada de con aproximadamente 15% de desgaste en la superficie perderá el 31% de la capacidad en volumen teórico. Si la parte inferior de la celda esta "conectado" con el mismo 15% del original profundidad, la consiguiente pérdida de volumen teórico sería de 3,5% más.

Pregunta: ¿Cómo miden la distancia y el paralelismo entre el rodillo aplicador y el dosificador?

Respuesta: Medir la distancia entre el aplicador y el rodillo de dosificación de aproximadamente 6 pulgadas (150 mm) en cada extremo rollo con galgas. Las mediciones realizadas en centro de rotación también pueden ser útiles como un registro de la vida útil del rollo.

El paralelismo puede ser fácilmente medido con una cinta pi alrededor de la dos rollos en al menos tres posiciones a lo largo del rodillo, incluyendo los extremos.

Discusión: En la mayoría de las máquinas el rodillo aplicador se fija de modo que el rodillo de medición se ajusta a partir de 0,25 mm calibre de espesor, comprobar un lado y luego el otro pasando la galga entre los rodillos. Generalmente es más seguro para abrir el ala cerrada hasta que los rollos están en paralelo y luego cerrar la rueda al mínimo y otra vez.

Los punteros se deberían establecer en la posición conocida con las galgas. Las esferas pueden no ser exactas debido a que la graduación y tren de engranajes no siempre son lineales. Los punteros y marca puede ser un lugar de partida, cuando un film adhesivo adecuado se establece, el ajuste debe tenerse en cuenta.

Pregunta: ¿Cómo se mide la desviación, excentricidad (TIR) de los rollos?

Respuesta: Nuevos o reparados se deben montar en un banco de prueba, apoyado en la superficie de apoyo, o sea donde va montado el rodamiento, y con un comparador de aguja (similares a los que se utilizan para medir la profundidad de los dientes de los cilindros corrugadores, medidor por un indicador de línea de ensayo durante la rotación a mano. Las pruebas se deben repetir varias veces cerca del centro de balanceo con el indicador por debajo del valor nominal.

La medición de la desviación en la máquina es más difícil, pues requiere la desconexión de la unidad de vinculación, cadena o correa, etc Encuentra una superficie a la que el indicador de línea de base magnética se pueda asegurar y meda la superficie disponible (probablemente en la parte superior), y gira lentamente el rodillo a mano. La excentricidad de 0,075 mm se considera excesiva.

Discusión: El rodillo de dosificación es menor que el aplicador y, por tanto, más probabilidades de quedar fuera de la ronda.

Si el espacio entre el rodillo aplicador y el rodillo de medición, medida a 90 ° posición, varía, puede variar hasta más de 0,127 mm - suma de TIR si ambos rollos exceden 0,127 mm - uno o los dos rollos están fuera de la ronda y tendrá que ser removido. Por lo general, una buena práctica es comprobar también los rodamientos antes de decidirse a eliminar los cilindros.

Lic. Daniel J. Heymann

Mejora en el sistema de transporte de recorte-Parte 2-

noreply@blogger.com (Lic. Daniel J. Heymann) — Thu, 05 Aug 2010 01:51:00 +0000

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En el momento que I.M.A nos pidió hacer un cambio de su gestión del recorte estaba consumiendo 300 hp de media.

La solución propuesta fue un sistema de transporte de los recortes de cartón mediante unas cintas transportadoras, las cuales sustituyen totalmente las partes del sistema actual que causan más problemática, como son las turbinas, canalizaciones, ciclón, sistema de recogida del recorte, etc.

El sistema diseñado consiste en un grupo de cintas transportadoras las cuales recogen los recortes de las máquinas y los conducen a la prensa, compactadora, o donde se requiera (depende de la compañía).

El sistema de cintas transportadoras de recorte se puede adaptar a cualquier empresa, ya sea nueva o no. En el caso de I.M.A Corrugated Packaging Ltd. la empresa ya estaba estructurada y como se ha comentado anteriormente hace muchos años que está trabajando.

El sistema de gestión de recorte en I.M.A estaba compuesto inicialmente, por 8 turbinas, un ciclón, dos prensas y sus respectivas canalizaciones.

Nuestra empresa lo que hizo fue eliminar todos los conductos, las turbinas y los ciclones. Se colocó una cinta general, la cual recibía todo el desperdicio de las máquinas. Y en cada máquina se colocó una cinta más pequeña para transportar el desperdicio de la máquina a la cinta general.

Las cintas son de acero F-111 y tratadas térmicamente. Así pues se utiliza una cadena especial que puede soportar unos 30.000 kg.

La colocación de las cintas se hace en fosas debajo de las máquinas por varias razones: la principal es de facilitar la caída del desperdicio, también para que no ocupen lugar de trabajo, para que no creen polvo, etc.

En el caso de I.M.A quisieron construir una habitación fuera de la nave para poner la prensa. Así pues, lo que hicimos fue una cinta de subida des de la planta corrugadora hacia el exterior. Unida a ésta, una cinta recta que cruzaba la calle y la misma bajaba a prensa.

Así pues, el sistema quedó en unas pequeñas cintas que transportaban el recorte de cada máquina a una general, para después pasarlo a una cinta de subida que lo llevaba al exterior y lo bajaba a la prensa.

Balance
Los resultados de la nueva gestión de recorte en I.M.A fueron muy satisfactorios. Partiendo de la dificultad que nos suponía la distribución inicial de la empresa, pudimos diseñar un recorrido óptimo y práctico el cual nos permitió utilizar el número mínimo de cintas. Se eliminaron las turbinas, ciclones y todos los conductos de aire que estaban dentro de la fábrica, creando así unas mejoras muy acentuadas.

Las principales mejoras que se obtuvieron son:
Por lo que hace a la parte del polvo, al sacar los ciclones y que parte del sistema esté en fosos, implicó una disminución de incendio muy considerable.

Con la nueva solución, la empresa bajó del consumo de 300 hp a un consumo de 20 hp. Así pues el ahorro energético fue de 280 hp.

Este ahorro energético supuso un retorno de inversión de aproximadamente 4 años.

El mantenimiento de la nueva solución implicó también una mejora, respecto al sistema que había anteriormente, puesto que todas las partes de la nueva solución están al abaste de los trabajadores. Así mismo el mantenimiento es muy básico.

Cada tubina puede producir unos 90 dBA por lo que supone una exposición muy elevada para el trabajador. Al reducir los niveles acústicos debidos a la supresión de las turbinas puede suponer un beneficio en las condiciones de trabajo, controles médicos, sistemas de prevención,etc.

La mayoría de los ciclones que están en las empresas pueden estar emitiendo unos 74 dBA. En muchos países esta lectura es superior a la que una nave puede emitir al exterior.
Las mejoras medioambientales son muy considerables, pues no se está emitiendo polvo ni al exterior ni interior.

* Sílvia Alcázar es Ingeniera Industrial Superior y labora para la compañía española PTO, Procesos Técnicos del Ondulado. www.ptosl.com
www.maripapel.com

Mejora en el sistema de transporte de recorte. Parte1

noreply@blogger.com (Lic. Daniel J. Heymann) — Thu, 29 Jul 2010 20:12:00 +0000

Durante toda nuestra trayectoria, nuestra empresa ha realizado numerosos proyectos de retrofiting y mejoras en las empresas fabricadoras de cartón corrugado.

Uno de los últimos proyectos que hemos desarrollado, ha sido la implementación en Israel de un sistema de evacuación y transporte del recorte que producen la mayoría de las máquinas del sector del corrugado.

Actualmente en todas las empresas corrugadoras, los desperdicios que producen las máquinas se canalizan por unos conductos y se envían normalmente al ciclón, el cual se encarga de separar las partículas de cartón, del aire, para así posteriormente poder-las prensar. Para poder transportar los recortes, se hace mediante unas turbinas, las cuales aspiran el desperdicio y lo envían hacia el ciclón. Una vez aspirados, los recortes pasan a través de los álabes de la turbina y ésta a la vez los va triturando (si se requiere).

Los inconvenientes que presenta el sistema actual de gestión de recortes, son:

El ruido
Normalmente cada máquina le corresponde una turbina para realizar la aspiración de los recortes. Éstas, hacen mucho ruido cuando el recorte pasa a través de los álabes. Muchas empresas lo que hacen es poner las turbinas en una sala a parte debido al ruido a que se exponen los trabajadores.
Por otra parte, también está el ciclón, que en cuando las partículas de recorte golpean contra él, también emite bastante ruido el cual puede afectar los exteriores del recinto.

Energía
Como se ha mencionado anteriormente, cada máquina le corresponde una turbina. Eso implica un consumo energético muy elevado, pues cada turbina puede consumir una media de 40 hp.

El polvo
El polvo del cartón es muy inflamable y eso hace que sea un gran inconveniente. La principal parte del proceso que produce polvo es el ciclón. Nosotros conocemos de empresas que se han incendiado completamente, así que aunque no lo parezca, es un factor a tener muy en cuenta.

Una de las empresas que nos pidió hacer una mejora en su sistema de gestión de desperdicio fue I.M.A Corrugated Packaging Ltd.

I.M.A. es uno de los principales fabricantes de Israel de cartón corrugado y productos de embalaje para la industria y la agricultura. La empresa fue creada en 1963.

Hoy I.M.A. sostiene el 25 % del mercado israelí de cartón corrugado, y está catalogada entre las 150 empresas de industria más grandes de Israel.

El área total de la planta es de 50.000 m2. Las principales máquinas que componen la sección de ondulado son:
·    Emba245
·    Martin 1622
·    Martin DRO
·    Troqueladora plana Bobst I
·    SPO 1600
·    TEXO
·    Emba 160
·    Gopfet

Los principales productos que elaboran son:
·    Plegado de cualquier tipo de cajas
·    Cajas para industria y agricultura
·    Paquetes que combinan dos cajas separadas, plegables. Una se mete en el interior de la otra para así formar una caja cerrada y rígida.
·    Cajas que se abrigan alrededor el producto, creando un área grande publicable, así ayudando a promoverlo y distinguirlo de otros productos.
·    Elementos para reforzar y proteger el producto embalado en caja y reforzar su capacidad de llevar el peso.
·    Cajas de maleta de todo tipo.
·    Cajas de demostración diseñadas como soportes, apuntado para promover su producto para mostrarlo de una manera abierta.

Por: Silvia Alcazar
www.maripapel.com

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Capacitando a los profesionales del area comercial

noreply@blogger.com (Lic. Daniel J. Heymann) — Tue, 06 Jul 2010 20:12:00 +0000

El día 5 de Julio, se completaron dos jornadas de Capacitacion sobre la aplicación de vapor en el proceso de fabricacion de cartón corrugado, dictado en el auditorio de la Empresa Spirax Sarco, en su planta de Bancalari, Provincia de Buenos Aires , para su personal del área comercial. Participaron 10 personas, la duración del mismo fue de 8 horas

El objetivo de esta capacitación es la de tener un conocimiento mas amplio del proceso de corrugar y de esta manera poder asistir a los clientes del sector de corrugado, cuando surgen problemas relacionados con la temperatura en la respectivas maquinas corrugadoras y sus sistemas de vapor relacionados, como ser las lineas de alimentación y las de extracción y separación de agua condensada.

Seguimos capacitando.........

noreply@blogger.com (Lic. Daniel J. Heymann) — Tue, 29 Jun 2010 22:03:00 +0000

Hemos realizado el primer Seminario Técnico de Carton Corrugado del año 2010, en los salones del Hotel Howard Johnson Plaza Florida, en la Ciudad de Buenos Aires.

El mismo se llevo a cabo con la asistencia de 18 personas , provenientes de diversas empresas del sector y proveedores de nuestra industria .

Desearia agradecer la valiosa y desinteresada colaboracion de los Señores Alfredo Kiemesz de Productos de Maiz, del Ing Horacio Rosso de Spirax Sarco y del Ing Sergio Tepman, que participaron como disertantes para el desarollo del evento .

Como siempre mi agradecimiento al Sr. Patricio Segovia, Director Ejecutivo de la Camara Argentina de Cartón Corrugado, y al directorio de la misma , por el apoyo incondicional para la realizacion del Seminario

Durante el desarollo del mismo ,hemos tratado los diferentes temas como las materias primas, los procesos productivos referentes a la fabricacion de las planchas de cartón corrugado , los desperdicios del proceso y un tema que va teniendo cada ves mas importancia dentro de nuestra industria , que es el tratamiento de los efluentes de nuestras plantas.

Deseraria agradecer al personal del Hotel Howard Johnson Plaza Florida , por habernos facilitado sus salones para ver el partido de futbol Argentina-Corea el dia 17 de Junio en horas de la mañana.

Saludos
Daniel Heymann

SeminarioTécnico Cartón Corrugado 2010 - 16/17/18 de Junio- Hotel Howard Johnson Plaz Florida - Buenos Aires

noreply@blogger.com (Lic. Daniel J. Heymann) — Mon, 31 May 2010 12:22:00 +0000

Sr Corrugador:

La Cámara Argentina de Fabricantes de Cartón Corrugado tiene el agrado de invitarlo a participar del Seminario Técnico sobre Fabricación de Cartón Corrugado que se llevara a cabo los días 16, 17 y 18 de Junio de 2010 en el hotel Howard Johnson Florida en la Ciudad Autónoma de Buenos Aires.

El responsable académico del seminario es el Lic. Daniel Heymann. Además, contaremos con disertaciones de los principales proveedores de la industria corrugadora en cada una de las áreas temáticas específicas.

Adjunto a este correo encontrará el programa del seminario.

El costo del seminario es de $2.000 y $ 1.400 para socios de CAFCCo. Estos valores no incluyen los almuerzos.

Para los asistentes del interior del país y para participantes del extranjero hemos acordado con el hotel - http://www.hjflorida.com.ar - tarifas corporativas muy convenientes. En caso de querer hacer su reserva le pedimos que se comunique con nosotros.

Si desea obtener mayor información, comuníquese al 5411-5032-2060 / 61 / 62 o mediante e-mail a patricio@cafcco.com.ar .

Agradeceremos la difusión de esta información.

Atte.

Patricio R. Segovia

Director Ejecutivo

Cámara Argentina de Fabricantes

de Cartón Corrugado

54-11-5-032-2060 / 61 / 62

M. T. de Alvear 624 5° "35"

1058 - CABA - Argentina

patricio@cafcco.com.ar

www.cafcco.com.ar

Rollos Corrugadores-Mantenimiento

noreply@blogger.com (Lic. Daniel J. Heymann) — Thu, 29 Apr 2010 15:04:00 +0000

El desarrollo de nuevas tecnologías en los rodillos corrugadores va de la mano con incrementos en las velocidades de las máquinas; producir a mayor velocidad con eficacia y eficiencia es la meta de toda empresa.
Para cumplir con este objetivo, debemos tener un programa de mantenimiento adecuado que nos garantice una máquina operativa, que nos dé calidad constante en el proceso y que extienda la vida del equipo.
Los programas más conocidos son mantenimiento correctivo, mantenimiento preventivo y mantenimiento predictivo.

Mantenimiento correctivo o no planificado:
Es la corrección de fallas cuando estas se presentan; impide el diagnóstico fiable de las causas que provocan la falla; se ignora si falló por abandono o por desgaste natural.

Mantenimiento preventivo:
Su propósito es prever las fallas manteniendo los equipos en completa operación a los niveles y eficiencia óptimos. Una de sus ventajas es la confiabilidad, ya que los equipos operan con mayor seguridad y se disminuyen los tiempos muertos.

Mantenimiento predictivo:
Ayuda a pronosticar el punto futuro de falla de un componente de una máquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, justo antes de que falle.
Se usan instrumentos de diagnóstico y pruebas no destructivas, como análisis de lubricantes, ultrasonido, comprobación de temperatura, vibración y termografía.
Debido al costo que tienen los rodillos corrugadores, es necesario extremar los cuidados desde su recepción hasta el reemplazo.

Al recibir un rodillo, lo primero que debemos hacer es revisar su estado, verificar sus dimensiones, el tipo de flauta y la profundidad entre otros aspectos.

Algunas buenas prácticas de mantenimiento preventivo que debemos efectuar; ellas son: a) Medida de profundidad de flauta, b) Medida de paralelismo de los rodillos, c) Medida de holgura de rodamientos, y d) Medida de excentricidad. En esta edición nos enfocaremos en el mantenimiento predictivo, específicamente en el análisis de vibración.

La gravedad de la resonancia depende de varios factores; algunos de ellos se dan por la estructura del bastidor de la máquina; a medida que los rodillos empiezan a vibrar, igual lo hace la máquina. Una máquina más robusta tenderá a absorber parte de la vibración minimizando sus efectos.

Mantenimiento predictivo del Rodillo Corrugador

Este programa implica la medición de parámetros que muestren una relación predecible con el ciclo de vida del rodillo corrugador.

Una máquina que tiene un fallo, sea este eléctrico o mecánico, genera vibraciones. La frecuencia de estas vibraciones es leída y cotejada por los instrumentos de análisis que reconocen en ellas parámetros específicos, llamados firma de vibración.

En el rodillo corrugador, la vibración natural de los rodillos se describe como resonancia, y la gama de velocidades en las que ocurre se denominan bandas de resonancia.

En la mayoría de las corrugadoras, la primera banda de resonancia aparece a velocidades de 82 a 110 M/min. La segunda en el rango de 182/210 M/min., y la tercera aproximadamente a 280/300 M/min.

La gravedad de la resonancia depende de varios factores; algunos de ellos se dan por la estructura del bastidor de la máquina; a medida que los rodillos empiezan a vibrar, igual lo hace la máquina.

Una máquina más robusta tenderá a absorber parte de la vibración minimizando sus efectos.
Otra causa es provocada por la configuración de los rodamientos, el montaje de los rodamientos incide en un mayor o menor grado de vibración.

La valoración de los rodamientos de forma periódica es parte del mantenimiento preventivo, un descuido o dejar de hacer las valoraciones nos cobrará a mediano plazo el mal funcionamiento de la máquina.

En máquinas modernas, que trabajan a velocidades arriba de 280 M/min., la primera y segunda bandas no causan tantos problemas, pero cuando se trabaja doble pared, la velocidad disminuye y es aquí donde comienzan los inconvenientes.

En este punto el operador debe tomar una decisión, trabajar por encima o por debajo de la banda de resonancia, normalmente opta por bajar la velocidad, y en consecuencia uno de los problemas de resonancia es la reducción de velocidad.

Es importante detectar los defectos en su primera etapa, no se trata de determinar cuánta vibración soporta una máquina, sino de detectarla a tiempo y evitar las dificultades que un equipo averiado con lleva.

La productividad de la empresa aumentará en la medida que las fallas en las máquinas disminuyan. Espero que el artículo haya sido de utilidad y ayude a comprender la importancia del mantenimiento predictivo y de las herramientas que dispone para analizar y diagnosticar fallas.

En máquinas modernas, que trabajan a velocidades arriba de 800 ft/min., la primera y segunda bandas no causan tantos problemas, pero cuando se trabaja doble pared, la velocidad disminuye y es aquí donde comienzan los inconvenientes.

Ing. Fernando Solera
www.corrugando.com

Rollos Corrugadores-Medicion ( anexo)

noreply@blogger.com (Lic. Daniel J. Heymann) — Tue, 20 Apr 2010 12:26:00 +0000

Dias pasado he recibido un mail del Sr. Raimond Rius Massot , amigo y lector de Cronica Del Corrugado , quien gentilmente me informo que los datos publicados en la nota anterior ,Rollos Corrugadores-Medicion respecto a los desgastes máximos a considerar para realizar un cambio de cilindros corrugadores tendria otras posibles especificaciones, de acuerdo a su criterio.

Como considero importante su aporte a este tema, les transcribo el mail recibido

Querido Daniel.

Te adjunto tabla, que nosotros estamos utilizando y recomendando para el cambio de los rodillos acanalados.

Esperar a 0,15-0,20 mm., tal como indicáis en vuestro articulo, nos parece demasiado.

Saludos cordiales,

Raimond Rius

TABLA DE CAMBIO DE RODILLO ACANALADOS POR DESGASTE DE ALTURA DE CANAL
	ALTURA
CANAL “A”	0,12/0,13 mm.
CANAL “B”	0,05/0,06 mm.
CANAL “C”	0,07/0,08 mm.
CANAL “E”	0,03/0,05 mm.
Raimond Rius Massot	Abril 2001

Deseo por este medio agradecer la gentil colaboración del Sr. Raimond Rius

*Lic Daniel Heymann

Rollos Corrugadores-Medicion

noreply@blogger.com (Lic. Daniel J. Heymann) — Thu, 01 Apr 2010 22:53:00 +0000

MEDICIÓN DE LA ALTURA DE FLAUTA EN ROLLOS CORRUGADORES

Probablemente la mejor manera de determinar cuándo cambiar los rollos corrugados es por el control de la altura de la flauta. Por lo general, los fabricantes de rolloS de corrugación especifican el desgaste máximo recomendable por las puntas de la flauta para determinar si el cambio es necesario.

Normalmente para rollos templados por inducción, y cromados este valor será de entre 0,15 a 0,20 mm por debajo de la altura original de la flauta.

Una herramienta de medición para cada planta corrugadora es un indicador de profundidad. Este instrumento de precisión con una punta especial endurecida se utiliza para medir la altura de la flauta de sus rodillos acanalados. Al determinar la altura de la flauta, un rollo de corrugación se puede cambiar antes de empezar a producir planchas/hojas de mala calidad que serian descartables, debido a la de laminación, la perdida de los valores de compresion, antes de tener devoluciones de los clientes.

Para medir la altura de la flauta, utilice una tela de esmeril fina para quitar la suciedad, el almidón y otros materiales de la superficie de la zona a medir. Seleccione las áreas en el extremo de los rodillos y en el medio para realizar las mediciones.

Coloque el calibrador de profundidad en la superficie del rollo de manera que la punta se encuentra entre las estrías. La superficie del yunque debe entonces ser presionado contra las dos puntas de la flauta.
Mueva su medidor a cada lado y tenga en cuenta la subida y caída de las lecturas del indicador, haga esto hasta que encuentre la lectura máxima. Esta es la altura flauta para ondular su rodillo. Continúa haciendo lo mismo en el extremo medio y otros del rollo.

*Lic Daniel Heymann

Seleccion y Uso Adecuado de las Tintas ll

noreply@blogger.com (Lic. Daniel J. Heymann) — Fri, 19 Mar 2010 20:24:00 +0000

Temperatura
Es necesario que se tome en consideración esta variable ya que las tintas contienen un alcalinizante que controla el pH y su eliminación se debe lograr para que la tinta se absorba en el papel, se fije y se seque sobre el cartón.

La temperatura ambiental no se puede controlar a menos que la planta esté climatizada, luego la tinta se debe diseñar para trabajar a temperaturas promedio de 15 a 25°C de 20 a 30°C o superiores a 35°C.

También es necesario verificar y evitar el uso de papeles calientes; muchas veces saliendo de la corrugadora la temperatura oscila en los 45-50°C y algunos fabricantes y convertidores quieren que las tintas trabajen igual que cuando se meten a 20-25°C. Lo recomendable es no usar cartones calientes para no modificar las tintas.

Se recomienda, sobre todo en tirajes largos, verificar que la temperatura de la prensa no se incremente tanto que reseque las tintas.

Tonos
Los tonos se deben medir para garantizar los diseños que los empacadores aprobaron y lo ideal es referirse a una cartilla de colores como GCMI o Pantone, pero es muy importante que se actualicen, ya que en relación a los GCMI muchos diseñadores o impresores piden las igualaciones en la versión VIII, cuando la versión IX ya tiene más de cinco años e inclusive hace un año ya apareció la versión X.

El problema es que dependiendo del manejo de las cartillas o te encuentras unas muy bien conservadas, cuidadas y protegidas u otras en donde nada tienen que ver los tonos que se están usando contra los que deberían ser.

Cuando este impresor pide a otro proveedor de tintas que le surta el tono GCMI “X”, casi seguro lo rechazaran por que “no es el tono” y esto va pasando con los colores de uso común ya que se van aceptando variaciones y la tinta se ajusta sobre la impresión.

Respecto al catálogo Pantone, es más para imprimir por offset y flexo o roto sobre películas (empaque flexible) que sobre cartón corrugado, sin embargo, se logran igualar, pero debe usarse el Pantone U, no el Pantone C, pues este último es para sustratos brillantes.

Hoy en día se pueden controlar los tonos/densidades a través de los densitómetros y los espectrofotómetros, lo importante es señalar los rangos de aceptación en los deltas.

Resistencia al frote
Lo que nadie desea es que la tinta ya impresa, se desprenda, se “talle” y para ello, si ya controlamos el pH y usamos las viscosidades adecuadas en los sustratos empleados (muy satinados o muy porosos), debemos controlar el grosor de la película de tinta depositada así como la formulación de la misma para evitar que desde la misma fábrica de corrugados, durante la estiba, transporte o el manejo del empacador o el detallista su ropa, sus manos o su equipo se manchen. Por esto se deben formular las tintas tomando todas estas variables en consideración.

Se puede medir científicamente la resistencia al frote como el rub tester, en donde en forma controlada se puede saber cuántos “ciclos” podrá resistir la tinta ya impresa.

No es lo mismo imprimir textos y líneas que plastas completas. No es lo mismo imprimir cajas que estarán sujetas a poco manejo a otras que se sujetarán a manejos extremos.

Espuma
Cuando se imprime es muy común que las tintas hagan algo de espuma, pero si las fórmulas no están bien balanceadas generarán mucha más espuma que la aceptada (la espuma no debería incrementar en más del 5% el volumen original de la tinta). El efecto puede ser mecánico, ya que al recircular la tinta le pueden dar demasiada presión generando espuma en exceso. Los operadores lo resuelven poniendo anti espumante, pero su exceso provocara defectos de impresión

Huellas de impresión
Por lo general, los impresores desean que las tintas resuelvan todos sus problemas, aunque las tintas no lo sean. ¿Hace cuanto no le hacen a su máquina una huella de impresión (finger print)? Haciendo esto podríamos saber:

1.Las condiciones mecánicas de la impresora
2.Condiciones de las plancheas/placas/cliches
3.Condiciones de los aniloxes, rasquetas o rodillos doctores
4.Característica de las tintas
5.Afinidad de las tintas y el papel
6.Ganancia de punto
7.Relación, celdas (anilox), puntaje (cliché)
8.TIR de las secciones de la máquina
9.Determinar el paralelismo de los aniloxes
10.Con los halos podemos ver si hay o no presiones del anilox contra el grabado o del grabado contra el cartón.
11.Con los “ojos de buey”, podemos ver si hay variaciones en los registros de colores (Selección de color o alta gráfica)
12.Escalas de arrastres miden el arrastre del grabado contra el cartón por excentricidad de los Pull Rolls o por baleros dañados, montajes flojos o desgastes de engranes. Una impresión barrida puede hacer pensar que hay problemas de tintas.
13.Indicadores de presión y deslizamiento detectan deslizamientos o presiones excesivas; los impresores pueden confundir este problema culpando a tinta viscosa.
14.Atrapes y Líneas de Resolución, nos ayudan para cuando se imprimen por selección de color.

Finalmente, todo lo aquí expuesto deberá ser la resultante de un trabajo conjunto entre el impresor y el proveedor de tintas. Tomando en consideración los requerimientos del empacador se formulan las tintas apropiadas y estas serán usadas correctamente para lograr ser eficientes, productivos, tener mejores costos de impresión y menos desperdicios.

Para lograrlo es necesaria la capacitación a todos los niveles, desde quien diseña los empaque y los gráficos, los compradores de materias primas (estos se sienten satisfechos porque compraron tintas diez centavos más baratas, pero no consideran los problemas en sus plantas) los gerentes de producción, los supervisores, los operadores, de tal manera que no le adicionen a las tintas agua o aditivos que no se deberían usar si las tintas estuvieran bien diseñadas.

Al estar capacitados no tendrían tantos tiempos muertos por estar esperando al técnico de las tintas para ponerles “algo” para que trabajen bien.

Resumen
Es necesario entender las necesidades de los clientes.
Entender las condiciones del mercado
Conocer las limitaciones técnicas de las máquinas del cliente.
Huellas de impresión de las máquinas.
Tener un inventario de los tipos de rodillos y sus características.
Determinar si su proceso es técnicamente correcto y en caso contrario hacérselo ver.
Las oportunidades de crecimiento están en desarrollar al cliente técnicamente para ganar fidelidad .
El precio determina la presencia en un sector del mercado, la calidad determina la presencia en todo el mercado.
La repetibilidad de la calidad es básica para la sobrevivencia en el mercado.
En un mercado sobre ofertado, el servicio y la calidad marcan la diferencia.
La tendencia en el mercado del cartón es un incremento exponencial a los “puntos de venta” y con ello se requieren cajas con mejores gráficos..

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por: José Miguel Talamantes*

FFG Gandossi & Fosatti

noreply@blogger.com (Lic. Daniel J. Heymann) — Wed, 10 Mar 2010 23:29:00 +0000

Impresora Gandossi & Fosatti de 2200 x 900 mm

Compuesta :

Cuerpo alimentador
Tres colores con impresion inferior
Cuerpo tajador -trazador , relacion 1:1 ( No mancha la impresion)
Doblador pegador
Salida recta GOC.

Esta maquina se encuentra en reacondicionamiento , en un taller especializado

La entrega de la misma es la siguiente

Cuerpo introductor y dos cuerpos impresores + tajador-trazador en 60 dias

Tercer cuerpo impresor y dobladora pegadora 120 dias

Las fechas de entrega son a partir de la confirmacion de la venta de la misma.
La maquina se encuentra en Argentina

Toda consulta llamar desde el Exterior 0054911-53204740
o localmente al 011-15-5320-4740

Selección y uso adecuado de las tintas

noreply@blogger.com (Lic. Daniel J. Heymann) — Mon, 08 Mar 2010 20:16:00 +0000

Primera parte

Las condiciones de impresión, el tipo de sustrato y el diseño son factores que influyen en el desempeño de las tintas de impresión para el sector de corrugado. Conozca cuáles son las variables a tener en cuenta a la hora de comprar y usar estos productos.

En todo proceso hoy más que nunca se deben tomar en cuenta varios factores que son indispensables para lograr las impresiones que los empacadores requieren en sus cajas de cartón corrugadas. Para ello, hay preguntas que cualquier proveedor de tintas debiera hacer antes de recomendar el uso de tal o cual línea, a saber:

1.Tipo de caja a producir.
2.Qué tipo de papel se utilizará (kraft, liner).
3.Qué productos van a contener.
4.Las especificaciones técnicas a cumplir (resistencia al frío, humedad, a la luz).
5.Bajo qué condiciones se transportará.
6.Qué tipo de impresión llevarán: plastas, degradados, atrapes, selección de color, etc.
7.Preguntar si el cartón llevará algún recubrimiento (impermeable ,anti-grasa, anti-derrapante, para transportar productos congelados, flores o equipos electrónicos)
8.En qué tipo de impresora se harán las cajas, tomando en consideración los sistemas de:

8.1.Control de dosificación
8.1.1.Rasqueta de ángulo invertido
8.1.2.Rasqueta dosificadora
8.1.3.Rodillo Doctor
8.1.4.Cámara cerrada
8.1.5.Rodillos de hule

8.2.Aniloxes a usar
8.2.1.Cerámicos
8.2.2.Cromados
8.2.3.Lineajes y ángulos de grabado
8.2.4.Su aporte ( BCM )

8.3.Placas (Cliche/Clisé)
8.3.1.Analógico/Convencional
8.3.2.Digital
8.3.3.Ganancia de puntos
8.3.4.Líneaturas

9.Condiciones ambientales (temperaturas y humedad)
10.Velocidades de impresión
11.Preguntar si se hará Pre-Impresión o Post-Impresión

Una vez sabidos los puntos anteriores, hasta entonces se podrá recomendar la(s) tinta(s) adecuada(s) para cumplir con lo que los clientes de los corrugadotes necesitan, haciéndolos eficientes y productivos sin tiempos muertos, sin mermas y con los costos más bajos posibles. No me refiero a los precios de las tintas sino de los costos de impresión.

Para ello, una vez definida la(s) tinta(s) se deben controlar (lo que se puede medir, se puede controlar) el pH, la viscosidad, los tonos (la densidad de las tintas), el transporte de las tintas (ligada a la tensión superficial), la evaporación de la parte líquida de la tinta que a su vez va ligada a la formulación de la misma, la temperatura ambiental y la humedad relativa, así como la temperatura del papel.

Todas las variables descritas son importantes, pero la que nos ayuda a controlar a todas es el pH ya que permite mantener estable la viscosidad y con ello los tonos, al tiempo que evita estar parando la operación porque las impresiones ya se remosquearon o porque la tinta ya se empastó y tapó los aniloxes o las planchas.

Todo esto obliga a parar y mandar las cajas a las picadoras de papel perdiendo todo el proceso, el cartón que representa el 70 – 80% del costo, más todo el tiempo empleado en procesarlo.

El pH ideal para las tintas es de 8,6 a 9,4. Con un pH por debajo de 8,5 la viscosidad de la tinta tenderá a subir y si le adicionan agua (que tiene un pH entre 6,5 – 7,5) de momento se bajará la viscosidad y el tono de la tinta pero muy rápidamente el pH seguirá bajando y la viscosidad se volverá a incrementar. Lo recomendable es ajustar las tintas con agua alcalinizada .

Si por el contrario, el pH está por arriba de 9,5 tendremos problemas con el secado de la tinta y junto con ello manchado/tallado sobre el cartón, siendo más evidentes en liners blancos. Como dice mi gerente de Servicio Técnico, Erasto Islas, “el pH es la vida de la tinta”.

Viscosidad
La viscosidad de las tintas se puede medir con varias herramientas tales como los viscosímetros o las copas: DIN, FORD, ZAHN. Éstas últimas son las más usadas y se recomiendan por su exactitud las del #2.

La viscosidad recomendada en las tintas será de 20 a 30 segundos, pero se deben tomar en cuenta sobre todo la temperatura ambiental y el estado de los aniloxes.

Observemos la siguiente tabla y comparemos los resultados: la misma tinta medida a diferentes temperaturas nos dan las siguientes lecturas:

TEMPERATURA VISCOSIDAD (SEG)
15° C 40-45
20° C 35-40
25° C 30-35
30° C 25-30
35° C 20-25

Si se agrega el efecto mecánico de recirculación y agitación de las tintas, la viscosidad bajaría todavía más.

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por: José Miguel Talamantes*

Daniel J. Heymann !!

noreply@blogger.com (Lic. Daniel J. Heymann) — Fri, 26 Feb 2010 04:22:00 +0000

Me llamo Daniel J. Heymann soy Licenciado en Administracion de Empresas recibido en la UADE.
Estoy involucrado en la actividad productora de cartón corrugado y papel desde hace mas de cuarenta años.
Mi padre Juan A. Heymann, fundo en el año 1947 la firma Hülse y Heymann S.R.L. La misma se transformo con el correr del tiempo en Heymann S.A., a la cual me integre siendo joven en el año 1966 . Desde entonces me dedique a la Dirección de Fabrica en sectores de la producción, mantenimiento, desarrollo de nuevos productos, estructuración de costos, capacitación del personal de producción, reorganización de plantas, proyectos de inversión , implementación de Normas ISSO 9000 etc.

Con el correr de los años tuve la oportunidad de viajar por varios paises como, Estados Unidos, Chile, Uruguay, Brasil, Perú,Alemania, donde visite en varias oportunidades la exposición de Drupa, Italia ,Francia visitando Corrugated 98, Holanda, Suiza, Austria, Bélgica,España etc, durante las cuales visité varias plantas productoras de cartón corrugado.
Durante los últimos quince años mi actividad es la de Asesor y Consultor de Empresas a nivel nacional e internacional.
Hace tres años he comenzado la organización y dictado del Seminario Técnico de Cartón Corrugado, como Instructor de CAFCCO , la Camara Argentina de Cartón Corrugado.
Este seminario desde su comienzo tuvo un gran acogimiento y un éxito dentro de las empresas Fabricantes de Cartón Corrugado, por lo cual tuvimos que hacer varias repeticiones del mismo en Buenos aires y en el interior del pais, Rosario y Mendoza.

Durante el mes de Diciembre del 2007, dicte el primer Seminario Técnico de Cartón Corrugado en Santiado de Chile , con la paricipacion de mas de 25 asistentes de las mas prestigiosas empresas de este país.
He realizado curso de capacitacion personal en Brasil, Chile, Alemania , Peru y Estados Unidos .

Cursos de capacitación personal

Curso de Capacitación de Corrugado Dictado por ACCSA, Lima Perú Octubre 2004.-

Curso de Capacitación sobre producción de cartón corrugado, impresión y mantenimiento preventivo, en la escuela de entrenamiento para ejecutivos de Stone Containers Corporation en Chicago, USA, en Enero de 1997.

Asistencia a diversos cursos y congresos de perfeccionamiento de embalajes de cartón corrugado y papel en la Argentina, Brasil, Estados Unidos y Europa (1976 a 1990).

Asistencia a cinco exposiciones internacionales de maquinarias y productos para la industria del corrugado y papel en DRUPA Düsseldorf (Alemania), en Paris y dos exposiciones en Milán (Italia) sobre envases y materiales para la industria del packaging de envases flexibles y bolsas de polietileno.

Conferencias dictadas en CEFACO, Instituto Argentino del Envase, sobre incorporación de nuevas tecnologías aplicadas a las maquinarias para la fabricación de cartón corrugado.

Curso de perfeccionamiento de troquelados rotativos para corrugado en las empresas Olinkraft y Rigesa en San Pablo y Klabin en Río de Janeiro.

Visitas a plantas de la industria del packaging de papel, corrugado y envases flexibles de Chile, Brasil, Uruguay, Estados Unidos y Europa.

Antecedentes Laborales

Asesor de Empresas
Instructor de CAFFCO

Asesor de empresas del rubro cartón corrugado en el área de inversiones, producción, productividad, costos, etc., instructor de las capacitaciones a realizar en diversas empresas, desde el año 1995.
Trabajos realizados a continuación, desde el primero hasta el ultimo realizado.

Capacitacion en planta de Papelsa SA- Lima-Perú-Para llevar adelante un programa de Mejoras Continuas, trabajamos durante la primera semana de Febrero de 2010, y realizamos la capacitación en aulas el último día, con la participación del personal de la corrugadora, calderas, preparación de adhesivo y dirección de planta

Capacitacion en planta de Urukor S.A.-Uruguay-
Durante los días 23,24 y 27 de Abril,del 2009, como parte de un plan de Mejoras Continuas, dicte un curso de capacitacion del personal de la corrugadora, cumplimentando los requisitos de las Normas ISO 9000:2000

Segundo Seminario Técnico de Conversión e Impresión
Durante los días 2 y 3 de Octubre del 2008, de dicto el segundo Seminario de Impresión y Conversion con la asistencia de mas de 23 personas

Seminario Técnico de Cartón Corrugado
Durante el mes de Agosto desde el 27 al 29, del2008, se dicto el noveno Seminario de Carton Corrugado, en las instalaciones de CICELPA, en el Inti, asistieron mas de 35 perosnas la mismo.

Corupel SA
Desde Marzo del 2007 hasta Agosto 2008, Optimización y productividad del proceso de la corrugadora, reduccion del desperdicio del 14,7% al 10,5%.
Implementacion del cambio automatizado de las ordenes de fabricación de la corrugadora, con la incorporacion del rotary shear, y de un slitter automatizado

Seminario Técnico de Cartón Corrugado en Chile

Durante el mes de Diciembre del 2007, dicté el primer seminario en la ciudad de Santiago de Chile.

Al mismo asistieron mas de 25 personas, entre directivos, dueños de empresas, personal de dirección y producción de las más conocidas empresas del entorno fabril

Seminario Técnico de Cartón Corrugado
Desde el año 2005, organizando y dictando el Seminario Técnico de Cartón Corrugado de la Argentina, para la CAFFCo, que tiene una duración de tres días en Cicelpa dentro del predio del INTI, en Buenos Aires, en Rosario y Mendoza.-

Fadecco SRL
Desde Mayo 2006, hasta la fecha. Asesor del Directorio en las mejoras de planta, capacitación del personal de producción, mejoras en la planta de adhesivos modificación de equipos de las corrugadora etc. y del sector de impresión.

Multiembal SRL
Asesor del Directorio en las mejoras de planta, capacitación del personal de producción, mejoras en la planta de adhesivos modificación de equipos de las corrugadora etc. y del sector de impresión.

Kraftliner SRL
Asesor del Directorio en las mejoras de planta, capacitación del personal de producción, mejoras en la planta de adhesivos modificación de equipos de las corrugadora etc.

Joaquín Ledesma y Asoc.
Junio 2004 un proyecto de inversión y diagramación para instalar una planta de cartón corrugado con una producción de 2.000/4000 Tns mensuales de envases de cartón corrugado con destino a la exportación y mercado interno.

Cartón del Tucumán S.A.
Desde Mayo del 2004 asesorando al Dr. Daniel Muñoz, presidente de la misma en las mejoras de la productividad de la planta, modificación de las maquinas e incorporación de equipos nuevos, modificando la planta de adhesivos y equipos de terminación.

Italpapelera S.A.
Desde Septiembre del 2003 hasta Diciembre 2004 asesor del Directorio en las mejoras de la planta de corrugado implementando modificaciones en la corrugadora, planta de adhesivos y terminación, para el mejoramiento de la calidad y la productividad de la misma.

Parquepel S.R.L.
Desde Abril del 2003 hasta Diciembre 2004 asesor del Directorio en las mejoras de planta para el aumento de la productividad, modificación de la corrugadora, modificación de la planta de adhesivos, con la capacitación del personal de producción y la implementación de las normas ISSO 9000

Papelera Don Torcuato S.A.
Desde Abril del 2001 hasta Diciembre de 2002. Asesor del presidente de la empresa Sr. Peter Muiña para la reorganización del sector de Corrugado y puesta en marcha de dos líneas nuevas de producción. Implementación del Departamento de Control de proceso, incorporación de equipamiento en la línea de la corrugadora, precalentadores, hot foots en la mesa de secado, mesa de salida de las cajas, modificación de la planta de adhesivos, capacitación del personal de las líneas de producción logrando en este periodo una mejora del 45 % en la productividad total de la planta.

Cartonería Acevedo S.A.
Desde Diciembre del 2001 hasta Diciembre de 2002. Asesor del Directorio en las mejoras de planta, capacitación del personal de producción, mejoras en la planta de adhesivos modificación de equipos de las corrugadora etc. y del sector de impresión.

Corrupel S.A.
Desde Abril de 2000 hasta Abril de 2001.Capacitación del personal de producción en técnicas de mejoras de productividad logrando mas del 25% de aumento, implementación del Control de proceso y Control de Calidad de la recepción de materias primas y control de las líneas de producción.

Embalcorr S.R.L.
Desde Abril del 2000 hasta abril del 2001.Capacitación del personal de producción en técnicas de mejoras de productividad y reducción de gastos de toda la planta.

Inpaco S.A.
Desde Marzo de 1999 hasta Abril del 2000. Empresa con normas ISO 9002, contrato por un año para el asesoramiento, reordenamiento, y capacitación del personal, haciéndome cargo de la Gerencia de Planta, trabajo Full Time, para establecer y aumentar los objetivos de productividad establecidos de un 25% en seis meses, lográndose un 40% en ocho meses, con un 40% de reducción de desperdicios totales. Alcanzándose los 2.300.000 de metros cuadrados de producción en 17 horas laborales diarias en toda la planta.

Corrugadora Alvear S.A.
Desde Marzo de 1998 hasta Abril de 1999. Creación e implementación de un sistema de costos por proceso. Capacitación del personal de producción y reordenamiento de la planta.

Corrupel S.A.
Desde Junio de 1997 hasta Marzo de 1999, para el reordenamiento de planta, asesoramiento de la Dirección, modificaciones en las líneas de producción de corrugado e impresión. Análisis de los costos de producción y capacitación del personal de producción en las mejoras de los procesos productivos.

Embalcorr S.R.L.
Contrato por dos años desde Junio de 1997 hasta Marzo de 1999, para el reordenamiento de planta, asesoramiento de la Dirección implementación de un control de proceso y control de calidad de recepción de materias primas, modificaciones en las líneas de producción de corrugado e impresión. En junio de 1998 acompaño al Sr. José Neto a la exposición de Corrugated 98 a Paris, Francia al regreso de la misma hacemos una visita a la firma Cartonajes Levante, Valencia España para realizar un Joint Venture para implementar una línea de preimpresión de liners para cajas de cartón corrugado.

Stone Containers Corporation/Cartonex Bernal S.A.
Asesor del Directorio de Celulosa Argentina S.A. para su empresa subsidiaria, Cartonex Bernal S.A. en su área de producción, reportando directamente al Director Ejecutivo Ing. Guillermo Khull, desde Agosto de 1996 hasta Diciembre de 1996. Desde Enero de 1997 hasta Junio de 1997 como superintendente de planta reportando a Stone Containers Corporation. Durante el mes de Enero fui enviado a la ciudad de Chicago USA durante un mes para asistir a un curso de capacitación de personal jerárquico dado en instalaciones especiales de la misma empresa.

Corrugadora Alvear S.A.
Asesor del Directorio, desde Junio de 1995 hasta Julio de 1996, Sres. Telechea, Lemos y González en reorganización de planta, incorporación y selección del personal correspondiente, toma de decisión en la inversión de maquinarias e implementación de las líneas de producción. Capacitación del personal de producción

Color Pack
Fabricación y comercialización de papeles para regalo y sobres de polipropileno. Ventas de cintas decorativas de polipropileno. Responsable de comercialización.
Octubre de 1992 hasta Noviembre de 1994.

Layner S.A.
Fabricación de envases de polietileno, extrusión, impresión y confección.
Desde 1989 hasta Octubre de 1992. Director a cargo de producción

Heymann S.A.
Fabricación integral de envases de cartón corrugado. Accionista e integrante del Directorio.
Director de Fabrica a cargo de producción, mantenimiento, desarrollo de productos, control de calidad, etc. Personal a cargo 140 personas.
Desde 1968 hasta 1993.-

Papelera Monte Alegre S.A.
Fabricación de papel para corrugar y cartulinas Director de Fábrica a cargo de producción y mantenimiento, personal a cargo 95 personas.
Desde 1985 hasta 1992.

Lic. Daniel J. Heymann

Tel Nacional 011-47749108
Cel Nacional 011-15-53204740

Tel Internacional 5411-47749108
Cel Internacional 54911-53204740

E-mail: cronicadelcorrugado@gmail.com

Seminario de Papelsa- Perú

noreply@blogger.com (Lic. Daniel J. Heymann) — Tue, 16 Feb 2010 22:26:00 +0000

SOCIEDAD ANÓNIMA PAPELSA, PERÚ

PROGRAMA DE MEJORAS CONTINUAS

La empresa Papelsa, de Lima, Perú ha comenzado la implementación de un sistema de Mejoras Continuas en su nueva planta de Huachipa.

Después de realizar un análisis de la situación de la planta, me reuní con los directores de la empresa y convinimos a comenzar de implementar las mejoras en la sección corrugadora.

La maquina corrugadora está compuesta por tres cabezales corrugadores, en la cual se puede producir material de pared doble (doble triple), con sus respectivo porta bobinas, precalentadores, puente de acumulación, estación de goma doble, mesa de secado y un “dry end” totalmente automatizado de fabricación alemana de la empresa BHS.

Se procederá a modernizar la planta de preparación de adhesivos (goma), transformando el sistema de preparación por tanques separados, Stein Hall, por un moderno sistema de alta eficiencia como el “High Shear”.

Este sistema permitirá la preparación del adhesivo con una mayor concentración de sólidos y una mucho más estable viscosidad del producto terminado, lo cual redundará en un directo beneficio de la calidad del cartón a fabricar, y una disminución del tiempo empleado hoy día en la preparación del batch.

Con esta modificación en la preparación del adhesivo, se comenzara la implementación de un control de proceso, para así documentar el proceso productivo ,los cambios y modificaciones que se llevaran a cabo en este sector.

También se instalara un sistema de recirculación automática de adhesivo, con las correspondientes bombas de retorno y sus sistemas complementarios, con lo cual se le proveerá a los operarios e una herramienta de ayuda incalculable

Se trabajara en la mejora de las líneas de alimentación de vapor desde el caldero de generación, hasta la maquina corrugadora, y su retorno, para aumentar la eficiencia del sistema, y disminuir el consumo de combustible y la obtención de una mejor calidad de vapor.

En lo que respecta a esta primera etapa de mejoras de la maquina corrugadora en sí misma, se trabajara en la mesa de secado, instalando válvulas reductoras de presión de vapor, en la primera sección de la misma, para poder controlar la temperatura de las planchas y así obtener una mejor terminación de la superficie exterior de las planchas en los materiales más livianos.

En vista de no solamente trabajar en el sector de maquinarias y sus mejoras, también se comenzó con un programa de capacitación del personal de la corrugadora y de mantenimiento.

Esta capacitación se llevo el ultimo día con la detención de la maquina corrugadora para permitir que todo el personal involucrado, pudiese concurrir al seminario que dictamos en la planta misma con las en una sala acondicionada para este evento.

Al personal que asistió a este seminario, se le otorgo el certificado correspondiente de asistencia

Cita del Packaging en Costa Salguero

noreply@blogger.com (Lic. Daniel J. Heymann) — Fri, 18 Sep 2009 14:32:00 +0000

Lo esperamos en la Feria del Envase desde
el 22 al 25 de Septiembre de 14 a 21Hs

Registrese con anticipación aqui abajo!!!

Ahorro de costos, mayores ganancias

noreply@blogger.com (Lic. Daniel J. Heymann) — Tue, 08 Sep 2009 14:29:00 +0000

Aminorar los costos de producción en lo que se refiere a ahorro de desperdicios, agua y energía, sin duda es una tarea que debe tener en mente todo empresario del sector corrugador, pues representará mayores ganancias y una notable ventaja competitiva para la empresa.

por Santiago Jaramillo H.

Muchas compañías no toman en cuenta el impacto económico y competitivo que representa tener un buen plan de disminución de costos en sus métodos de producción, por eso, en la presente edición de la revista MARI PAPEL & CORUGADO quisimos evidenciar la importancia de esta labor.

Aunar esfuerzos para ser más proactivos a la hora de abaratar los costos producción es una tarea que requiere de manos y cabezas expertas que pongan en cintura el derroche en materia de desperdicios, energía y agua que algunas empresas han adoptado como propios.

Por eso la importancia de encaminar los esfuerzos en asesorarse bien en esta materia, ya que estos controles se reflejarían positivamente en las economías de muchas de las empresas corrugadoras en América Latina, que en temporada de crisis como la actual, buscan soluciones estrepitosas fuera de casa, aún teniendo una perdurable oportunidad en su propio patio.

En principio, implementar buenos métodos de producción en las plantas requerirá de una considerable inversión, pero en el tiempo ésta se verá reflejada en notables ahorros en las arcas empresariales.

“La estrategia fundamental de cada fábrica (para disminuir costos en los procesos de producción), es capacitar a los empleados en forma adecuada, haciéndolo con personal interno o contratando especialistas externos. En general, es aconsejable contratar especialistas externos ya que el personal interno está ocupado con los temas de la producción, y los operarios tienden a aceptar más las sugerencias cuando el instructor no pertenece al plantel de la empresa”, afirma Daniel J. Heymann, quien trabaja asesorando en esta materia a clientes de Argentina, Chile Uruguay y además es instructor de Cafcco (Cámara Argentina de Fabricantes de Cartón Corrugado).

Heymann, además agregó que “la capacitación debería ser general y posteriormente específica para el puesto que ocupa cada uno, con el fin de implementar programas de mejoras continuas de calidad, lo que también reduciría en forma constante los desperdicios del proceso productivo”.

Entre tanto, Jorge Patiño, representante de Air Systems Design, Inc y de Line-Text International, sostuvo que “lo único que puede hacerse para disminuir el desperdicio de materia prima en el proceso de producción es controlar todas las variables como son velocidad, temperaturas, tensiones del papel y calidad de la goma preparada con almidón. Además, el personal debe ser capacitado y estar al corriente de nuevos métodos para realizar sus labores de manera más eficiente y productiva”.

Optimización de los procesos en planta
Ya en el proceso en la planta como tal, uno de nuestros invitados, Daniel J. Heymann, aseguró que “el ahorro de materia prima, papel, comienza en la recepción del mismo y en el depósito de bobinas: en la manera como se trata el papel y el cuidado que se debe tener con las pinzas de los autoelevadores, que no tengan daño para que no rompan el papel cuando se estiba y almacena. Otro proceso que tiene importancia es cuando se retiran muestras para analizar la calidad de los papeles, allí hay que tener en cuenta cuán profundo se realizan los cortes para retirar las muestras. De la misma manera, hay que ser cuidadosos cuando las bobinas son acercadas a los portabobinas, a éstas deberían sacársele las hojas externas deterioradas con un instrumento adecuado para ello, y debe realizarse esta operación cuando la bobina esté montada”.

Otro asunto a tener en cuenta según Heymann es “alinear las bobinas correctamente, con respecto al papel que se está procesando en ese instante, antes de realizar el empalme de las mismas. Si la bobinas están dañas en los costados, es conveniente retirar esa cantidad de papel pues utilizarlas podría producir un corte de las mismas y obligaría a empalmar nuevamente con la consiguiente pérdida ya no de un papel solamente, sino de tres o de cinco, de acuerdo con el material que se está procesando: simple o triple. También hay que controlar la tensión de los frenos, tratar y pre-acondicionar el papel de la onda es importante”, destaca.

En lo que respecta al costo de reutilizar los desperdicios de cartón en la cadena productiva o usar materia prima nueva en todos los casos, Jorge Patiño recalcó que “depende de la exigencia del cliente y el mercado. Hay productos (cajas) que requieren una mayor resistencia por lo que se utilizan papeles vírgenes que son más caros. El papel reciclado es más económico, pero ofrece menor resistencia. Lo que se hace en muchos casos es utilizar calibres más gruesos de papel reciclado para ganar resistencia”.

Heymann, por su parte sostuvo que “cuando en una planta se tiene mucho desperdicio, una mala decisión es utilizar este material para producir complementos, divisiones, cercos etc. Lo que debería realizarse es un plan de reducción de desperdicio en forma constante, bajo el lema de 'mejoras continuas', especialmente en lo que respecta al mantenimiento de los equipos y las prácticas operativas del personal”.

En cuanto a la optimización en el uso de la energía eléctrica en la fábrica, Patiño recalcó que “en toda planta corrugadora se produce desperdicio al cortar las orillas del cartón para obtener la medida deseada, ya sea en la corrugadora o en las máquinas impresoras y cortadoras. Este desperdicio generalmente se retira utilizando un extractor por cada máquina y es transportado por un ducto hasta un ciclón en donde se separa el aire que lo trajo hasta este punto. El material cae por gravedad a un embalador automático que está bajo el ciclón (Todo ésto si el ciclón, ductos y capacidad de extractores fueron diseñados apropiadamente). En la mayoría de los casos estos sistemas carecen de la ingeniería adecuada y presentan problemas como falta de succión en los puntos de recolección así como polvo y material saliente por la parte superior del ciclón. Esto no es lo peor, sino que al presentarse estas situaciones, se aumenta el caballaje de los extractores y dimensiones del ciclón con el gasto de energía eléctrica como consecuencia”.

Una solución para este problema es la que plantea el mismo Patiño: “Nosotros diseñamos sistemas secuenciales para ahorro de energía en donde utilizamos un extractor por cada dos a cuatro máquinas y hemos sustituido el ciclón por un separador modular que es 100% eficiente y expandible (ver fotografías). En otros casos, donde es posible, instalamos sistemas de bandas transportadoras para retirar el desperdicio en donde se utiliza menos del 20% de la energía eléctrica que se usaría con extracción neumática”, resalta.

Por su parte, Daniel J. Heymann, aseveró que “en lo que respecta al ahorro de energía térmica, comenzando con el vapor, deberían aislarse todas las cañerías de suministro hacia la corrugadora y las bajadas correspondientes a las entradas de los elementos, como cilindros, planchas, etc. Con el mantenimiento de las trampas de vapor, filtros, caños pescadores de los cilindros corrugadores, las pérdidas de vapor se deberían eliminar en su totalidad. Un tema muy importante es el aislamiento de la parte inferior de las planchas en las mesas de secado de la corrugadora, y de las corrientes de aire frío que afectan el proceso total de la máquina”.

El representante argentino también destacó al respecto que “tratar de utilizar el agua condensada de retorno de la corrugadora con la mayor temperatura posible, en la alimentación de la caldera representa un ahorro directo, ya que subir el agua a la temperatura de ebullición dentro de la caldera representa muchos kilos de fuel o gas natural. No es lo mismo alimentar una caldera con agua a 60 grados que con 95 grados, el delta T de subir la temperatura esos 35 grados es dinero. Respecto a la energía eléctrica, como primera medida se debe corregir el factor de potencia, el Coseno FI, ya que sino estaríamos pagando energía que no utilizamos. Reemplazar las luces por las de bajo consumo, etc, es una buena alternativa”, recalca.

Agua, también puede tener ahorro considerable
En materia de amortización de recursos por concepto de disminución de consumo de agua nuestros invitados también quisieron hacer su aporte.

Heymann formuló que “para generar ahorro de agua, en todas las canillas, tanto de las corrugadoras como de las impresoras, se deberían adoptar dispositivos de cierre automático (parecido a los botones de los servicios del WC). En el caso de las impresoras, adaptar sistemas de lavado automáticos, los cuales consumen aproximadamente un 30% del agua que los sistemas de limpieza manual.

Ya en lo que refiere a reutilizar agua en el extremo húmedo del proceso de corrugado, el instructor de Cafcco resaltó que “hoy día por un tema de la contaminación ambiental, se está aceptando mucho más el tratamiento de las aguas de limpieza industrial para su posterior reutilización. Se utiliza para el lavado de las máquinas impresoras, los servicios sanitarios y para la preparación de adhesivos para la corrugadora. En referencia al costo del tratamiento de las aguas, actualmente se avanzó mucho en el tema y hay plantas de tratamiento en forma modular que permiten su instalación con costos moderados”.

Por su parte, el representante de Air Systems Design, Inc y de Line-Text International, recalcó que en ese mismo sentido puede recomendar “sistemas de reciclaje de agua en donde todo el líquido que sobra del lavado de tanques de preparación y almacenamiento de pegamento, charolas de los engomadores de la corrugadora, así como de las impresoras, sea llevado a un tanque de acopio, tratada con un producto ecológico y después de decantar los sólidos los cuales se filtran en una prensa especial, se envía a un tercer tanque en donde se acondiciona el PH. Esta agua ya puede entonces ser utilizada nuevamente en el proceso de preparación de goma y en la planta en general. En fábricas que no han incorporado este tipo sistemas se utilizan hasta tres productos químicos no biodegradables y los sólidos ya secos deben de ser tratados como residuos peligrosos. La logística y manejo de estos químicos, el tiempo de depuración y el costo de mano de obra no se comparan con el ahorro al utilizar esta novedosa tecnología que suministra la empresa que represento”.

www.maripapel.com

La capacitación es la clave!!!

noreply@blogger.com (Lic. Daniel J. Heymann) — Tue, 25 Aug 2009 23:09:00 +0000

En tiempos adversos, la capacitación es una llave que incentiva y promueve
la búsqueda de respuestas creativas y eficaces para afrontar los problemas

Así lo señalan dos expertos consultores de la Universidad Autónoma de México y del ICAMI quienes recomiendan mantener la capacitación en las empresas y organizaciones en tiempos difíciles.

Según Ernesto Uranga, del ICAMI, “la capacitación es una herramienta que ayuda a las empresas a salir de la crisis, ya que explota las capacidades de los empleados e incentiva la búsqueda de respuestas creativas para afrontar problemas”.

En este sentido es necesario que una empresa dé capacitación, porque garantiza que se alineen procesos y tengan buenos niveles de eficiencia. Hace a las personas productivas, el riesgo de no hacerlo, es probar con situaciones improvisadas", dice el catedrático de la institución dedicada a la formación y desarrollo de gerentes.

Por su parte, Carlos Avellaneda del la UAM menciona que el dinero es la principal causa por la que los planes de capacitación se ignoran o eliminan. Y aunque es importante ahorrar en todos los rubros posible, hacerlo en este proceso de crisis "es un error, a la larga es más caro corregir procesos deficientes que pudieron evitarse con una buena formación laboral".

Avellaneda indica que todo empleado no debe "limitarse sólo a su área de trabajo, esto respondería a una organización pasada, cuando el puesto era eterno", asegura. Ya no es así, en la medida en que evoluciona la competitividad de la organización no te puedes quedar en los límites de un puesto, se debe trascender, de ahí la formación, que da una capacidad de visión productiva en escenarios o entornos inestables.

www.corrugando.com

Cabezal Corrugador a Vapor 1800 mm

noreply@blogger.com (Lic. Daniel J. Heymann) — Tue, 25 Aug 2009 22:55:00 +0000

Cabezal Corrugador Mariotto a Vapor 1800 mm
completo con motor y mando de velocidad variable
Se entrega con dos portabobinas con barra

Consultas de máquinas usadas!!!!

noreply@blogger.com (Lic. Daniel J. Heymann) — Mon, 17 Aug 2009 13:59:00 +0000

Estimado Amigos y lectores de Crónica del Corrugado

Ultima mente he recibido varias consultas respecto a las maquinas usadas que publicamos en este blog.
Ha sido una política de este medio, de que la información respecto a este tema se trata de una manera estrictamente confidencial.

Por lo tanto para todo tipo de consultas les solicito que se comuniquen conmigo a traves:

Celular

Desde Argentina 011-15-5320-4740
Desde el exterior 54911-5320-4740

A traves de Skype : daniel.coastal

o que me escriban directamente a el mail que figura en el blog :

cronicadelcorrugado@gmail.com

Desde ya muchas gracias por su colaboracion

Lic Daniel Heymann

Impresora 2400 x 1250 mm

noreply@blogger.com (Lic. Daniel J. Heymann) — Mon, 17 Aug 2009 12:56:00 +0000

Impresora de Cajas de Cartón Corrugado
1 color flexo , alimentacion manual

Para consultas dirigirse a cronicasdelcorrugado@gmail.com

Impresora Milko 2200 X 1250 mm

noreply@blogger.com (Lic. Daniel J. Heymann) — Mon, 17 Aug 2009 11:39:00 +0000

Impresora de Cajas de Cartón Corrugado

2 colores flexo con salida de cajas
con skipfeed y contador de planchas
2 juegos de mazas troqueladoras ( huecos - manijas)

Para consultas dirigirse a cronicasdelcorrugado@gmail.com

Disminucion de Costos de Corrugado # parte 2

noreply@blogger.com (Lic. Daniel J. Heymann) — Wed, 08 Jul 2009 16:23:00 +0000

Optimizando la distribución de bobinas

El ángulo óptimo es frecuentemente determinado por el espaciado entre las columnas. Si las columnas están espaciadas uniformemente, entonces el patrón de las hileras de bobinas se repetiría en el mismo espacio, o las columnas caerían en posiciones incomodas.
Esto se ilustra con el siguiente ejemplo:

Una planta tiene el espaciado de columnas de 12,10 mts. El problema es lograr el aprovechamiento de los pasillos de bobinas sin desperdiciar el espacio. La manera más eficiente de lograr los pasillo de 150 cms, con separaciones entre ellos de franjas de 0 cms, pintadas, y un espacio de inspección de 45 cms, cada segunda hilera.

Estas hileras se pueden diseñar para que se repitan cada 10,82 cms Esto quiere decir que tendremos un desperdicio de espacio de 1,36 mts en cada grupo de bobinas, en un diseño de 90º (Figura 5)

Si establecemos un ángulo de 45º tendremos la interferencia de una segunda columna (Figura 6)
Para poder utilizar alguno de estos dos diagramas, sería necesario ampliar el ancho de los pasillos, lo cual causaría un desperdicio mayor de espacio útil

Hay un ángulo que permitirá que la distribución de 10,82 cms se repita en 12,20 cms entre centros (Figura 7)
Ese ángulo ‘x’ de calcula de la siguiente manera:

Sin -1(x)= 10,82 /12,20 = 0.89 Entonces x= 63º

Estableciendo el ángulo en 63º no da una distribución Figura 8.

Esta es la distribución más eficiente para las condiciones dadas

Esta técnica se aplica a cualquier distribución de bobinas de papel que tenga columnas distribuidas simétricamente el ángulo puede variar dependiendo de la ubicación de las columnas y su distancia.

Resumen

La distribución de las hileras de las bobinas con sus pasillos de inspección reducirá importantemente el daño producido por los autelevadores. Al reducir el ángulo de giro de la cola al girar, lo pasillos de transito se reducen en hasta 1 mts. El ángulo de los pasillos puede ser ajustado de acuerdo a las obstrucciones de las columnas del edificio, siempre en concordancia con los pasillos de inspección, para obtener la mayor densidad de bobinas. En definitiva esto provee la más eficiente distribución en el depósito de bobinas.

Lic. Daniel Heymann

www.cronicadelcorrugado.com

Disminucion de Costos de Corrugado!!!

noreply@blogger.com (Lic. Daniel J. Heymann) — Wed, 17 Jun 2009 21:45:00 +0000

Deposito de bobinas de papel.

Una significativa cantidad de desperdicio de papel en una planta de cartón corrugado, es producido por el pelado de las bobinas debido al clamps- pinzas del auto elevador en el depósito de bobinas.

Un accidente con las pinzas que rompen 12mm del exterior de una bobina de 148 cms de diámetro (menos del 1% del diámetro de la bobina) causaría una pérdida del 3,4% de la referida bobina. LA rotura de una sola vuelta exterior de papel de una bobina de 148 cm de diámetro representa cerca de 12m2 de papel.

Los operadores de las corrugadoras tratan de minimizar el daño de la pérdida de papel, cortando todas las hojas dañadas y cortando semicírculos en las bobinas, con el perjuicio de que esa acción termina en cortes de papel y paradas de la corrugadora, con el resultado de perder mucho más papel de aquel que pretenden rescatar.

Muchos operadores de los autelevadores son cuidadosos y consientes, pero hay otros que tienden a trasladarse a velocidades no convenientes dentro de las plantas. Muchas veces por estar bajo presión de alimentar las corrugadoras para que estas no se detengan. si los conductores son presionados en forma permanentes, y deben realizar giros en aéreas angostas, indefectiblemente causaran accidentes y daños en las bobinas.

Lo mejor para estos casos es reestudiar la distribución de las bobinas en los depósitos de papel, para evitar estos problemas y que los conductores realicen un mejor trabajo

Reducción del daño de las pinzas del auto elevador

Así como en las playas de estacionamientos de los supermercados (algunos) las cocheras se encuentran en diagonal, para facilitarle al cliente las salida retrocediendo y no chocar el automóvil que se encuentra detrás, las bobinas deberían estar ubicadas de la misma forma, para hacerle más fácil el trabajo al conductor del auto elevador. Cuando las bobinas estas ubicadas a 90º respecto al pasillo de transito, un considerable espacio es necesario atrás y adelante, para poder girar y acomodar la bobina.

El autoelevador mostrado en Fig1 requiere más de 3,6 mts para poder girar a 90º antes de ingresar en el pasillo correspondiente. Este autoelevador requiere un pasillo de 4,2mts para poder maniobrar. Siempre habrá la posibilidad de causar daño debido a la reducida tolerancia de una fila hacia la otra y también porque la visual del conductor esta obstaculizada por la bobina.

Si el pasillo de las bobinas esta a 45º como se ve en la Fig2, los problemas de distancias desaparecen. Hay una mayor distancia entre las bobinas de papel y el espacio necesario para el giro de la cola del autoelevador esta minimizado. Un giro completo requiere de un espacio de 2,50 mts.

El espacio a 45º es el más utilizado en general, otros ángulos pueden producir soluciones satisfactorias. Las Fig3 y Fig4 muestran pasillos a 60º y 75º respectivamente.

Mientras que el pasillo de 60º parece tener una tolerancia aceptable, el de 75º aparenta tener los mismos problemas que el de 90º. Po r lo tanto los rangos más aceptables son entre 45º y 75º.

El autoelevador utilizado para este ejemplo es de 3,5 Tn, por lo tanto las medidas detalladas pueden varias de acuerdo al equipo y al fabricante del mismo.

Densidad de bobinas en el depósito.

El establecer los pasillos a un determinado ángulo, no produce por si mismo mayor capacidad de almacenamiento. El diseño en ángulo produce menos pasillos para más largos.

Reordenando el layout, no nos incrementa la superficie en metros cuadrados del depósito, por lo tanto no es razonable de esperar un dramático incremento de bobinas almacenadas que pueden entrar en un área determinado.

El principal objetivo de esta distribución de bobinas, es para disminuir la rotura de papel y ser más eficiente, no para generar más espacio de almacenamiento.

La distribución de las filas puede producir espacios muertos particularmente en las esquinas. Por el contrario, los pasillos de transito puedes ser reducidos hasta 1,20 mts, lo que puede significar una bobina extra en cada pasillo por la longitud del depósito. Algunas pruebas son necesarias hasta encontrar la distribución más adecuada y eficiente.

Los pasillo deben ser diseñados para que el conductor pueda hacia atrás cargando la bobina con las pinzas. Esto le facilita al conductor el trasladarse sin tener nada que obstruya su visión en el sentido del tránsito.

Esta es una regla muy importante de SEGURIDAD

Nos vemos en la próxima entrada.

Lic Daniel Heymann