My main motivation to pass the exam was a post on Facebook, leading to a great blog, VladTalksTech. When I read about free Azure training combined with Exam voucher for AZ-900, I immediately signed up. The training was 7 hours webinar regarding Azure basics. Even I was certified as MCSE for Azure in the past, it was a great refresher of knowledge and allowed me to get familiar with the exam requirements. Coronavirus outbreak made people staying at home and giving way more time for self-studying, so I decided to master the requirements and pass the AZ-900 as soon as physically possible. I scheduled my exam in 9 days and started my preparation. Let me briefly explain, which materials I used to prepare myself!

3 free methods to prepare to Azure Fundamentals

1. Azure Fundamentals path @ Microsoft Learn (Free)

I started by reading Skills outline for the exam, located on the AZ-900 Exam page. After I familiarized myself with the measured skills and main requirements, I started a free 12-modules training on Microsoft Learn website. You can click on a picture below and you will be guided straight into the course! 🙂 

After completing an entire course and answered correctly to all test questions provided on the learning path I wanted to verify if my knowledge is enough to pass the test. So I started looking around the Internet to find some tests and found myself a place where I could run some quizzes.

2. WhizLabs (Free/$15.95)

WhizLabs has created a great platform, where you can do some free and paid training regarding Cloud technologies. I decided to access the free course first to check the quality of the website. The questions provided on the page checks wide range of Azure knowledge. I can strongly recommend a free test first and then decide if you need all 310 questions test to make sure you mastered the Azure Fundamentals! There is also Online Course on the topic, so you can learn from there as well!

3. LinuxAcademy (7-days free trial)

Another platform I used to prepare myself for the AZ-900 exam was to take a test provided on LinuxAcademy. However the academy is not free, I was able to sign-up for 7-days trial to did a test and confirm my knowledge is enough to pass the exam! And you know what? I passed all the tests provided by both sites, which gave me confidence that I will pass real exam!

How does the AZ-900 exam look like?

Well, I decided to go with Online Proctored exam, as the nearest exam centre is over 100 km from me, and I was passing my exam at 8:00 PM. Exams are provided via Pearson VUE and conducted using their software. The recommendation is to begin an exam about 15 minutes before the time scheduled due to fact, that you need to scan your ID and area around you before the exam will start. After you download the exam software and enter exam code, the entire procedure is simply explained and you just need to follow steps.

My exam contained of 36 questions, which was a combined set of multiple choice answers, some drag and drop questions or choosing answers from the dropdown list. I can tell that difficulty of questions was similar to these provided on Linux Academy and WhizLabs. 

I can tell that the exam went smoothly, but at some point I saw just a white screen and popup message, that Skype is not allowed during the exam and it was logged as a security violation. I had to kill a process and re-start the exam – If I can do one advice for passing the exam on your own computer – DISABLE WINDOWS UPDATE before starting the exam – it will ensure yours exam will not be suspended and you peacefully pass it. 

After completing and reviewing all the questions I was greeted with a beautiful screen – passed! And after about an hour I was able to download from the MCP portal my shiny certificate:

What are your experiences with Microsoft Exams? Do you have any other good sources for learning and advises for people who wants to pass Azure examination? Please let me know in the comments!

Artykuł Azure Fundamentals AZ-900 – how I prepared for the exam? pochodzi z serwisu Arek Kozuch.

Hotend to urządzenie, którego celem jest rozgrzanie filamentu do temperatury, w której zacznie on przepływać przez dyszę i dzięki odpowiedniemu poprowadzeniu przez mechanikę drukarki 3D ułożenie jej na platformie roboczej lub kolejnej warstwie drukowanego obiektu.

Hotend zbudowany jest z kilku współpracujących ze sobą elementów. Poniżej znajduje się przekrój ekstrudera E3D V6. Pod obrazkiem znajduje się opis poszczególnych elementów wraz opisem ich funkcji. 

Część zimna

• Radiator (Czerwony) – zwany również chłodnicą – odpowiada za zapewnienie odpowiedniej temperatury filamentowi, zanim trafi do części gorącej i rozproszenie ciepła przeniesionego przez łącznik. Pozwala to na uniknięcie zbyt wczesnego roztopienia filamentu i powstawania zatorów. Radiator chłodzony jest za pomocą wentylatora. 
• Rurka PTFE, zwana też rurką teflonową albo rurką Bowdena (Niebiesko/Fioletowy) – element mający na celu łatwiejszy poślizg filamentu oraz odpowiednie prowadzenie filamentu
• Łącznik (Zielony) – metalowy element, który odpowiada za przekazanie schłodzonego filamentu z radiatora do bloku grzejnego. Składa się on z 3 części – części zimnej, będącej połączoną z radiatorem, strefy przejściowej, oraz części gorącej, wkręconej w blok grzejny

Część gorąca

• Blok grzejny (Żółty) – najczęściej wykonany z aluminium, odpowiada za przetransmitowanie ciepła z grzałki do gorącej części łącznika i połączonej z nią dyszy. Blok grzejny odpowiada za połączenie ze sobą grzałki, elementu mierzącego temperaturę, łącznika oraz dyszy.
• Grzałka (Brak na obrazku, miejsce na grzałkę zaznaczona fioletową strzałką, brązową strzałką zaznaczono miejsce na śrubkę dociskającą grzałkę) – element będący w zasadzie ceramicznym opornikiem o dużej mocy, najpopularniejsza wartość grzejna to 40-50W. Pozwala osiągnąć temperaturę nawet 500 stopni, w zależności od mocy. Dzięki faktowi, że jest to po prostu rezystor mocy, nie ma konieczności zachowania polaryzacji grzałki.
• Termistor/Termopara (Brak na obrazku) – element mierzący temperaturę bloku grzejnego. W zależności od potrzeb danego rozwiązania stosuje się termistory szklane bądź w obudowie metalowej, albo termopary, które wymagają jednak dodatkowego układu przetwarzającego odczyty temperatury na wartości przyjmowane przez płytę główną. Termistor jest elementem zmieniającym swoją rezystancję w zależności od temperatury. 
• Dysza (pomarańczowy) – jest ostatnim elementem mającym kontakt z filamentem. Od jej średnicy i ustawień drukarki zależy w olbrzymim stopniu jakość wydruku.

Łącznik z rurką PTFE czy full-metal?

Odpowiedź na to pytanie nie jest jednoznaczna. Wszystko tak naprawdę zależy od preferencji użytkowników i materiałów, z których drukujemy. 

Hotend z rurką PTFE

• Lepsza izolacja cieplna filamentu, co powoduje zmniejszenie szansy na powstanie zatorów cieplnych i puchnięcie filamentu
• Możliwość druku w temperaturach do 260*C – niektóre materiały wymagające wyższych temperatur mogą spowodować powstawanie toksycznych oparów z rurki PTFE, lub w przypadku niskiej jakości rurek ich topnienie.
• Ze względu na krótszą długość podgrzanego już filamentu, lepsza jakość retrakcji
• Degeneracja rurki w wyższej temperaturze, co może oznaczać konieczność częstszej jej wymiany. 
• Możliwość drukowania z PLA/PET-G/ABS/TPU.

Hotend z łącznikiem full-metal

• Możliwość niskiej jakości wykonania, co spowoduje problemy z przyklejaniem się materiału do wnętrza łącznika
• Ze względu na rozgrzewanie się większej długości plastiku, utrudniona retrakcja
• Filament może puchnąć w przypadku złego doboru temperatury i niskiej jakości rurki. Może to spowodować zablokowanie się filamentu w łączniku
• Drukowanie bez większych ograniczeń temperaturowych, co pomaga w druku materiałów typu PEEK/PP/PC
• Problem z przylepianiem się filamentu do ścianek można rozwiązać przez olejowanie
• Możliwość zakupu łącznika pokrywanego tytanem, co może rozwiązać problemy z zapychaniem się łącznika
• Możliwość drukowania ze wszystkich dostępnych materiałów.

Jaką dyszę wybrać do swojej drukarki?

99% drukarek 3D do użytku domowego sprzedawana jest z mosiężną dyszą o szerokości 0.4mm. Hotend z takim zestawem pozwala na uzyskanie zadowalającej jakości uzyskiwanych wydruków. Taka średnica dyszy pozwala również drukować z dość dużymi prędkościami. 

Dysze występują w różnych rozmiarach, począwszy na dyszach o średnicy 0.15 mm, a skończywszy na tych o średnicy 1.2 mm. Średnica dyszy ma wpływ na wiele składowych części wydruku, głównie na szerokości ścieżki jak i na wysokości pojedynczej warstwy. Zalecane jest, aby szerokość wyciskanego filamentu nie przekraczała 120% średnicy dyszy.  Dla standardowej dyszy 0.4mm szerokość ścieżki powinna maksymalnie wynosić 0.5mm. W przypadku dyszy 1.2mm możemy sobie pozwolić na szerokość wydruku jednej linii aż do 1.44 mm, co pozwoli nam drukować prawie 3 razy szybciej. Większą szerokość ścieżki co prawda można ustawić, jednak jakość wytłoczonego filamentu może być pogorszona.

Rozmiar dyszy ma także znaczenie nie tylko w kontekście szerokości ścieżki w jednej warstwie, ale również na wysokości każdej warstwy. Biorąc pod uwagę średnicę dyszy i konieczność zapewnienia łączenia warstw, nie powinno się przekraczać 80% średnicy dyszy. Minimalna wysokość pojedynczej warstwy tak naprawdę zależy od jakości wykonania mechaniki drukarki. Niektóre maszyny pozwolą bez problemu na osiągnięcie wysokości jednej warstwy na poziomie 0.04 mm, natomiast ważne jest tutaj odpowiednie ustawienie odległości dyszy od stołu. Więcej na temat poziomowania stołu pisałem w poście  Drukarka 3D – 10 sposobów na zadowolenie z użytkowania.

Materiały, z których wykonane są dysze:

• Mosiądz – Mosiądz charakteryzuje dobra przewodność cieplna i prostota obróbki mechanicznej. Wykonane z niego dysze pozwalają na osiąganie bezproblemowych wydruków w większości przypadków. Wadami dysz mosiężnych są jednak duża miękkość materiału oraz niska odporność na ścieranie, w szczególności w przypadku korzystania z materiałów zawierających włókno węglowe lub dodatki fluorescencyjne. Występują też dysze mosiężne z rubinową końcówką, która niweluje przedstawione powyżej wady.
• Stal nierdzewna –  pozwala na uzyskanie wysokiej wytrzymałości dyszy, kosztem niższej przewodności cieplnej. Oznacza to, że temperatura druku podczas stosowania stalowej dyszy powinna zostać zwiększona. Dysze stalowe charakteryzuje dużo większa wytrzymałość materiałowa, co pozwala na drukowanie przedmiotów mogących mieć kontakt z żywnością. Materiały z dodatkami ściernymi także mogą zniszczyć dysze ze zwykłej stali. 
• Stal hartowana – Dysze z hartowanej stali posiadają zdecydowanie większą twardość od dysz ze stali nierdzewnych i idealnie nadają się do materiałów trudnych w drukowaniu, niszczących normalne dysze.
• Miedź – Dysze miedziane charakteryzuje najlepsza przewodność cieplna, oraz dość duża twardość, dzięki czemu nadają się one perfekcyjnie do drukowania z materiałów takich jak PEEK czy Poliwęglany.

Podsumowując temat dysz, jeżeli drukujemy ze standardowych materiałów i nie chcemy mieć większych problemów z ustawieniami temperatury dysze mosiężne są tanim i dobrym wyborem. Jeżeli zdarza nam się drukować z materiałów z dodatkami, warto zastanowić się nad dyszą stalową. 

Artykuł Hotend i jego elementy – jaka dysza, jaki łącznik? pochodzi z serwisu Arek Kozuch.

Czym jest extruder?

Ekstruder to mechanizm, który przekazuje plastik ze szpuli do gorącej części mechanizmu grzejnego, zwanego hotendem. Od strony mechaniczej urządzenie składa się z silnika krokowego, na który założone jest tzw. radełko, którego funkcją jest wbijanie się w przepływający filament i przesuwanie go o określony dystans. W skład zestawu wchodzi jeszcze ramię z łożyskiem oraz regulowaną sprężyną, aby zapewnić odpowiedni docisk filamentu do radełka. 

Budowę standardowego ekstrudera drukarki 3D przedstawiłem na rysunku poniżej. Na Brązowo zaznaczyłem radełko, na żółto sprężynę ustalającą siłę docisku filamentu do radełka, a na niebiesko ramię dociskowe wraz z łożyskiem.

Wyróżniamy 3 najpopularniejsze typy wytłaczarek w drukarkach 3D:

Ekstruder standardowy

jest najprostszym rozwiązaniem. Radełko zamontowane jest bezpośrednio na oś silnika. Najczęściej stosowany jako fabryczny element w prostszych konstrukcyjnie drukarkach. Stosunkowo mało dokładny, niezdolny do uzyskiwania wysokich prędkości wytłaczania ze względu na niską ilość kroków, posiadający mały moment obrotowy przepychanego filamentu – często powoduje to przeskakiwanie filamentu po zębach radełka. W szczególności w połączeniu z mało wydajnym hotendem. Budowa takiego typu ekstrduera uniemożliwia w standardowej formie drukowanie materiałów elastycznych. Dla standarowych ustawień ekstruder wykonuje około 100 kroków na milimetr przepchniętego filamentu. 

Extruder z zębatką

Stosowany w wielu rozwiązaniach, takich jak E3D Titan i jego pochodnych. Na osi silnika zamiast radełka zamontowana jest zwykła zębatka, która połączona jest, najczęściej w przełożeniu 3:1 z kolejną zębatką, na której dopiero zamontowane jest radełko. Dzięki zastosowaniu przełożenia, możliwe jest zwiększenie momentu obrotowego, generowanego przez układ, dzięki czemu filament może zostać przepchnięty przez ekstruder w sposób bardziej stabilny oraz zmniejsza się ryzyko jego zablokowania w głowicy. Ekstruder w tej konfiguracji wykonuje około 400 kroków na każdy milimetr przepchniętego filamentu.

Ekstruder z podwójnym zazębieniem filamentu

Jest to chyba najdoskonalszy dostępny sposób przetłaczania plastiku do druku 3D. Ekstruder tego typu, podobnie jak ekstruder z zębatką, używa zębatki na osi silnika i przenosi siłę na drugą zębatkę, jednak zamiast łożyska, które jedynie podtrzymuje filament, znajduje się tutaj drugie radełko, połączone z pierwszym za pomocą kolejnej zębatki. Dzięki temu filament jest przepychany równocześnie z obu stron, efektywnie zwiększając dwukrotnie siłę ekstrudera, pozwalając na uzyskanie jeszcze lepszych efektów. Extruder z podwójnym zazębieniem jest wykorzystywany w wielu drukarkach, na przykład w Prusa i3 MK3. Podobnie jak w wersji  z jedną zębatką w tej konfiguracji wykonuje około 400 kroków na każdy milimetr przepchniętego filamentu. Również E3D Hemera wykorzystuje taki sam układ do przeniesienia napędu. 

Obecnie w świecie drukarek 3D wielu producentów prześciga się w projektowaniu rozwiązań mających na celu jak najprostsze użytkowanie i jak największe możliwości.Podane przeze mnie przykłady są jednak tylko kroplą w morzu istniejących na rynku rozwiązań. Wszystkie jednak opierają się na tej samej zasadzie działania. Każdy ekstruder w drukarce 3D jest jednym z 3 wymienionych tutaj typów. Extruder trzeba również odpowiednio skalibrować, aby odpowiednia ilość filamentu była wytłoczona. 

A wy jaki ekstruder uważacie za najlepszy? Zapraszam do dyskusji. 

Artykuł Ekstruder w drukarce 3D – czym jest, jakie są rodzaje? pochodzi z serwisu Arek Kozuch.

1. Drukarka 3D – ekstruder i jego kalibracja

Kalibrację kroków ekstrudera opisywałem już we wpisie Drukarka 3D – ekstruder i jego kalibracja. Odpowiednie ustawienie ilości podawanego filamentu jest kluczowe dla uzyskania wydruku. Zbyt duża ilość plastiku podana przez dyszę spowoduje, że wydruki będą wyglądać źle. Wydruki stracą na swojej jakości, wymiary wydruków nie będą odpowiadały tym, które powinny zostać osiągnięte.  Zbyt mało filamentu i wydruki przypominać będą gąbkę albo ser szwajcarski, nie zapewniając żadnej wytrzymałości mechanicznej. 

2. Poprawne ustawienie pierwszej warstwy

Gdy ekstruder będzie wypluwał idealną ilość plastiku, zadbać należy, żeby pierwsza warstwa druku była idealnie ułożona na stole. Gdy wprasujemy ją w stół zbyt mocno, ekstruder zacznie gubić kroki, a my stracimy wymiary zakładanego wydruku. Zbyt wysokie ułożenie pierwszej warstwy druku spowoduje zaś bardzo słabe przyleganie do stołu, co finalnie może sprawić, że krawędzie wydruku zaczną się podwijać i w skrajnej sytuacji cały wydruk zostanie uszkodzony. Jak więc powinna wyglądać pierwsza warstwa? Pokazałem to na obrazku powyżej – kiedy dysza jest za wysoko, kiedy za nisko a kiedy jest dokładnie w odpowiednim miejscu.

Jak ją ustawiać? Osobiście używam szczelinomierza, wybierając listek 0.1 mm (grubość kartki papieru). Wiele drukarek posiada również systemy automatycznego ustawienia wysokości dyszy, Kolejną przydatną opcją jest ustawienie Z-offsetu w trakcie druku pierwszej warstwy co pozwala na osiągnięcie idealnego odstępu dyszy od stołu. Jeżeli całkowicie nie uda nam się ustawić stołu, bo może być on nieidealnie płaski – wtedy czujnik położenia dyszy wraz z Mesh Bed Levelingiem rozwiąże problem.

3. Dobór środków adhezyjnych

Kup szybę/lustro i Twoje problemy magicznie się rozwiążą – jak często na grupach poświęconych drukowi 3D spotkaliśmy się z taką odpowiedzią? Czy kawałek szklanej szyby położonej na stole rozwiąże problemy z przywieraniem wydruków do stołu? Owszem, pomaga przy nierównych powierzchniach, całkiem dobrze kleją się do niego materiały (czasem aż za dobrze, co powoduje dziurę w samym szkle). 

Od początku RepRapów użytkownicy eksperymentowali z różnymi podkładami adhezyjnymi: szkło smarowane klejem PVA, taśma malarska, taśma kaptonowa, sok z ABS, lakiery do włosów, żele do włosów w sprayu (Hegron, Dimafix, etc.),BuildTak, AnyCubic Ultrabase. Pewnego dnia nastał czas stalowej blachy, napylanej PEI bądź naklejonej nań folii PEI. Blacha ta nakładana jest na stół pokryty magnesami. Co dało nam to rozwiązanie? Cóż, przede wszystkim nie musimy już używać szpatułek, klipsów biurowych i innych rozwiązań, aby utrzymać na stole szkło, a następnie oderwać wydruk od powierzchni. W mojej opinii jest to najlepsze rozwiązanie, dostępne obecnie na rynku. 

Jak widać, rozwiązań dostępnych na rynku jest cała masa. Wybierając jedno dla siebie należy wziąć głównie pod uwagę łatwość użycia, łatwość ściągania wydruków ze stołu roboczego i wytrzymałość – proszę tylko, pamiętajcie, że szkło nie jest rozwiązaniem wszystkich problemów!

PLA przyklei się bez problemu do wszystkiego, więc każda z wymienionych metod zadziała. 
PET-G powinno posiadać warstwę izolacyjną pomiędzy powierzchnią stołu a wydrukiem, aby uniknąć zniszczenia powierzchni roboczej.
ABS wymaga natomiast, aby powierzchnia robocza kleiła się bardzo mocno i pozwoliła materiałowi dobrze przywrzeć do stołu. Wskazane są tutaj środki chemiczne, takie jak sok z ABS (mieszanka Acetonu z rozpuszczonym ABSem), lakier albo żel do włosów, bądź dedykowany środek adhezyjny. 

4. Jakiej firmy filament kupić na początek i jak go przystosować do swojej drukarki?

Dostępnych filamentów na rynku jest przeszło 100 rodzajów. Każdy z producentów stara się zrobić taką mieszankę polimerów, aby uzyskać filament najlepszej jakości, zachowujący jak najlepsze parametry. Podstawowymi filamentami używanymi w domowych drukarkach 3D są PLA, PET-G, ABS, TPU, ASA, HIPS i Nylon. 

Na polskim rynku firm produkujących filamenty jest kilkanaście, z własnego doświadczenia mogę polecić filamenty takich firm jak Spectrum, Print-Me, Plast-spaw, Zadar. Dobrymi i często polecanymi filamentami są również te od Devil Design czy Fiberology. Zanim zakupimy jakiś filament, warto poszukać opinii użytkowników. Tylko naprawdę, poszukajcie, a nie zadawajcie po raz tysięczny tego samego pytania.   Filamenty różnią się między sobą, nawet w obrębie jednego producenta. Dlatego nie ma jednej uniwersalnej odpowiedzi, jaki filament wybrać.

Niezależnie od tego, jaki filament wybierzemy, warto dla każdej posiadanej szpuli wydrukować wieżę temperatur. Pozwoli ona ocenić, w jakiej temperaturze dany filament będzie drukował się najlepiej. Dobrym rozwiązaniem jest zapisanie tego na szpuli, albo zrobienie osobnych profili w Slicerze dla każdej z posiadanych szpul. 

Na temat filamentów przygotowuję osobny artykuł, w którym opiszę poszczególne rodzaje filamentów i ich właściwości, ale warto pamiętać o tych krokach, aby każdy z filamentów był przetestowany z posiadaną drukarką i parametry druku były dobrane do konkretnej szpuli. 

5. Drukarka 3D – Zdalne zarządzanie wydrukami i podgląd wydruku

Włączenie wydruku z poziomu telefonu komórkowego? Powiadomienie SMSem, kiedy wydruk się skończy? Automatyczne tworzenie timelapsów? Możliwość podglądu wydruku, gdy siedzimy w pracy? Przerwanie wydruku, kiedy widzimy, że się nie udał, a jesteśmy akurat na spacerze? To wszystko jest możliwe dzięki OctoPrint! Ten kombajn, działający na Raspberry PI, dowolnym komputerze z Windowsem i Linuxem, pozwala na zwiększenie możliwości drukarek 3D. Dzięki olbrzymiej społeczności skupionej wokół projektu powstało milion wtyczek pozwalających na zarządzanie drukarką z pomocą aplikacji mobilnych lub przeglądarki internetowej. Na temat OctoPrinta powstanie osobny wpis i pokażę wówczas wszystkie możliwości tego narzędzia. 

6. Drukarka 3D – wyciszanie 

Drukarka 3D zawiera w sobie kilka elementów, które odpowiadają za generowany przez nią hałas. Zasilacz, hotend, płyta główna oraz dysza posiadają wentylatory, które dość często są mocno hałaśliwe. Niestety w tym przypadku najlepszą rzeczą, jaką możemy uczynić jest wymiana ich na cichsze, nierzadko również wydajniejsze. Jeżeli chodzi o ciszę, najlepsze są zdecydowanie produkty firmy Noctua, niedaleko za nimi są wentylatory Sunona czy Delty. Niezależnie od tego, jakiego producenta wentylatory wybierzemy, ważne jest, aby posiadały wewnętrzne łożyskowanie, co pozwoli na cichszą oraz bardziej bezawaryjną pracę.

Kolejnym elementem generującym hałas są silniki krokowe, napędzające osie drukarki oraz ekstruder. Tutaj jednak możemy wyciszyć ich pracę, bez potrzeby wymiany ich na inne. Musimy jednak zmienić sposób w jaki są one sterowane. Stepsticki, czyli sterowniki silników krokowych, poprzez wysyłanie odpowiednich sygnałów do cewek silnika krokowego, mogą sprawić, że silniki będą pracować bezgłośnie. Odpowiedni patent na tę technologię, zwaną również StelthChop, posiada firma Trinamic, producent układów TMC 21X0/TMC220X. Dzięki odpowiedniemu sterowania natężeniem prądu dostarczanego do każdej z cewek pozwala uzyskać niemal bezgłośne wydruki. Jest to najlepsza metoda na wyciszenie posiadanej drukarki 3D. 

Bardzo często na różnych forach przejawia się temat tłumików drgań, zwanych również damperami. Ich stosowanie nie jest polecane, ze względu na izolację silników krokowych od ramy drukarki, co powoduje, że nie mają one gdzie oddawać wytworzonego ciepła i zmniejsza się ich żywotność. Kolejną wadą tłumików jest również fakt, że zapewniają elastyczność całego układu, co może prowadzić do zmiany napięcia paska napędowego, a to może negatywnie odbić się na jakości druku. Przykładem takiego negatywnego efektu może być zwiększony ghosting, czyli prążki widoczne na druku w okolicach otworów. Warto też pamiętać, że poprzez naciąg pasków zmieniamy naprężenie na wałek silnika krokowego, co również przyśpieszy jego zużycie.

Jeżeli nie chcecie wymieniać płyty głównej, a hałas pochodzący z drukarki jest zbyt duży, zadbajcie o to, aby stała ona na stabilnym podłożu, gdzie wibracje podczas druku będą mogły zostać zniwelowane, bądź odizolujcie ją od podłoża za pomocą twardej gąbki. 

7. Odpowiednie chłodzenie wydruków

Lwią część problemów, jakie mają początkujący użytkownicy drukarek 3D, powoduje niewystarczające chłodzenie wydruków. Wydruki wtedy wyglądają źle, poszczególne warstwy zlewają się ze sobą, materiał przykleja się do dyszy lub dysza zahacza o wydruk i niszczy go odrywając go ze stołu. Chłodzenie wydruków różni się w zależności od zastosowanego materiału. Przykładowo PLA powinno być chłodzone najmocniej, jak to możliwe, PET-G powinniśmy tylko lekko ochładzać, a ABS podczas szybkiego ochładzania strasznie mocno się kurczy, co często sprawia, że wydruk pęka jeszcze w trakcie drukowania. 

Niektórzy producenci drukarek traktują chłodzenie wydruków po macoszemu, montując niewielki wentylator turbinowy, nie mający zbyt dużej mocy nadmuchu, po jedynie jednej stronie dyszy, co może powodować, że tylko jedna strona wydruku jest schłodzona poprawnie, druga natomiast cierpi na niedostateczne chłodzenie. Dlatego jedną z najczęściej pojawiających się porad na forach jest zamontowanie wydajniejszego systemu chłodzenia wydruków. Praktycznie każda drukarka dostępna na rynku posiada swoją społeczność, która zapewne rozwiązała ten problem. Warto więc poszukać rozwiązania dedykowanego naszej drukarce, wykorzystując jedną z ogólnodostępnych wyszukiwarek plików STL, o których niedawno pisałem.

Innymi sposobami na walkę z niedostatecznym chłodzeniem jest obniżenie temperatury druku, drukowanie kilku obiektów na stole, aby wydruk miał czas się schłodzić lub włączenie minimalnego czasu druku jednej warstwy. 

8. Drukarka 3D – przeskakujący ekstruder

Specyficzne klikanie z okolic zębatki ekstrudera jest często pierwszym problemem z nową drukarką. Przyczyn tego zjawiska jest kilka, teraz je przedstawię wraz ze sposobami, jak możemy je rozwiązać. 

Typowe problemy z hotendem. 

Krzywo przycięta rurka PTFE. Niedostateczny docisk rurki do łącznika powoduje zator filamentu. Najlepszym rozwiązaniem jest rozebranie całego elementu i sprawdzenie, czy wszystkie elementy są poprawnie spasowane i poprawa w razie zauważenia problemu.

Hotendy posiadające łączniki typu all-metal często cierpią na niską jakość wykonania. Może to powodować, że roztopiony filament zacznie przyklejać się do jego ścianek, co zablokuje swobodny wypływ. Jeżeli drukujemy głównie z PLA albo PET-G, warto wymienić łącznik na ten z wbudowaną rurką teflonową.

Niedostateczne chłodzenie radiatora hotendu, może sprawiać, że filament będzie roztapiał się w wytłaczarce szybciej, niż powinien. Powoduje to jego puchnięcie, co w konsekwencji doprowadza do zapchania się całego hotendu. Rozwiązaniem tego problemu jest poprawny montaż hotendu, z zachowaniem dystansu pomiędzy stroną gorącą i zimną, oraz zapewnienie odpowiedniego chłodzenia.

Kolejną przyczyną przeskakującego ekstrudera może być też dysza zapchana plastkiem albo kurzem. Jako pierwszy krok rozwiązania tego problemu wykonajmy cold-pull. Rozgrzewamy hotend do temperatury 110-120*C, a następnie wkładamy i szybko wyciągamy filament, co powinno spowodować zebranie przez niego zanieczyszczeń. Jeżeli to nie pomoże, powinniśmy spróbować przeczyścić dyszę za pomocą cienkiej igły bądź wymiana dyszy.  

Problemy z działaniem ekstrudera

Jeżeli rozebraliśmy i złożyliśmy poprawnie hotend, a ekstruder wciąż przeskakuje należy sprawdzić czy radełko dociskające filament odpowiednio mocno go dociska i wyregulować w razie potrzeby. W tym miejscu również sprawdźmy, czy nie ma żadnych pęknięć na obudowie. 

Wymiana ekstrudera na taki, posiadający przełożenie, jak na przykład E3D Titan, czy BMG również może być dobrym rozwiązaniem, natomiast warto rozejrzeć się i skonsultować z innymi posiadaczami danej drukarki, aby uzyskać wsparcie. 

Kolejną z czynności jaką możemy wykonać przy przeskakującym ekstruderze, mając pewność, że wszystko zmontowane jest poprawnie, jest regulacja prądu na stepsticku i niewielkie zwiększenie go, aby zapewnić maszynie szansę na uzyskanie większej siły przepychania filamentu.

9. Jaki program do modelowania 3D?

Pytanie tego typu często pojawia się na forach internetowych. Jako użytkownicy często szukamy programu dla początkujących, który pozwoli nam na szybkie rozpoczęcie przygody z modelowaniem. Program, który wybierzemy powinien pozwolić nam zrealizować nasze potrzeby, bez wprowadzania dodatkowej frustracji. Wybierzmy więc taki program, który będzie prosty w obsłudze, a jednocześnie da nam dużo możliwości. 

Najprostszym programem, który polecam, jest Tinkercad. Darmowy produkt od Autodeska działa w przeglądarce i umożliwia budowanie prostych i bardziej złożonych modeli 3D wykorzystując elementy geometrii przestrzennej. Jego dodatkową zaletą jest możliwość importu plików STL, co otwiera nam możliwość modyfikowania gotowych projektów do naszych potrzeb.

Kolejnym programem, który działa w ten sam sposób jest dostępny w sklepie Windows 3D Builder. Za jego pomocą wykonamy podstawowe i bardziej skomplikowane modele 3D. Narzędzie jest dostępne za darmo dla każdego użytkownika Windows 10. Jego niewątpliwą zaletą jest również opcja naprawiania zaimportowanych modeli 3D. 

Ostatnim programem, który polecam, jest Autodesk Fusion 360. Jest to program oferujący bardzo wiele możliwości. Dzięki niemu jesteśmy w stanie zarówno wymodelować proste projekty, jak również bardzo skomplikowane, działające urządzenia, takie jak bolid OpenRC F1 – o nim też w przyszłości napiszę 🙂 

10. Nie kradnij Simplify3D!

Mamy tyle wspniałych darmowych programów, będących slicerami modelów 3D. Cura, PrusaSlicer, IdeaMaker, Fusion360 to tylko przykłady narzędzi, z których możemy korzystać za darmo. Simplify3D jest popularnym rozwiązaniem,ale czy na pewno najlepszym? Dawniej zarówno Cura jak i Sli3r miały swoje bolączki, które skutecznie rozwiązywało Simpify3D.

Od tamtej pory Ultimaker i Prusa włożyli ogromny wkład pracy w rozwój slicerów, które są dostępne za darmo. Owszem, S3D jest intuicyjny, ale dopiero jego zakup i dostęp do bazy gotowych profili sprawia, że w pełni wykorzystamy jego możliwości. Nie chcę tym wpisem nikogo moralizować, bo jest to kwestia indywidualna każdego z nas, ale proszenie o pomoc z programem „Licensed to GOD”, jest po prostu trochę nie na miejscu w przestrzeni publicznej. 

Podsumowując. Drukarka 3D to wspaniałe narzędzie, które jest jednak tylko maszyną, mającą swoje bolączki. Jednak przy odrobinie chęci możemy je rozwiązać w ciągu kilku minut. Mam nadzieję, że przytoczone tutaj porady pomogą rozwiązać problem z niejednym polskim Enderem, Anetą czy reworkiem Prusy. Jeżeli chcecie komuś pomóc z jego problemami z drukarką 3D, podeślijcie linka do tego artykułu – pomagajmy sobie nawzajem!

Artykuł Drukarka 3D – 10 sposobów na zadowolenie z użytkowania pochodzi z serwisu Arek Kozuch.

Obrazy Raspbiana dystrybuowane są w postaci plików IMG zawierających obraz całej karty. Po wgraniu obrazu na kartę powstaje na niej kilka partycji z danymi. Próba ponownego zamontowania karty w Windows pokaże jednak, że na karcie jest jedna partycja o rozmiarze 60 MB. Reszta dysku jest niewidoczna dla Windows, ponieważ jest w formacie EXT4, który nie jest rozumiany przez Windows.

Dzisiaj pokażę wam proste rozwiązanie jak przywrócić kartę do pełnej sprawności.

Usuwanie starego systemu i zerowanie partycji za pomocą DMDE

Rozpoczynamy od pobrania darmowego programu DMDE, z oficjalnej strony producenta – dmde.com. Program nie wymaga instalacji, wystarczy rozpakować pobrany zip i uruchomić plik dmde.exe.
Po uruchomieniu musimy zaakceptować umowę licencyjną i wybrać urządzenie, z którym będziemy pracować – w moim przypadku jest to Msft Virtual Disk.

Klikamy 2 razy na kartę i możemy zobaczyć wszystkie partycje obecnie znajdujące się na karcie. Ponieważ nie potrzebujemy takiego widoku klikamy tutaj Zamknij, a następnie, wybieramy opcję Narzędzia ->Wypełnij sektory.

Po wybraniu tej opcji w kolejnym oknie dialogowym wybieramy sektory początkowy i końcowy, w naszym wypadku 0 i 2048, naciskamy OK i potwierdzamy chęć wykonania zmiany w dysku.

Po zapisaniu zmian otwieramy ponownie Zarządzanie Dyskami, choć warto teraz wyciągnąć i włożyć kartę, aby Windows przeładował sobie jej zawartość.

Po wejściu w Zarządzanie dyskami ujrzymy nieprzydzielone miejsce na karcie pamięci. Teraz wystarczy za pomocą kreatora stworzyć nową partycję i karta będzie się nadawać ponownie do użytku, co umożliwi nam ponowne nagranie obrazu dla naszego Raspberry Pi.

Tworzenie nowej partycji FAT32 z wykorzystaniem panelu Zarządzanie Dyskami

Klikamy prawym przyciskiem myszy na Nieprzydzielonym miejscu na karcie pamięci i wybieramy Nowy wolumin prosty.

Następnie klikamy Dalej w pierwszym oknie kreatora, wybieramy rozmiar partycji, jaką chcemy utworzyć (Najlepiej wybrać maksymalny dostępny), potem klikamy Dalej, przypisujemy literę dysku, klikamy Dalej, formatujemy wolumin w systemie plików FAT32 ( ponieważ jest najbardziej kompatybilny, a karta może na przykład iść do aparatu cyfrowego), klikamy Dalej, Zakończ i czekamy aż system dokończy formatowanie.

Po zakończeniu tego procesu karta ponownie nadaje się do użycia we wszystkich urządzeniach. Wykorzystamy to do instalacji obrazu dysku za pomocą programu BalenaEtcher. 

Instalacja obrazu systemu dla Raspberry PI z wykorzystaniem BalenaEtcher

 Instalację rozpoczynamy od pobrania programu Balena Etcher ze strony producenta. Wybieramy wersję dla naszego systemu operacyjnego, instalujemy i uruchamiamy. Po uruchomieniu ukazuje nam się bardzo proste okno, w ramach którego wybieramy podłączoną kartę MicroSD, plik z obrazem systemu, na przykład Ubuntu Server, o którym pisałem w tym wpisie i klikamy Flash. 

Wgranie obrazu na kartę pamięci może potrwać kilka minut. Po zakończeniu wgrywania wykonywane jest sprawdzenie wgranego obrazu. Po zakończeniu całego procesu, karta pamięci jest gotowa do ponownej instalacji w naszej malinie!

Artykuł Raspberry PI – przygotowanie karty pamięci pochodzi z serwisu Arek Kozuch.

Po co kalibrować ekstruder?

Pod pojęciem kalibracji ekstrudera rozumiemy ustawienie takiej ilości kroków silnika mitycznej osi E, aby ilość plastiku, który zostanie przesunięty przez zębatki ekstrudera była równa ilości plastiku, który chcemy przez te zębatki przepchnąć. Rozpiętość ilości kroków jest olbrzymia, niektórym ekstruderom wystarczy 80, niektóre wykonują aż 900 aby przesunąć 1 milimetr plastiku. Skąd taka rozbieżność? Zależy to od takich czynników, jak przełożenie zębatki, ilość kroków silnika, czy nawet typ materiału, z jakiego korzystamy. Jak to przekłada się na nasz druk? Otóż zgodnie z prawami fizyki, im silnik musi wykonać więcej obrotów dla przesunięcia elementu, tym więcej momentu obrotowego jest w stanie osiągnąć, w praktyce chodzi jednak o to, że im więcej kroków wykona ekstruder, tym mocniej będzie w stanie przepchnąć plastik i pokonać takie niedogodności jak źle wypoziomowany stół, niewłaściwa temperatura, czy też konstrukcji hotendu.

Więc z teorii tyle, czas na ustawianie w praktyce. Proces ten zajmuje od kilku do kilkunastu minut i wymaga od nas kilku narzędzi:

• suwmiarka, albo dokładna linijka – aby zmierzyć dokładnie 100 mm filamentu,
• komputera z zainstalowanym oprogramowaniem Repetier-Host 
• 20 cm filamentu
• kalkulator
• nożyczki albo cążki.

Procedurę kalibracji ekstrudera rozpoczynamy od uruchomienia programu Repetier-Host. Następnie łączymy się z naszą drukarką na wybranym porcie COM i ustawieniu szybkości transmisji 115200 lub 250000 bitów na sekundę.  

Kalibracja z wykorzystaniem Repetier-Host

Kolejnym krokiem jest włączenie Ekstrudera i rozgrzanie go do temperatury minimum 190*C – większość domyślnych ustawień firmware ustawia temperaturę minimalną dla wypływu filamentu na minimum 170*C – jednak, aby filament spokojnie płyną większa temperatura jest lepsza 🙂 W tym celu, w programie Repetier-Host wchodzimy w zakładkę „Kontrola ręczna”, następnie ustawiamy temperaturę w okienku po prawej stronie na 190*C i klikamy na przekreślony Ekstruder po lewej stronie. Po nagrzaniu się ekstrudera (mniejsza kropka), ładujemy nasz plastik do ekstrudera i zaznaczamy markerem pozycję. Następnie wybieramy opcję przepchnięcia przez ekstruder 100 mm filamentu i po zakończeniu przepychania znowu oznaczamy markerem punkt wejścia – jak na załączonym zdjęciu. 

Kalibracja ekstrudera w drukarce 3D przy użyciu suwmiarki

Następnie usuwamy filament z drukarki i mierzymy długość filamentu przepchniętego przez ekstruder – w moim wypadku jest to 105.21 mm – trochę za dużo, ale nie ma tragedii. Naszym celem jednak jest skorygowanie tego, aby 100mm było najlepiej dokładnie 100mm – jako błąd pomiarowy możemy przyjąć ok. 0.2 mm – taka ilość nie będzie problemem. 

Aby policzyć ile kroków powinniśmy ustawić, aby nasza drukarka podawała dokładnie 100mm plastiku, musimy poznać ilość kroków na mm naszej osi E. W tym celu w oknie Repetier-Host wybieramy opcję Konfiguracja -> Konfiguracja EEPROM Firmware. W tym oknie szukamy opcji Extr.1 steps per mm, w moim wypadku jest to 92. 

Wyliczanie liczby kroków na milimetr

Musimy teraz wykonać obliczenie, jaka wartość kroków na mm da nam dokładnie 100mm filamentu. Aby policzyć tę wartość używamy wzoru

IlośćKroków * 100 mm
———————————–     = Nowa ilość kroków
IlośćPodanegoFilamentu

Czyli w moim przykładzie

92 kroki/mm*100 mm
———————————– = 87.44 kroku/mm
105.21 mm

Mając już wyliczoną odpowiednią ilość kroków, wpisujemy ją w pole Extr.1 steps per mm i naciskamy OK. Następnie ponownie ładujemy filament, podajemy 100 mm plastiku przy użyciu opcji programu Repetier i ponawiamy pomiar. Następny wynik powinien być zbliżony do 100 mm. 

Ponieważ wymiary wykonujemy ręcznie, następny wynik, jaki uzyskałem to 99.07 mm, co oznacza, że kroków jest zbyt mało. W związku z tym po raz kolejny podstawiam do wzoru moje liczby 

87.44 kroku/mm*100 mm
———————————– = 88.26 kroku/mm
99,07 mm

Co po wpisaniu i wykonaniu kolejnej kalibracji pozwoliło mi osiągnąć wynik 100.06 mm, co uważam za wynik wystarczający do komfortowego użytkowania drukarki. Jeżeli ktoś chce osiągnąć perfekcyjne rezultaty, pomiary i kolejne kalibracje można kontynuować do osiągnięcia 100.00 mm. 

Kalibracja za pomocą Arduino IDE

Kalibrację wykonaną programem Repetier-Host można jednak wykonać w sposób bardziej manualny, korzystając chociażby z Arduino IDE  i komend G-Code. W tym celu wybieramy naszą płytę główną i port  w opcjach Narzędzia programu Arduino, a następnie uruchamiamy Monitor portu szeregowego. Wybieramy naszą szybkość transmisji i czekamy aż nasza płyta zacznie się komunikować. Następnie wpisujemy komendę M503 i klikamy Wyślij.

W odpowiedzi otrzymamy listę parametrów drukarki i szukamy tam informacji o steps per mm dla Extr.1 lub E1 (w zależności od użytego Firmware naszej drukarki ekstruder może mieć inne oznaczenie, jak E, E0). Zapisujemy sobie tą wartość, bo będzie potrzebna do policzenia we wzorze. Następnie wpisujemy komendę M104 S190 i czekamy, aż ekstruder osiągnie zadaną temperaturę. Następnie ładujemy filament i zaznaczamy początek odcinka pomiarowego. Następnie wpisujemy komendę G0 F1500 E100, która wykona przesunięcie filamentu o 100 mm z prędkością przesuwu 1500 mm/s. Po zakończeniu przesuwania filamentu ponownie zaznaczamy punkt na filamencie i mierzymy go tak samo jak przy użyciu programu Repetier. 

Po ustaleniu ilości kroków dla Ekstrudera wpisujemy komendę M92 E88.26 (wartość po E ustawiamy w zależności od wyniku naszych obliczeń). Po zakończeniu kalibracji wpisujemy komendę M500, aby zapisać zmiany w pamięci drukarki.

Miłego drukowania 🙂 

Artykuł Drukarka 3D – ekstruder i jego kalibracja pochodzi z serwisu Arek Kozuch.