BLOG TÉCNICO RICOH

Recomendaciones, trucos, buenas prácticas, técnicas avanzadas en INSTAGRAM

2021-01-28T10:27:00.006-03:00

Los invito a seguir mi nueva cuenta en Instagram @eboiero.consultor donde todas las semanas publico tips técnicos de alto valor elaborados en base a experiencias, cursos y aprendizajes recogidos a través de una amplia trayectoria como Técnico y como Instructor.

Allí encontrarán recomendaciones, trucos, buenas prácticas y técnicas avanzadas de servicio técnico de copiadoras, impresoras, duplicadoras, escaners y copiadoras de gran formato.

CURSOS TÉCNICOS de Fotocopiadoras RICOH - Edición 2020

2020-04-14T11:59:00.001-03:00

En esta oportunidad quisiera anunciar que estoy lanzando la edición 2020 de cursos técnicos de capacitación en toda la línea RICOH de fotocopiadoras (tanto B&N como COLOR), impresoras, escaners, duplicadoras y copiadoras de gran formato) y a un valor promocional durante los primeros meses realmente muy accesible.

Se trata de una edición renovada con material actualizado que estará disponible en forma de módulos temáticos separados de manera que cada uno de uds pueda adquirir sólo aquellos módulos que realmente necesite ya sea para iniciar su formación como para actualizarse en nuevas tecnologías y técnicas efectivas de trabajo.

Se trata de un curso muy completo, toma como base los mismos contenidos temáticos de los cursos oficiales RICOH (que yo mismo he tomado cuando me inicie) pero además posee un altísimo valor agregado ya que en ellos trato de transmitir no sólo contenidos técnicos informativos y formativos como principios de funcionamiento, identificación de unidades y cómo hacer un uso efectivo de la bibliografía técnica que ofrece el fabricante, sino que además he seleccionado e incorporado temas de organización del trabajo, mejores prácticas, técnicas de trabajo orientadas a la obtención de resultados, documentación generada en el mantenimiento de equipos, que yo mismo he practicado y perfeccionado a lo largo de más de 15 años como técnico de campo y más de 10 años como formador de nuevos técnicos.

Es importante aclarar que a diferencia de cualquier otro curso que puedan encontrar en internet, este no es un curso que solamente los inicia como “aprendices” sino que les presenta un programa muy completo y les otorga valiosos conocimientos para desenvolverse eficientemente desde el primer día como responsables del servicio técnico.

Dado que entiendo que uds valoran mucho su tiempo y su dinero, en mis cursos no encontrarán temas que pueden buscar y aprender directamente leyendo manuales técnicos; es por ello que no verán allí un repaso de instructivos de desarme ni de procedimientos de instalación de equipos.

Este curso es el resultado de un proceso de análisis y elaboración de conceptos y técnicas de trabajo cuidadosamente desarrollados luego de un estudio minucioso de cada idea que surge de la experiencia acumulada durante años y que a su vez se exponen de forma clara, concreta y precisa de objeto práctico de alto nivel sin caer en formalismos ni rigor académico.

Consultas por cursos: eboiero.consultor@gmail.com

Otros servicios:

Servicio de consultoría técnica orientada a la optimización de resultados.
Webinars
Talleres en vivo (videotutorías) por YouTube o Facebook

¿Cómo funciona el Control Automático de Potencia (del laser) APC?

2020-03-08T23:56:00.006-03:00

La tecnología RICOH, desde hace años, comenzando con la emblemática FT6645 analógica, introdujo el concepto de particionar el control de proceso de copiado en dos grandes estrategias. Una que se encargue de monitorear y ajustar la condición de carga del cilindro y otra que monitoree y mantenga la cantidad necesaria de toner en la unidad de revelado.

Al primero se lo denominó Control de Imagen Latente (CIL) y al segundo se lo llamó Control de Densidad de Imagen (CDI) y más recientemente en la bibliografía técnica proporcionada por el fabricante se lo renombró como Control de Suministro de Toner (CST) pero básicamente CDI y CST se refieren a lo mismo.

Hay un tercer control, que es el que ocupa el tema de este artículo que funciona en paralelo a estos dos que se denomina Control Automático de Potencia (del laser) APC por sus siglas en inglés (Auto Power Control).

Para aplicaciones de muy alta velocidad, como es el caso de las fotocopiadoras e impresoras digitales, sean de la marca que sean, se requiere de altas corrientes de inyección (o de excitación del diodo laser) lo cual puede producir un calentamiento indeseado del dispositivo aún cuando estos cuenten con mecanismos capaces de aportarle medios de refrigeración. El tren de pulsos que llega al diodo laser con la información a “escribir” en el cilindro (que se denomina señal de video en los Manuales de Servicio) es una señal de muy alta frecuencia, tanto más elevada será esa frecuencia en equipos de mayor velocidad de copiado. Por lo tanto el tiempo en el que el laser incide sobre el cilindro para crear cada pixel de imagen latente es muy reducido. Esto hace que para lograr una descarga efectiva de cada pixel en el cilindro en ese corto período de tiempo la potencia del laser deba ser importante.

Aun cuando al diodo laser se le aplique una corriente constante, se sabe que la intensidad de la luz laser que incide sobre el cilindro varía en proporción inversa con la temperatura; es decir que ante un aumento de la temperatura, del origen que sea, la intensidad del laser disminuye.

En las curvas características de un diodo laser se observa que para lograr la misma potencia lumínica de salida (fotones) del diodo laser, es necesario excitarlo con mayor corriente conforme la temperatura del dispositivo aumenta (intersección horizontal de las curvas).

También se observa que el dispositivo (diodo laser) tiene la capacidad de apagarse automáticamente al autocalentarse (intersección vertical con las curvas)

Dejar esto librado al azar sería inadmisible ya que ante diferentes condiciones ambientales obtendríamos algunas copias más intensas y otras más tenues dependiendo del autocalentamiento que perciba el diodo laser.

Para evitar esto existen dos alternativas. Una posibilidad es que el diodo láser sea refrigerado de alguna manera o bien que sea alimentado por una fuente de potencia a corriente constante controlada por un fotodetector utilizando un circuito de realimentación apropiado. Esto último es lo que ocurre en los equipos RICOH. Si bien verán que todos los diodos laser utilizados en fotocopiadoras poseen un encapsulado de aluminio para contribuir a una eficiente disipación térmica, la forma en la que RICOH ha solucionado la estabilidad con la temperatura ha sido por realimentación a través de un fotodetector como se mencionó previamente.

El encargado de realizar esta función de control automáticamente es precisamente el Control Automático de Potencia (del laser) APC. Para mantener la intensidad del laser invariante ante diferentes condiciones de temperatura (ya sea por autocalentamiento como del mismo ambiente) el sistema de control APC monitorea permanentemente la intensidad de salida de luz del laser a través de un fotodetector que se ubican dentro del mismo encapsulado del diodo laser y la compara con una referencia que viene calibrada de fábrica para cada máquina. Este controlador modifica la corriente según sea necesaria para mantenerla invariante aún cuando la temperatura ambiente cambie. En la mayoría de los modelos esta autocalibración se realiza al encender el equipo y cada vez que se active el diodo laser. Dado que el valor de referencia o de consigna se ajusta en la línea de producción por parte del fabricante está contraindicado que el Técnico modifique en campo algunas de las resistencias variables ubicadas en la placa LDDB (Laser Diodo Drive Board).

Por último es importante remarcar que todos los láseres tienen una propiedad en común: son dispositivos altamente peligrosos debido a la alta potencia que manejan. Incluso un nivel de un miliwatt puede producir daños irreversibles en el ojo humano si se mira directamente durante el tiempo suficiente. Es por ello que para realizar un trabajo de forma segura sobre una máquina laser, hay que cumplir algunas medidas de seguridad:

Siempre que sea posible, desenergizar (apagar y desenchufar) los equipos a los que se les dará servicio técnico.
Utilizar elementos de protección personal (EPPs) como gafas especiales diseñadas para cada uno de los láseres que se vayan a manipular si vamos a trabajar con el equipo energizados.
Nunca mirar al rayo láser directamente ni tampoco a una imagen especular del rayo.
Se debe proteger la piel para láseres de altos niveles de potencia. La ropa blanca de grosor medio (bata de laboratorio) reduce la exposición del rayo láser en un factor 100.
Un rayo invisible produce los mismos daños que uno visible. Hay que tomar por tanto precauciones especiales al trabajar con rayos láser fuera del espectro visible.

Para cerrar es importante mencionar que si bien no hay intervención del Técnico en relación a este control dado que no hay calibraciones que hacer en campo, es necesario conocer la esencia de su razón de ser. Este control trabaja activamente en la etapa de exposición como parte de la formación de imagen sin el cual no sería posible obtener reproducciones estables en ningún equipo laser.

Herramientas de Diagnóstico Técnico: INPUT / OUTPUT CHECK

2016-04-02T09:47:00.002-03:00

Los llamados INPUT CHECK y OUTPUT CHECK son elementos a los que el Técnico puede recurrir toda vez que necesite comprobar el estado de funcionamiento de determinados componentes de una fotocopiadora de los que se sospeche que puedan tener alguna vinculación con la causa de cierta falla. Estos permiten realizar ciertas pruebas sobre sensores, interruptores, motores, embragues, solenoides, etc.
Este artículo plantea la importancia de su incorporación al método de diagnóstico que se posea y además realiza un estudio detallado de sus características, modo de uso y análisis de los resultados que se obtienen.
Aplica a toda la línea RICOH de fotocopiadoras tanto B&N como COLOR, analógicas y digitales.

Si hiciéramos una encuesta entre personas que se dedican al servicio técnico de fotocopiadoras y preguntásemos qué factores creen que determinan la efectividad en la resolución de un problema técnico independientemente de su complejidad, seguramente nos encontraríamos con respuestas referidas a aspectos como por ejemplo: contar con los conocimientos técnicos adecuados, tener suficiente experiencia, haber resuelto previamente algún caso similar, y nunca falta, tener “suerte” de estar en un buen día para haber podido dar certeramente con la causa raíz que dio origen al problema. Quiero aclarar que estamos hablando de un supuesto interrogatorio a técnicos y no de hechos surgidos de alguna estadística, con lo que el factor subjetivo es el que claramente predominaría en cada respuesta. Aclaro igualmente que en reiteradas oportunidades he oído este tipo de respuestas personalmente.

Siguiendo con el hilo del tema planteado, se observará que rara vez surgen respuestas que asocien la resolución del problema con factores tales como: contar con un método sistemático para el análisis, diagnóstico y resolución de fallas, tener herramientas y elementos de trabajo adecuados y en aceptable estado de conservación, conocer qué calidad de información técnica específica se tiene del modelo que se está considerando y particularmente qué tanto se conocen y emplean las herramientas de diagnóstico que el fabricante del equipo pone a disposición del técnico justamente para que sean utilizadas en beneficio de un diagnóstico certero de la falla.

Sin pretender entrar en controversias y sin ánimo de ofender a nadie, es habitual encontrar en el estereotipo del técnico promedio que hay un acostumbramiento a trabajar con elementos mínimos y primarios de análisis, diagnóstico y resolución de fallas y que además ellas se naturalizan como universo de herramientas sin dar lugar a otras posibilidades. Me refiero a los primeros factores que mencioné: conocimientos, experiencia general, experiencia en casos similares y suerte. El espíritu de este artículo es exponer que es posible avanzar en un grado más evolucionado y profesional de trabajo a través de la incorporación, entre otros, de una herramienta de diagnóstico que sin duda le aportará valiosa información a la hora de analizar las causas de una falla y le conferirá mayor efectividad a medida que se la incorpore sistemáticamente toda vez que se la requiera.

Una de tales herramientas son los llamados INPUT CHECK y OUTPUT CHECK de la que toda fotocopiadora RICOH viene provista dentro de sus Service Programs. Como se dijo, estas forman parte de un conjunto mayor de herramientas de diagnóstico que el fabricante pone a disposición del Técnico aportándole así una valiosa ayuda al momento de iniciar el proceso de análisis de un determinado problema. Conocer las mismas y saber cómo aprovecharlas le permitirán ir encontrado soluciones por un camino más directo mejorando así su performance, tiempo de resolución y efectividad en el diagnóstico. Demás está decir que su reputación se verá sustancialmente mejorada gracias a la efectividad de su intervención técnica. Por supuesto que la experiencia y la suerte pueden ser de gran ayuda para allanar caminos, pero por si solos no constituyen una base sólida de trabajo ni mucho menos una metodología de trabajo la cual hoy en día es esencial desarrollar ante la competitividad que todo técnico debe enfrentar en su trabajo diario.

Sin más introducción vayamos de lleno al tema que nos ocupa. En primer lugar se debe decir que se trata de dos herramientas de diagnóstico marcadamente diferentes. Con una de ellas, INPUT CHECK, o verificación de entradas, se puede tener información del estado de sensores, interruptores y retroavisos de unidades tanto de la máquina en sí como de sus accesorios opcionales (alimentador, clasificados, bancos extra de papel, etc.). Por otra parte, a través del uso de los OUTPUT CHECK o verificación de salidas, es posible forzar la activación por un corto período de tiempo, mecanismos tales como motores, embragues, solenoides, relés, lámparas, ventiladores, etc. y de ese modo comprobar su correcto funcionamiento.

Ambos modos de prueba se acceden como parte de los programas de servicio y se visualizan en el propio display del equipo.

En el caso de los INPUT CHECK, la lectura de cada elemento interrogado se presenta como una variable binaria, que por lo general y más allá de su visualización con valores 0 o 1, debe interpretarse como activado/desactivado en el caso de sensores, abierto/cerrado en el caso de interruptores, en el caso de sensores de colocación de unidades su lectura se debe interpretar como unidad colocada/no colocada y por último para el caso de señales de retroavisos, por ejemplo, la que representa el estado de marcha de un motor, su lectura puede representar el estado motor bloqueado/no bloqueado.

Toda esta información está disponible en un listado que todo manual proporciona para su correcto uso e interpretación y se sugiere fuertemente que éste sea consultado cada vez que se vaya a emplear.

Surge de inmediato la pregunta: ¿de qué manera puede el Técnico utilizar y aprovechar esa información para diagnosticar fallas?

Sencillamente del siguiente modo. Conocer el estado de un sensor aporta información acerca de si ese sensor está o no actuado. Debe aclararse que en su mayoría, los sensores que pueden diagnosticarse a través de los INPUT CHECK son los sensores ópticos que devuelven un estado binario. En la búsqueda de la causa de una falla que produce trabas de papel, por ejemplo podría ser de utilidad conocer si uno o más sensores de paso de papel detectan correctamente la presencia de papel. Eso se podría probar, por ejemplo, colocando una hoja o un fragmento de papel frete a ellos y monitoreando su cambio de estado cuando se retira el papel. Puede interesar verificar si un sensor HP (Home Position) funciona correctamente, si un sensor de salida de papel detecta correctamente el paso de una hoja por él, etc.

Por lo general la prueba de un sensor de salida binaria se emplea para detectar falsas detecciones, es decir, se trata de verificar si el sensor informa estar siempre actuado cuando no hay nada que lo esté estimulando o bien si nunca informa estar activado aun cuando debiera.

También puede interesar conocer si un interruptor o switch se actúa correctamente. Por lo general, al igual que en el caso de los sensores, permite comprobar falsas activaciones, es decir si el interruptor queda siempre cerrado, si nunca se cierra o bien si tiene un comportamiento aleatorio con activaciones y desactivaciones intermitentes.

En el caso de la prueba de motor bloqueado, la información que puede obtenerse con el uso de esta herramienta permite constatar que la carga que debe mover dicho motor supera el torque máximo admisible para el mismo. En general los motores suelen tener una protección de modo que si se detecta que se alcanza el máximo torque permitido, se desvincule el motor de su alimentación de modo de protegerlo antes de que se llegue a averiar.

Los elementos a probar deben ser actuados manualmente ya que ningún modelo permite el copiado bajo este modo de servicio.

El hecho de contar con programas de servicio que permitan seleccionar el elemento a probar y rápidamente tener una lectura de su estado, es si dudas una ventaja importante por la rapidez con la que se pueden realizar pruebas y descartar causas. Esto mismo podría lograrse si tenemos en cuenta que las mismas señales que se monitorean a través de los INPUT CHECK llegan a alguna placa a través de algún par de cables. Sólo es cuestión de buscar en qué conector se halla a través del diagrama punto a punto y medir su tensión eléctrica mediante el uso de un multímetro. La ventaja está en el tiempo que se gana a través de los programas de servicio, sin embargo, tenga en cuenta que alternativamente podría realizar la misma verificación con un simple multímetro.

Es importante destacar que si bien es posible comprobar sensores, esto se circunscribe a aquellos de salida discreta binaria. No es posible obtener a través de INPUT CHECK comprobaciones de sensores ID, TD, termistores, etc. de salida analógica continua. Estos además de poder ser verificado a través de service programs específicamente destinados a ello, poseen comprobaciones o monitoreos continuos cuya falla se reporta a través de service-calls.

Finalmente se comenta que en algunos modelos, los programas vienen agrupados de a 8 elementos a verificar. En estos casos la información se presenta en bytes (grupos de 8 bits) donde cada bit representa el estado activo-no activo de cada elemento.

Resumen:

• INPUT-CHECK: (lectura de datos) permite comprobar el estado de componentes eléctricos tales como:

• Sensores (paso de papel, fin de papel, falta de toner, etc.),

• Interruptores (puertas, detección de tamaño de papel, etc.),

• Señales eléctricas (detección de motores bloqueados, detección de colocación de unidades o accesorios, etc.)

Por su parte, los OUTPUT CHECK, como se mencionó previamente, le permiten al Técnico forzar la activación por un corto período de tiempo de elementos tales como: motores, solenoides, embragues, relés, lámparas, ventiladores, etc. De esa manera se podrá constatar si el elemento accionado funciona correctamente. Para ello, el Técnico deberá verificar por simple observación el funcionamiento del elemento seleccionado ya que el display del equipo no reportará ninguna información de ello.

Nuevamente, ¿de qué manera puede el Técnico utilizar y aprovechar esa información para diagnosticar fallas?

En el caso de motores, el Técnico deberá quitar los covers y unidades que sea necesario para poder constatar visualmente la rotación del motor seleccionado. Tenga en cuenta que la carga que debe mover el motor es decisiva en el modo de funcionamiento que presente el motor en durante prueba, es decir, podría ocurrir que un motor funcione correctamente en vacío (sin ninguna carga mecánica que mover) pero que al “cargarlo” se bolquee o funcione más lentamente. Esto podría ser indicio de alguna degradación en el propio motor o bien de un bloqueo o endurecimiento de los mecanismos que debe traccionar. En la revisión de un motor también será importante verificar diferentes características de su marcha, es decir, que si bien pueda constatarse que funcione, habrá que ver si se activa en el momento que debería, si rota a la velocidad adecuada y si además su rotación no sufre desaceleraciones bruscas, sobresaltos, o interrupciones cuando no debiera.

Para la prueba de solenoides, la activación y desactivación del mismo podría verse ayudada por el sonido que produce el núcleo del solenoide contra los topes al ingresar y salir al bobinado, no obstante, esto por si solo no es garantía suficiente de un correcto funcionamiento. Debería complementarse con la inspección visual que además suele aportar algún elemento adicional sobre la causa de un defecto en tal elemento.

El caso de prueba de embragues es similar si bien la prueba puede variar según el tipo de embrague del que se trate, no obstante, la prueba pasa por la verificación visual de su correcto acoplamiento.

Para el caso de prueba de relés, debe tenerse presente que un relé posee una bobina eléctrica uno o más pares de contactos que se deberán cerrar (normal abierto) o abrir (normal cerrado) ante la aplicación de la tensión correspondiente en bornes de la bobina. Por lo tanto la prueba pasa tanto por la verificación que le llegue dicha tensión a la bobina como de la actuación de los contactos abriéndose o cerrándose según corresponda.

La prueba de lámparas y ventiladores es muy intuitiva. Simplemente se trata de activar la lámpara que se quiere comprobar y observar que encienda; similarmente se selecciona el ventilador a revisar y se comprueba que funcione correctamente.

Resumen:

• OUTPUT-CHECK: (activación de elementos) permite comprobar el estado de componentes eléctricos tales como:

• Motores (principal, de fusor, de unidad de revelado, de suministro de toner, etc.),

• Solenoides (ruedas de pick-up, cuchilla de limpieza, posición de la banda de transferencia, etc.),

• Embragues (alimentación de papel, registro, etc.),

• Relés (puesta a tierra del cilindro, principal (power), etc),

• Lámparas (exposición, borrado, extinción, pre-transferencia, fusor, etc.),

• Ventiladores (ópticas, de extracción de aire (exhaust), etc.),

IMPORTANTE: el uso de los INPUT CHECK y OUTPUT CHECK como herramientas de diagnóstico sólo permiten individualizar elementos que presentan alguna falla. Es importante que se entienda que con su solo uso no es posible determinar la causa del problema. Quedará para investigar a continuación si el origen de la falla puede ser óptica, mecánica o eléctrica. Es decir podría tratarse de suciedad de los elementos ópticos en el caso de un sensor, de una falla en los contactos en el caso de un interruptor, de un motor dañado, de suciedad en un embrague, etc. pero también podría ser un problema de conectores, de cables, de montaje (en el caso de un sensor podría no estar correctamente orientado hacia el punto donde debe “mirar” o en el caso de un interruptor, podría no estar en una posición que no le permita ser correctamente accionado), etc. Del mismo modo un solenoide que no se actúa correctamente al seleccionarlo, podría presentar tanto causas eléctricas como mecánicas.

Estas herramientas de diagnóstico permiten en primer lugar descartar elementos sospechados de un mal funcionamiento y en segundo lugar permiten individualizar el elemento que está funcionando incorrectamente para dar paso sí al proceso de determinación de la causa de ello.

PRECAUCIONES DE USO: Toda vez que se vaya a activar un motor a través del modo Output-Check, se debe tener la precaución que en algunos modelos la activación va a estar controlada por el técnico y no responderá a las señales de límites (superior y/o inferior) de los sensores (fin de carrera) que en funcionamiento normal protegen al motor.

Algo similar ocurre con las lámparas que se encienden, activadas por algún modo Output-Check, durante períodos extremadamente largos de tiempo, corriéndose el riesgo de quemarlas. Tenga en cuenta que el diseñador de la máquina continuamente busca minimizar costos seleccionando componentes para funcionar estrictamente dentro de los límites normales previstos para la máquina.

RICOH Pro C9100 Series

2015-12-08T11:46:00.001-03:00

SC322 / SC326: Error de Sincronización de Laser

2015-04-07T00:16:00.001-03:00

La motivación para escribir este artículo proviene la intención de aportar información cuidadosamente estudiada sobre un tema de habitual consulta en diversos foros técnicos especializados que se refiere a la llamada de servicio o Service Call (SC) que da cuenta del “Error de Sincronización de Laser” o "Laser Synchronization Error". No menos preocupante son las disparatadas recomendaciones que se suelen proponer y lo categórico que suelen ser dichas aseveraciones si bien mayormente carecen del más mínimo análisis y fundamento para un problema tan sencillo de comprender cómo fácil de resolver.

Trataré entonces de hacer una exposición breve pero concreta que le permita al técnico poder entender qué condiciones llevan a una fotocopiadora digital identificar la condición que lleva a detectar el SC de sincronización de laser.

Antes que nada quisiera aclarar que estamos hablando de un problema que está relacionado con un elemento denominado DETECTOR DE SINCRONIZACIÓN DE LASER ubicado dentro de la unidad laser (sección de formación de imagen) y que esto, nada tiene que ver con el REGISTRO (sincronización del inicio de la imagen con respecto al paso del papel de copia), que puede originar alguna confusión con el tema que aquí se trata.

También es importante aclara que en ´fotocopiadoras con un único laser, la llamada de servicio asociada a este error es el SC322, mientras que en máquinas con doble laser (dual beam), el mismo detector tiene la posibilidad de identificar si el error se presenta con uno u otro laser a través del SC322 (primer laser) o SC326 (segundo laser).

El detector de sincronización de laser consiste en un fototransistor montado sobre una pequeña placa de circuito impreso, generalmente ubicado sobre la cara interna de uno de los laterales de la unidad laser, que se encarga, como su nombre lo indica, de informar a la placa principal del inicio del barrido de cada línea del laser sobre el cilindro fotoconductor en la dirección main-scan, proceso que recibe el nombre de sincronización.

Pero, en este punto todos deberían hacerse la siguiente pregunta: ¿Por qué motivo la placa principal necesita saber cuándo se está por iniciar el barrido de una línea sobre el cilindro?

Recordar que el diodo laser, se encuentra en una posición fija y apuntando siempre en una misma dirección. Lo que produce la deflexión y el consiguiente barrido punto por punto de cada línea es la incidencia del haz de luz del laser sobre las caras espejadas del poligonal (frecuentemente denominado motor poligonal) que por su propia rotación produce el barrido (en la dirección main-scan) de cada línea. Por consiguiente, para la electrónica de la máquina es totalmente incierta la posición en la que se encuentra el poligonal y el punto al que está apuntando el laser al iniciar un barrido al menos que de alguna manera algo le indique cuanto se encuentra en una posición determinada. Ese “algo” es el detector de sincronización que le indica particularmente cuándo está en el primer punto de una línea nada menos. Con esa información, la placa principal sincroniza la fase del clock interno para que pueda iniciar la transferencia de bytes hacia el laser que representan el tono de gris de cada píxel.

Por lo tanto, justo antes de que el laser comience a escribir el primer pixel de una línea sobre el cilindro, éste incide sobre el detector (fototransitor) el cual emite un pulso (en modelos más antiguos a través de un cable de fibra óptica) a la main-board o placa principal para indicarle que una nueva línea está a punto de empezar.

En el Manual de Servicio se indica cómo acceder a la placa que contiene al detector de sincronización de laser. Un vez accedido, se sugiere que se haga un abordaje de un problema que en la mayoría de los casos es de naturaleza óptica y que excluye al laser. Para ello se recomienda que se proceda a limpiar el propio fototransistor, se revisen posible interferencias que impidan que el haz de laser incida francamente sobre él y finalmente, como último recurso, se revise la placa del detector, sus conectorizado y cableado. Es importantísimo que se siga ese orden en el proceso de revisión y búsqueda de la causa de la falla si se pretende optimizar tiempo.

El SC relacionado con el error de sincronización de laser es un código que permite identificar y detectar problemas asociados con el mecanismo de sincronización propiamente. Es decir, busca de alguna manera saber cuándo hay algún problema con el mecanismo que la máquina usa para algo tan importante como saber en qué instante se está por escribir el primer pixel de una línea. El SC de error de sincronización de laser se halla restringido al diagnóstico de la integridad óptica de dicho mecanismo. Es por ello que para su resolución, como primera medida se sugiere buscar problemas de suciedad del detector (del fototransistor), interferencias en el paso de luz entre el laser y el detector que son las dos causas más frecuentes que originan este SC; también debe verificarse el correcto posicionamiento de lentes y espejos si los hubiera en el camino óptico y recién después buscar problemas eléctricos y/o electrónicos del propio detector, su conector y cableado.

Es importante aclara que el SC de error de sincronización de laser NO permite diagnosticar fallas del motor poligonal, ni del diodo laser ya que para ello hay otros código que cumplen esa función y que son verificados por la máquina previo a verificar el de sincronización de láser. Es decir, en primer lugar la máquina espera que se alcance y estabilice la velocidad angular estándar de rotación del poligonal. Si no lo hiciera, emite el SC correspondiente a ese error. Recién después y dado que para sincronizar el comienzo de escritura del láser es necesario que el poligonal se encuentre rotando uniformemente, comienza a chequear si la sincronización de láser. Dicho esto, no tiene sentido sospechar de problemas en la velocidad de rotación del motor poligonal si se está en presencia de un SC de sincronización de láser.

Dado que los elementos ópticos que se encuentran en el paso de la luz del laser hasta arribar al cilindro suelen estar construidos de materiales plásticos, lo cuales pueden sufrir dilataciones (expansiones o contracciones) frente a cambios en la temperatura, el número de puntos que componen una línea en el cilindro puede variar. Si esto ocurre el número de puntos por línea que dibuja el laser varía, lo cual es inadmisible. Para contrarrestar este efecto, la máquina ajusta la frecuencia de los pulsos del laser de modo de mantener constante la cantidad de puntos dentro de una línea. La manera de conseguir esto es a través de dos detectores de sincronismo. Uno que le indica el principio de una línea y otro que le indica el final como se ilustra en la siguiente figura. Dependiendo de la cantidad de pulsos contabilizados entre la activación del primer detector y el segundo, la frecuencia de comando pulsos de laser se ajusta para la línea siguiente apoyado en el hecho que la inercia térmica de una línea a la siguiente (del orden de los 78ms en una copiadora de 15cpm y del orden de los 13ms en una copiadora de 90cpm, ambas de 600dpi) no permite una variación de temperatura que invalide la detección de pulsos de una línea para ser usada como corrección de la siguiente. Estrictamente la medición de una línea una vez dibujada, se emplea en la corrección de frecuencia de la siguiente.

Recordar que en caso que se llegue a la necesidad de reemplazar el detector, dependiendo del modelo de fotocopiadora que se trate, puede que se requiera alguna calibración específica como por ejemplo recalibrar el valor del registro lado a lado. Esto debe consultarse en la sección Reemplazos y Ajustes del Manual de Servicio del equipo que se trate.

Tener presente como medida de seguridad hacia el propio Técnico y cualquier otra persona que pueda estar cerca del equipo, que nunca debe encenderse el equipo mientras se encuentre la unidad de laser abierta o se haya retirado este detector.

Anatomía de una partícula de toner

2012-05-17T12:48:00.003-03:00

Aclaración previa: El siguiente artículo no posee ni pretende tener rigor científico, no obstante, se basa en información cuidadosamente recopilada y estudiada a partir de patentes, publicaciones y datos de los fabricantes. Se intenta transmitir información que clarifique temas muchas veces abordados de manera incompleta o errónea. El destinatario final de este artículo es el técnico de fotocopiadoras (de campo o de taller), quien considero, debe poseer información del estado de la tecnología que complementen y enriquezcan sus conocimientos además de conocimientos y herramientas de resolución de problemas.

A lo largo de todos los años en los que he trabajado como técnico de fotocopiadoras he oído frases tales como: “la fórmula del toner, es secreta”. Debe decirse que esto no es completamente cierto, es decir, es verdad que hay detalles tanto de la composición como del proceso de producción que son confidenciales y
que lógicamente sólo los conocen los fabricantes, pero también es cierto que hay aspectos generales de la composición del toner que son dados a conocer y que tienen que ver justamente con tipos de componentes y su rol dentro el proceso de copiado. A continuación se presenta un análisis en un lenguaje sencillo de las características constitutivas del toner, su función dentro el ciclo de copiado y los aspectos generales del proceso de fabricación.

A más de 70 años de la invención de la fotocopiadora, los avances tecnológicos ocurridos han permitido conseguir toners con dimensiones cada vez menores, mejor fluencia y condiciones de almacenamiento, y por supuesto una mejora sustancial en la fusión y revelado de imagen. Estos cambios han dado lugar a copias más nítidas y limpias, permitieron el uso de cilindros fotoconductores menos costos y más seguros y condujeron a posibilitar el diseño de máquinas más veloces y limpias.

Desde el punto de vista del usuario, estos cambios le han conferido mayor confiabilidad a las máquinas y por lo tanto menores tiempos de salida de servicio, lo cual tiene un impacto directo en la reducción de costos de mantenimiento. También le han permitido lograr copias de mayor calidad con resolución de textos y líneas finas como así también tonalidades (en grises y colores) más diferenciables. Por otra parte, la reducción en la temperatura de fusión de los toners modernos reducen el consumo de energía de las máquinas a la vez que permiten reducir los tiempos de precalentamiento.

Para entrar en tema hagámonos la siguiente pregunta: ¿Cuál es la interacción del toner con los diferentes componentes del proceso de copiado?

Dentro del cartucho, o botella, que oficia de reservorio para asegurar una determinada autonomía, se espera que el toner tenga la capacidad de fluir y ser suministrado según vaya siendo requerido. Es importante remarcar que los alojamientos de los cartuchos deben proveer la suficiente hermeticidad para evitar humedecimiento y apelmazamiento del toner y con ello garantizar la adecuada fluencia.

Desde el instante mismo en el cual el toner se extrae del cartucho/botella, entra en contacto con diferentes partes de la fotocopiadora para cumplir con determinados propósitos. Un vez que sale del cartucho, según la máquina de la que se trate, puede ingresar directamente a la unidad de revelado o bien a una tolva que se desempeñe como depósito intermedio en la cual se mantiene a un cierto nivel. Independientemente del sistema del que se trate, la unidad de revelado recibe una determinada dosificación de toner según vaya siendo necesario.

Una vez que se encuentra dentro de la unidad de revelado, el toner se carga electrostáticamente por agitación y roce con las partículas de carrier del revelador (carga triboeléctrica). Esta carga le permitirá ser transportado dentro de la unidad de revelado adherida a partículas de carrier (cada una con carga apuesta) y además le permitirá la transferencia en primer lugar hacia el cilindro y en segundo lugar desde el cilindro hacia el papel, siempre dentro de un campo eléctrico que lo guía y conduce adecuadamente de un punto a otro.

Una vez depositado en el papel, debe fundirse y adherirse definitivamente al mismo por efecto del calor y presión dentro del fusor (proceso de sinterización).

No debe olvidarse que además de la función que se acaba de describir, el toner es utilizado por el mismo control de proceso, a través de los sensores ID y TD, para determinar la dosificación de toner requerida copia a copia y para controlar la calidad de la imagen a través de la variaciones de parámetros tales como corriente de carga, potencial de revelado, etc.

Continuando, surge una segunda pregunta: ¿Cuáles son las características o propiedades que debe tener el toner para cumplir la función que se acaba de describir dentro del proceso de copiado?

En primer lugar, si bien pueda parecer una obviedad, el toner debe tener la coloración adecuada. Esto no sólo aplica a toners de color cian, magenta o amarillo como los usados en fotocopiadoras e impresoras a color, sino también a toner de color negro. Es muy importante que el toner, del color que se trate, posea la tonalidad e intensidad cromática adecuada. PROPIEDAD #1: “Coloración adecuada”.

En segundo lugar se sabe que el toner debe poder adquirir y conservar una determinada carga electrostática por agitación con partículas de carrier contenidas en el revelador. Esto lleva a una segunda conclusión: el toner debe poder tener capacidad de adquirir y conservar carga eléctrica y además debe hacerlo con la polaridad adecuada (positiva o negativa). Esta propiedad debe buscarse dentro de la serie triboeléctrica en materiales dielétricos. Es importante que cada partícula de toner adquiera una carga bien determinada y no cualquier otra. Esto tiene un considerable impacto no sólo en la calidad de copia sino en algunos de los mecanismos de detección y aporte de toner que se mencionaron anteriormente. Esta carga debe tener la propiedad de conservarse aun luego de que la partícula se transfiera al cilindro y de allí al papel. PROPIEDAD #2: “Capacidad adecuada de carga”.

En tercer lugar, es importante remarcar que en principio, el toner no debe tener propiedades magnéticas. Existen toners con atributos magnéticos si bien esto se remite a casos muy puntuales (algunas impresoras monocomponentes) que escapan al alcance de este artículo. PROPIEDAD #3: “Composición no ferrosa”.

El último proceso con el que interactúa el toner es el proceso de fusión y adherencia al papel. Allí es deseable que el toner no sólo presente características fundentes a determinada temperatura sino que además ofrezca la mayor anti-adherencia posible al rodillo que lo funde y una marcada adherencia al papel. Por otra parte, dada la velocidad de copiado, se requiere que el toner alcance la temperatura de fusión requerida en tiempos relativamente breves (acorde a la velocidad con que pasa el papel por el fusor). PROPIEDAD #4: “Fusibilidad y adherencia adecuada en tiempos cortos”.

Existe una serie de propiedades adicionales, no menos importantes, como por ejemplo el tamaño de partícula, molturabilidad, higroscopicidad, etc que deben ser cuidadosamente tratadas durante el proceso de fabricación.

Se verá a continuación la manera en la que cada uno de los componentes del toner hacen su aporte a las propiedades mencionadas. Se puede decir que el toner es un polvo pigmentado seco de composición compleja de aproximadamente 5 a 10 micrómetros de diámetro. El mismo está compuesto por los siguientes componentes básicos:

- Resinas poliméricas (70 al 95%): Estas poseen dos funciones: la primera es el aporte que las resinas hacen a la capacidad de carga del toner (Propiedad #2) y la segunda tiene que ver con la fusión del toner (Propiedad #4). La capacidad de carga es un aspecto extremadamente importante dentro del proceso de formación de la imagen. Esta se ve fuertemente influenciada por el tipo de polímero empleado y el tamaño y forma de la partícula. Por otra parte, las resinas poliméricas le dan la fragilidad adecuada requerida por el proceso de fabricación de las partículas y un punto de fusión adecuado (del orden de los 180°C). Son también estas resinas las que le deben conferir los breves tiempos de fusión requeridos en compatibilidad con la velocidad de copiado. El hecho de tratarse de polímeros le otorga el carácter dieléctrico requerido.

- Pigmentos colorantes (15 al 20%): en toners color negro el colorante se basa principalmente en negro de humo y oxidos de hierro, mientras que en otros colores (cian, magenta y amarillo) se basa en colorantes tanto orgánicos como inorgánicos de composición algo más compleja. En cualquier caso, el propósito es aportar el tono de color adecuado (Propiedad #1). Los últimos adelantos en materia de pigmentos son tendientes a incrementar el tinte o potencia colorante de manera tal de reducir el consumo de toner, es decir, se busca lograr la misma cobertura a través de pigmentos de mayor tonalidad o intensidad empleando una fracción menor de toner.

- Agentes de control de carga o CCA Charge Control Agents (0,2 a 5%): como su nombre lo indica estos componentes le proporcionan una adecuada cargabilidad al toner de manera de regular la carga , a través de un ajuste fino, que puede adquirir cada partícula. (Propiedad #2).

- Cera (0 a 3%): se trata de un antiadherente que evita que el toner quede adherido a la superficie de los rodillos del fusor al someterlo a alta temperatura (Propiedad #4).

- Aditivos de control de fluencia (0 a 3%): este aditivo evita el apelmazamiento del toner ya que posee una baja densidad aparente y alta superficie específica.

Es importante comprender que cada tipo de toner es formulado para alcanzar características propias de cada modelo de máquina tales como: velocidad de copiado, método de revelado de imagen, mecanismos de transferencia y técnicas de fusión. Es por ello que más allá del tamaño y forma propia del cartucho de toner, el compuesto empleado para cada modelo es único a menos que el fabricante indique compatibilidad.

Es por ello también que cada modelo está especificado para emplear un tipo determinado de revelador. No debe perderse de vista que el revelador opera en conjunto con el toner dentro de la unidad de revelado adquiriendo igual carga que este pero de signo contrario. Ello hace que, tan importante como el tipo de toner a emplear, sea el revelador compatible con el mismo.

Vale recordar que el revelador posee 3 funciones básicas en el proceso de copiado. La primera es la que se acaba de mencionar, esto es, trabajar en conjunto con las partículas de toner de manera de propiciar el mecanismo carga de cada partícula. La segunda es como medio de transporte o fluencia dentro de la unidad de revelado para transportar el toner desde la desembocadura del cartucho hasta enfrentarlo con el cilindro. Esto se ve favorecido por la atracción dada por la carga opuesta que adquieren las partículas de carrier y de toner. La tercer función es la de aportar información para la detección de la cantidad de toner que debe suministrarse en cada ciclo de copiado y los ajustes de parámetros del control de proceso de copia.

Procesos de fabricación del toner

Los procesos de fabricación están bien diferenciados según el tipo de toner que se quiera producir. Existen dos tipos de toners en la actualidad. Los pulverizados y los poliméricos (o toner químico) de más reciente introducción.

El proceso de producción de toner pulverizado lleva este nombre debido a que el toner luego de conformar una masa fundida en la cual se han aportado las resinas, los pigmentos, los agentes de control de carga, ceras, etc. se extruda y muele en pequeñas partículas al ser enfriado. En esta etapa se alcanzan una granulometría de unos 3 a 5mm de diámetro. Este material granulado, es triturado por segunda vez a través de un chorro de aire de alta velocidad. A continuación pasa por una unidad clasificadora que asegura un control del tamaño de partícula entre los 8 y los 12 micrones.

Es característica la forma irregular de la partícula propia del proceso de molienda mecánica.

El toner polimerizado, desarrollado más recientemente, conlleva un proceso químico de producción a través de uno de los dos métodos: 1) por polimerización en emulsión, o bien, 2) por polimerización en suspensión sin necesidad de incorporar ningún mecanismo de molido mecánico. Los detalles de estos métodos están fuera del alcance de este artículo.

El proceso químico permite obtener partículas de menor tamaño (5 a 6 micrones) y de geometría más regular (aproximadamente esférica) y de dimensiones con baja dispersión, es decir, se consiguen partículas con tamaño y forma más uniformes que con el proceso de pulverización, con lo cual, se consigue principalmente una mejora notoria en la resolución de la copia.

Toner PxP de Ricoh

A finales del año 2007, Ricoh lanza en Japón la línea Aficio MP C7500/C6000 que emplea un nuevo toner color denominado PxP (que significa "Polyester x Polymerization").

Se trata de un toner del tipo polimerizado que se fabrica en base a una recientemente desarrollada resina de poliéster, que se funde a una temperatura de unos 20 ºC menos que sus predecesores al mismo tiempo que logra una imagen de mayor calidad con partículas uniformes y de precisión.

Hoy en día, Ricoh utiliza una segunda generación de toner PxP tanto en fotocopiadoras blanco y negro como color que bajan aun más la temperatura de fusión y con un tamaño de partícula de un 10% menos que el primer toner PxP producido.

CONSULTORÍA, CAPACITACIÓN Y ASESORAMIENTO

2011-08-02T16:45:00.007-03:00

1. CONSULTORÍA PARA LA OPTIMIZACIÓN DE RESULTADOS EN EQUIPOS TÉCNICOS DE TRABAJO

2. CAPACITACIÓN TÉCNICA A EMPRESAS PROVEEDORAS DE SERVICIOS DE MANTENIMIENTO

3. CAPACITACIÓN TÉCNICA PARA DEPARTAMENTOS INTERNOS DE MANTENIMIENTO EN INDUSTRIAS Y PYMES

4. SEMINARIOS/WORSHOPS DE ACTUALIZACIÓN TÉCNICA

A continuación se desarrolla cada uno de los servicios disponibles.

1. Consultoría para la optimización de resultados en equipos técnicos de trabajo
Servicio de asesoramiento y consultoría destinado principalmente a empresas que brindan el servicio de mantenimiento (preventivo o correctivo) de fotocopiadoras con gestión propia de equipos técnicos.
Este servicio está compuesto por una serie de etapas que parten de un estudio y seguimientos de las características operativas del equipo técnico que tiene por finalidad evaluar el desempeño y detectar las falencias y malas prácticas/hábitos. Es conocido y ha sido largamente estudiado que toda práctica técnica alejada de la excelencia conllevan una serie de perjuicios para la empresa prestadora del servicio de mantenimiento:
1. un ineficiente empleo del tiempo de trabajo y con ello altos costos asociados para la empresa,
2. una mala imagen corporativa y por consiguiente un desfavorable posicionamiento en el mercado debido a situaciones de disconformidad del cliente,
3. deterioro prematuro del equipamiento, lo cual también tiene una incidencia económica para el propietario de equipamiento,
4. la instalación dentro de la empresa de una cultura de trabajo ineficiente y poco comprometida con objetivos de excelencia.
En la siguiente etapa se procede a informar los resultados de este estudio y se identifican y caracterizan las fuentes de las principales falencias detectadas.
Finalmente se proponen lineamientos generales para solución definitiva de la problemática actual y la readecuación de las metodologías de trabajo. Se analiza la viabilidad de su implementación práctica y se concluye con un plan de trabajo de mejora continua a futuro.
A través de la implementación de las modificaciones sugeridas su empresa habrá dado un paso importante hacia la:
- optimización del tiempo destinado al servicio técnico (horas-hombre)
- reducción de costos asociados a la autogestión de un departamento técnico
- máxima satisfacción del cliente
- reducción de la reincidencia de fallas
- optimas condiciones de conservación de equipos y maximización de su vida útil.
- implementación de buenos hábitos de trabajo y prácticas de excelencia
Este servicio se presta en la primera etapa en las instalaciones de la empresa y en el campo (observación de los técnicos y encuesta a los clientes).
Las etapas subsiguientes se llevan a cabo en conjunto con los ejecutivos que tengan en su incumbencia el liderazgo y gestión del departamento técnico.
La cotización de este servicio y la extensión en el tiempo del servicio de asesoramiento y consultoría se hará en función de la infraestructura, personal, extensión geográfica y cartera de clientes de la empresa solicitante.
Este servicio actualmente está disponible no sólo en Argentina sino para todos los países de habla hispana e inglesa.
Para mayores informes, sugerencias y solicitud de presupuesto, por favor, póngase en contacto a través del mail: edgardoboiero@gmail.com

2. Capacitación técnica a empresas proveedoras de servicios de mantenimiento
Se trata de cursos teórico-prácticos de carácter presencial (no disponibles por el momento en un formato "a distancia") que se dictan en las propias instalaciones de la empresa solicitante. Los cursos que a continuación se detallan son de tipo presencial en virtud del imprescindible intercambio de ideas y dudas que requieren los conceptos teóricos y del necesario aspecto práctico de asimilación de dichos fundamentos.
Si bien es posible personalizar los cursos según las necesidades particulares de los asistentes, en cualquiera de sus ediciones se hace especial hincapié en los siguientes temas que considero de imprescindible tratamiento:
• teoría del principio de copiado,
• fundamentos de electrostática, electromagnetismo y óptica,
• componentes de una fotocopiadora y principio de funcionamiento,
• introducción al estudio de los diferentes tipos de control de proceso,
• tecnología analógica - digital: evolución y estado actual del arte,
• comparativa funcional entre máquinas B&N y color,
• introducción al procesamiento digital de imágenes,
• organización de los manuales de servicio,
• interpretación de diagramas Punto a Punto,
• uso de Test-Charts para el análisis de la calidad de copiado,
• diagnóstico preciso de fallas,
• análisis sistemático de problemas,
• métodos para alcanzar la excelencia en la calidad del servicio.
Estos cursos fueron pensados y organizados para cubrir las necesidades de iniciación, actualización y entrenamiento tanto del personal de los departamentos técnicos de las empresas proveedoras de servicio técnico como así también de técnicos independientes.
Entre los principales objetivos que se persiguen con el dictado de estos cursos cabe destacar:
- Adquirir una base teórica sólida de los conceptos relacionados con los diferentes procesos involucrados en la formación y reproducción de copias en papel por proceso de transferencia electrostática en seco.
- Relacionar los conceptos teóricos aprendidos con los componentes reales en las máquinas que estarán a disposición para hacer pruebas.
- Cultivar una conciencia de la importancia del análisis sistemático de problemas y el diagnóstico preciso de fallas en el aprovechamiento de los recursos de la empresa prestadora de servicios.
La temática no solo abarca el marco teórico necesario para comprender los conceptos relacionados con principios de funcionamiento, interacción de componentes e información específica de cada modelo, sino que hace especial énfasis en la evolución y el estado actual de la tecnología desarrollada y aplicada por RICOH en su línea Aficio. Por otra parte se exponen conceptos y experiencias y se debaten ideas relacionadas con el análisis sistemático de los problemas y el diagnóstico preciso de fallas tendientes a una optimización en el uso de los recursos y a la obtención de la excelencia en la calidad del servicio.
Entrega de material impreso y en formato digital conteniendo toda la bibliografía sugerida durante el curso además de bibliografía de referencia y consulta. También se entregará una copia impresa de las transparencias utilizadas para un seguimiento ágil de las exposiciones teóricas.
La cotización de este servicio y la extensión en el tiempo de los cursos se hará en función del nivel de partida y cantidad de personas a capacitar en la empresa solicitante.
Este servicio actualmente está disponible no sólo en Argentina sino para todos los países de habla hispana e inglesa.
Para mayores informes, sugerencias y solicitud de presupuesto, por favor, póngase en contacto a través del mail: edgardoboiero@gmail.com

3. Capacitación técnica para departamentos internos de mantenimiento (industrias y pymes)
Este servicio de capacitación fue concebido con la finalidad de entrenar el personal de mantenimiento (informático o afín) propio de la compañía para autogestionar el servicio técnico requerido para brindar inmediata y definitiva solución tanto de las contingencias que puedan ocurrir en las fotocopiadoras e impresoras de los diferentes departamentos como así también para desarrollar y llevar a cabo programas de mantenimiento del parque existente.
Es condición necesaria que el personal a capacitar posea, al menos, formación técnica básica y conocimientos informáticos de nivel intermedio.
En función de la infraestructura, personal, extensión geográfica de la compañía y parque de equipos que posea la empresa solicitante es posible confeccionar una currícula temática personalizada. A esto es posible sumar contenidos relacionados con prácticas y procedimientos que estén en un todo orientadas a maximizar la observancia de los objetivos de la empresa con el fin de garantizar un óptimo desarrollo de las actividades de dicho departamento técnico.
Está previsto asimismo la realización periódica de nuevas ediciones de los cursos con el fin de garantizar la continua capacitación y actualización del personal. Estas sucesivas etapas se cotizan como opcional y se desarrollan de acuerdo a los planes de actualización y crecimiento de la compañía maximizando así el rendimiento del departamento técnico y corrigiendo eventuales desviaciones en los procedimientos. Esto permite profesionalizar el equipo de trabajo, acercarse a los objetivos de excelencia y consecuentemente minimizar costos de mantenimiento de los equipos y de la autogestión de un departamento técnico.
Este servicio actualmente está disponible no sólo en Argentina sino para todos los países de habla hispana e inglesa.
Para mayores informes, sugerencias y solicitud de presupuesto, por favor, póngase en contacto a través del mail: edgardoboiero@gmail.com

4. Seminarios/wokshops de actualización técnica
Creados para dar absoluta satisfacción de las necesidades de actualización tanto sobre nuevos modelos y tecnologías, este espacio abre la posibilidad de evolucionar los conocimientos técnicos en función de las demandas de un mercado cada día más competitivo.
Estos seminarios no están preconcebidos sino que se desarrollan sobre la base de las demandas de la empresa que los solicita con lo cual se consigue un producto único 100% personalizado. Estos pueden desarrollarse durante sólo 2 horas con un carácter altamente intensivo o bien pueden articularse a lo largo de varias jornadas de 2 a 3 horas cada una según el grado de profundidad que se desee.
Estos seminarios se sugieren para personas o grupos de trabajo ya consolidados con algunos años de experiencia de campo.
Este servicio actualmente está disponible no sólo en Argentina sino para todos los países de habla hispana e inglesa.
Para mayores informes, sugerencias y solicitud de presupuesto, por favor, póngase en contacto a través del mail: edgardoboiero@gmail.com

El célebre discurso de Steve Jobs en la Universidad de Stanford

2011-06-25T23:03:00.008-03:00

Es un placer para mi compartir con ustedes el discurso que Steve Jobs diera en la Universidad de Stanford en 2005.

Si lo prefieren, en el siguiente link encontrarán el video con subtítulos en español:

http://www.youtube.com/watch?v=6zlHAiddNUY&feature=player_embedded#at=32
Steve es una de las personas a las que más admiro y que ha sido de gran motivación para mi en los últimos tiempos. Espero que lo disfruten y que puedan encontrar esa misma fuente movilizadora en sus palabras.

Gracias.

Tengo el honor de estar hoy aquí con vosotros en vuestro comienzo en una de las mejores universidades del mundo. La verdad sea dicha, yo nunca me gradué.

A decir verdad, esto es lo más cerca que jamás he estado de una graduación universitaria.

Hoy os quiero contar tres historias de mi vida. Nada especial. Sólo tres historias.

La primera historia versa sobre "conectar los puntos".

Dejé la Universidad de Reed tras los seis primeros meses, pero después seguí vagando por allí otros 18 meses, más o menos, antes de dejarlo del todo. Entonces, ¿por qué lo dejé?

Comenzó antes de que yo naciera.

Mi madre biológica era una estudiante joven y soltera, y decidió darme en adopción. Ella tenía muy claro que quienes me adoptaran tendrían que ser titulados universitarios, de modo que todo se preparó para que fuese adoptado al nacer por un abogado y su mujer.

Solo que cuando yo nací decidieron en el último momento que lo que de verdad querían era una niña.

Así que mis padres, que estaban en lista de espera, recibieron una llamada a medianoche preguntando:

“Tenemos un niño no esperado; ¿lo queréis?”

“Por supuesto”, dijeron ellos.

Mi madre biológica se enteró de que mi madre no tenía titulación universitaria, y que mi padre ni siquiera había terminado el bachillerato, así que se negó a firmar los documentos de adopción. Sólo cedió, meses más tarde, cuando mis padres prometieron que algún día yo iría a la universidad.

Y 17 años más tarde fui a la universidad. Pero de forma descuidada elegí una universidad que era casi tan cara como Stanford, y todos los ahorros de mis padres, de clase trabajadora, los estaba gastando en mi matrícula.

Después de seis meses, no le veía propósito alguno. No tenía idea de qué quería hacer con mi vida, y menos aún de cómo la universidad me iba a ayudar a averiguarlo.

Y me estaba gastando todos los ahorros que mis padres habían conseguido a lo largo de su vida. Así que decidí dejarlo, y confiar en que las cosas saldrían bien.

En su momento me dio miedo, pero en retrospectiva fue una de las mejores decisiones que nunca haya tomado.

En el momento en que lo dejé, ya no fui más a las clases obligatorias que no me interesaban y comencé a meterme en las que parecían interesantes. No era idílico. No tenía dormitorio, así que dormía en el suelo de las habitaciones de mis amigos, devolvía botellas de Coca Cola por los 5 céntimos del envase para conseguir dinero para comer, y caminaba más de 10 Km los domingos por la noche para comer bien una vez por semana en el templo de los Hare Krishna.

Me encantaba.

Y muchas cosas con las que me fui topando al seguir mi curiosidad e intuición resultaron no tener precio más adelante.

Os daré un ejemplo.

En aquella época la Universidad de Reed ofrecía la que quizá fuese la mejor formación en caligrafía del país. En todas partes del campus, todos los póster, todas las etiquetas de todos los cajones, estaban bellamente caligrafiadas a mano.

Como ya no estaba matriculado y no tenía clases obligatorias, decidí atender al curso de caligrafía para aprender cómo se hacía.

Aprendí cosas sobre el serif y tipografías sans serif, sobre los espacios variables entre letras, sobre qué hace realmente grande a una gran tipografía.

Era sutilmente bello, histórica y artísticamente, de una forma que la ciencia no puede capturar, y lo encontré fascinante. Nada de esto tenía ni la más mínima esperanza de aplicación práctica en mi vida. Pero diez años más tarde, cuando estábamos diseñando el primer ordenador Macintosh, todo eso volvió a mí.

Y diseñamos el Mac con eso en su esencia. Fue el primer ordenador con tipografías bellas. Si nunca me hubiera dejado caer por aquél curso concreto en la universidad, el Mac jamás habría tenido múltiples tipografías, ni caracteres con espaciado proporcional. Y como Windows no hizo más que copiar el Mac, es probable que ningún ordenador personal los tuviera ahora. Si nunca hubiera decidido dejarlo, no habría entrado en esa clase de caligrafía y los ordenadores personales no tendrían la maravillosa tipografía que poseen.

Por supuesto, era imposible conectar los puntos mirando hacia el futuro cuando estaba en clase, pero fue muy, muy claro al mirar atrás diez años más tarde.

Lo diré otra vez: no puedes conectar los puntos hacia adelante, sólo puedes hacerlo hacia atrás. Así que tenéis que confiar en que los puntos se conectarán alguna vez en el futuro. Tienes que confiar en algo, tu instinto, el destino, la vida, el karma, lo que sea.

Esta forma de actuar nunca me ha dejado tirado, y ha marcado la diferencia en mi vida.

Mi segunda historia es sobre el amor y la pérdida.

Tuve suerte — supe pronto en mi vida qué era lo que más deseaba hacer. Woz y yo creamos Apple en la cochera de mis padres cuando tenía 20 años. Trabajamos mucho, y en diez años Apple creció de ser sólo nosotros dos a ser una compañía valorada en 2 mil millones de dólares y 4.000 empleados.

Hacía justo un año que habíamos lanzado nuestra mejor creación — el Macintosh — un año antes, y hacía poco que había cumplido los 30.

Y me despidieron.

¿Cómo te pueden echar de la empresa que tú has creado?

Bueno, mientras Apple crecía contratamos a alguien que yo creía muy capacitado para llevar la compañía junto a mí, y durante el primer año, más o menos, las cosas fueron bien. Pero luego nuestra perspectiva del futuro comenzó a ser distinta y finalmente nos apartamos completamente. Cuando eso pasó, nuestra Junta Directiva se puso de su parte.

Así que a los 30 estaba fuera. Y de forma muy notoria.

Lo que había sido el centro de toda mi vida adulta se había ido y fue devastador.

Realmente no supe qué hacer durante algunos meses. Sentía que había dado de lado a la anterior generación de emprendedores, que había soltado el testigo en el momento en que me lo pasaban. Me reuní con David Packard [de HP] y Bob Noyce [Intel], e intenté disculparme por haberlo fastidiado tanto. Fue un fracaso muy notorio, e incluso pensé en huir del valle [Silicon Valley].

Pero algo comenzó a abrirse paso en mí — aún amaba lo que hacía. El resultado de los acontecimientos en Apple no había cambiado eso ni un ápice. Había sido rechazado, pero aún estaba enamorado. Así que decidí comenzar de nuevo.

No lo vi así entonces, pero resultó ser que el que me echaran de Apple fue lo mejor que jamás me pudo haber pasado.

Había cambiado el peso del éxito por la ligereza de ser de nuevo un principiante, menos seguro de las cosas. Me liberó para entrar en uno de los periodos más creativos de mi vida. Durante los siguientes cinco años, creé una empresa llamada NeXT, otra llamada Pixar, y me enamoré de una mujer asombrosa que se convertiría después en mi esposa.

Pixar llegó a crear el primer largometraje animado por ordenador, Toy Story, y es ahora el estudio de animación más exitoso del mundo. En un notable giro de los acontecimientos, Apple compró NeXT, yo regresé a Apple y la tecnología que desarrollamos en NeXT es el corazón del actual renacimiento de Apple. Y Laurene y yo tenemos una maravillosa familia.

Estoy bastante seguro de que nada de esto habría ocurrido si no me hubieran echado de Apple. Creo que fue una medicina horrible, pero supongo que el paciente la necesitaba. A veces, la vida te da en la cabeza con un ladrillo. No perdáis la fe. Estoy convencido de que la única cosa que me mantuvo en marcha fue mi amor por lo que hacía. Tenéis que encontrar qué es lo que amáis. Y esto vale tanto para vuestro trabajo como para vuestros amantes.

El trabajo va a llenar gran parte de vuestra vida, y la única forma de estar realmente satisfecho es hacer lo que consideréis un trabajo genial. Y la única forma de tener un trabajo genial es amar lo que hagáis. Si aún no lo habéis encontrado, seguid buscando.

No os conforméis.

Como en todo lo que tiene que ver con el corazón, lo sabréis cuando lo hayáis encontrado. Y como en todas las relaciones geniales, las cosas mejoran y mejoran según pasan los años. Así que seguid buscando hasta que lo encontréis.

No os conforméis.

Mi tercera historia es sobre la muerte.

Cuando tenía 17 años, leí una cita que decía algo como: “Si vives cada día como si fuera el último, algún día tendrás razón”. Me marcó, y desde entonces, durante los últimos 33 años, cada mañana me he mirado en el espejo y me he preguntado: “Si hoy fuese el último día de mi vida, ¿querría hacer lo que voy a hacer hoy?” Y si la respuesta era “No” durante demasiados días seguidos, sabía que necesitaba cambiar algo.

Recordar que voy a morir pronto es la herramienta más importante que haya encontrado para ayudarme a tomar las grandes decisiones de mi vida.

Porque prácticamente todo, las expectativas de los demás, el orgullo, el miedo al ridículo o al fracaso se desvanece frente a la muerte, dejando sólo lo que es verdaderamente importante.

Recordar que vas a morir es la mejor forma que conozco de evitar la trampa de pensar que tienes algo que perder. Ya estás desnudo. No hay razón para no seguir tu corazón.

Hace casi un año me diagnosticaron cáncer.

Me hicieron un chequeo a las 7:30 de la mañana, y mostraba claramente un tumor en el páncreas. Ni siquiera sabía qué era el páncreas. Los médicos me dijeron que era prácticamente seguro un tipo de cáncer incurable y que mi esperanza de vida sería de tres a seis meses. Mi médico me aconsejó que me fuese a casa y dejara zanjados mis asuntos, forma médica de decir: prepárate a morir.

Significa intentar decirle a tus hijos en unos pocos meses lo que ibas a decirles en diez años. Significa asegurarte de que todo queda atado y bien atado, para que sea tan fácil como sea posible para tu familia. Significa decir adiós.

Viví todo un día con ese diagnóstico.

Luego, a última hora de la tarde, me hicieron una biopsia, metiéndome un endoscopio por la garganta, a través del estómago y el duodeno, pincharon el páncreas con una aguja para obtener algunas células del tumor. Yo estaba sedado, pero mi esposa, que estaba allí, me dijo que cuando vio las células al microscopio el médico comenzó a llorar porque resultó ser una forma muy rara de cáncer pancreático que se puede curar con cirugía.

Me operaron, y ahora estoy bien. Esto es lo más cerca que he estado de la muerte, y espero que sea lo más cerca que esté de ella durante algunas décadas más. Habiendo vivido esto, ahora os puedo decir esto con más certeza que cuando la muerte era un concepto útil, pero puramente intelectual:

Nadie quiere morir.

Ni siquiera la gente que quiere ir al cielo quiere morir para llegar allí. Y sin embargo la muerte es el destino que todos compartimos. Nadie ha escapado de ella. Y así tiene que ser, porque la Muerte es posiblemente el mejor invento de la Vida. Es el agente de cambio de la Vida. Retira lo viejo para hacer sitio a lo nuevo.

Ahora mismo lo nuevo sois vosotros, pero dentro de no demasiado tiempo, de forma gradual, os iréis convirtiendo en lo viejo, y seréis apartados. Siento ser tan dramático, pero es bastante cierto. Vuestro tiempo es limitado, así que no lo gastéis viviendo la vida de otro.

No os dejéis atrapar por el dogma que es vivir según los resultados del pensamiento de otros.

No dejéis que el ruido de las opiniones de los demás ahogue vuestra propia voz interior.

Y lo más importante, tened el coraje de seguir a vuestro corazón y vuestra intuición.

De algún modo ellos ya saben lo que tú realmente quieres ser.

Todo lo demás es secundario.

Cuando era joven, había una publicación asombrosa llamada The Whole Earth Catalog [Catálogo de toda la Tierra], una de las biblias de mi generación. La creó un tipo llamado Stewart Brand no lejos de aquí, en Menlo Park y la trajo a la vida con su toque poético. Eran los últimos años 60, antes de los ordenadores personales y la autoedición, así que se hacía con máquinas de escribir, tijeras, y cámaras Polaroid. Era como Google con tapas de cartulina, 35 años de que llegara Google, era idealista, y rebosaba de herramientas claras y grandes conceptos. Stewart y su equipo sacaron varios números del The Whole Earth Catalog, y cuando llegó su momento, sacaron un último número.

Fue a mediados de los 70, y yo tenía vuestra edad.

En la contraportada de su último número había una fotografía de una carretera por el campo a primera hora de la mañana, la clase de carretera en la que podrías encontrarte haciendo autoestop si sois aventureros. Bajo ella estaban las palabras:

“Sigue hambriento. Sigue alocado”.

¿Cómo funcionan los sensores de densidad de toner (sensor TD)?

2010-10-10T18:43:00.025-03:00

Este artículo es la adaptación a un lenguaje sencillo de una monografía desarrollada para la asignatura Control de Procesos de la Facultad de Ingeniería Electrónica (U.N.L.P.) titulado: “Estudio de las Características de los Sensores de Concentración de Toner para Aplicación en Sistemas de Impresión por Transferencia Electrostática Seca”.

En primer lugar se presentan los fundamentos teóricos y de los principios físicos en los que se basan estos sensores. A continuación se proporciona información de referencia dada en las hojas de datos de los fabricantes de estos sensores, y finalmente se exponen los detalles de su aplicación en las fotocopiadoras RICOH como dispositivos fundamentales del lazo de control de suministro de toner.

Introducción

En lo subsiguiente, se procederá a estudiar un tipo particular de sensores de la serie TS-L, TS-M y TS-H, manufacturados por la firma TDK, que se emplean para la medición de la concentración del toner que se halla mezclado con carrier en dentro de unidades de revelado de fotocopiadoras RICOH. Todas las fotocopiadoras, la mayoría de las impresoras laser y algunas máquinas de fax emplean revelador como elemento esencial de formación de la imagen impresa sobre papel. El mismo se compone de toner (resina granulada en polvo recubierta de un pigmento negro) y carrier (partículas de hierro recubiertas por una película polimérica). Para poder asegurar una impresión con niveles satisfactorios de toda la escala de grises y de negro pleno plano es necesario que dicha mezcla de toner y carrier se mantenga en las proporciones adecuada. En la imagen siguiente puede verse una partícula de carrier rodeada partículas menores de toner.

La compañía RICOH emplea estos sensores desde hace más de 2 décadas en todas sus fotocopiadoras bi-componente (tanto blanco y negro como color) como mecanismo de detección y control de la adecuada concentración de toner con carrier dentro de la unidad de revelado.

En cualquier máquina de formación de imágenes por medios electro-fotográficos (o también llamado método xerográfico) como pueden ser las fotocopiadoras, impresoras laser y algunas máquinas de fax, el toner debe ser suministrado desde una tolva de almacenamiento hacia una unidad donde se encuentra alojado el revelador. Allí el toner y el revelador adquieren carga triboeléctrica por agitación y son transportados hacia un cilindro fotoconductor donde se forma la imagen que finalmente se transferirá y fijará al papel. Es evidente que se hace necesario poder tener algún elemento de medición de la cantidad de toner que se encuentra en el revelador en todo momento de manera de poder determinar qué cantidad se va consumiendo y a con qué velocidad. Esto hace posible actuar convenientemente sobre el mecanismo de suministro de toner y además mantener una densidad constante de toner con el revelador. De esa manera es posible garantizar el revelado de las imágenes con una densidad uniforme a lo largo de tiempo y poder determinar de forma sencilla, económica y efectiva, en qué momento debe sustituirse el cartucho de toner por uno nuevo en función de los sensados realizadas a lo largo del tiempo.

En resumen, existe un sensor capaz de medir cuanto toner se encuentra dentro de la unidad de revelado proporcionando al microprocesador una señal eléctrica que guarda una determinada proporción con la magnitud que se está midiendo. A tal sensor RICOH en su literatura técnica lo denomina: sensor de densidad de toner (toner density sensor) o sensor TD.

Características constitutivas internas del sensor de densidad de toner

Los sensores TS-L, TS-M y TS-H manufacturados por TDK, y empleados masivamente por RICOH, constan de un transformador diferencial con núcleo de ferrite como elemento de sensado y vienen, a su vez, provistos de un par de terminales de control para ajustar el punto de funcionamiento deseado del sensor (ajuste que se realiza en fábrica solamente). Todos los sensores de esta serie funcionan con 24V de corriente continua.

La posibilidad de ajustar a voluntad el punto de funcionamiento brinda las siguientes posibilidades:

1- El fabricante de las máquinas tiene la libertad de colocar el sensor en la ubicación que más le resulte conveniente.

2- Dado el amplio rango de control que permite el sensor, es posible resetear fácilmente el punto de trabajo cada vez que se reemplaza el revelador o bien cada vez que sea necesario.

3- La CPU de la máquina puede ajustar el punto de funcionamiento cambiando la tensión en los terminales de control del sensor para realizar autocalibraciones programadas.

4- En fotocopiadoras a color, no es necesarios disponer de un sensor diferente para cada color de toner empleado sino que un mismo sensor va colocado en cada unidad de revelado, cada uno con un punto de funcionamiento ajustado para las características del toner de ese color.

Principio de Funcionamiento

En todo sistema bi-componente, esto es en todo sistema que utilice revelador (compuesto por toner y carrier), a medida que el toner va siendo consumiendo, la concentración de toner en el revelador disminuye. Por ello, para mantener la concentración de toner lo más constante posible dentro de la unidad de revelado, es necesario reponer la misma cantidad de está siendo consumida. Esto hace que sea necesario poder medir de alguna manera las variaciones que va sufriendo la concentración de toner de modo de producir un reabastecimiento del mismo al mismo ritmo en el que éste se está consumiendo.

spermeabilidad magnética.

Para poder realizar un sensado eficiente de la permeabilidad magnética del medio que se encuentra en contacto con el sensor, los fabricantes hacen uso de un transformador diferencial como elemento constitutivo de medición como se muestra en la figura siguiente, y cuyo principio de funcionamiento se describe a continuación. Dentro del mismo sensor se encuentra un dispositivo de conversión de la señal de alimentación, ya que estos deben operar con corriente alterna, y otro acondicionador de la señal de salida para producir una tensión proporcional al nivel de toner medido y dentro de valores estándar.

El transformador diferencial

Este sensor emplea un transformador diferencial de constitución muy similar al trasformador diferencial de variación lineal LVDT (Linear Variable Diferencial Transformer) que es un transductor electromecánico capaz de convertir el movimiento rectilíneo del núcleo en una señal eléctrica proporcional. Se diferencian en el hecho que el núcleo que se halla dentro del sensor está fijo y no tiene posibilidad de moverse.

Un transformador diferencial consta de tres bobinas arrolladas sobre un mismo núcleo fabricado a base de níquel (material de muy alta permeabilidad magnética), un primario que ocupa la parte central y dos secundarios idénticos a ambos lados cuyos punto homólogos se conectan en oposición-serie. Generalmente uno de estos bobinados secundarios va conectado a masa y se denomina bobinado de referencia y el otro bobinado que es el que se conecta al circuito acondicionador de señal se lo denomina bobinado de detección.

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Como todo transformador, éste debe recibir una alimentación de corriente alterna. El sensor que aquí se está estudiando, se alimenta con corriente continua, pero la misma no se conecta directamente al bobinado primario sino que previamente pasa por un oscilador que genera una señal alterna de una frecuencia de aproximadamente 5KHz. En la siguiente figura puede apreciarse el esquema en bloques de un LVDT alimentado con continua cuya idea conceptual puede trasladarse perfectamente al caso de este sensor.

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Sensores Inductivos

Dentro de la amplia variedad de sensores que aprovechan la variación de algún parámetro de naturaleza magnética para proporcionar una medida de alguna magnitud física, la mayor parte de estos sensores (denominados sensores inductivos) son los que se basan en la variación de la reluctancia como parámetro de transducción. Según se detalla a continuación, la reluctancia de un circuito magnético puede modificarse por cuatro motivos: (1) cuando varía la longitud del entrehierro, en caso que este exista, (2) por variación del número de vueltas del circuito, (3) por variación en la permeabilidad magnética del medio que atraviesa el campo o bien, (4) cuando varía la sección transversal del bobinado.

Físicamente, los bobinados del sensor se construyen sobre un núcleo hueco de elevada permeabilidad, generalmente, de alguna aleación de Fe-Ni. Todo el bobinado se encuentra recubierto de un aislamiento térmicamente estable de polímero reforzado de cristales que lo protege de las condiciones ambientales externas al sensor. Todo ello se envuelve en un encapsulado que funciona como escudo magnético de alta permeabilidad que minimiza los efectos de campos externos y finalmente se envuelve en un cilindro de acero inoxidable para hacerlo resistente a la corrosión.

La mayoría de los sensores inductivos de reluctancia variable se basan en la modificación el la posición de algún elemento móvil para producir cambios en la reluctancia del circuito magnético que estos forman. Los sensores en los cuales las modificaciones en la reluctancia surgen a partir de variaciones de la longitud del entrehierro se denominan sensores de entrehierro variable. Por otro lado, aquellos en los cuales el desplazamiento afecta la permeabilidad magnética se denominan sensores de núcleo móvil. En el caso del sensor que aquí se está estudiando, no hay partes móviles pero justamente aprovechan el cambio en la permeabilidad del medio a través del cual se forma el circuito magnético para generar una medida de la composición de dicho medio.

Cuando el revelador, material con un grado determinado de ferromagnetismo según sea la concentración de toner que posea, fluye en las proximidades del sensor, el campo magnético que produce el transformador diferencial lo atraviesa. El revelador actuará como una extensión del núcleo del transformador. El grado de ferromagnetismo que posea el revelador generará cambios en la inductancia mutua entre el arrollamiento primario y el arrollamiento de detección. En virtud del hecho que los cambios producidos sobre esta inductancia se producen en función de la densidad de partículas ferromagnéticas que posea el revelador (carrier) es posible medir indirectamente la cantidad de toner que se encuentra mezclado entre dicho medio a través de la tensión alterna que entrega el arrollamiento de detección. La información relativa al contenido de carrier (e indirectamente de toner) contenido en el revelador se traduce en una determinada amplitud de la señal alterna de salida del arrollamiento de detección.

Un hecho para nada menor, es que, como ocurre con todos los sensores basados en las propiedades magnéticas de los materiales, estos deben trabajar siempre a una temperatura inferior a la temperatura de Curie. Esto limita fundamentalmente el campo de temperaturas donde se puede aplicar cada sensor.

Característica de Respuesta

Cada vez que en un equipo se instala revelador nuevo (el cual tiene una vida útil que oscila entre las 60.000 y las 180.000 copias según su tipo) el mismo sensor se encarga de realizar un procedimiento de medición de la concentración de toner inicial con la que viene provisto el revelador. A este procedimiento se lo denomina ajuste inicial del sensor TD y se ejecuta desde un determinado Programa de Servicio. Por lo general, el fabricante garantiza una dada concentración de toner con el revelador cuando este es nuevo, la cual suele ser de un valor preciso entre el 2 y el 6% según el equipo del que se trate. En ese procedimiento de inicialización se realizan varias tareas de manera automática y sin necesidad de intervención del técnico. En primer lugar, se produce la agitación y la consiguiente carga del toner y del revelador. Una vez finalizado el mismo, se procede a realizar detecciones sucesivas del nivel de toner y a almacenar los valores medidos en una memoria para el revelador recientemente instalado. El promedio de las últimas lecturas se utiliza como valor de referencia contra el cual se realizarán comparaciones a lo largo de toda la vida útil del revelador (es decir, se utilizará como referencia hasta tanto se coloque un nuevo revelador y se realice nuevamente la inicialización anteriormente descripta). Cada vez que el máquina realice una lectura del sensor de densidad de toner, la comparará con el valor promedio de referencia adquirido durante la inicialización del revelador con el objeto que un algoritmo de control, programado en la placa principal, comande el motor/embrague de suministro de toner de manera consecuente con la diferencia entre el valor de concentración leído y el de referencia.

En presencia de revelador con una concentración de toner superior a la requerida, es decir, una concentración mayor a la de referencia detectada en la inicialización, las líneas de campo magnético producidas por el arrollamiento primario atravesarán un medio de alta permeabilidad magnética lo cual producirá una tensión inducida menor en los arrollamientos secundarios; es posible evidenciar este hacho en la siguiente figura a través del punto To que produce una tensión de salida VTo.

En cambio, si el revelador se encuentra con una concentración más baja a la de inicialización, las líneas de campo producidas en el primario atravesarán un medio poco ferromagnético, baja permeabilidad, generando así una tensión mayor en los arrollamientos secundarios. El la figura siguiente, esta situación se refleja en el punto T1 que produce una tensión de salida VT1.

La anterior curva no es la curva real de un sensor si bien expone la característica inversamente proporcional de la tensión de salida respecto de la concentración de toner. A continuación se muestran un par de curvas características reales que proporciona TDK para la serie de sensores utilizados por RICOH.

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Oscilador de Entrada

El sistema de medición que emplean estos sensores requiere tener presente algunas cuestiones relativas a las señales que se utilizan, a saber. Se requiere que la tensión del oscilador que genera la tensión alterna con la que se alimenta el primario sea muy estable; de lo contrario, sus fluctuaciones pueden confundirse con variaciones en la variable a medir. Por otra parte, es necesario que el ancho de banda de la variable medida sea al menos 5 o 10 veces inferior a la frecuencia de oscilación; de no ser así, el/los filtro/s pasa bajo que se requerirían para rechazar eficientemente restos de la portadora y sus armónicos deberían ser de orden elevado. Como regla de diseño sería deseable que el ancho de banda del amplificador de alterna fuera de al menos un 20% de la frecuencia del oscilador. En sensores inductivos, es común que la portadora tenga una frecuencia que se halle entre los 5 y los 10KHz, y que el ancho de banda de la moduladora sea menor a los 500 o 1500Hz.

La demodulación luego del amplificador de portadora debe ser sincrónica o coherente. Si no fuera así y se recurriera a una mera detección de envolvente, es decir sólo rectificación y filtrado pasa bajos, se perdería la información sobre el signo de la variable a medir. La demodulación sincrónica o coherente, consiste simplemente en multiplicar en primer lugar la señal modulada por una tensión alterna de referencia que se encuentra en fase con la alimentación y luego filtrar la señal resultante con un pasa bajos para que elimine la componente de alta frecuencia que resulta de la multiplicación. De esa manera la fase de la variable a medir no se pierde al demodular. La detección coherente permite además tener un muy buen rechazo de modo serie, es decir de aquellas interferencias que se hallen superpuestas a la señal que se quiere medir.

Circuito Acondicionador de la Señal de Salida del Sensor

Es muy importante observar que, según suele ocurrir con todos los sensores cuyo elemento de medición está alimentado con corriente alterna, que la salida es “bipolar”, es decir, que en toda la excursión de la señal, existe un punto central con tensión nula. Es por ello que se hace necesario conectar un amplificador de portadora para detectar la fase de la señal de salida ya que no basta con medir sólo su amplitud.

Para poder obtener una señal útil a la salida de un sensor la cual sea una fiel representación de la variación de algún parámetro tal como la capacidad o la inductancia, es necesario disponer de una fuente de tensión alterna para alimentar el sensor y de un medio para detectar variaciones producidas en respuesta a la magnitud deseada. SI por algún motivo hubiera además que utilizar un convertidor A/D para procesar la señal de salida del sensor, la señal entregada por este último debe además ser continua y con un margen de valores normalizados en función del rango dinámico del conversor.

El transformador diferencial del que hace uso este tipo de sensor, entrega como señal de salida una forma de onda alterna modulada en amplitud que además incluye al cero dentro del rango de valores posibles que esta puede tomar. Es decir que contempla que pueda haber un cambio de signo en la magnitud medida. En ese caso se necesita conectar a la salida del sensor lo que se conoce como amplificador de portadora. En general, esto ocurre en todos los LVDTs, en puentes de alterna, o en todos aquellos sensores montados en un divisor de tensión como es el caso del sensor en estudio. La modulación de la amplitud surge del producto de la tensión a medir y la tensión de alimentación que es alterna.

Se denomina Amplificador de Portadora (Carrier Amplifier) al circuito encargado de realizar las siguientes funciones: amplificación de la señal alterna modulada en amplitud, demodulación, y finalmente, filtrado pasa bajo.

En el caso estudiado, la señal que proporciona el sensor se procesa digitalmente, y en ese caso la demodulación recibe el nombre de detección coherente y se realiza mediante muestreo sincrónico con la señal del oscilador como señal de referencia.

Otra posibilidad para extraer la información que contiene la amplitud de la señal alterna de salida del transformador diferencial es aprovechar el hecho que tanto el arrollamiento de detección como el de medición son idénticos (mismo número de vueltas). La tensión del primario junto con la de ambos bobinados secundarios en serie se pasa por un circuito denominado comparador de fase que simplemente realiza la función XOR entre las mismas. Seguidamente un circuito de suavizado de la forma de onda que produjo el bloque anterior permite obtener una señal de continua conteniendo la información deseada. Este método es el que se emplea en el primer esquema que se presentó y que se repite a continuación con mayor grado de detalle.

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Métodos de Control de la Concentración de Toner con el Revelador

Tal como se mencionara anteriormente, la mayoría de las máquinas fotocopiadoras emplean revelador, el cual es una mezcla bi-componente de toner (resina pigmentada) y carrier (hierro en polvo). Para mantener una densidad uniforme de toner en la copia a lo largo del tiempo, es fundamental poder mantener una adecuada concentración de toner con el carrier en el revelador. Si la concentración de toner es baja, la imagen revelada sobre el cilindro, y más tarde sobre el papel, será más clara que la del original. Por el contrario una elevada concentración de toner producirá una imagen más oscura que la del original y además aparecerá un fondo gris donde debería ser blanco. La reproducción continua de copias de una calidad constante requiere de un adecuado método de medición de la densidad de toner en el revelador con el objeto mantenerla dentro de límites precisamente determinados.

A lo largo del tiempo, se han ido implementando diversos métodos de sensado y control de la densidad de toner con el objeto de conseguir una reproducción lo más fiel posible de los originales y la sustentación de esta característica a lo largo del tiempo. Entre ellos se destacan dos técnicas de medición que han demostrado ser los eficientes y hoy en día los fabricantes de fotocopiadoras se han volcado a utilizar ambos para conseguir un control más riguroso beneficiándose de las ventajas que cada uno aporta. Mayor detalle sobre este tema se presenta en el artículo "Evolución de los Sistemas de Suministro de Toner" del 19 de Julio de 2009 publicado en este mismo blog.

El primero de ellos, es un método óptico y consiste en revelar un patrón pleno sobre el cilindro y monitorear su reflectividad a través de un sensor infrarrojo (densitómetro). Si el patrón revelado es menos reflectivo que un valor prefijado en fábrica, esto indicará que la densidad de toner es alta. En cambió, si el patón es más reflectivo que el prefijado, la densidad de toner con el revelador es baja. En base a estas mediciones, el algoritmo de control tomará la decisión de si entra en un ciclo de suministro de toner.

Esta técnica presenta varias desventajas. El primer lugar, y quizás la más crítica, es que es un método lento. Esto es, una vez que el lazo de control detecta una baja concentración de toner, recién allí comienza a reabastecerse, es decir, se trata de un lazo no anticipativo. Por otro lado, el toner adicionado, debe mezclarse con el carrier y cargarse triboeléctricamente al nivel apropiado. Mezclar y cargar el toner requiere tiempo que se suma al que insume revelar el patrón. Todo ello conforma en un lazo de control con varios retardos lo cual resulta en un ancho de banda de control amplio.

Otra desventaja radica en que este método es poco exacto dada la escasa repetibilidad del patrón bajo las mismas condiciones. El potencial del cilindro varía ya que es imposible que se cargue de la misma manera siempre ni que tenga la misma capacidad de ser cargado, lo cual afecta la estabilidad del sensado.

Por último, dado que el sensor infrarrojo se ensucia con toner a lo largo del tiempo, es necesario proveer un mecanismo de autolimpieza o bien reducir los períodos de mantenimiento.

El segundo método que versa sobre el sensor estudiado aquí, se basa en las diferencias de una de las propiedades físicas del toner y del carrier como es la permeabilidad magnética. El sensor consiste en un arreglo de bobinas que conforman un transformador diferencial. El campo magnético generado por una de las bobinas cambia según la permeabilidad del material que se encuentra en las cercanías de dichas bobinas. Esto origina cambios en la corriente autoinducida en otro de los arrollamientos del transformador dando así una medida relativa de la permeabilidad de dicho medio y por consiguiente de la concentración de toner de la siguiente manera. Si el revelador se encuentra con exceso de toner, y en virtud de que el toner es una resina pigmentada y el carrier es un material ferroso, se inducirá una tensión menor ya que el campo magnético se ve debilitado frente al que tendría con una concentración adecuada. Por el contrario si el revelador contiene poco toner, el medio será más magnético y por lo tanto en campo de verá fortalecido dando una tensión autoinducida mayor por el arrollamiento. La CPU de la fotocopiadora monitorea esa tensión y el mecanismo de suministro de toner adiciona la cantidad apropiada de toner para hasta llevar la lectura del sensor al nivel deseado.

Si desea adquirir el documento completo [Versión Premium], contáctese a la dirección: edgardoboiero@gmail.com . Allí encontrará:• Descripción detallada de los conceptos teóricos relacionados con el sensado,• Principio de funcionamiento de los sensores ID, sensor TD, sensor de potencial, y sensor piezoelectrico,• Técnicas de calibración e interpretación de los resultados obtenidos,• Questionario de revisión,• Prácticas de entrenamiento

Contexto historico - La invención de la fotocopiadora

2010-09-19T19:58:00.002-03:00

El hombre, Chester F. Carlson, nacido en Seattle en 1906, un visionario empleado de la oficina de patentes de New York. Su producto, un sistema de reproducción sobre papel común (plain paper) que revolucionaría la manera en que el mundo entero realizaría copias con solo apretar un botón.

Su historia personal es sin dudas muy interesante, no sólo por los aspectos revolucionarios de su idea original sino porque es un claro testimonio de perseverancia y de convicciones. En unas pocas líneas voy a intentar exponer los aspectos más relevantes que condujeron a la invención de la fotocopiadora y a su posterior desarrollo como producto de uso masivo. En las referencias bobliográficas al final del artículo podrán encontrar más información sobre este invento.

Después de varios años trabajando en sus tiempos libres, en el año 1938, Carlson inventa lo que hoy conocemos como fotocopiadora y realiza las primeras fotocopias de manera exitosa a través de un sistema que, con mínimas modificaciones, se mantiene en su escencia hasta el día de hoy. Hasta ese entonces, la única manera de realizar copias era a través de métodos fotográficos por medio de reacciones químicas; el proceso de Carlson no requería de reacción química alguna y por ello se lo denomina proceso de transferencia en seco. En Octubre de 1938, Carlson había logrado crear una imagen electrostática sobre una superficie fotoconductora y luego había conseguido transferir esa imagen sobre papel. A partir de esa fecha, a Carlson le tomaría seis años persuadir a inversores de las principales compañías norteamericanas para que se interesaran en producir masivamente su novedoso sistema de impresión a bajo costo. Finalmente, en 1944, el Battelle Memorial Institute, una organización de investigaciones sin fines de lucro de Columbia, Ohio, se mostró interesada, firmó un contrato de derechos compartidos por la patente de invención y comenzó a estudiar y desarrollar el proceso. Los investigadores de Battelle hallaron en el Selenio un material fotoconductor ideal para el proceso que perduró en todas las fotocopiadoras producidas hasta la década de 1990, donde fue reemplazado por materiales orgánicos como el Polivinilcarbazol. Fue también en los laboratorios de Battelle que se introdujo la idea de emplear revelador como mezcla de toner y carrier cuya fórmula aun se conserva hasta el día de hoy.

En 1947, Battelle llega a un acuerdo con una pequeña fábrica de papel fotográfico, The Haloid Company, de Rochester, New York, para que continuara con el desarrollo del proceso por entonces bautizado como xerografía (del griego: xero=seco, grafía=escritura). En la convención anual de 1948 de la Sociedad de Óptica de los Estados Unidos en Detroit, se presentó el proceso xerográfico, base del sistema de Carlson, ahora perfeccionado por los ingenieros de The Haloid Co. Por entonces, el proceso en crudo no despertó ningún interés práctico entre los miembros de la sociedad.

Por el año 1949, Haliod presenta la primera máquina xerográfica que había denominado XeroX Copier Model A. A pesar de que la misma era lenta, sucia y requería de un gran número de cuidadosas operaciones manuales para producir una copia aceptable, tuvo éxito entre las pequeñas oficinas para aliviar cierto tipo de trabajos que hasta ese momento solían hacerse a mano. A esta la sucedería en 1955 la Copyflo, la primer máquina xerográfica completamente automática. Esta era capaz de realizar ampliaciones, a partir de microfilms, sobre papel continuo. La Copyflo fue la primer máquina en utilizar un cilindro fotoconductor en lugar de una placa plana; el cilindro rotativo permitió resolver eficientemente los problemas de velocidad.

En 1958, alentados por los modestos resultados comerciales, la empresa decide cambiar el nombre por el de Haloid Xerox. El esfuerzo ahora se centraba en un salto aun más ambicioso: producir una máquina más rápida, eficiente y más conveniente para las necesidades de las oficinas con miras a reemplazar las opciones con que se contaba por entonces: mimeógrafos A.B. Dick que funcionaban bien pero que insumían demasiado tiempo y la confección de un master; las máquinas fabricadas por Photostat generaban una muy buena reproducción pero era lenta y de alto costo; 3M manufacturaba una máquina de fax térmica que requería un papel especial y cuyas copias oscurecían con el tiempo; y por último la máquina Verifax de Eastman Kodak realizaba copias húmedas que requerían un tiempo de secado.

En 1959, veintiún años después del invento de Carlson, Haloid- Xerox (actualmente Xerox Corp.) introduce la primera fotocopiadora comercial producida en línea denominada Xerox 914, en virtud de su capacidad de copiar sobre papel de 9 por 14 pulgadas (aproximadamente el tamaño oficio actual). Esta era capaz de copiar sobre papel común (plain paper) y a un muy bajo costo. En marzo de 1960, cuando la primer 914 fuera enviada a un cliente se preveía producir 5.000 undades en tres años. Para finales de 1962 ya se habían producido 10.000 unidades y la fábrica estaba desbordada de pedidos. La 914 tuvo gran éxito y los negocios de Haloid Xerox se convirtieron en unos de los más brillantes del siglo, revolucionando la industria gráfica dramáticamente. En 1959 Haloid Xerox poseía un ingreso neto de u$s 2 millones, en 1960 ascendía a u$s 2.6 millones, para 1961 ya llegaba a los u$s 5.3 millones, en 1962, u$s 13.9 millones y para 1963 había alcanzado los u$s 22.6 millones.

En 1963, se lanza la Xerox 813 y también fue un éxito absoluto. En 1964 el mundo conocería el modelo Xerox 2400, denominado así en función de la cantidad de copias que era capaz de realizar en tan solo una hora (equivalente a 40 copias por minuto).

En 1961 Haliod Xerox toma el nombre Xerox Corp. que conserva hasta el día de hoy. Desde entonces, numerosos sistemas y tecnologías fueron desarrollándose en función de las necesidades emergentes de este novedoso sistema de impresión sobre papel. Hoy en día, las impresoras laser, que aplican el mismo principio de funcionamiento que las fotocopiadoras, han convertido este sector de la industria en uno de aun mayor envergadura y por ello de mayor interés para las empresas tecnológicas.

En la actualidad es posible encontrar fotocopiadoras no sólo en prácticamente todas las oficinas modernas sino también en centros de investigación, instituciones educativas, empresas, industrias, hogares, etc. Todas las marcas, en su segmento blanco y negro, han entrado ya en la era digital y discontinuado desde aproximadamente el año 2000 la producción de sistemas analógicos. Se producen fotocopiadoras capaces de realizar entre 12 y más de 100 copias por minuto; cuentan con conectividad de impresión, escaner y fax, y algunas de ellas brindan la posibilidad de conectarse en tandem para incrementar la productividad. Estas realizan un procesamiento generalmente en 8 bits (256 tonos de grises) y emplean un sistema laser para formar la imagen latente que finalmente es revelada con toner en lugar de la exposición directa como ocurría con los sistemas analógicos.

Video: Chester Carlson y la Invención de la Fotocopiadora

Bibliografía

(1) E. Ientilucci – Fundamentals of Xerography – 1994.

(2) Xerox Corp. – The Story of Xerography – 1999.

(3) C. Carlson – Patente de Invención nro. 2.297.691: “Electrophotography” – 1942.

(4) http://en.wikipedia.org/wiki/Chester_Carlson

(5) http://cubetto.com.ar/2008/03/chester-carlson-y-la-xerografia/

Curso de Nivel Intermedio en Casilda, Pcia. de Santa Fé

2009-07-22T20:21:00.006-03:00

Durante los días 31 de Julio, 1 de Agosto y 2 de Agosto de 2009 se dictará un curso intensivo de nivel intermedio en la ciudad de Casilda, Provincia de Santa Fé – ARGENTINA.
Este curso cuyo programa se detalla a continuación es de tipo presencial en virtud del imprescindible intercambio de ideas y dudas que requieren los conceptos teóricos y del necesario aspecto práctico de asimilación de dichos fundamentos arealizarse sobre fotocopiadoras RICOH de la línea 1022/27 principalmente.

Programa del curso
• revisión de los conceptos del principio de copiado,
• estudio detallado de los diferentes sistemas de control de proceso,
• procesamiento digital de imágenes,
• tecnología analógica - digital: evolución y estado actual del arte,
• tecnología RICOH Aficio vs. RICOH FT,
• estudio específico de los modelos de gama intermedia:
- RICOH Aficio 220 / 270 / 1022 / 1027 / 2022 / 2027
- RICOH Aficio 1035 / 1045 / 2035 / 2045
• diagnóstico de fallas en equipos digitales,
• reflexión y debate sobre el análisis sistemático de fallas.
¿A quiénes está dirigido este curso?
El mismo fue pensados y organizados para cubrir las necesidades de iniciación, actualización y entrenamiento tanto del personal de los departamentos técnicos de las empresas proveedoras de servicio técnico como así también de técnicos independiente.
Objetivos didácticos
Entre los principales objetivos que se persiguen con el dictado de estos cursos cabe destacar:
• Adquirir una base teórica sólida de los conceptos relacionados con los diferentes procesos involucrados en la formación y reproducción de copias en papel por proceso de transferencia electrostática en seco.
• Relacionar los conceptos teóricos aprendidos con los componentes reales en las máquinas que estarán a disposición para hacer pruebas.
• Cultivar una conciencia de la importancia del análisis sistemático de problemas y el diagnóstico preciso de fallas en el aprovechamiento de los recursos de la empresa prestadora de servicios.
¿Cuál es el enfoque de los contenidos?
La temática no solo abarca el marco teórico necesario para comprender los conceptos relacionados con principios de funcionamiento, interacción de componentes e información específica de cada modelo, sino que hace especial énfasis en la evolución y el estado actual de la tecnología desarrollada y aplicada por RICOH en su línea Aficio. Por otra parte se exponen conceptos y experiencias y se debaten ideas relacionadas con el análisis sistemático de los problemas y el diagnóstico preciso de fallas tendientes a una optimización en el uso de los recursos y a la obtención de la excelencia en la calidad del servicio.
Material aportado
Entrega de material impreso y en formato digital conteniendo toda la bibliografía sugerida durante el curso además de bibliografía de referencia y consulta. También se entregará una copia impresa de las transparencias utilizadas para un seguimiento ágil de las exposiciones teóricas.
Cupos
Para una mejor organización y determinación del lugar físico a utilizar se prevé un cupo mínimo para la realización de cada curso de 4 (cuatro) asistentes y un cupo máximo de 10 (diez) asistentes.
Certificación
Se entregará un certificado de asistencia habiendo cumplido con al menos un 80% de asistencia. Será optativo el acceso a un certificado de aprobación si se solicitara la posibilidad de rendir un examen teórico-práctico (previsto para el día sábado siguiente inmediato). La aprobación de este último se obtiene con 7 puntos sobre un total de 10.
Informes e inscripción
Por favor, dirigirse por mail a: edgardoboiero@gmail.com para hacerme llegar sus inquietudes y comentarios.
Contacto Local:
Juan Adrian Suárez
L. de la Torre 2372
Casilda-Sta.Fe (50 km. al oeste de Rosario)
Te.03464-423757
Cel.03464-15683262

Evolución de los sistemas de suministro de toner

2009-07-19T23:31:00.011-03:00

Este artículo expone el funcionamiento de los mecanismos de detección y suministro de toner empleados por el fabricante para controlar y mantener en el tiempo una cantidad suficiente de toner dentro de la unidad de revelado. El objetivo es transferir al cilindro primeramente y al papel luego la cantidad adecuada de toner no sólo para conseguir una fiel reproducción sino también para mantenerla invariante en el tiempo. Se comienza con una breve descripción de los sistemas empleados por las antiguas fotocopiadoras analógicas que utilizaban cilindros de selenio (Se), pasando luego por las analógicas con cilindro orgánico (Organic Photoconductor, OPC), para luego finalizar con las modernas fotocopiadoras digitales que también utilizan cilindros orgánicos. Si bien hoy en día se encuentran muy pocas las máquinas analógicas con cilindros de OPC y aun menos con cilindros de Se, la evolución de estos sistemas permite un entendimiento claro del cambio gradual que fueron sufriendo hasta llegar a los modernos sistemas de Control de Proceso que no sólo se encargan del suministro de toner sino que a su vez realizan compensaciones automáticas para lograr una calidad de imagen óptima y estable en el tiempo.

Sin dudas uno de los principales objetivos que persigue el fabricante cuando diseña el sistema de control automático que regula el suministro de toner es el de garantizar una buena densidad de imagen y que ésta además no varíe de una copia a otra a causa de un ineficiente suministro de toner desde el cartucho/botella y/o un inapropiado consumo de toner por parte del usuario. Para lograr esto, toda fotocopiadora utiliza sensores, estratégicamente ubicados, que proporcionan medidas relacionadas con variables de interés para tal propósito. Las medidas tomadas por estos sensores son enviadas a la placa principal (Main Board), se procesan y en ella se genera una acción de control (accionamiento del motor/embrague/solenoide de suministro de toner) que permite suministrar la cantidad requerida de toner desde el cartucho a la unidad de revelado. De esta manera la función del sistema de control de suministro de toner, realizado dentro de la placa principal, es la de determinar:
1ro) cuándo debe darse la orden de activación del motor, embrague o solenoide, y
2do) durante cuánto tiempo este mecanismo debe permanecer activado.
En la siguiente figura se muestra un lazo de control realimentado típico empleado como esquema de control en todo sistema donde deba mantenerse un error nulo o acotado entre la variable medida y una referencia especificada previamente. Según se irá comentando más adelante, la referencia, que en los modernos sistemas no está fija sino que puede ser modificada por la placa principal, tiene que ver con la cantidad de toner dentro de unidad de revelado y con la cantidad de toner efectivamente transferida al cilindro desde dicha unidad.

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A continuación se muestra como ese mismo esquema de control se aplicaba en la fotocopiadoras RICOH FT 3713 que resulta ser un sencillo e interesante ejemplo para comprender la cómo este lazo de control realimentado se empleaba para controlar la dosificación de toner.

(clickee sobre la imagen para ampliarla)

Lo que en el diagrama se sintetiza como SISTEMA comprende varios componentes, a saber: motor de suministro de toner, unidad de revelado, y cilindro fotoconductor como se muestra a continuación

(clickee sobre la imagen para ampliarla)

Cabe mencionar, si bien no es el objetivo que se persigue en este artículo, que históricamente, en muchos equipos RICOH, la determinación hecha por la placa principal acerca de cuanto toner debe ser suministrado, no sólo se empleó con ese propósito sino que en muchos modelos sirvió como parámetro para detectar la condición de fin de toner. En las siguientes líneas se hará mención de ello en los casos que sea relevante.
A medida que se vaya avanzando en la exposición de la evolución que han tenido estos sistemas en las últimas décadas se irá describiendo someramente la función que desempeña cada sensor si bien no se profundiza en su principio de funcionamiento para que no sea tan extenso el artículo.
En un principio, no podría decirse que existieran verdaderos sistemas de Control de Proceso (es decir, sistemas capaces de mantener todas las variables bajo niveles preestablecidos en tiempos mínimos) sino que se contaba con meros sistemas de control de suministro de toner. El problema de la obtención de una densidad de imagen uniforme con el tiempo se atacaba solamente actuando sobre la manera en la que era suministro de toner desde el cartucho hacia la unidad de revelado. Si bien un esquema de control tan sencillo como este producía una performance aceptable dentro de ciertos límites de funcionamiento no tenía en cuenta ciertos fenómenos y sus variables asociadas que sin duda tenían un efecto adverso que debía ir siendo tomado en consideración para lograr un sistema cada vez más robusto. Estas máquinas no ejercían ningún control sobre las variaciones de densidad de imagen causadas por el desgaste del cilindro a lo largo de su vida útil, no compensaban las variaciones en la capacidad de carga del toner ni la del cilindro en diferentes condiciones de temperatura y humedad, no compensaban el potencial residual del cilindro (sólo para cilindros de OPC), ni tampoco compensaban las variaciones de intensidad lumínica recibida desde la sección óptica a causa de desgaste de la lámpara de exposición y/o acumulación de polvo en espejos y lentes.
Veamos entonces como fueron evolucionando estos sistemas a lo largo de tiempo y cómo los diseñadores fueron modificando sus métodos de control para conseguir una densidad de imagen cada vez más estable hasta llegar a los modernos Controles de Proceso que, desde la década de los 90, RICOH utiliza en todas sus fotocopiadoras.

Sensado óptico (fotocopiadoras analógicas con cilindro de Se y algunas con cilindro de OPC)
Variables medidas: cantidad de toner adherida sobre el cilindro.
Sensores empleados: La máquina utilizaba sólo sensor ID (image density) como elemento de medición.
Acción de control: El mecanismo de suministro de toner era accionado por un solenoide o un embrague que liberaba la rotación de un eje.
Desventajas:
1) Durante las siguientes 10 copias la cantidad de toner suministrado era la misma, y por consiguiente, esa cantidad podría no ser la requerida en cada copia.
2) La determinación de la cantidad de toner a añadir se hacía solamente sobre el cilindro, con lo cual, cualquier variación en la capacidad de carga del toner por efectos de la temperatura y la humedad podía ocasionar una estimación incorrecta.
3) Las mediciones tomadas sobre el cilindro se ven fuertemente influenciadas por las condiciones ambientales que afectan la capacidad de carga del cilindro además del desgaste y la eventual deficiente en la limpieza del mismo.
Ventajas: si bien las desventajas mencionadas lucen desalentadoras, este sistema funcionaba aceptablemente en la mayoría de los casos ya que las desviaciones de los valores ideales se mantenían acotados.
El mismo sensor ID era utilizado para la detección de la condición de fin de toner.

Sensado magnético (sólo fue utilizado en algunas fotocopiadoras analógicas Mita)
Variables medidas: concentración de toner dentro de la unidad de revelado.
Sensores empleados: La máquina utilizaba sólo sensor TD (toner density) como elemento de medición.
Acción de control: El mecanismo de suministro de toner era accionado por un solenoide o un embrague que liberaba la rotación de un eje.
Desventajas:
1) Durante las siguientes 10 copias la cantidad de toner suministrado era la misma, y por consiguiente, esa cantidad podría no ser la requerida en cada copia.
2) Se desconoce cuanto toner es efectivamente transferido al cilindro (esto puede variar según la capacidad de carga del cilindro) y por consiguiente cuanto toner se termina transfiriendo al papel, aun cuando la cantidad de toner dentro de la unidad de revelado sea la necesaria.
3) Las mediciones tomadas dentro de la unidad de revelado se ver fuertemente influenciadas por el deterioro que vaya sufriendo el revelador y por evetuales pérdidas de revelador.
Ventajas: si bien las desventajas mencionadas lucen desalentadoras, este sistema funcionaba aceptablemente en la mayoría de los casos ya que las desviaciones de los valores ideales se mantenían acotados.
El mismo sensor TD era utilizado para la detección de la condición de fin de toner.

Sensado óptico + sensado magnético (algunas fotocopiadoras analógicas con cilindro de OPC y todas las fotocopiadoras digitales)
Variables medidas: cantidad de toner adherida sobre el cilindro (método óptico) y concentración de toner dentro de la unidad de revelado (método magnético).
Sensores empleados: sensor ID (óptico) y sensor TD (magnético).
Acción de control: El mecanismo de suministro de toner es accionado por un motor cuyo encendido se determinaba por un cálculo que combina las lectura de ambos sensores. Más aun, las lecturas del sensor ID se utilizan para corregir el valor de referencia del sensor TD de manera de poder hacer tener un control predictivo de la cantidad de toner a suministrar (control difuso)
Desventajas:
1) Es necesario hacer ajustes del modo de suministro de toner más adecuado para cada usuario.
2) El sistema se vuelve más vulnerable si la calidad del toner empleado no es buena o si no se respetan los períodos de cambios de partes (revelador, cilindro, etc) estipulados por el fabricante.
Ventajas: por un lado el sensor TD permite realizar una medición apropiada de la cantidad de toner que se encuentra dentro de la unidad de revelado independiente de los efectos ambientales sobre la capacidad de carga del toner. Por otra parte, el sensor ID permite determinar la cantidad efectiva de toner transferido al cilindro. Por otra parte el sensado se realiza en cada copia, con lo cual la cantidad de toner a suministrar se actualiza copia tras copia.
La condición de fin de toner, por lo genera, es medida por un sensor piezoeléctrico que se ubica en la tolva que funciona como un depósito intermedio del toner entre el cartucho y la unidad de revelado.
Para concluir, seguidamente se muestra la manera en la cual se implementa el control de suministro de toner desde la aparición de la línea Afico de fotocopiadoras digitales de RICOH.

Lo que en el diagrama se sintetiza como SISTEMA comprende varios componentes, a saber: motor de suministro de toner, unidad de revelado, y cilindro fotoconductor como se muestra a continuación

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Si desea adquirir el documento completo [Versión Premium], contáctese a la dirección: edgardoboiero@gmail.com . Allí encontrará:
• Descripción detallada de los conceptos teóricos relacionados con el sensado,
•Principio de funcionamiento del sensor ID, sensor TD, sensor de potencial, y sensor piezoelectrico
• Análisis de casos,
• Comparativa entre diferentes modelos y extensión a otras marcas,
• Questionario de revisión,
• Prácticas de entrenamiento

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• Prácticas de entrenamiento

Programa de Desarrollo de RICOH (RICOH Developer Program) RiDP

2009-06-29T09:16:00.012-03:00

En esta oportunidad quería compartir con ustedes el link al sitio de RICOH que contiene información para desarrolladores, integradores, etc.
Si desean registrarse hay tres niveles de acceso a la información; uno de ellos gratuito y dos pagos. Obviamente la restricción de información es menor en la medida que más costoso sea el nivel de suscripción elegido.

Allí encontrarán:
• Herramientas de desarrollo
PCL Command Set
PJL Command Set
PostScript™ Local Operator
Standard MIB Specification
Private MIB Specification
PC FAX API
RPCS Driver API
SmartDeviceMonitor API
PrintObserver SDK
GlobalScan SDK
SDK/J
• Soporte técnico
Access to RiDP Technical Q&A DB
Engineering support by e-mail
Engineering support by phone
• Recursos y Entrenamiento
Automatic notification of development tool update
Usage of RiDP Lab for application testing
Classroom training on SDK/J or GlobalScan SDK
Access to SDK beta versions
• Recursos de marketing
Posting of member company logo on RiDP public home page
Posting member's solution information on RiDP online catalogue
Use of "RiDP Premier Member" Logo
Participation in Ricoh Group press releases, publications and advertising materials
Participation in Ricoh Group events
Partnership opportunities with Ricoh Group local sales network
Joint briefings for customers or prospects

El sitio es:
http://ricoh-ridp.com/
Espero que les pueda resultar de ayuda.
Me interesaría conocer si alguien tiene proyectos en curso o por iniciar en relación al desarrollo de sistemas, herramientas, etc. sobre equipos RICOH. Por favor, háganme llegar sus comentarios de manera privada a mi mail: edgardoboiero@gmail.com.

Formación de Imagen Latente en Copiadoras Analógicas y Digitales

2009-01-19T02:07:00.016-02:00

Si bien el siguiente artículo intenta ser lo más general posible, está basado en la tecnología aplicada por RICOH en sus fotocopiadoras tanto analógicas como digitales y que además es el sistema más ampliamente utilizado por otros fabricantes.

Independientemente de la manera en la que se obtenga la información de la imagen a fotocopiar, esto es, por reflexión directa de la luz proveniente del original (proceso analógico) o bien por incidencia de la misma sobre un sensor de imagen (proceso digital), en toda fotocopiadora se debe generar lo que se conoce como imagen latente sobre un cilindro fotoconductor que será el vínculo entre la sección óptica (escáner) y la de revelado. Esta imagen latente es una réplica invisible de la imagen original y está formada por cargas eléctricas distribuidas en la superficie del cilindro con una densidad que guarda una relación con los tonos de grises de la imagen. Posteriormente, la rotación del cilindro hará que se revele dicha imagen al pasar frente a la unidad de revelado a causa de fuerzas de atracción entre toner y el cilindro. Según la fotocopiadora sea analógica o digital, dicha imagen junto con su proceso de generación es diferente. A continuación de detallan las particularidades propias de cada uno.

En una fotocopiadora analógica, el proceso es el siguiente. En primer lugar se carga uniformemente toda la superficie del cilindro fotoconductor con una dada polaridad, típicamente negativa en tecnología de OPC.
Seguidamente la lámpara de borrado ilumina y descarga determinadas secciones del cilindro para generar los bordes frontal, lateral y posterior de la imagen según el tamaño de papel a utilizar.
A medida que rota el cilindro, la imagen reflejada del original incide, línea por línea sobre el mismo descargando a masa una cantidad de cargas eléctricas en proporción directa con la intensidad de la luz proveniente del original. Es decir que, idealmente, en secciones donde el original es blanco, el cilindro deberá descargarse completamente y en secciones donde el original es oscuro no deberá descargarse. Los tonos de grises intermedios entre esos extremos, producirán sólo una descarga parcial del cilindro que será tanto mayor donde más claro sea el tono de gris. De esta forma se genera lo mencionada imagen latente y el método de exposición a la luz y la subsiguiente descarga de las áreas claras se conoce como “write to white”, que representa la idea de “escribir”, es decir, incidir con luz de relativamente alta intensidad en las zonas blancas del original.

(clickee sobre la imagen para ampliarla)

Posteriormente, esta imagen formada por cargas eléctricas sobre el cilindro pasará frente a la unidad de revelado donde se encuentra el toner con carga opuesta (típicamente positiva para tecnología OPC). Las zonas de mayor densidad de carga (zonas que no han recibido la incidencia de la luz y que se corresponden con zonas oscuras del original) atraerán mayor cantidad de toner, mientras que las secciones del cilindro con menor densidad de carga atraerán proporcionalmente menos toner. De esta manera se hace visible la imagen latente, revelándose a través del toner que queda adherido al cilindro y que posteriormente será transferido al papel. El/los rodillos magnéticos de la unidad de revelado reciben un potencial de polarización (bias) negativo que limita la cantidad de toner a transferir en las zonas donde idealmente debería haberse descargado completamente el cilindro. Esto previene que aparezca fondo sucio sobre las partes blancas.

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En una fotocopiadora digital, el proceso es muy diferente y menos intuitivo de comprender. Al igual que en una fotocopiadora analógica, existe un mecanismo por el cual el cilindro se carga uniformemente a un determinado potencial, si bien aquí lo hace a un potencial negativo, y una lámpara de borrado con idéntica función a la descripta anteriormente.
En una fotocopiadora digital, a medida que la imagen es escaneada, es traducida a niveles binarios que, previo procesamiento, será la fuente de información que se le proporcionará al diodo láser para construir la imagen latente sobre el cilindro. A diferencia del proceso analógico donde la imagen latente se va conformando línea tras línea, en una fotocopiadora digital, la imagen latente se va dibujando píxel por píxel a lo largo de cada línea.
A cada punto del cilindro el laser aplicará una potencia (que se puede traducir en una intensidad lumínica, si bien fuera del espectro visible) que será proporcional al nivel de negro del original. De esta manera, las zonas claras del original se traducirán una baja intensidad del láser y por lo tanto en una zona con alta densidad de cargas sobre el cilindro. Similarmente, una zona oscura del original se traducirá en una zona prácticamente descargada del cilindro. Este método de formación de la imagen latente se conoce como “write to black” y representa la idea del laser “escribiendo” con la mayor intensidad en las zonas donde el original es negro.
Debe remarcarse aquí que este proceso es el opuesto al que genera la imagen latente en una fotocopiadora analógica. Visto de otra forma, podría decirse que en una fotocopiadora analógica la luz que llega al cilindro es proporcional al nivel de blanco, y por consiguiente descarga el cilindro donde se pretende que no se transfiera toner, mientras que en una fotocopiadora digital la intensidad con la que el láser incide sobre el cilindro es inversamente proporcional al nivel de blanco del original, formándose así una imagen “en negativo” de carga eléctricas en el cilindro, es decir mayor densidad de carga en las zonas más claras del original.
En una fotocopiadora digital todos los potenciales que hay en juego son negativos y a su vez el toner también está cargado negativamente; a su vez, el potencial de bias aplicado a el/los rodillos magnéticos cobra un rol fundamental en el revelado de la imagen como se describe a continuación.
El concepto detrás de una fotocopiadora analógica es muy sencillo de comprender, el toner, cargado positivamente, es atraído a las zonas con cargas negativas del cilindro que son las zonas en las cuales el cilindro fotoconductor no recibió tanta intensidad de luz como aquellas donde el original es más claro. En una fotocopiadora digital, el toner ha sido cargado negativamente y a su vez todos los potenciales (carga del cilindro y bias de revelado) son negativos. Uno podría tender a pensar que dado que todas las cargas son del mismo signo se deberían repeler y por consiguiente no habría motivos aparentes para pensar que el toner pudiera ser atraído hacia el cilindro.
La respuesta a ello es muy simple: hay que pensar en términos de diferencia de potencial y de líneas de campo eléctrico. Las zonas que no han sido descargadas (que corresponden a zonas blancas del original) presentan un potencial del orden del bias aplicado a el/los rodillos magnéticos de la unidad de revelado, con lo cual la diferencia de potencias es nula y por lo tanto no hay líneas de fuerza entre la unidad de revelado y el cilindro haciendo que las partículas de toner no se desprendan de la unidad de revelado.
En el otro extremo, las zonas que han sido completamente descargadas (y que corresponden a zonas negras del original) presentan un potencial idealmente nulo que con respecto al potencial de la unidad de revelado (negativo) es más positivo. Dejando de lado por un momento los potenciales absolutos se puede observar que existe una diferencia de potencial positiva del cilindro con respecto al de la unidad de revelado, con lo cual el toner cargado negativamente se ve atraído hacia las zonas descargadas del cilindro. Tanto más toner pasará de la unidad de revelado al cilindro cuanto mayor sea la diferencia de potencial entre ellos.

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De esta manera, se releva una imagen con toner sobre el cilindro de una fotocopiadora digital exactamente como la que se hubiera revelado en una analógica con la diferencia que la imagen latente que sirvió de nexo entre la imagen del original y la que finalmente se transferirá al papel se formó de una manera totalmente opuesta.
Cabe acotar que en rigor, en una fotocopiadora digital la imagen latente de un pleno (negro absoluto) no presenta un potencial exactamente nulo sino de alrededor de -150V, mientras que la de un blanco perfecto es del orden de los -950V. Por su parte la unidad de revelado recibe una polarización del orden de los -650V.
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• Prácticas de entrenamiento.

Lanzamiento oficial de cursos de capacitación técnica - Febrero 2009

2009-01-16T22:11:00.011-02:00

En la semana del 23 al 28 de febrero de 2009 se dará inicio a una serie de eventos de capacitación técnica específicamente orientada a fotocopiadoras RICOH. Entre los evento que se proyectan se encuentran cursos teórico-práctico, workshops, promoción del sistema de e-learning, etc.En esta oportunidad se comenzará con el dictado de cursos de carácter teórico-práctico que se irán repitiendo a lo largo de todo el año, que esperamos tengan un grado de aceptación que nos permita darles continuidad por varios años más.En esta oportunidad se llevarán a cabo en la ciudad de La Plata, Provincia de Buenos Aires – ARGENTINA.Por cuestiones de disponibilidad y practicidad de los asistentes se ha previsto desarrollarlo a lo largo de una semana (desde el lunes 23 al viernes 27 de febrero) en el horario de 16 a 21 horas, quedando el día sábado 28 para efectuar las evaluaciones necesarias para la aprobación del mismo. Los cursos que a continuación se detallan son de tipo presencial en virtud del imprescindible intercambio de ideas y dudas que requieren los conceptos teóricos y del necesario aspecto práctico de asimilación de dichos fundamentos.

NIVEL INICIAL• teoría del principio de copiado,• fundamentos de electrostática, electromagnetismo y óptica,• componentes de una fotocopiadora y principio de funcionamiento,• introducción al estudio de los diferentes tipos de control de proceso,• tecnología analógica - digital: evolución y estado actual del arte,• comparativa funcional entre máquinas B&N y color,• introducción al procesamiento digital de imágenes,• organización de los manuales de servicio,• interpretación de diagramas Punto a Punto,• uso de Test-Charts para el análisis de la calidad de copiado,• diagnóstico preciso de fallas,• análisis sistemático de problemas,• métodos para alcanzar la excelencia en la calidad del servicio.
NIVEL INTERMEDIO• revisión de los conceptos del principio de copiado,• estudio detallado de los diferentes sistemas de control de proceso,• procesamiento digital de imágenes,• tecnología analógica - digital: evolución y estado actual del arte,• tecnología RICOH Aficio vs. RICOH FT,• estudio específico de los modelos de gama baja e intermedia: - RICOH Aficio 1113 y MP1500 - RICOH Aficio 220 / 270 / 1022 / 1027 / 2022 / 2027 - RICOH Aficio 1035 / 1045 / 2035 / 2045• diagnóstico de fallas en equipos digitales,• reflexión y debate sobre el análisis sistemático de fallas.
NIVEL AVANZADO• revisión del principio de copiado,• estudio detallado de los diferentes sistemas de control de proceso,• comparativa entre los distintos segmentos y tecnologías RICOH,• procesamiento digital de imágenes,• tecnología analógica - digital: evolución y estado actual del arte,• tecnología RICOH Aficio vs. RICOH FT,• estudio específico de los modelos de gama alta: - RICOH Aficio 550 / 650 / 551 / 700 / 1055 - RICOH Aficio 1060 / 1075 - RICOH Aficio 850 / 1085 / 1105 / 2090• diagnóstico de fallas en equipos digitales,• reflexión y debate sobre el análisis sistemático de fallas,• fundamentos de conectividad y redes de computador
¿A quiénes están dirigidos estos cursos?
Estos cursos fueron pensados y organizados para cubrir las necesidades de iniciación, actualización y entrenamiento tanto del personal de los departamentos técnicos de las empresas proveedoras de servicio técnico como así también de técnicos independiente
Objetivos didácticos
Entre los principales objetivos que se persiguen con el dictado de estos cursos cabe destacar:• Adquirir una base teórica sólida de los conceptos relacionados con los diferentes procesos involucrados en la formación y reproducción de copias en papel por proceso de transferencia electrostática en seco.• Relacionar los conceptos teóricos aprendidos con los componentes reales en las máquinas que estarán a disposición para hacer pruebas.• Cultivar una conciencia de la importancia del análisis sistemático de problemas y el diagnóstico preciso de fallas en el aprovechamiento de los recursos de la empresa prestadora de servicios.
¿Cuál es el enfoque de los contenidos?
La temática no solo abarca el marco teórico necesario para comprender los conceptos relacionados con principios de funcionamiento, interacción de componentes e información específica de cada modelo, sino que hace especial énfasis en la evolución y el estado actual de la tecnología desarrollada y aplicada por RICOH en su línea Aficio. Por otra parte se exponen conceptos y experiencias y se debaten ideas relacionadas con el análisis sistemático de los problemas y el diagnóstico preciso de fallas tendientes a una optimización en el uso de los recursos y a la obtención de la excelencia en la calidad del servicio.
Se abre un espacio en la web como fuente de información y consulta
En virtud del innegable crecimiento de las comunidades en internet que vinculan personas con intereses comunes y necesidades similares hemos creado un sitio web que no sólo pretende cubrir las funciones de foro de intercambio de información sino que pretende poner al alcance de todos los técnicos información específica y literatura especializada en los temas de mayor relevancia que hacen a la formación y la especialización de cada uno. A quienes asistan a cualquiera de los cursos se le generará un usuario y contraseña que lo habilitará para participar activamente en la comunidad y para acceder al material allí publicado.
Material aportado
Entrega de material impreso y en formato digital conteniendo toda la bibliografía sugerida durante el curso además de bibliografía de referencia y consulta. También se entregará una copia impresa de las transparencias utilizadas para un seguimiento ágil de las exposiciones teóricas.
Cupos
Para una mejor organización y determinación del lugar físico a utilizar se prevé un cupo mínimo para la realización de cada curso de 8 (ocho) asistentes y un cupo máximo de 20 (veinte) asistentes.
Certificación
Se entregará un certificado de asistencia habiendo cumplido con al menos un 80% de asistencia. Será optativo el acceso a un certificado de aprobación si se solicitara la posibilidad de rendir un examen teórico-práctico (previsto para el día sábado siguiente inmediato). La aprobación de este último se obtiene con 7 puntos sobre un total de 10.
Plano de accesos a la cuidad de La Plata
Para aquellos que vendrán de otras ciudades, diríjanse al link siguiente donde pueden encontrar un plano interactivo de la ciudad, el nombre de las calles (están ordenadas de 1 hasta 31 en un sentido y de 32 a 72 en el otro) e incluso la mano de circulación si hace zoom.
http://www.argentour.com/es/mapa/ciudad/la_plata.php
Informes e inscrpción
Por favor, dirigirse por mail a: edgardo-boiero@digital-copiers.com.ar para hacerme llegar sus inquietudes y comentarios.

¿De qué se trata este sitio?

2008-12-27T20:04:00.005-02:00

Los contenidos de este Blog están todavía en construcción.
Este es un sitio experimental creado con el propósito de recolectar información sobre intereses y necesidades de todos aquellos que estén involucrados específicamente con aspectos técnicos de fotocopiadoras RICOH.
Mi propósito es proveer información técnica de excelente nivel y recibir la realimentación de todos ustedes con el objeto vernos todos beneficiados en de adquirir nuevos conocimientos y mejorar nuestras habilidades. En breve publicaré artículos relacionados con temas tales como el proceso de copiado, los diferentes sistemas de control de proceso aplicados por RICOH, la tecnología Aficio, diferencias entre tecnologías analógica y digital, aspectos técnicos importantes, y fundamentos de electrónica.
Por favor, háganme saber cuales son los temas de su mayor interés. Todo tipo de sugerencia es bienvenida.

¡De lo que NO se trata este sitio!

2008-12-26T19:48:00.003-02:00

Si bien este sitio NO es un foro, se tratan témas puramente técnicos y no son bienvenidas las preguntas de los propietarios de máquinas.