Termómetro bimetálico

A pesar del avance de instrumentos electrónicos, las versiones mecánicas siguen ocupando un importante lugar en la monitorización de procesos industriales. El motivo es su fiabilidad absoluta también en caso de una interrupción de la electricidad.  Para seleccionar la óptima versión se debe verificar y analizar la aplicación concreta respetando todos los detalles. A menudo son exactamente estos detalles son los que ayudan a tomar la decisión. La ecuación, ejecución mecánica =solución simple no corresponde a la realidad.

En la industria de procesos se aplican sobre todo termómetros bimetálicos y termómetros de dilatación de gas. El elemento central de un termómetro bimetálico es una cinta de dos metales distintos deformada en espiral. Una variación de temperatura provoca un doblaje de cinta debido al diferente coeficiente de expansión de cada metal. El doblaje provocado por la variación de temperatura actúa sobre un mecanismo que convierte a su vez este doblaje en un movimiento giratorio con el fin de impulsar la aguja.

La temperatura de proceso no es todo

El criterio más importante de selección de un termómetro es por supuesto la temperatura de proceso. Los termómetros bimetálicos funcionan típicamente en un rango de -70…+600 ºC, mientras las versiones de dilatación de gas cubren un rango de -200 ºC hasta +700 ºC. Sin embargo hay que tomar en cuenta también la temperatura ambiental. Los bimetálicos ofrecen más resistencia y pueden aplicarse incluso con -50 ºC ambiental. Los termómetros de dilatación de gas sin embargo son mucho más sensibles y con un volumen de gas reducido resulta más difícil cumplir la clase 1 de la EN 13 190, garantizados por WIKA como fabricante. Una medición exacta requiere un diámetro mínimo del bulbo de 8 mm y una longitud activa, o sea el área llenado con gas, de 100 mm mínimo. Esta parte activa que está sometido al medio debe estar expuesto completamente a la temperatura para alcanzar la máxima precisión.

El tiempo de respuesta

En este ámbito se muestra la superioridad de las construcciones de dilatación de gas. En función de la versión necesitan entre uno y dos minutos para alcanzar el valor de medición. Esta ventaja se hace notar sobre todo en aplicaciones con vaina para proteger los elementos sensibles ya que estos ralentizan la transmisión de calor y por lo tanto requieren incluso más paciencia al usuario.

La resistencia a vibraciones

En caso de elevadas y continuadas vibraciones se recomienda un termómetro bimetálico sin mecanismo de transmisión para reducir al máximo los componentes expuestos al desgaste. Para reducir los efectos de lavibración se debe aplicar ejecuciones con líquido amortiguador en la caja.

La transmisión remota de los valores de medición

Los termómetros de dilatación de gas permiten la transmisión de los valores mediante capilares a una distancia de hasta 60 metros para realizar la lectura en un puesto de mando. Para la conexión del termómetro al proceso existen una multitud de variedades, por ejemplo con racores de cualquier tipo, bridas de contacto, o racor deslizante para variar la longitud de inmersión. Para aplicaciones asépticas existen conexiones especiales sin punto muerto para prevenir la formación de gérmenes.

Señales eléctricas

Parece contradictorio pero precisamente el avance de soluciones eléctricas ha impulsado la aplicación de termómetros mecánicos mediante la combinación efectiva de componentes mecánicos y eléctricos. Estos instrumentos mecatrónicos disponen de contactos eléctricos para abrir o cerrar circuitos eléctricos para la monitorización de procesos. Los contactos están situados por debajo de la esfera y pueden ajustarse a lo largo de todo el rango. Los contactos son ajustables por el usuario mediante una herramienta específica. La gran ventaja de esta solución reside en la combinación de una indicación local e indicación remota simultanea. Así se prescinde de un punto de medida añadido.

Diferencia presión absoluta y relativa

El control de máquinas e instalaciones completas requiere la medición de la presión. A menundo el usuario tiene que enfrentarse a la decisión de seleccionar un instrumento de medida relativa o absoluta.

La diferencia entre la medida relativa y absoluta reside en la selección de la presión de referencia.

La presión relativa se mide en comparación con la presión ambiental, mientras la presión absoluta es la diferencia entre vacío y la presión medida.                                                       Los sensores electrónicos captan la variación de presión mediante la deformación de una membrana. Si se somete la membrana a un lado a una presión determinada, mientras el lado opuesto está expuesto a la presión ambiental mediante un sistema de ventilación, la deformación queda limitada en función de dicha presión ambiental. Por lo tanto el resultado indica la diferencia a la presión ambiental.

Sensores sin ventilación son habituales en aplicaciones de alta presión (por ejemplo 6000 bar) y elevado peligro de ensuciamiento. Las variaciones de la presión ambiental (+/- 230 mbar) queda muy reducida en este caso en comparación con la presión de proceso y la deformación se compara con el vacio encerrado en la cámara de medición.

Calcular las condiciones ambientales

Según aplicación se recomienda el sensor adecuado. En depósitos ventilados que almacenan líquidos se puede deducir el nivel mediante la presión hidrostática de un sensor de presión ventilado. En tal caso hay que descartar cualquier efecto inducido por variaciones de la presión ambiental mediante una ventilación efectiva tanto del sensor como del depósito.

Un nivel de 5 m de agua corresponde a una presión hidrostática de 500 mbar. Una variación de la presión ambiental debido a cambios climáticos o de la altura puede provocar una alteración de la indicación desde 4,7 hasta 5,3 metros. Dado que el cálculo suele ser un resultado de la geometría del tanque y el nivel medido esta variación puede acarrear errores considerables.

Embalaje de carne en vacío

En otras aplicaciones, por ejemplo corte con chorro de agua, este efecto no es significativo ya que las presiones de trabajo llegan hasta 6.000 bar. En este caso se recomienda un sensor de presión relativa sin ventilación para prevenir penetración de agua o suciedad.

Otras aplicaciones con rangos pequeños, por ejemplo para mediciones del vacío, requieren sensores de presión absoluta para una elevada precisión. Para el embalaje de carne, por ejemplo, hay que generar un vacío de una calidad determinada para cumplir la caducidad indicada. La cantidad residual de oxígeno en el embalaje, o sea la presión residual comparada con el vacío, es directamente proporcional con la caducidad del producto alimentario. Una desviación de la medición debido a variaciones climáticas de +/- 30 mbar con presiones residuales, normalmente 65 mbar, afectaría notablemente la caducidad.

Manómetro con muelle helicoidal

A menudo los instrumentos están sometidos a condiciones durísimas con elevadas pulsaciones, sobrepresiones y vibraciones que afectan al sistema sensible. En la mayoría de los casos utiliza una versión con relleno de líquido, normalmente glicerina, para amortiguar los efectos.

Las desventajas de esta solución son un aumento de costes, reducción de la precisión, peligro de escape del líquido o problemas añadidos de mantenimiento.

Muelle helicoidal de un manómetro tipo Direct Drive

Otra solución para aumentar la resistencia contra condiciones muy duras es la aplicación de manómetros con un sistema de transmisión directa tipo “direct drive”. Estos instrumentos disponen de un muelle helicoidal con conexión directa a la aguja indicadora. Esta aguja constituye el único componente en movimiento. El muelle se fabrica en Inconel que otorga al instrumento una muy elevada resistencia contra la corrosión y una buena elasticidad.

Otra ventaja es la larga vida útil debido a la ausencia de cualquier mecanismo susceptible al desgaste. No es de extrañar encontrar manómetros que funcionan más de 15 años en servicio mientras las versiones convencionales aguantan solo unas semanas en las mismas condiciones.

La característica más grafica es la elevadísima resistencias contra las pulsaciones. Mientras las versiones convencionales con muelle tipo C transmiten cada variación de presión inmediatamente al mecanismo que hace ilegible los valores de presión, el muelle helicoidal amortigua estos cambios bruscos para facilitar la lectura. Una demostración de esta característica puede apreciar en este video.

Sonda de temperatura con conexión higiénica

En procesos farmacéuticos la temperatura es la magnitud física más controlada. Para la producción de muchas sustancias medicinales más de la mitad de todos los puntos de medición son instrumentos de temperatura.

La función decisiva se aprecia por ejemplo en la fermentación dónde el crecimiento de las células depende de la temperatura de proceso. Una temperatura por debajo de un determinado valor reduce el rendimiento mientras un exceso de calor provocaría la muerte de las células.

Sonda de temperatura con conexión higiénica

La remesa no sería aplicable, con la consecuencia de una pérdida económica de varios miles de euros. Por lo tanto la captación exacta de la temperatura en los puntos relevantes de medición es de suma importancia. Para asegurar que la precisión de la medición se mantiene constante a lo largo del tiempo se debe someter los instrumentos a calibraciones periódicas.

La calibración consiste en la comparación del instrumento con un comprobante para verificar si la desviación se mantiene dentro de una determinada franja de tolerancia.  La frecuencia de las calibraciones depende de la importancia de la seguridad de la medición. Habitualmente los intervalos de calibración son dos años, en procesos críticos, sin embargo, pueden ser mucho más cortos y en algunos casos se realiza la comprobación tras la fabricación de cada lote.

Los fabricantes de productos farmacéuticos están obligados a cumplir las directivas de varios organismos siendo la más importante a nivel internacional la Food and Drug Administration (FDA) de Estados Unidos.

Control sin contaminación

Para asegurar los elevados niveles de seguridad y mantener la facilidad de uso, las sondas de temperatura de WIKA facilitan la calibración in situ sin remover la vaina, manteniendo el proceso cerrado para prevenir cualquier contaminación. El usuario puede extraer el cabezal y la unidad de medida de la vaina y proceder con la calibración en una ubicación cercana con un calibrador de bloque de WIKA previamente ajustado. Este procedimiento permite la calibración de la cadena completa de medición sin desconexión eléctrica. Para el usuario no es necesario realizar  una calibración separada del conductor eléctrico y tampoco tiene que trasladar el sensor de los instrumentos desde las salas limpias.  Esto optimiza la disponibilidad de la instalación y al mismo tiempo reduce tiempos de trabajo.

Otro aspecto de la medición fiable y segura de la temperatura es la aplicación rigurosa del diseño higiénico para los instrumentos. Los reglamientos están determinados por la 3-A Sanitary Standars Inc. que determina por ejemplo los materiales, las superficies y las formas constructivas de las sondas y sus conexiones.

Comparación vaina convencional y vaina WIKA

El cumplimiento de estos estándares vigila un comité de expertos independientes en una comprobación específica llamada “Third Party Verification” (TPV en signos inglés). Las termorresistencias TR-22 y la sonda compacta TR21 han sido sometidas a estas comprobaciones y recibieron los certificados 3-A.  Los expertos destacan la calidad higiénica de una nueva vaina para la soldadura orbital, desarrollada por WIKA. Esta vaina permite la incorporación optimizada y sin junta en sistemas tubería de procesos estériles.  La forma constructiva permite una elevada resistencia contra efectos de la temperatura ambiental y capta la temperatura directamente directamente en el centro del medio fluyente. De esta forma se reduce al máximo los efectos de la temperatura de la pared del tubo.

El diseño patentado no afecta el caudal del medio y no presenta puntos muertos que puedan provocar adhesiones de sustancias o problemas de limpieza que puede suceder con vainas convencionales. En resumen los usuarios de instalaciones farmacéuticas pueden disponer de sondas de temperatura optimizadas según criterios higiénicos con facilidades de una fácil calibración.

Otros artículos sobre aplicaciones higiénicas: La instrumentación en aplicaciones de alimentación, farmacéutica y biotecnológica, Transmisores de presion en maquinaria de la industria
farmacéutica , Instrumentación de temperatura en aplicaciones sanitarias (video),

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Muelle tubular de un manómetro

En la práctica se aplican manómetros con elemento sensible elástico. La presión sometida a la superficie activa de este elemento provoca una deformación que se traslada mediante un mecanismo a una escala con aguja.

El trayecto de la aguja indica el volumen de la presión aplicada. Los valores de la escala corresponden a las unidades físicas de la presión.

Tras despresurización la deformación no se reduce inmediatamente sino vuelve a un pequeño valor residual que disminuye tras un determinado tiempo (histéresis). Si se somete el elemento sensible a una presión por encima del valor permitido la deformación no retorna a su valor inicial.

Se distingue entre tres tipos de elementos sensibles, los muelles tubulares (tipo Bourdon), las membranas, y las cápsulas. Los criterios de decisión dependen de los rangos y la aplicación concreta.

Manómetros con muelles tubulares (tipo Bourdon)

Los muelles tubulares son de forma circular con diámetro óvalo. Al entrar el medio con presión el tubo aumenta el radio provocando un desplazamiento del punto final. Este movimiento se traspasa mediante un tirante y el mecanismo traduce este trayecto del tubo a una indicación mediante la aguja en una escala. Las ventajas de este sistema residen en su fabricación económica también en grandes lotes y el rango elevado desde 0…0,6 bar hasta 0…10.000 bar. Para versiones con presiones elevadas (a partir de 1.000 bar) se aplican formas especiales del tubo como por ejemplo construcciones de forma helicoidal.

Manómetros con membrana

Las membranas se fijan con una determinada tensión en el borde de la brida. Una carga de presión induce un doblamiento cuyo trayecto en el centro de la membrana constituye el volumen de presión. Un mecanismo convierte este desplazamiento en un movimiento giratorio de la aguja.

Este sistema es adecuado para aplicaciones con rangos bajos desde 0…16 mbar hasta 0…40 bar ya que las superficies grandes ofrecen elevadas fuerzas de movimiento. Los manómetros de membrana son muy resistentes contra vibraciones y pulsaciones. Para la medición de medios viscosos y sucios se aplican versiones con brida abierta.

Manómetros con cápsula

Las cápsulas son una variante de las membranas y comparten numerosas características con este sistema. Para fabricar una cápsula se suelda dos membranas a una cápsula cerrada. Luego se fija la parte inferior de la cápsula a la conexión para permitir el movimiento de las dos membranas y con ello alcanzar el doble del trayecto. Este sistema permite con el uso materiales especiales la medición de presiones bajos hasta 0…2,5 mbar.

Manómetros para medir la presión diferencial

Para medir la diferencia entre dos presiones se necesita dos cámaras de presión, separadas por un elemento sensible. Este elemento puede ser una membrana, una cápsula o un muelle tubular.

El elemento sensible se mantiene en la posición inicial si los dos presiones son iguales. El trayecto del elemento sensible se mueve proporcional a la presión ejercida y corresponde a la fórmula  delta p = p1- p2

Los rangos de la presión diferencial pueden alcanzar extremos entre 0,5 mbar hasta 0…1000 bar. Como elemento sensible se utiliza habitualmente una membrana con apoyo al asiento de la brida superior y inferior para resistir elevadas sobrepresiones.

Manómetro de mule tubular, manómetro de membrana, manómetro de cápsula, manómetro diferencial

Otros artículos: Manómetros para medir la presión absoluta ,  Cómo se mide la presión diferencial

Aerogenerador

España produjó en el año 2011 más de 20 000 MW de energía generada por parques eólicos y ocupa con esta cifra el tercer lugar del mundo referente a la energía generada.

En este mismo año la energía eólica se convirtió por primera vez en la fuente más importante de generación eléctrica de España con una aportación de 21% de la demanda total. (Red Eléctrica de España, nota de prensa 31.03.2011).

Turbina de un aerogenerador

Hoy por hoy la energía eólica es una de las fuentes más importantes de las energías alternativas y ofrece grandes oportunidades para reducir el consumo de fuentes convencionales.

El funcionamiento básico de un aerogenerador consiste en la conversión de la energía cinética del corriente de aire en energía mecánica mediante la rotación del rotor. El rotor propulsa un alternador con el fin de generar energía eléctrica para su consumo o almacenamiento. Estos aerogeneradores suelen ubicarse en aglomeraciones de determinadas cantidades, formando parques eólicos, sobre todo en zonas montañosas con abundancia de viento.

Para su funcionamiento óptimo las turbinas necesitan un sistema de control para optimizar la orientación de la turbina en el sentido del viento (yaw control) y para ajustar el ángulo de las palas (pitch control) y por consiguiente la velocidad de la rotación. Este control se realiza con sistemas con cilindros basados en principios hidráulicos. Los transmisores de presión encuentran su aplicación en estos sistemas ya que la presión en los cilindros hidráulicos es una función directa del óptimo ajuste.

Los transmisores de presión aplicadas en este sistema deben ser de construcción sólida para resistir notables cambios de temperatura, ofrecer máxima fiabilidad durante un largo periodo de funcionamiento y los materiales aplicados deben ser compatibles con el fluido hidráulico de en la turbina. Además estos instrumentos deben resistir las elevadas vibraciones. Los modelos aplicados en estas aplicaciones son sobre todo el A-10, el presostato PSD-30 y el O-10 de WIKA.

Los criterios de la selección para un transmisor de presión, un manómetro o una sonda de temperatura

Manómetro, transmisor de presión y sonda de temperatura

Materiales en contacto con el medio
Como estándar se aplican materiales austeníticos para las partes en contacto con el medio.

En los sectores alimentación, producción de bebidas y fabricación de farmacéuticas se suele utilizar acero inoxidable 1.4404 y 1.4435.
Para aplicaciones específicas se fabrican los separadores conectados a los transmisores de presión o manómetros con componentes en aleaciones especiales como el acero austenítico completo 1.4539 (904L) o en Hastelloy C, en ciertos casos también con recubrimientos de PFA ó PTFE.

Superficies
Para las instalaciones que aplican procesos de limpieza CIP/SIP la calidad de los superficies constituye un elemento decisivo.

Para facilitar la limpieza y para prevenir biofilms, las partes en contacto con el medio deben mantenerse libres de imperfecciones microscópicas y para cumplir las normativas EHEDG Doc. No. 8 “Hygienic equipment design criteria” la rugosidad Ra debe ser inferior de < 0,8 µm. Procesos biotecnológicos de elevada sensibilidad requieren rugosidades incluso inferiores. Para conseguir estas elevadas rugosidades se somete las piezas a menudo a un proceso de electropulido. Este proceso aumenta la lámina pasiva del acero inoxidable y por lo tanto mejora la resistencia contra la corrosión, sobre todo causada por medios reductores.

Conexión con junta tórica

Material de sellado
El material de las juntas debe ser libres de componentes contaminantes y resistir medios abrasivos y medios agresivos aplicados para la limpieza y la desinfección. Otro factor es la resistencia contra temperaturas elevadas en los procesos de esterilización con vapor.

Habitualmente se fabrican las juntas con materiales basados en FKM como Viton® EPDM o PTFE.

Conexiones a proceso
Las conexiones aplicadas en procesos estériles destacan por los siguientes características:

• - Precarga definida mediante tope metálico

• - Centraje mediante guïa cilíndrica

• - Sellado sin fisuras en el interior del tubo

En la práctica se aplican las conexiones según
DIN 11 864, NeumoBioConnect®, BioControl® yVarivent®

Conexiones de instrumentación para aplicaciones sanitarias

Caja
Aunque se trata de una parte que no entra en contacto con el medio el diseño debe facilitar al máximo la limpieza, sobre todo en procesos abiertos de fabricación de productos alimentarios dónde se limpia la maquinaria completa tras un período determinado. Por este motivo las cajas de WIKA están construidos sin ranuras o cantos con un elevado grado de protección IP para resistir las condiciones adversas durante los procesos de lavado.

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Sistema de tratamiento de sustancias farmacéuticas

En la industria farmacéutica se aplican sistemas hidráulicos y neumáticos para el desplazamiento y el tratamiento de sustancias farmacéuticas. Estas sustancias pueden ser polvos o medios granulares de variadas formas.

Transmisor de presión modelo SA-11

Todos estos sistemas aplican transmisores de presión para el control y la regulación de la presión en compresores de succión de vacío, para la descarga controlada de presión en sistemas neumáticos o para la medida del fluido hidráulico.

El contacto con el medio farmacéutico requiere unas características específicas del sector siendo el más importante las homologaciones correspondientes como la 3 A de la Food and Drug Administration (FDA) de Estados Unidos. Esta homologación garantiza la aptitud de la instrumentación para aplicaciones sanitarias con todos los requerimientos de seguridad. Las conexiones que entran en contacto con el medio no deben presentar puntos muertos dónde pueden adherirse sustancias a medir y crear focos de contaminación causadas por la formación de gérmenes.

Presostato PSA-31

Otra consideración importante es la resistencia contra procesos de limpieza en sitio y esterilizado en sitio (CIP y SIP en siglas inglés). En estos procesos se somete a la instrumentación a detergentes agresivos, elevadas presiones y temperaturas de hasta 150 ºC. Solo instrumentos con el diseño específico y el material adecuado pueden resistir estas condiciones.

Otros criterios importantes de selección constituyen la alta precisión , la elevada repetitividad y una larga vida útil. Para cumplir todos estos requisitos WIKA dispone de un presostato PSA-31 y un transmisor de presión con membrana aflorante SA-11 y una calidad de superficie de Ra < 0.8 µm o Ra < 0.4 µm. El líquido de transmisión en el interior del transmisor es Neobee para no dañar el medio en caso de rotura.

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Instrumentación de temperatura en aplicaciones sanitarias, Instrumentación de presión para procesos estériles, Medida de presión en la industria lechera, Medida de presión en depósitos estériles

Esquema de un tanque de sales fundidas con multipuntos montados

El método más extendido del almacenaje se basa en la aplicación de sales líquidas en depósitos especiales.

La ventaja principal de este sistema, en comparación con otros, reside en que se puede conservar el exceso de calor producido durante el día y generar electricidad durante aproximadamente ocho horas a plena capacidad durante el periodo de falta de radiación.

En este tipo de instalación se almacenan las sales fundidas en dos tanques: uno caliente, y otro frío. Las sales se calientan por un intercambiador de calor en su trayecto hacia el tanque caliente. En caso de necesidad las sales vuelven a pasar por el intercambiador, transfiriendo el calor a un aceite que alcanza temperaturas hasta
400 ºC. Este aceite caloportador a su vez pasa por un intercambiador para producir vapor.

Los tanques de sales fundidas están fabricados en acero carbono o aceros inoxidables de alta resistencia térmica.

Sondas tipo Skin Point

Para la monitorización de las temperaturas de las paredes en varias ubicaciones de los tanques se utilizan sondas de temperatura tipo “skin point”. De esta forma se pueden evaluar las tensiones mecánicos inducidos por la expansión térmica del material durante el llenado. También sirve para controlar el gradiente de temperatura entre dos espiras.

Para controlar la temperatura en cualquier punto de los depósitos de sales frías y calientes se utilizan sondas multipunto que permiten medir la temperatura a diferentes alturas.

Sonda multipunto

Se utilizan sondas multipunto que permiten medir la temperatura en distintas ubicaciones de los depósitos de sales frías y calientes con un solo instrumento. Las lecturas de estas sondas se usan para evitar  que las sales lleguen al punto de congelación (aprox. 250 ºC) calentándolas con resistencias eléctricas situadas en el cuerpo del tanque.

WIKA aplicó su know-how suministrando este sistema de instrumentación en las plantas GEMASOLAR, SAMCASOL I y II, VALLE I y II, TERMOSOL I y II,  ANDASOL III y La Africana.

Sonda de temperatura V-Pad

Si no es posible sumergir una sonda en el medio,  o si la superficie misma constituye el medio hay que recurrir a sondas especiales de superficie.

Estos se fijan mediante tornillo, fijación de apriete o con soldadura.

Minimización de los efectos de la temperatura ambiental

La transferencia de calor hacia el sensor se realiza exclusivamente desde el área de contacto. Esta área de contacto sin embargo constituye solo una pequeña parte de la superficie del sensor. El resto del sensor sigue expuesto a los efectos de la temperatura ambiental que produce un error de medición que se magnifica a medida de la diferencia con la temperatura superficial.

Sonda de forma V

El termopar TC59 V-Pad fue diseñado expresamente para minimizar el efecto de la temperatura ambiental y alcanzar un valor de medición fiable. El diseño del cuerpo en  forma V permite una unión soldada hacia la superficie de la tubería independiente de su diámetro. El sensor del V-Pad se extiende a la superficie de contacto y forma parte integral de la superficie del tubo mediante la soldadura.

Sonda V-Pad soldada en superficie

El interior del V-Pad no es un cuerpo homogéneo metálico sino contiene una masa de alúmina. Como consecuencia se consigue un aislamiento contra la temperatura ambiental  y los efectos de altas temperaturas causadas por radiación en el punto de medición.  Las mediciones en hornos son bien distintas ya que al contrario de mediciones “estándar”,  la temperatura superior en el exterior es superior que en el interior. El calor está generado por una llama abierta y por lo tanto existen flujos de gas de elevada velocidad y una alta densidad de radiación de gas. El material del V-PAD debe ser adaptada al máximo a las condiciones térmicas y químicas de la tubería. También se debe indicar el material de la tubería para garantizar el buen funcionamiento. En función del material aplicado el V-Pad puede captar temperaturas de  hasta 1200 ºC.

La parte flexible del sensor se fabrica con un conductor flexible de aislamiento mineral (encamisado). Este conductor consiste en un apantallado exterior con conductores interiores aislados  en un polvo cerámico altamente compactado.  El material de la punta del sensor y la del encamisado debe adaptarse a las condiciones de la aplicación teniendo en cuenta por ejemplo la resistencia contra ataques químicos, elevadas temperaturas etc.

Se recomienda colocar el conductor a la sombra de la radiación inmediatamente tras realizar la medición.  Para la fijación a la tubería se utiliza bridas de fijación soldadas con el mismo material como los tubos. Para compensar al extensión térmica se debe colocar el conductor en uno o varios bucles. A petición se suministra el encamisado previamente flexionado para facilitar el montaje.

Probado en la práctica

Una exhaustiva prueba en condiciones reales, realizado en diciembre 2010 en una de las refinerías más grandes de Norteamérica mostraba resultados de calidad nunca realizados por otras sondas de superficie. La forma constructiva del V-Pad ha mostrado resultados excelentes en muchas aplicaciones de medición precisa en hornos y calentadores de temperaturas elevadas.  En estas aplicaciones las mediciones son de primordial importancia ya que la captación precisa variaciones de temperatura en la tubería reduce tiempos de parada por mantenimiento y aumenta la eficacia de las instalaciones.

Otros artículos: ¿Cómo seleccionar un transmisor de temperatura? , El uso de termorresistencias en aplicaciones industriales según DIN EN 60751:2009 y Aplicaciones para transmisores de temperatura