cimento queimado

Como fazer cimento queimado video

2012-09-15T12:13:00.000-07:00

Antes de tudo é necessário lembrar que para fazer o piso de cimento queimado, é necessário contratar profissionais experientes. Na verdade o piso de cimento queimado é extremamente simples de ser aplicado, porém são necessários alguns pequenos cuidados na hora da aplicação, que garantam o bom resultado final, e nessas horas, a experiência é essencial.

veja abaixo o video de como fazer cimento queimado

Videx como fazer cimento queimado 2

cimento queimado vantagem x desvantagem

2012-09-15T12:09:00.000-07:00

Vantagens x desvantagens do cimento queimado

Vantagens do cimento queimado

Fácil lavagem- a superfície lisa e nivelada do cimento queimado o torna extremamente fácil para limpeza, bem para o escoamento de água.
Alta resistência – Além de ser forte, e extremamente resistente à exposição à luz solar, o piso de cimento queimado resiste bem à exposição à água. Além disso, o cimento queimado é muito resistente ao atrito.
O cimento queimado é versátil e pode ser aplicado em vários ambientes da casa, como salas de estar, varadas, cozinhas e corredores, em ambientes com os mais diferentes revestimentos nas paredes, como drywall ao reboco simples, afinal por ser um revestimento de piso versátil, pode ser colocado junto com qualquer outro elemento de revestimento.
O cimento queimado apresenta uma aparência rústica muito bonita, que lembra muito obras arquitetônicas que usam o concreto aparente. Além disso, o cimento queimado permite a aplicação de pigmentos para lhe dar cor. A queima do cimento permite que o cimento não fique com uma aparência uniforme, reforçando o aspecto róstico da peça.
A argamassa do cimento permite a adição de aditivos que dêm características especiais à argamassa, como o acelerador de pega – que acelera a cura do cimento queimado, aditivos impermeabilizantes, retardadores de pega – reduzem a veloidade da cura da argamassa, permitindo a cura uniforme de extensas áreas de cimento queimado simultaneamente;

Desvantagens do cimento queimado

O piso de cimento queimado pode ser inadequado na aplicação de áreas da casa como quartos, já que o frio no inverno nesses ambientes pode ser penoso.
A lisura do piso pode ser um tanto quanto perigosa, principalmente se o pisoestiver molhado. Não é recomendada portanto a aplicação em casa de idosos, ou em áreas que fiquem permanentemente úmidas.
Também não é recomendado em superfícies de banheiros pelo evidente risco de tombos quando molhado bem os danos que pode sofrer devido à exposição prolongada de produtos como shampoos e sabonetes.
Comum aparecimento de trincas – O cimento queimado é bastante sucetível ao aparecimento de trinca, embora na maioria das vezes elas sejam quase imperceptíveis. Isso ocorre porque a polvilhamento de pó de cimento na superfície da argamassa reduz a relação agua-cimento da superfície do material em relação ao interior da argamassa, resultado em fissuras e trincas durante o processo de secagem do cimento queimado.

Cimento queimado pronto

2012-09-15T12:05:00.000-07:00

Como o ramo da construção civil está em constante crescimento em nosso país, é de se esperar que também que alternativas aos métodos de construção sempre apareça, como é o caso do cimento queimado pronto. Trata-se de uma mistura pré-pronta para aplicação direto sobre o contrapiso. A grande vantagem é que ela é uma massa já preparada, necessita só uma camada de 3 a 5 milímetros sobre o contra-piso. Após a aplicação sobre o contra-piso, segue-se normalmente o processo de desempenar a superfície, do mesmo jeito que uma superfície de piso queimado convencional.

Cimento Queimado Pronto é uma argamassa para revestir pisos de concreto e paredes de alvenaria com acabamento semelhante ao CIMENTO QUEIMADO.

Pronta para uso, basta misturar com água e aplicar, disponível em diversas cores (estáveis) e com retração compensada. À base de cimento Portland, agregados limpos e bem selecionados, aditivos promotores de adesividade, fibras e inibidores de retração.

Principais Características:

Fácil aplicação, basta misturar com água e aplicar;
Pode ser aplicado em espessura mínima de 2 mm e máxima de 6 mm;
Proporciona ótimo acabamento em pisos e paredes, comerciais e residenciais;
Liberação para tráfego leve em apenas 48 horas;
Não retrátil e consequentemente não fissura;
Ótima estabilidade de cor.

Cimento queimado branco

2012-09-15T12:04:00.000-07:00

Cimento queimado branco

É possível conseguir que o cimento queimado atinja a coloração branca. Para este feito, porém, é necessário se substituir o cimento convencional – normalmente cimento CP4 – pelo cimento branco estrutural. É importante que seja cimento estrutural para que o cimento queimado mantenha-se resistente. Além disso, é necessário substituir a areia da massa por outro material – em geral se usa pó de mármore - obtendo-se assim um resultado final bastante bonito.

como fazer cimento queimado

2012-09-15T11:41:00.000-07:00

O antigo e rústico piso de cimento queimado que era muito utilizada em casas simples e casebres hoje vem sendo utilizado como decoração de casas contemporânea, quando o preço vem em primeiro lugar o cimento queimado pode ser usado para decoração de ambientes dando uma tonalidade mais rústica ao local, como áreas, garagens, pátios, cozinha, parede, quartos, piso e muitos outros locais,

Veja como fazer cimento queimado para piso e parede

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Concreto Alto Adensável - CAA

2012-09-15T11:33:00.000-07:00

Concreto Auto Adensável ou Fluído
Indicados para concretagens de peças densamente armadas, estruturas pré-moldadas, fôrmas em alto relevo, fachadas em concreto aparente, painéis arquitetônicos, lajes, vigas, etc.

Este concreto, com grande variedade de aplicações é obtido pela ação de aditivos superplastificantes, que proporcionam maior facilidade de bombeamento, excelente homogeneidade, resistência e durabilidade.

Sua característica é de fluir com facilidade dentro das formas, passando pelas armaduras e preenchendo os espaços sob o efeito de seu próprio peso, sem o uso de equipamento de vibração.

Para lajes e calçadas, por exemplo, ele se auto nivela, eliminando a utilização de vibradores e diminuindo o número de funcionários envolvidos na concretagem.

Veja na prática a fluidez do CAA na aplicação diretamente do caminhão betoneira.

Veja na prática a fluidez do CAA na aplicação com a bomba-lança.

Concreto como fazer Concreto

2012-09-15T11:27:00.000-07:00

Concreto é basicamente o resultado da mistura de cimento, água, pedra e areia, sendo que o cimento ao ser hidratado pela água, forma uma pasta resistente e aderente aos fragmentos de agregados (pedra e areia), formando um bloco monolítico.

A proporção entre todos os materiais que fazem parte do concreto é também conhecida por dosagem ou traço, sendo que podemos obter concretos com características especiais, ao acrescentarmos à mistura, aditivos, isopor, pigmentos, fibras ou outros tipos de adições.

Cada material a ser utilizado na dosagem deve ser analisado previamente em laboratório (conforme normas da ABNT), a fim de verificar a qualidade e para se obter os dados necessários à elaboração do traço (massa específica, granulometria, etc.).

Outro ponto de destaque no preparo do concreto é o cuidado que se deve ter com a qualidade e a quantidade da água utilizada, pois ela é a responsável por ativar a reação química que transforma o cimento em uma pasta aglomerante. Se sua quantidade for muito pequena, a reação não ocorrerá por completo e se for superior a ideal, a resistência diminuirá em função dos poros que ocorrerão quando este excesso evaporar.

A relação entre o peso da água e do cimento utilizados na dosagem, é chamada de fator água/cimento (a/c).

O concreto deve ter uma boa distribuição granulométrica a fim de preencher todos os vazios, pois a porosidade por sua vez tem influência na permeabilidade e na resistência das estruturas de concreto.

-TIPOS DE CONCRETO -

Concreto Dosado em Central

Seja pela necessidade crescente de se construir com qualidade, economia e rapidez; pelo desafio de se obter grandes resistências ou para atender às determinações das normas brasileiras, a tecnologia do concreto não para de evoluir.

As exigências do mercado fizeram da simples tarefa de se misturar cimento, água e agregados, um trabalho para profissionais.

Respondendo a estes desafios está o concreto dosado em central (CDC), que é o concreto fornecido pelas empresas prestadoras de serviços de concretagem (concreteiras), através dos caminhões betoneira.

Concreto

Fruto de muito trabalho, pesquisa e desenvolvimento, o CDC atende todas as solicitações das normas brasileiras (ABNT), chamando para si, a responsabilidade sobre o controle dos materiais; a dosagem; a mistura; o transporte e a resistência do concreto.

Concreto Virado na Obra

Concreto “Virado na Obra” é uma forma popular de dizer que o concreto esta sendo dosado e misturado, no canteiro da própria obra onde será aplicado.

Baldes, latas ou caixotes de madeira com dimensões conhecidas, são utilizados para fazer a dosagem dos componentes do concreto volumétricamente.

Para a mistura e homogeneização do concreto são utilizadas pás, enxadas, ou pequenas betoneiras elétricas.

Hoje, com toda a tecnologia desenvolvida para o concreto, contando com aditivos para diversas finalidades, controle tecnológico do concreto (amostras, ensaios, etc.), os mais diversos equipamentos para bombeamento, centrais dosadoras móveis (equipamentos dotados de balanças e que podem ser instalados nos canteiros mais distantes), ‘virar o concreto na obra’ passou a ser uma atividade que deve ser analisada com muito critério.

Outros fatores que podem pesar na decisão é que ‘virar na obra’ afeta na limpeza, na organização e no espaço disponível no canteiro, ocupa mais mão de obra, gasta mais água e energia elétrica, além das perdas de material devido a intempéries, falta de precisão na dosagem, etc.

Outra medida que deve ser tomada para ‘virar na obra’ e não se perder nos custos é checar o volume recebido de todos os caminhões que chegam com areia e pedra, armazenar o cimento protegido de qualquer tipo de umidade (local coberto e afastado do piso), além de ensaiar estes materiais em laboratório para conseguir um traço mais econômico.

Concreto Pré-Moldado

Uma estrutura feita em concreto pré-moldado é aquela em que os elementos estruturais, como pilares, vigas, lajes e outros, são moldados e adquirem certo grau de resistência, antes do seu posicionamento definitivo na estrutura. Por este motivo, este conjunto de peças é também conhecido pelo nome de estrutura pré-fabricada.

Estas estruturas podem ser adquiridas junto a empresas especializadas, ou moldadas no próprio canteiro da obra, para serem montadas no momento oportuno.

A decisão de produzi-las na própria obra depende sempre de características específicas de cada projeto.

É de fundamental importância, portanto, um estudo criterioso dos custos que envolvem transportes, dimensões das peças, aquisição de formas, tempo de execução, espaço no canteiro, equipamentos disponíveis, controle tecnológico, acabamento e qualidade.

Em engenharia não existem soluções prontas para vencer a batalha entre custos e benefícios. Somente um bom planejamento, baseado nas necessidades específicas de cada obra, na sua localização e no recursos disponíveis para sua execução é que podem definir a melhor alternativa.

Concreto Protendido

A resistência à tração do concreto está situada na ordem de 10% de sua resistência à compressão, sendo geralmente desprezada nos cálculos estruturais.

Encontrar meios de fazer o concreto ganhar força neste quesito é uma das eternas batalhas da engenharia, que tem como uma de suas grandes armas a protensão do concreto.

Ela pode ser definida como sendo o artifício de introduzir na estrutura, um estado prévio de tensões, através de uma compressão prévia na peça concretada (protensão).

Pode-se fazer uma experiência desta técnica, com algumas peças de dominó (capas de CD, livros,...) dispostos lado a lado. Se apertarmos este conjunto entre as palmas das mãos, comprimindo corretamente, poderemos erguer várias peças de uma só vez.

A protensão do concreto é obtida com a utilização de cabos de aço de alta resistência, que são tracionados e fixados no próprio concreto. Os cabos de protensão têm resistência em média quatro vezes maior do que os aços utilizados no concreto armado.

Dentro das vantagens que esta técnica pode oferecer, temos a redução na incidência de fissuras, diminuição na dimensão das peças devido à maior resistência dos materiais empregados, possibilidade de vencer vãos maiores do que o concreto armado convencional.

Concreto Armado

Chamamos de concreto armado à estrutura de concreto que possui em seu interior, armações feitas com barras de aço.

Estas armações são necessárias para atender à deficiência do concreto em resistir a esforços de tração (seu forte é a resistência à compressão) e são indispensáveis na execução de peças como vigas e lajes, por exemplo.

Outra característica deste conjunto é o de apresentar grande durabilidade. A pasta de cimento envolve as barras de aço de maneira semelhante aos agregados, formando sobre elas uma camada de proteção que impede a oxidação. As armaduras além de garantirem as resistências à tração e flexão, podem também aumentar a capacidade de carga à compressão.

O projeto das estruturas de concreto armado é feito por engenheiros especializados no assunto, conhecidos também como calculistas. São eles quem determinam a resistência do concreto, a bitola do aço, o espaçamento entre as barras e a dimensão das peças que farão parte do projeto (sapatas, blocos, pilares, lajes, vigas, etc).

Um bom projeto deve considerar todas as variáveis possíveis e

não só os preços unitários do aço e do concreto. Ao se utilizar uma resistência maior no concreto, por exemplo, pode-se reduzir o tamanho das peças, diminuindo o volume final de concreto, o tamanho das formas, o tempo de desforma, a quantidade de mão de obra, a velocidade da obra, entre outros.

Concreto Projetado

Concreto que é lançado por equipamentos especiais e em

alta velocidade sobre uma superfície, proporcionando a compactação e a aderência do mesmo a esta superfície.

São utilizados para revestimentos de túneis, paredes, pilares, contenção de encostas, etc.

Este Concreto pode ser projetado por via-seca ou via-úmida, alterando desta forma a especificação do equipamento de aplicação e do traço que será utilizado.

Concreto Convencional

Podemos dizer que o Concreto Convencional é aquele sem

qualquer característica especial e que é utilizado no dia a dia da construção civil.

Seu Slump Test (valor numérico que caracteriza a consistência do concreto) varia em torno de 40 mm a 70 mm, podendo ser aplicado na execução de quase todos os tipos de estruturas, com os devidos cuidados quanto ao seu adensamento.

Na obra, o caminhão pode descarregar diretamente nas formas, ou pode ser transportado por meio de carrinhos de mão, gericas, gruas ou elevadores, não podendo ser bombeado.

Mesmo sendo um concreto simples, requer como qualquer outro um estudo prévio de seus componentes para a determinação do traço mais econômico, obedecendo as normas da ABNT, para sua elaboração, execução e controle tecnológico da estrutura.

Concreto Bombeável

Os concretos bombeáveis, são elaborados com certas características de fluidez, necessárias para serem bombeados através de uma tubulação que varia de 3 a 5½ polegadas de diâmetro.

Esta tubulação tem início em uma bomba de concreto (onde o Caminhão Betoneira descarrega) e vai até o local de aplicação.

Sua utilização se tornou usual na construção civil, atendendo desde residências a edifícios de grandes alturas.

O serviço de bombeamento se caracteriza por dar uma maior rapidez a concretagem, diminuir a mão de obra para o transporte e aplicação do concreto, eliminar o uso de carrinhos de mão ou similares e utilizar um concreto que permite uma melhor trabalhabilidade, necessitando de menos vibração para um melhor acabamento.

Concreto Rolado

É utilizado em pavimentações urbanas, como sub-base de pavimentos e barragens de grande porte.

Seu acabamento não é tão bom quanto aos concretos utilizados em pisos Industriais ou na Pavimentação de pistas de aeroportos e rodovias, por isso ele é mais utilizado como sub-base.

Seu baixo consumo de cimento e sua baixa trabalhabilidade, permitem a compactação através de rolos compressores

Concreto Alto Adensável
Saiba amais: Concreto Alto Adensável - CAA

Concreto Leve

Os concretos leves são reconhecidos pelo seu reduzido peso

específico e elevada capacidade de isolamento térmico e acústico.

Enquanto os concretos normais têm sua densidade variando entre 2300 e 2500 kg/m³, os leves chegam a atingir densidades próximas a 500 kg/m³. Cabe lembrar que a diminuição da densidade afeta diretamente a resistência do concreto.

Os concretos leves mais utilizados são os celulares, os sem finos e os produzidos com agregados leves, como isopor, vermiculita e argila expandida.

Sua aplicação está voltada para procurar atender exigências específicas de algumas obras e também para enchimento de lajes, fabricação de blocos, regularização de superfícies, envelopamento de tubulações, entre outras.

Concreto Pesado

O concreto pesado é obtido através da utilização de agregados com maior massa específica aparente em sua composição, como por exemplo, a hematita, a magnetita e a barita.

Sua dosagem deve proporcionar que a massa específica do concreto atinja valores superiores a 2800 kg/m³, oferecendo à mistura boas características mecânicas, de durabilidade e capacidade de proteção contra radiações.

Este concreto tem sua aplicação mais freqüente na construção de câmaras de raios-X ou gama, paredes de reatores atômicos, contra-pesos, bases e lastros.

Concreto Celular

O concreto celular faz parte de um grupo denominado de concretos leves, com a diferença de que ao invés de utilizar agregados de reduzida massa específica em sua composição, ele é obtido através da adição de um tipo especial de espuma ao concreto.

Sua utilização é bastante difundida pelo mundo, sendo aplicado em paredes, divisórias, nivelamento de pisos e até em peças estruturais e painéis pré-fabricados.

No Brasil existem interessantes projetos para sua utilização em casas populares, como é o caso do projeto batizado de casa 1.0, patrocinado pela ABCP (Associação Brasileira de Cimento Portland).

Concreto Submerso

Concreto submerso é a denominação dada ao concreto que é aplicado na presença de água, como alguns tubulões, barragens, estruturas submersas no mar ou em água doce, estruturas de contenção ou em meio à lama bentonítica, como é o caso das paredes diafragma.

Suas características principais são de dar uma maior coesão aos grãos, não permitindo a dispersão do concreto ao entrar em contato com a água e oferecer uma maior resistência química ao concreto.

Sua dosagem é feita com aditivos especiais e dependendo da agressividade do meio onde será inserido, pode necessitar de cimentos especiais e outros tipos de adições em sua composição.

Este concreto propicia maior visibilidade e segurança aos mergulhadores, facilidade de execução e uma diminuição na contaminação da água, reduzindo o impacto ambiental.

Concreto Ciclópico

O concreto ciclópico ou fundo de pedra argamassada, como é conhecido em algumas aplicações, nada mais é do que a incorporação de pedras denominadas “pedras de mão” ou “matacão” ao concreto pronto.

Estas pedras não fazem parte da dosagem do concreto e por diversos motivos, não devem ser colocadas dentro do caminhão betoneira, mas diretamente no local onde o concreto foi aplicado.

A pedra de mão é um material de granulometria variável, com comprimentos entre 10 e 40 cm e peso médio superior a 5 kg por exemplar.

Elas devem ser originárias de rochas que tenham o mesmo padrão de qualidade das britas utilizadas na confecção do concreto, devem ser limpas e isentas de incrustações nocivas à aplicação.

O controle tecnológico do concreto é o mesmo para os concretos convencionais e as proporções entre concreto e pedras de mão, devem obedecer às determinações do Engenheiro responsável pela obra ou do órgão contratante.

Sua aplicação é justificada em peças de grandes dimensões e com maquinário específico, pois em pequenas obras pode gerar problemas de recebimento, armazenamento, transporte interno, aplicação e controle das dosagens.

Concreto de Alta Resistência Inicial

O concreto de alta resistência inicial, como o nome já diz é aquele que tem a característica de atingir grande resistência, com pouca idade, podendo dar mais velocidade à obra ou ser utilizado para atender situações emergenciais.

Sua aplicação pode ser necessária em indústrias de pré-moldados, em estruturas convencionais ou protendidas, na fabricação de tubos e artefatos de concreto, entre outras.

O aumento na velocidade das obras que este concreto pode gerar traz consigo a redução dos custos com funcionários, com alugueis de formas, equipamentos e diversos outros ganhos de produtividade.

A alta resistência inicial é fruto de uma dosagem racional do concreto, feita com base nas características específicas de cada obra. Portanto, a obra deve fornecer o maior número de informações possíveis para a elaboração do traço, que pode exigir aditivos especiais, tipos específicos de cimento e adições.

Concreto de Alto Desempenho

O Concreto de Alto Desempenho (CAD) é calculado para se obter elevada resistência e durabilidade.

Com a utilização de adições e aditivos especiais, sua porosidade e permeabilidade são reduzidas, tornando as estruturas elaboradas com este tipo de concreto, mais resistentes ao ataque de agentes agressivos tais como cloretos, sulfatos, dióxido de carbono e maresia.

O CAD tem suas resistências superiores a 40 MPa, o que é de extrema importância para estruturas que necessitem ser compostas por peças com menores dimensões.

Além do aumento na vida útil das obras, este concreto pode proporcionar: desfôrmas mais rápidas, diminuição na quantidade e metragem das formas, maior rapidez na execução da obra.

Concreto com Módulo de Elasticidade Definido

Durante muito tempo os cálculos estruturais foram efetuados com base na resistência característica do concreto à compressão (fck), principal propriedade mecânica do concreto.

A necessidade de se construir estruturas cada vez mais altas, esbeltas, duráveis e com maior rapidez, fez com que houvesse um desenvolvimento das técnicas de construção e dos materiais utilizados nas obras, mediante isto, tornou-se imprescindível também, uma revisão das normas brasileiras para a execução destas estruturas (NBR 6118/2000).

Dentro destas revisões nota-se o objetivo claro de deixar o projeto estrutural mais próximo do comportamento real da estrutura, tornando necessário, portanto, um conhecimento profundo de outras características do concreto, como a deformação, a fluência, a retração e outros parâmetros que demonstrem a resposta do concreto ao estado limite de trabalho.

No aspecto da deformação, podemos dizer que os materiais submetidos a esforços, podem apresentam um tipo de comportamento plástico, elástico ou até uma mistura dos dois (elasto-plástico).

A deformação elástica é aquela em que o material deformado retorna ao seu formato original, após a retirada da carga que o deformou, enquanto que na deformação plástica, não há retorno. No entanto, a maioria dos materiais passa por um comportamento elástico, antes de atingir uma deformação plástica (irreversível).

O módulo de elasticidade do concreto é, portanto, um dos parâmetros utilizados nos cálculos estruturais, que relaciona a tensão aplicada à deformação instantânea obtida, conforme a NBR 8522 (Concreto - Determinação do Módulo de Deformação Estática e Diagrama Tensão x Deformação - Método de Ensaio).
O módulo permite ter uma melhor noção do comportamento da estrutura com relação à desfôrma ou a outras características desejadas do concreto.

É bom lembrar que um concreto com alta resistência à compressão, nem sempre é um concreto pouco deformável.

Concreto com Pega Programada

Na linguagem de obra, dizer que o "concreto está dando pega", significa dizer que o concreto começou a perder a plasticidade, tornando mais difícil a sua aplicação.

Em outras palavras, o processo de pega é a mudança de estado das misturas que contem cimento e água (pastas, argamassas e concretos), de uma condição de maleabilidade, até deixarem de se deformar a ação de pequenos esforços.

O tempo deste processo (reação química) pode ser constatado através de ensaios padronizados de cimento, com a utilização do aparelho de Vicat.

“Início de pega” é o intervalo de tempo existente entre a adição de água ao cimento e o começo da reação.

Conforme este tempo de “início”, o cimento tem as seguintes classificações:
- Pega rápida: menor do que 30 minutos;
- Pega semi-rápida: entre 30 e 60 minutos;
- Pega normal; mais do que 60 minutos.

O tempo de “fim de pega” também é contado á partir da adição da água ao cimento, levando em média de 5 a 10 horas para os cimentos normais.

O concreto de pega programa é, portanto, a mistura composta por cimento e aditivos apropriados, que através de dosagens experimentais, nos permitem conhecer e controlar o início desta reação.

Ele pode ser aplicado em concretagens a longas distâncias, lançamentos com grandes intervalos de tempo, obras de grandes volumes, não sendo recomendado para pisos industriais, que merecem um estudo especial.

Concreto para Pisos Industriais

O piso de uma indústria é o local que merece uma atenção toda especial dentro do seu projeto e execução.

Por ser um local de transito intenso e sujeito a ataques de agentes agressivos, solicita um trabalhado de qualidade em todas as etapas da obra (dosagem, aplicação, cura, juntas de dilatação,...).

O concreto deve ter características de manter a consistência durante a aplicação, ter baixa permeabilidade, elevada resistência à abrasão, baixos níveis de fissuração e um tempo de pega conveniente.

Tais características proporcionam uma menor exsudação, melhor acabamento e maior durabilidade para os pisos.

Microconcreto

A palavra microconcreto engloba, na prática, uma série de misturas de materiais que são classificadas com este nome.

Entre elas temos o grout, alguns tipos de argamassas e o concreto elaborado com agregados graúdos de pequena dimensão (até 9,5 mm), também conhecido como concreto de pedrisco.

Independentemente do nome, os processos de dosagem e aplicação destes materiais, devem obedecer aos mesmos padrões de qualidade dos demais concretos.

Outra observação importante é a de que quanto maior a dimensão dos agregados e mais variada a sua granulometria, mais econômico se torna o traço. Portanto, os microconcretos devem ser utilizados de preferência para reparos, em peças de pouca espessura, ou densamente armadas.

Grout

Grout é uma argamassa composta por cimento, areia, quartzo, água e aditivos especiais, que tem como destaque sua elevada resistência mecânica.

Ele se caracteriza por ser auto adensável, permitindo sua aplicação no preenchimento de vazios e juntas de alvenaria estrutural.

Outros pontos fortes de sua utilização estão na recuperação de estruturas, na fixação de equipamentos, no reparo de pisos, entre outros.

No mercado, podemos comprá-lo em grandes volumes ou em pequenas embalagens, para adicionar água, misturar e aplicar.

Podem ser “virados na obra”, desde que se tenha o conhecimento e os materiais necessários para este tipo de operação.

Chegam a atingir resistências superiores a 25 MPa em 24 horas e a passar dos 50 MPa aos 28 dias.

Concreto extrusado (maquininha)

Concreto extrusado é aquele que é aplicado para a construção de guias e sarjetas.

Basicamente elas são construídas por um destes métodos:

1- Com peças pré-moldadas, que são alinhadas e assentadas no local;
2- Apenas com as guias pré-moldadas e as sarjetas sendo concretadas na obra;
3- Através de uma máquina extrusora, que recebe o concreto diretamente do caminhão betoneira e segue ao lado deste, enquanto molda o conjunto.

O concreto utilizado na máquina extrusora deve ser elaborado com brita zero (pedrisco) e ter uma consistência (slump) de aproximadamente 20 mm para atender às necessidades do equipamento.

O consumo de cimento deste concreto varia entre 200 e 300 kgs/m³.

O rendimento do equipamento depende do perfil da peça, mas chega a atingir vinte metros lineares de guia/sarjeta com um metro cúbico de concreto.

O concreto que passa pela máquina extrusora é também conhecido como “concreto extrusado”, “concreto farofa” ou “concreto maquininha”.

Resistência Característica do Concreto à Compressão

O cálculo de uma estrutura de concreto é feito com base no projeto arquitetônico da obra e no valor de algumas variáveis, como por exemplo, a resistência do concreto que será utilizado na estrutura.

Portanto, a Resistência Característica do Concreto à Compressão (fck) é um dos dados utilizados no cálculo estrutural. Sua unidade de medida é o MPa (Mega Pascal), sendo:

Pascal: Pressão exercida por uma força de 1 newton, uniformemente distribuída sobre uma superfície plana de 1 metro quadrado de área, perpendicular à direção da força.

Mega Pascal (MPa) = 1 milhão de Pascal = 10,1972 Kgf/cm².
Por exemplo: O Fck 30 MPa tem uma resistência à compressão de 305,916 Kgf/cm².

O valor desta resistência (fck) é um dado importante e será necessário em diversas etapas da obra, como por exemplo:

Para cotar os preços do concreto junto ao mercado, pois o valor do metro cúbico de concreto varia conforme a resistência (fck), o slump, o uso de adições, etc.

No recebimento do concreto na obra, devendo o valor do fck, fazer parte do corpo da nota fiscal de entrega, juntamente o slump.

No controle tecnológico do concreto (conforme normas da ABNT), através dos resultados dos ensaios de resistência à compressão.

Neste ensaio, a amostra do concreto é "capeada" e colocada em uma prensa. Nela, recebe uma carga gradual até atingir sua resistência máxima (kgs). Este valor é dividido pela área do topo da amostra (cm²). Teremos então a resistência em kgf/cm². Dividindo-se este valor por 10,1972 se obtém a resistência em MPa.

A ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas), descreve com exatidão os ensaios de Resistência à Compressão e de Slump Test, através de suas normas.

O concreto, dentro das variáveis que podem existir nos projetos estruturais, foi o item que mais evoluiu em termos de tecnologia. Antigamente muitos cálculos eram baseados no fck 18 MPa e hoje, conseguimos atingir no Brasil, resistências superiores a 100 MPa.

Isto é uma ferramenta poderosa para os projetistas e para a engenharia em geral. Implica na redução das dimensões de pilares e vigas, no aumento da velocidade das obras, na diminuição do tamanho e do peso das estruturas, formas, armaduras, etc.

Consistência do Concreto

A consistência é um dos principais fatores que influenciam na trabalhabilidade do concreto. Cabe ressaltar este assunto, pois muito se confunde entre consistência e trabalhabilidade.

O termo consistência está relacionado a características inerentes ao próprio concreto e está mais relacionado com a mobilidade da massa e a coesão entre seus componentes.

Conforme modificamos o grau de umidade que determina a consistência, alteramos também suas características de plasticidade e permitimos a maior ou menor deformação do concreto perante aos esforços.

Um dos métodos mais utilizados para determinar a consistência é o ensaio de abatimento do concreto, também conhecido como slump test.

Neste ensaio, colocamos uma massa de concreto dentro de uma forma tronco-cônica, em três camadas igualmente adensadas, cada uma com 25 golpes. Retiramos o molde lentamente, levantando-o verticalmente e medimos a diferença entre a altura do molde e a altura da massa de concreto depois de assentada (figura abaixo).

A trabalhabilidade depende, além da consistência do concreto, de características da obra e dos métodos adotados para o transporte, lançamento e adensamento do concreto.

Como exemplo, podemos dizer que um concreto com slump de 60 mm foi excelente e de fácil trabalhabilidade quando aplicado em um determinado piso. Este mesmo concreto, aplicado em um pilar densamente armado, foi um tremendo desastre, ou seja, a consistência era a mesma (60 mm), mas ficou impossível de se trabalhar.

O que costuma ocorrer na obra, nestes momentos de difícil aplicação é do encarregado pela concretagem solicitar para colocar água no concreto, alterando as características do mesmo.

A relação entre água e cimento é essencial para a resistência do concreto e não pode ser quebrada. Não dá para remediar sem correr riscos. O correto é sempre fazer ou comprar um concreto de acordo com as característica das peças e com os equipamentos de aplicação disponíveis. As Concreteiras têm sempre profissionais capacitados a indicar o tipo de Slump apropriado para cada situação.

Agregados para Concreto

Agregados são materiais que, no início do desenvolvimento do concreto, eram adicionados à massa de cimento e água, para dar-lhe “corpo”, tornando-a mais econômica. Hoje eles representam cerca de oitenta por cento do peso do concreto e sabemos que além de sua influência benéfica quanto à retração e à resistência, o tamanho, a densidade e a forma dos seus grãos podem definir várias das características desejadas em um concreto.

Devemos ter em mente que um bom concreto não é o mais resistente, mas o que atende as necessidades da obra com relação à peça que será moldada. Logo, a consistência e o modo de aplicação acompanham a resistência como sendo fatores que definem a escolha dos materiais adequados para compor a mistura, que deve associar trabalhabilidade à dosagem mais econômica.

Os agregados, dentro desta filosofia de custo-benefício, devem ter uma curva granulométrica variada e devem ser provenientes de jazidas próximas ao local da dosagem. Isto implica em uma regionalização nos tipos de pedras britadas, areias e seixos que podem fazer parte da composição do traço.

Com relação ao tamanho dos grãos, os agregados podem ser divididos em graúdos e miúdos, sendo considerado graúdo, todo o agregado que fica retido na peneira de número 4 (malha quadrada com 4,8 mm de lado) e miúdo o que consegue passar por esta peneira.

Podem também ser classificados como artificiais ou naturais, sendo artificiais as areias e pedras provenientes do britamento de rochas, pois necessitam da atuação do homem para modificar o tamanho dos seus grãos. Como exemplo de naturais, temos as areias extraídas de rios ou barrancos e os seixos rolados (pedras do leito dos rios).

Outro fator que define a classificação dos agregados é sua massa específica aparente, onde podemos dividi-los em leves (argila expandida, pedra-pomes, vermiculita), normais (pedras britadas, areias, seixos) e pesados (hematita, magnetita, barita).

Devido à importância dos agregados dentro da mistura, vários são os ensaios necessários para sua utilização e servem para definir sua granulometria, massa especifica real e aparente, módulo de finura, torrões de argila, impurezas orgânicas, materiais pulverulentos, etc.

A ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas) é o órgão que define estes ensaios e suas formas de execução. Os resultados dos mesmos vão implicar na aprovação dos agregados para sua utilização no concreto.

Uma das vantagens do concreto dosado em central é, portanto, que este pacote de ensaios já está embutido na contratação dos serviços de concretagem.

Nas Centrais Dosadoras os agregados devem ser separados em baias e são colocados nas balanças ou caixas com o auxílio de uma pá carregaderia.

Aditivos para Concreto e Argamassa

Os aditivos, que não estavam presentes nos primeiros passos do desenvolvimento do concreto, hoje são figuras de fundamental importância para sua composição. Há quem diga que eles são o quarto elemento da família composta por cimento, água e agregados e que sua utilização é diretamente proporcional à necessidade de se obter concretos com características especiais.

Eles tem a capacidade de alterar propriedades do concreto em estado fresco ou endurecido e apesar de estarem divididos em várias categorias, os aditivos carregam em si dois objetivos fundamentais, o de ampliar as qualidades de um concreto, ou de minimizar seus pontos fracos.

Como exemplo, podemos dizer que sua aplicação pode melhorar a qualidade do concreto nos seguintes aspectos:

- Trabalhabilidade
- Resistência
- Compacidade
- Durabilidade
- Bombeamento
- Fluidez (auto adensável)

E pode diminuir sua:

- Permeabilidade
- Retração
- Calor de hidratação
- Tempo de pega (retardar ou acelerar)
- Absorção de água

Sua utilização, porém, requer cuidados. Além do prazo de validade e demais precauções que se devem ter com a conservação dos aditivos é importante estar devidamente informado sobre o momento certo da aplicação, a forma de se colocar o produto e a dose exata.

Não é exagero comparar os aditivos aos remédios, que podem tanto trazer mais saúde para seus pacientes, como podem virar um veneno se ministrados na dose errada.

Tomando-se os cuidados necessários a relação custo-benefício destes produtos é muito satisfatória. As empresas que prestam serviços de concretagem, não abrem mão das suas qualidades e possuem, portanto, equipamentos e controles apropriados para conseguir o melhor desempenho possível dos concretos aditivados.

Materiais que podem ser adicionados ao concreto.

A necessidade de aprimorar certas características do concreto, levou ao desenvolvimento dos aditivos e incentivou também a busca por outros tipos de materiais que, adicionados ao concreto, pudessem melhorar ainda mais o seu desempenho.

Várias experiências de sucesso já consagraram alguns destes materiais, que atingiram objetivos como: aumentar a resistência, colorir o concreto, diminuir o calor de hidratação, reduzir fissuras, etc.

Estes materiais, quando adicionados à mistura, não têm uma classificação oficial, mas podemos dizer que no concreto, tudo que não é cimento, agregado, água ou aditivo, pode ser chamado de adição.

Entre os materiais utilizados como adições temos as fibras de nylon ou de polipropileno que evitam fissuras, os pigmentos para colorir, as fibras de aço que substituem armaduras, o isopor para enchimentos, a sílica ativa e o metacaulim que aumentam a resistência e diminuem a permeabilidade, entre outros.

Cabe ressaltar que os cimentos também passam por seu próprio desenvolvimento. As adições de Filler, Escória e Pozolana, por exemplo, são responsáveis pelos cimentos do tipo CPII-F, CPII-E e CPII-Z. Elas propiciam uma diminuição da permeabilidade e da porosidade capilar, aumentam a resistência a sulfatos e reduzem o calor de hidratação.

Outro ponto positivo é que certos tipos de adições, tanto no cimento quanto no concreto, carregam também consigo um benefício ambiental.

No caso das cinzas volantes e das escórias de alto forno, consideradas subprodutos poluidores, temos não só um destino para estes resíduos, mas também uma economia da energia elétrica utilizada nos processos e um aumento na vida útil das jazidas de calcário.

Como tudo no concreto, os cuidados com as adições devem ser os maiores possíveis, tanto na compatibilidade com os outros componentes do concreto, quanto na realização de dosagens experimentais, definições de sistemas de cura, tipos de fôrmas, etc.

Aço para Concreto Armado

O aço é uma liga metálica de ferro e carbono, com um percentual de 0,03% a 2,00% de participação do carbono, que lhe confere maior ductilidade, permitindo que não se quebre quando é dobrado para a execução das armaduras.

Os fios e barras de aço utilizados nas estruturas de concreto são classificados em categorias, conforme o valor característico da resistência de escoamento (fyk). Nesta classificação, a unidade de medida está em kgf/mm², sendo os aços classificados como: CA 25; CA 40; CA 50 ou CA 60.

No caso do CA 50, por exemplo, sua resistência (fyk) é equivalente a 500 MPa.

Os aços podem também ser divididos conforme o processo de fabricação, ou seja:

Aços Tipo A- Fabricados pelo processo de laminação a quente sem posterior deformação a frio, ou por laminação a quente com encruamento a frio.- Apresentam em seu gráfico de tensão x deformação um patamar de escoamento.
- São fabricados com bitolas (diâmetros) iguais ou maiores do que 5mm.
- São denominados barras de aço.

Aços Tipo B- Fabricados pelo processo de laminação a quente com posterior deformação a frio (trefilação, estiramento ou processo equivalente).- Não apresentam em seu gráfico tensão x deformação um patamar de escoamento.
- São fabricados com bitolas de 5,0mm; 6,3mm; 8,0mm; 10,0mm e 12,5mm.
- São denominados fios de aço.

Outras informações básicas:

As barras de bitola igual ou superior a 10 mm deverão apresentar marcas de laminação, identificando o produto e a categoria do material.

As de bitola inferior a 10 mm e os fios serão identificados por cores, (pintura do topo).

Para projeto, devem ser usados os diâmetros e seções transversais nominais indicadas na NBR 7480 (Barras e fios de aço destinados à armadura para concreto armado).

O módulo de elasticidade do aço pode ser admitido como sendo 210 GPa, na falta de valores fornecidos pelo fabricante, ou de ensaios específicos.

Pode-se assumir o valor de 7850 kg/m³, para a massa específica do aço de armadura passiva.

Mais informações podem ser encontradas na página sobre concreto armado e nas normas NBR 7480 e NBR 6118 da ABNT.

Fôrmas para Concreto

O desenvolvimento do concreto, nas últimas décadas, não foi apenas com relação aos componentes da mistura, mas envolveu todos os processos que pudessem interferir na qualidade, no custo da obra e nos cuidados com o meio ambiente.

As fôrmas não ficaram fora desta evolução. Sem o seu avanço, a alta velocidade das obras, permitida por concretos mais resistentes e menos deformáveis, estaria totalmente comprometida.

A necessidade é a mola mestra do progresso, e como sempre é dela que surgem as boas soluções. No caso das fôrmas, a preocupação com o meio ambiente, a quantidade de reaproveitamentos, a qualidade no acabamento do concreto, a praticidade na hora de montar e desmontar, são alguns dos fatores que impulsionaram o setor.

O trabalho que era feito na obra, de maneira artesanal, gerando resíduos e desperdícios de toda ordem, virou uma produção industrializada, com projetos sob medida e redução do custo final.

Além dos métodos de trabalho, a variedade de materiais para a confecção das fôrmas também cresceu. O que era exclusividade das madeiras naturais, evoluiu para os compensados de reflorestamento e ganhou a concorrência de formas metálicas, dos plásticos e atualmente até de plásticos reciclados.

Seja qual for o material ou o método de trabalho, um bom estudo das alternativas é fundamental antes de comprar ou alugar um conjunto de fôrmas.

Preço de concreto

Para calcular o valor a ser gasto com o preparo do concreto na própria obra, raramente são considerados todos os custos que envolvem este processo.

Custos com equipamentos, energia, perda de material, mão de obra, mobilização, controle tecnológico, entre outros, quase nunca são levados em conta.

Com o objetivo de facilitar este cálculo e trazê-lo mais próximo da realidade, fornecemos uma planilha de calculo em excel (clique no link abaixo da imagem).

Ela segue preenchida com parâmetros baseados na norma da ABNT NBR 12.655 (Preparo, Controle e Recebimento de Concreto) e em estatísticas levantadas por profissionais que trabalham na área de custos.

Na planilha só é preciso preencher os campos com os preços cobrados pelos seguintes materiais em sua cidade:

- saco de cimento

- metro cúbico da areia

- metro cúbico de pedra 1

Você pode ainda alterar alguns parâmetros existentes. As instruções estão na própria planilha.

Após o cálculo do seu custo, faça um comparativo com o valor que as empresas de concretagem da sua região cobram por este concreto.

Fonte e créditos totais do conteúdo acima: Portal do concreto

Dosagem do concreto

2012-09-15T11:24:00.002-07:00

PREPARO DO CONCRETO
A qualidade das benfeitorias executadas com concreto não depende apenas das características dos seus componentes. As sete etapas, explicadas a seguir, também contribuem muito para garantir a qualidade e a economia desejadas.

1- Dosagem do concreto
O concreto é uma mistura dos vários componentes, em determinadas proporções, chamadas de dosagem ou traço, na linguagem da construção civil.
O traço varia de acordo com a finalidade de uso e com as condições de aplicação. A tabela seguinte apresenta os traços mais adequados para os principais usos no meio rural. Se nenhum deles se alicar ao seu caso específico, consulte um profissional habilitado.

Atenção:

1) A lata de medida deve ser de 18 litros.
2) As pedras devem ser 1 ou 2.

2- Cálculo estrutural
O traço define a proporção dos componentes do concreto simples. Caso seja utilizado o concreto armado, é preciso definir também a posição, o tipo, a bitola e a quantidade dos vergalhões que vão compor a armadura. Essa determinação chama-se cálculo estrutural e deve ser feita, obrigatoriamente, por um profissiona habilitado.

3- Execução das fôrmas
Como já dito, o concreto é moldável. Por isso, é preciso prever a montagem dos moldes - chamados de fôrmas, na linguagem da construção civil. As fôrmas devem ser muito bem feitas, travadas e escoradas, para que a estrutura de concreto tenha boa qualidade e não ocorram deformações ( só para se ter uma idéia, o peso do concreto é duas vezes e meia maior que o da água).
As fôrmas também devem ser estanques (sem fendas ou buracos) para evitar o vazamento do concreto.
As formas podem ser feitas de diversos materiais: madeira, alumínio, fibra de vidro, aço, plástico.
As fôrmas são compostas de 2 elementos:
- o caixão da fôrma, que contém o concreto e, portanto, fica em contato com ele;
- a estruturação da fôrma, que evita a deformação e resiste ao peso do concreto.

O caixão da fôrma é feito com chapas de madeira compensada. Na estruturação podem ser usadas peças de madeira serrada ou madeira bruta.
Quanto ao acabamento da superfície, existem dois tipos de chapas no mercado: plastificadas e resinadas.

O aproveitamento médio das plastificadas é de 15 vezes, enquanto o das resinadas é de 4 a 5 vezes.

O travamento e o escoramento das fôrmas requerem muito cuidado. Dependendo do tamanho do vão ou do peso do concreto a ser suportado, é necessário usar peás mais robustas de madeira serrada, como tábuas, vigas ou até pranchões. As madeiras brutas podem substituir as serradas no escoramento e, eventualmente, no travamento. Mas é desaconselhável o seu uso em outras funções, como o encaibramento das lajes, por exemplo. O travamento, o alinhamento, o prumo e o nivelamento das fôrmas devem ser conferidos antes da concretagem, para evitar deformações no concreto.
As ferramenta necessárias para a execução de uma fôrma são : serrote, martelo de carpinteiro, prumo, linha, maangueira de nível e, eventualmente, uma bancada para "bater"as fôrmas.

4- Execução da armadura
A execução da armadura compreende as seguintes operações: corte, dobramento, amarração, posicionamento, conferência.

As principais peças de concreto armado das benfeitorias de pequeno porte têm formato ou função de : fundações, vigas, pilares, lajes.
A armadura das fundações das obras de pequeno porte consiste, em geral, de dois ou três vergalhões.

Os pilares e as vigas têm armadura composta de vergalhões longitudinais e estribos.

Estes, mantém os vergalhões longitudinais na posição correta e ajudam o conjunto a aguentar esforços de torção e flexão. As extremidades dos vergalhões longitudinais devem ser dobradas em forma de gancho, para garantir sua ancoragem ao concreto.

As lajes concretadas no local têm vergalhões nos sentidos de comprimento e da largura,formando uma tela.
O conjunto de pilares, vigas e lages é submetido ainda a outros esforços. Por isso, o cálculo estrutural determina também a colocação de uma armadura complementar, chamada de ferro negativo.

Em geral, as armaduras são montadas no local da obra, sobre cavaletes onde os vergalhões são amarrados uns aos outros com arame cozido.
Emendas de vergalhões devem ser evitadas. Caso ejam necessárias, devem ficar desencontradas (ou desalinhadas). O transpasse (ou trespasse) da emenda deve ter um comprimento de oitenta vezes o diâmetro do vergalhão.

Quando são usadas telas soldadas, uma tela deve cobrir 2 malhas da outra.
Tanto os vergalhões como as telas devem ser firmemente amarrados nas emendas.

O concreto resiste bem ao tempo mas a armadura pode sofrer corrosão se não ficar bem protegida por uma camada de cobrimento de, no mínimo, 1 cm de concreto. Para garantir que a armadura fique a essa distância mínima da superfície, são usados espaçadores (pequenas peças de argamassa de cimento e areia, fixadas na armadura).
As ferramentas necessária para a confecção de armaduras são: tesourão, serra de arco, Torquês, alavanca para dobrar, bancada com pinos.

5- Mistura do concreto
O concreto pode ser misturado de três modos: manualmente, em betoneiras, em usina ( central de concreto ou concreteira).

- Mistura manual do concreto:
a) Espalhe a areia formando uma camada de uns 15 cm;
b) Sobre a areia, coloque o cimento;
c) Com uma pá ou enxada mexa a areia e o cimento até formar uma mistura bem uniforme;
d) Espalhe a mistura formando uma camada de 15cm a 20 cm;
e) Coloque a pedra sobre essa camada, misturando tudo muito bem;
f) Faça um monte com um buraco (coroa) no meio;
g) Adicione e misture a água aos poucos, evitando que escorra.
É muito importante que a quantidade de água da mistura esteja correta. Tanto o excesso quanto a falta são prejudiciais ao concreto. Se a mistura ficar com muita água, a resistência do concreto pode diminuir bastante, porque os componenentes, em geral, se separam. Ao contrário, se a mistura ficar seca, ele será difícil de adensar. Além disso, a peça concretaa ficará cheia de buracos, com a aparência ruim e com baixa resistência.

A mistura do concreto deve ser uma tentativa de acertar o traço a ser adotado nas misturas seguintes com o mesmo material. Sempre que a areia, a pedra ou o cimento mudar, será necessário ajustar o traço novamente.

Caso seja difícil saber, pela observação visual, se a quantidade de água da mistura está correta, a solução é alisar a supefície da mistura com uma colher de pedreiro para ver o que acontece:
a) Se a superfície alisada ficar úmida, mas não escorrer água, a quantidade de água está certa;
b) Se escorrer há excesso de água. Isso deve ser imediatamente corrigido: coloque mais um pouco de pedra e areia na mistura e mexa tudo de novo, até não escorrer mais água;
c) Se a superfície alisada nem ficar úmida, é sinal de que falta água. Nesse caso, continue misturando a massa, pois, em geral, com mais algumas mexidas o concreto costuma ficar mais mole. Se a mistura ainda ficar muito seca, adicione cimento e água, na poção de cinco partes de cimento para cada três de água. Para isso, use um recipiente pequeno (por exemplo, uma lata limpa de óleo de cozinha). Nunca adicione apenas água na mistura, pois isso diminui muito a resistência do concreto.

- Concreto misturado em betoneira
A betoneira é uma máquina que agiliza a mistura do concreto.
a) Coloque a pedra na betoneira;
b) Adicione metade de água e misture por um minuto;
c) Ponha o cimento;
d) Por último, ponha a areia e o resto da água.
A betoneira precisa estar limpa (livre de pó, água suja e restos da última utilização) antes de ser usada. Os materiais devem ser colocados com a betoneira girando e no menor espaço de tempo possível. Após a colocação de todos os componentes do concreto, a betoneira ainda deve girar por, no mínimo, 3 minutos.

Para verificar se a quantidade de água está correta, pode ser feirto o mesmo teste da colher de pedreiro, já descrito na mistura manual do concreto. Se houver necessidade, o ajuste da quantidade de água deve ser feito da mesma forma.

Existem no mercado betoneiras com diferentes capacidades, de produção de concreto. A maioria é movida a energia elétrica. Essas máquinas podem ser alugadas ou compradas dos seus fabricantes ou distribuidores.
As ferramentas necessárias para a mistura do concreto são: enxada, pá, carrinho de mão, betoneira, lata de 18 litros, colher de pedreiro.

- Concreto misturado em usina (central de concreto ou concreteira)
O concreto também pode ser comprado pronto, já misturado no traço desejado e entregue no local da obra por caminhões-betoneira. Esse tipo de fornecimento só é viável para quantidades acima de 3 metros cúbicos e para obras não muito distantes das usinas ou concreteiras, por questão de custo.

6- Concretagem
A concretagem abrange o transporte do concreto recém misturado, o seu lançamento nas fôrmas e o seu adensamento dentro delas. A concretagem deve ser feita no máximo uma hora após a mistura ficar pronta. Nessa etapa é importante a presença de um profissional experiente.

O transporte pode ser feito em latas ou carrinho de mão, sem agitar muito a mistura,
para evitar a separação dos componente.
As fôrmas devem ser limpas antes da concretagem. Quaiquer buracos ou fendas que possam deixar o concreto vazar precisam ser fechados. Em seguida as fôrmas têm de ser molhadas para que não absorvam a água do concreto. Esse não deve ser lançado de grande altura, para evitar que os componentes se separem na queda. o certo é despejar o concreto da altura da borda da fôrma.

A concretagem nunca deve parar pela metade, para evitar emendas, que ficarão visíveis depois da desforma.

O concreto deve ser adensado em camadas, à medida que é lançado nas fôrmas. Isso pode ser feito manualmente, com um soquete (haste feita de madeira ou barra de aço) ou com a ajuda de vibradores elétricos. O adensamento é necessário para que o concreto preencha toda a fôrma, sem deixar vazios ou bolhas. Quanto mais adensado (compactado) for o concreto, maior será sua resistência e durabilidade.
As ferramentas necessárias para a concretagem são: pá, enxada, carrinho de mão, lata de 18 litros e colher de pedreiro.

7- Cura e desforma do concreto
Cura é a fase de secagem do concreto, na linguagem da contrução civil. Ela é importantíssima: se não for feita de modo correto, o concreto não terá a resistência e a durabilidade desejadas.

Ao contrário do que se possa pensa, para uma boa cura não basta deixar o concreto simplesmente secar ao tempo. O sol e o vento secam o concreto depressa demais. Na verdade, ele deve ser mantido úmido por uma semana. Isso pode ser feito regando o concreto pelo menos uma vez por dia ou cobrindo a sua superfície com sacaria ou capim molhados.

Mas cuidado: o concreto fresco não pode ficar encharcado nas orimeiras seis horas aós a mistura, quando ainda está mole. Caso haja o risco de cair uma chuva forte após o término da concretagem de uma peça de grande superfície, (uma laje ou um piso) o concreto fresco deve imediatamente ser coberto com uma lona plástica.

A desforma, ou seja, a retirada das fôrmas, deve ser feita depois que o concreto atingir uma boa resistência, geralmente três dias após a concretagem.
Primeiro, são retiradas as peças laterais, com cuidado, evitando choques ou pancadas, para não estragar as fôrmas e para não transmitir vibrações ou esforços ao concreto. O escoramento das fôrmas de lajes ou vigas só deve ser retirado 3 semanas após a concretagem.

As ferramenta necessárias para a desforma são: Martelo de carpinteiro, pé-de-cabra e serrote.

Fonte> obra tecnica

Tipo de Lastros

2012-09-15T11:23:00.000-07:00

Dicas de construção - Tipo de Lastros

Denomina-se lastro a camada de concreto “magro” (sem armadura) que se emprega sobre o terreno, normalmente no subsolo ou primeiro pavimento das edificações, preenchendo os espaços entre as cintas ou os baldrames. É muito utilizado na prática porque promove uma economia à obra uma vez que, nos casos comuns, não há a necessidade de utilização de armaduras, como nas lajes, pois descarregam seus esforços diretamente sobre o solo.
Em alguns projetos estruturais, porém, não é apresentado a espessura ou o tipo de lastro a ser utilizado, ficando a cargo do executor o seu dimensionamento.

A espessura e o tipo do lastro dependem dos valores das sobrecargas a que estarão sujeitos, de maneira que se submetidos a cargas grandes, como aglomerações de pessoas e movimentos de empilhadeiras ou veículos pesados, o lastro deve ser de concreto armado apoiado diretamente sobre o terreno ou sobre estacas, devendo ser consultado o calculista nesse caso.

Nos casos mais comuns, recomenda-se que a espessura mínima dos lastros deva ser:a) residências, quintais, instalações rurais e calçadas ........7cm
b) salas com concentração de pessoas ou mercadorias, como lojas, depósitos, restaurantes, escolas, bibliotecas ................................................................. 10 cm
c) garagens, oficinas, passagens de carros .......................... 12 a 15 cm

Fonte: obratecnica

Influência do teor de umidade dos agregados nas argamassas de revestimento

2012-09-15T11:22:00.000-07:00

Influência do teor de umidade dos agregados nas argamassas de revestimento

Quando o processo de produção de argamassa para revestimento é todo realizado no canteiro de obras, uma série de conhecimentos técnicos e cuidados envolvendo mão-de-obra, materiais e equipamentos é necessária para a obtenção de bons resultados. Além de diversas operações a serem planejadas e executadas, existe também a necessidade de se estocar os agregados. Em locais descobertos, como é bem comum, a areia sofre grande variação de teor de umidade, com implicações diretas no volume correto que deve ser misturado durante a produção, de acordo com as especificações da obra.

O presente trabalho aborda a importância de se conduzir a produção respeitando-se especificações de projeto, destacando a influência que a variação da umidade dos agregados no canteiro de obras pode ter em determinadas propriedades das argamassas e no desempenho do revestimento aplicado. Os experimentos foram realizados em laboratório, simulando-se condições que podem ocorrer em obra, comparando situações de produção com areia seca e com areia úmida.

Figura 1 - Obtenção de argamassa em obra - cuidados na dosagem, na etapa de produção e na aplicação

Produção de argamassa em obra
Em grande parte das obras, as informações disponíveis para produção da argamassa de revestimento costumam se resumir à proporção dos materiais em volume, e conta-se com a experiência do pedreiro para conduzir todo o processo. Esse profissional tem grande importância, contribuindo com observações práticas sobre a consistência da argamassa e detalhes da aplicação e do acabamento, mas não se deve entregar a ele a total responsabilidade pela produção. As decisões devem caber sempre ao engenheiro ou ao arquiteto responsável pela obra.

Todo o processo de produção deve ser baseado em um estudo prévio, ainda na etapa de planejamento da obra, que considere o projeto arquitetônico, condições locais de exposição da construção e condições construtivas específicas. Entre as características do projeto podem ser citadas a espessura final das paredes, o tipo de acabamento desejado da superfície e detalhes como pingadeiras, desenhos em alto ou baixo relevo, frisos e juntas. Entre condições locais de exposição estão o clima e a orientação das fachadas. Entre condições construtivas podem ser citadas características dos blocos que compõem a alvenaria, os equipamentos disponíveis e, até mesmo, o prazo da obra.

Para produzir argamassa em obra são necessários, portanto, especificações detalhadas, escolha e controle de características dos materiais, treinamento da mão-de-obra envolvida nas operações de dosagem, de produção e de aplicação, incluindo a escolha adequada de equipamentos (figura 1).

Figura 2 - 1) Padiola com areia seca; 2) Areia úmida; 3) Volume excedente devido ao inchamento

Para uma mesma argamassa, modificações aparentemente simples, muitas vezes não planejadas, podem alterar significativamente os resultados desejados. O teor de umidade do agregado, objeto de estudo do presente trabalho, é uma condição importante em todo o processo de execução de um revestimento. A água livre na superfície dos grãos de areia, proveniente do local de extração ou da chuva, provoca o fenômeno de inchamento, isto é, aumento de volume de uma porção de agregado, por causa do afastamento das partículas. O inchamento pode se acentuar quando a areia úmida é manuseada, no enchimento de latas e padiolas, podendo chegar próximo de 30% - a figura 2 ilustra uma experiência prática para visualizar o problema. Por causa desse fenômeno, é preciso corrigir o volume a ser misturado para manter as proporções especificadas, multiplicando a quantidade de areia seca pelo coeficiente de inchamento (para o inchamento de 25%, por exemplo, o coeficiente de inchamento é igual a 1,25). Não se deve esquecer que, ao mesmo tempo, precisará ser corrigida também a quantidade de água medida para mistura com areia seca, pois parte dela já se encontra na areia úmida.

Vale lembrar que o teor de umidade é um valor percentual relacionado à massa de água contida na areia e que o inchamento refere-se ao volume acrescido na areia por causa dessa mesma água. Tanto um valor como o outro podem ser determinados facilmente em obra ou em laboratório, com equipamentos simples. Em tempo seco e ensolarado, a areia exposta nessas condições por alguns dias costuma apresentar teor de umidade até 2%, valor muito pouco significativo para a produção de argamassas. Em dias chuvosos a umidade da areia aumenta, dependendo da precipitação e do tempo de exposição. Para cada teor existe um valor de inchamento, até um valor máximo, conforme características granulométricas da areia. De um modo geral, entre os teores de umidade 6% e 10% ocorrem os maiores aumentos de volume, que podem chegar a 30%, ou um pouco acima, valor de grande influência no processo de produção de argamassas em obra.

Tabela 1 - ARGAMASSAS ESTUDADAS

Argamassas, materiais e propriedades estudados
Foram estudadas três argamassas de referência - duas de cimento, cal e areia de rio, de proporções em volume 1:1:6 e 1:2:9, e uma de cimento e areia de rebritagem de rocha gnaisse, 1:8 em volume. A partir delas, mais três foram obtidas, calculando-se modificações nas proporções dos materiais relacionadas com um teor de umidade adotado para as areias, comum em canteiros de obras.

Uma vez que o inchamento do agregado obriga a uma alteração compensatória na medida volumétrica desse material em obra, isso deve ser feito preferencialmente confeccionando-se novas padiolas de madeira - maiores - para a areia úmida. Como essa alteração raramente é feita nas obras, as novas argamassas da pesquisa procuraram simular essa realidade, que é a falta da correção volumétrica necessária. Sem a correção volumétrica da quantidade de areia úmida medida, a argamassa terá menor quantidade desse material do que o previsto, o que equivale dizer que ficará mais rica em aglomerantes.

- Realizaram-se ensaios para determinação do coeficiente de inchamento das areias com teores de umidade 2%, 4%, 6%, 8% e 10% em massa.
- Adotou-se o teor de umidade 6%, comum após a exposição da areia à chuva no canteiro, que resultou em coeficiente de inchamento de 1,26 para a areia natural e 1,36 para a areia de britagem.
- Foram recalculadas as proporções dos materiais das argamassas supondo-se a falta de correção do inchamento no canteiro de obras e encontradas novas proporções em massa, com menores quantidades de areia, da tabela 1.

Foram usados na composição das argamassas: cimento Portland CP II E-32, cal hidratada CH III, areia natural de quartzo proveniente de rio (passante na peneira 2,0 mm) e areia fina proveniente de rebritagem de rocha gnaisse (passante na peneira 2,0 mm). Detalhes sobre características físicas dos materiais podem ser encontrados em Bastos; Couto (2007).

Propriedades estudadas (idade 28 dias para as argamassas de cimento e 28 e 63 dias para as de cimento e cal): tabela 2.

Resultados
As figuras anteriores mostram as médias dos resultados dos ensaios, e a tabela 3 acima apresenta uma análise sucinta para cada propriedade. Os valores de resistência mecânica são os que mais se destacam pela diferença encontrada nas argamassas modificadas, em relação às originais.

Custo das argamassas
O fato de se produzir argamassa sem o controle de umidade da areia e sem as correções volumétricas necessárias no canteiro de obras também pode levar ao aumento no custo da obra, por causa do maior consumo de insumos de maior impacto no custo do metro cúbico de argamassa, considerando-se somente os materiais. O presente estudo aponta um aumento percentual no custo do metro cúbico de 19%, 17% e 26% para as argamassas 1:1:6, 1:2:9 e 1:8, respectivamente, quando elas são produzidas com areia úmida nas condições adotadas neste trabalho, sem a correção do inchamento do agregado.

Conclusões

Existindo umidade e inchamento da areia no canteiro de obras, situações muito comuns, a quantidade desse material especificado em volume deve ser corrigida. A falta de correção pode implicar impactos importantes em propriedades das argamassas, principalmente mecânicas, que certamente afetam também o desempenho do revestimento. Com menores impactos, podem ser alterados o manuseio e a trabalhabilidade das argamassas, o peso das edificações e a susceptibilidade à absorção de água dos revestimentos, assim como a produtividade da mão-de-obra. Com maiores impactos, o custo e o aparecimento de fenômenos patológicos - argamassas com alto consumo de aglomerantes e demasiadamente rígidas, por exemplo, são mais propensas à fissuração quando submetidas a variações térmicas ou a esforços provenientes de partes contíguas da construção. Em suma, problemas de diferentes naturezas que ocorrem no revestimento de argamassa de muitas construções podem ter sua origem ligada à produção em obra e não somente a erros de especificação. Uma obra bem organizada deve adotar a prática de ter à disposição recipientes, como padiolas, de volume cuidadosamente calculado para diferentes situações de umidade da areia estocada. Para não haver exageros que podem levar a confusões na produção, a consideração de três situações - areia seca, inchamento médio e inchamento máximo - já leva a uma produção bem uniforme.

Fonte: Téchne

cimento queimado

2012-09-15T11:05:00.000-07:00

CIMENTO QUEIMADO COMO FAZER? Argamassa para piso de cimento queimado veja Como calcular a quantidade dos materiais necessários para fazer o piso

Os chamados pisos cimentados podem ser coloridos com pigmentos como pó xadrez
Nesta edição, ensinaremos a medir a quantidade de cimento para fazer um piso queimado. Antes tradicional nas casas do interior do País, o piso de cimento queimado voltou à moda, pela economia, facilidade de limpeza e aspecto.

A primeira coisa a ser feita é delimitar a área. Se tiver mais do que 30 m², deverá ter juntas de dilatação e contração, para não trincar.

Primeiramente, o contrapiso (que tem como função regularizar, nivelar e dar declividade ao piso) deverá estar limpo, desengordurado e sem pó. Depois de limpo, aplique sobre o contrapiso uma camada de nata de cimento com água e aditivo acrílico, tipo bianco ou similar. Depois, espalhe a "farofa" de argamassa composta de cimento, areia, aditivo acrílico e água no traço 1:3. O aditivo deve ser adicionado à água e não na argamassa.

O mesmo se dá com o impermeabilizante, caso seja necessário. Posteriormente, antes que a massa seque, aplique o cimento puro, borrife água e desempene-o com desempenadeira de aço. Não aperte demais a desempenadeira, para não criar ranhuras.

Depois de totalmente seco, você poderá aplicar uma camada de resina acrílica, vendida em qualquer depósito de material de construção, que dará o brilho desejado ao piso. O consumo de cimento por metro quadrado depende da espessura do piso. Recomenda-se que tenha, no mínimo, 5 cm de espessura.

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cimento queimado como fazer parede

2012-09-15T10:24:00.001-07:00

cimento queimado como fazer parede, Quando estamos falando de construção civil a decoração esta sendo a mais preocupante pois alem de ficar bonito sempre optamos pelo melhor preço, e quanto a prioridade e o preço a elegância e a praticidade sempre nos sugere o rústico cimento queimado, antes usada em casas simples, casebres e casas rústicas hoje esta sendo muito utilizado em projetos de decoração de interiores de casas contemporâneas,
Sua praticidade e tão grande que para dar um efeito de cores e tonalidades podemos aplicar pigmentação no preparo da massa alcançando assim cores lindas e de acordo com o projeto de decoração

Existem kits completos em lojas de material de construção veja mais sobre cimento queimado CLIQUE AQUI

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piso cimento queimado como fazer

2012-09-03T14:15:00.008-07:00

Piso cimento queimado como fazer

O piso de cimento queimado é excepcionalmente duro e brilhante. Existem vários tipos e efeitos de cimento queimado, alguns efeitos manchados são muitas vezes comparados ao mármore. O cimento queimado é fácil e barato de fazer, saiba como aqui!
Por ser uma das opções de revestimento mais baratos e de baixo custo as pessoas estão, cada vez mais, procurando obter informações sobre esta opção de piso e seus benefícios. Abaixo, segue a dica de

piso cimento queimado como fazer?

1
Como fazer cimento queimado Para fazer o cimento queimado, escolha a melhor mistura de concreto para o seu projeto. Use uma mistura de concreto preparado e areia, ou então misture uma parte de cimento, duas partes de areia e meia parte de água.
2
Misture o cimento com a areia de acordo com as instruções da embalagem e vá adicionado a água, até ficar uma massa homogênea. Depois de bem misturada, despeje essa massa em cima do contrapiso.
Para evitar rachaduras, você pode colocar juntas de dilatação, que pode ser feita de de plástico ou de madeira. Você pode formar quadrados de 1,50 ou 2 metros.
Se você quiser fazer um cimento queimado colorido, use como pigmento o cimento branco, a areia branca ou aquelas tintas em pó tipo xadrez, quando quiser uma cor mais viva. Polvilhe esse pigmento em cima do contrapiso. Depois de polvilhar a tinta em pó com a cor de sua preferência, espere o tempo suficiente até perceber que a argamassa absorveu essa mistura. Isso leva alguns minutos. Então alise o piso com uma desempenadeira de aço ou uma colher de pedreiro, suavemente.

3
Espere aproximadamente dois dias para a secagem do piso com cimento queimado. Depois que o piso estiver seco, passe uma lixa fina para tirar as manchas da colher. Lixe suavemente para não estragar o cimento queimado.
4
Se quiser, aplique uma camada de resina acrílica a base de solvente, para dar brilho. Sempre seguindo as instruções do fabricante do produto. Se você não quiser gastar muito com a resina acrílica, você pode utilizar cera incolor pastosa. Mas será necessário dar várias demãos até conseguir um bom efeito.
Como você pode ver, fazer cimento queimado para piso é uma das mais rentáveis soluções de pavimentos livres disponíveis no momento. No entanto, você pode desfrutar de todos esses benefícios financeiros, sem comprometer o apelo visual. Isso é a verdadeira beleza de escolher essa opção de revestimento.
Você pode usar o cimento queimado no chão de sua varanda, em ambientes externos em geral e até em ambiente internos como salas e cozinhas. Use sua imaginação misturando algumas pastilhas ou tozetos para alegrar ainda mais seu piso!

Ainda tem duvidas em Como fazer Cimento Queimado ?

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cimento queimado como fazer aprenda como fazer cimento queimado

2012-09-03T14:11:00.002-07:00

cimento queimado como fazer aprenda como fazer cimento queimado

Como fazer Cimento Queimado?

Aplicar a mistura acima na confecção do piso, separando a cada 1,5 x 1,5 m com separadores de madeira ou plástico.
Ultilizar desempenadeira de aço para melhor acabamento do piso.

Fazer uma mistura de 1 parte de Pó Xadrez® para cada 10 partes de cimento (cinza ou CAUÊ Branco Estrutural, para melhor acabamento ).
Esta mistura será usada para queimar o piso, assim deve estar bem misturada e constante em cor.

Espalhar a mistura para queimar o piso na superfície do piso ainda úmido, pulverizando com as mãos o pó de maneira uniforme.

A mistura escurece após alguns minutos da aplicação. Quando ela absorver a água, alisar com a desempenadeira de aço ou uma esponja em movimentos circulares sempre no mesmo sentido.

Portal Tudo de Cimento Queimado

2012-09-03T09:25:00.009-07:00

Portal Tudo de Cimento Queimado,

Optar pelo piso de cimento queimado é uma forma de economizar na reforma da casa. Para tirar o ar grosseiro do chão, a moradora optou por aplicar com estêncil o desenho copiado de um piso de ladrilho. Na pintura, foi usada tinta branca para pisos, com a ajuda de uma estopa.

Como é feito o piso de cimento queimado? A manutenção é muito complicada?
O cimento queimado é uma das opções de acabamento mais utilizadas nas casas brasileiras. O custo é um dos principais fatores que o faz tão popular: visto que sua composição leva basicamente cimento e areia, está entre as alternativas mais baratas para pisos do mercado. Por sua flexibilidade e durabilidade, pelo aspecto final e pelas várias alternativas de cores e acabamentos, o cimento queimado pode ser visto nas mais simples casas rurais (onde muitas vezes é chamado de vermelhão), e nas mais refinadas residências das grandes metrópoles.
O que é e como aplicar
O cimento queimado nada mais é do que um piso feito a partir de uma argamassa feita na obra com a mistura de cimento, areia e água. Essa argamassa deve ser aplicada com uma espessura média de 30 mm sobre o contrapiso ou sobre um lastro de concreto áspero. Caso a base esteja muito lisa, sugere-se que seja feito um chapisco para aumentar a aderência do cimento queimado. Após a aplicação da argamassa, devemos conseguir o máximo nivelamento do piso, preferencialmente com régua metálica.

Se pararmos o processo por aí, esse piso vira o famoso cimentado, que reveste boa parte das calçadas das nossas cidades. O ato de “queimar” o cimento é o que o distinguirá de um simples piso cimentado.

Queimar o cimento não tem nenhuma relação com fogo ou maçaricos. Este é o nome dado ao processo de jogar pó de cimento sobre o piso de argamassa de cimento e areia ainda mole e úmida; então, a superfície deve ser desempenada com uma desempenadeira de aço, espalhando o pó de cimento sobre a argamassa e deixando o conjunto bem liso. Após a secagem está pronto o cimento queimado, com um aspecto bem liso e nivelado.
Flexível

O cimento queimado pode ser utilizado em quase todos os ambientes de uma casa. Ele é um piso com alta resistência, pode ficar exposto ao tempo porque lida bem com a água, além de ser fácil executar os desníveis necessários para seu escoamento – contudo, por ser muito liso, pode ficar escorregadio, especialmente quando molhado.

O cimento queimado também não é adequado para os quartos, que podem ficar muito frios, em especial durante o inverno; o uso em banheiros, principalmente no interior dos boxes, não é recomendado porque o material pode reagir com xampus, sabonetes e outros produtos.

A limpeza é simples e basta lavar com água e sabão neutro. Em ambientes como salas de estar, fica bom aplicar cera líquida ou em pasta para a manutenção.
Durável

Desde que bem aplicado, este tipo de piso é extremamente durável, já que a sua limpeza e manutenção são muito simples. Por possuir grande resistência à abrasão, é muito difícil que este material quebre. Entretanto, uma das características mais comuns do cimento queimado são as trincas.

Este é um piso monolítico, ou seja, ao contrário de uma superfície composta por diversas peças cerâmicas independentes, funciona como uma peça única, de grande dimensão, feita de cimento. Como este piso vai se movimentar ao longo dos dias dilatando e contraindo, é comum o aparecimento de algumas trincas. Essas trincas podem variar de pequenas fissuras, que não incomodam e que fazem parte da natureza do material, até grandes trincas que podem comprometer a resistência e a durabilidade do piso. Para evitá-las é muito importante tomarmos alguns cuidados.
Aplicação especializada

Contar com aplicadores especializados é fundamental. Apesar de praticamente todos os pedreiros do país afirmarem que sabem trabalhar com esse tipo de piso e que efetivamente já fizeram um alguma vez na vida, o fato é que muito poucos realmente sabem executar um bom cimento queimado.

Antes de contratar um profissional, procure conhecer alguns pisos aplicados por ele, veja se ele se preocupou com o correto nivelamento. Observe se o piso apresenta trincas esteticamente admissíveis. Juntas de dilatação de plástico, madeira, pedra ou metal devem ser utilizadas a cada dois metros, pelo menos, para que elas e não o meio do piso trabalhem, evitando trincas. Na prática cada junta nada mais é do que uma trinca proposital criada pelo colocador para que o meio dos pisos fique intacto ou o mais perto disso.

Observe ainda a tonalidade do piso. Uma certa variação na coloração é esperada e proporciona o aspecto natural do sistema, mas deve-se evitar variações muito grandes de cor para o piso não parecer machado. O colocador ainda deve usar a mesma marca e lote de cimento dentro de um mesmo ambiente da casa para que a tonalidade se mantenha uniforme.

Por fim, aditivos podem ser misturados na argamassa de cimento e areia para que o piso adquira mais resistência e as trincas sejam evitadas.

Aspecto

O aspecto final de um piso monolítico, ou seja, de grandes panos sem rejuntes, é o que agrada muitas pessoas. Apenas leves linhas de dilatação, que podem ser inclusive da mesma cor do piso, dividem os panos, o que torna os ambientes visualmente maiores.

Além dos aditivos para aumentar a resistência, podemos também misturar elementos que dêem cor ao piso. Estes elementos normalmente são os corantes. O cimento queimado pode ser feito numa gama muito variada de cores, geralmente tendendo para os tons pastel, ou ainda pode se aproximar bastante da cor branca, se for executado com cimento branco e se o pó de mármore for aplicado na argamassa.

No mercado podemos encontrar materiais como o cimento polimérico, que apresenta um aspecto final muito próximo do cimento queimado e é mais resistente, o que evita as trincas, além de proporcionarem uma maior uniformidade na coloração. Vamos tratar desses materiais em futuros artigos, mas, por enquanto, ao se decidir pelo cimento queimado, procure um bom colocador, siga os passos acima e tenha um piso que jamais vai sair de moda!

Fonte: Casas e Imoveis

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