el concreto

Caracteristicas del Concreto-Resistencia

2009-05-29T19:14:00.003-05:00

Características del Concreto—La Resistencia

El concreto como material estructural se diseña para que tenga una determinada resistencia. La resistencia a la compresión simple es la característica mecánica más importante de un concreto y se utiliza normalmente para juzgar su calidad.

Sin embargo cuando se diseñan pavimentos rígidos y otras lozas que se construyen sobre el terreno, el concreto se diseña para que resista esfuerzos de flexión.

Se ha establecido una correlación entre la resistencia a la compresión y la resistencia a la flexión en un determinado concreto.

Los factores que afectan la resistencia del concreto se pueden dividir en dos:

Los primeros tienen que ver con la calidad y la cantidad de los elementos constitutivos del concreto; agregados, cemento y agua.

Los segundos, tienen que ver con la calidad del proceso del concreto: Mezclado, trasporte, colocación, compactación y curado; la resistencia esta en relación directa a este proceso.
En cuanto a la calidad y cantidad de los elementos constitutivos del concreto mencionaremos los siguientes:

Contenido del cemento: Las características del cemento empleado en la mezcla de concreto tiene una gran influencia en la resistencia del concreto, pues es el elemento más activo de la mezcla.
Aunque todos les cementos tienen una buena calidad el incremento de resistencia con la edad no es el mismo, algunas cementos aumentan su resistencia más rápidamente a edades tempranas.

La cantidad de cemento en la mezcla, es decir su proporción, es decisiva en la resistencia, a medida que se aumenta la cantidad de cemento aumenta la resistencia, sin embargo mezclas en un alto contenido de cemento ( por encima de 470 kg por m3 de concreto ) tienen un retroceso en su resistencia especialmente cuando tienen máximos muy altos. Además se presenta una contracción en la pasta de cemento al pasar del estado plástico al estado endurecido.

Relación agua-cemento: La relación agua-cemento (A/C) es el factor más importante en la resistencia del concreto. Una determinada relación agua-cemento produce distintas resistencias de acuerdo al tipo de agregado utilizado y al tipo de cemento.

Influencia de los Agregados

La calidad de los agregados es un factor determinante de la resistencia del concreto, las propiedades de los agregados que más influyen en la mezcla son:

- Tamaño máximo del agregado grueso
- Granulometría, materiales bien gradados, producen una mayor densidad.
- La forma y la textura de los agregados que especialmente inciden en la resistencia a la flexión
- La resistencia y la rigidez de las partículas del agregado.

Medida de Resistencia a la Compresión

Como ya se dijo la resistencia a la compresión simple es la característica mecánica más importante del concreto; se expresa en términos de esfuerzo en Kg/cm2; en Lb/pul2 (psi)
1 psi = 0.07 Kg/cm2

Para medir la resistencia a la compresión se elaboran cilindros de testigos de las mezclas que se están usando en la estructura; los cilindros son generalmente de 30 cm de altura por 15 cm de diámetro.

Para cargar los cilindros se procede depositando la mezcla en tres capas y en cada capa se dan 25 golpes con una varilla estándar.
La norma ICONTEC n° 550 indica el procedimiento a seguir en la toma y elaboración de cilindros testigos
La norma ICONTEC n° 673 especifica la forma de someterlos a la compresión

Concreto Disificacion en Obra

2009-05-28T19:59:00.003-05:00

Concreto Sus Dosificaciones

Primera Parte "El Método Practico"

En las obras sencillas se dosifican los materiales para alaborar una mezcla de concreto, con una relacion proporcional de estos; la que simplemente se toma 1:2:2; 1:2:3; 1:3:3; 1:3:4.

En estas referencias podemos decir que una relacion 1:2:2, que es una comparacion en base al volumen del cemento y dice que por una cantidad de cemento, se toman 2 cantidades de arena y 2 cantidades de grava. Recordemos el primer numero es la cantidad de cemento, el segundo numero es la cantidad de arena y el tercer numero es la cantidad de grava.

Veamolo asi: Si tomamos un recipiente, vasija o caja que pueda servir de medida y que contenga exactamente el volumen de un saco de cemento; con ese mismo recipiente tomamos dos veces la cantidad de arena y dos veces la cantidad de grava.

Una relacion 1:2:2, es una mezcla de concreto de 3500 P.S.I o sea 270 M/Pascal, y su contenido de materiales seria asi:

Arena 14 unidades de volumen

Grava 14 unidades de volumen

Cemento 7 unidades de volumen

Esto es en la practica, para tener una idea de proporcionabilidad de los materiales que manejamos para una mezcla de concreto.

Agregandole medidas y matematicas a esta relacion tenemos que el volumen del cemento es de

0.041 m3; llevando este valor a la anterior tabla quedaria asi:

Arena 14 X 0.041 = 0.574 m3

Grava 14 X 0.041 = 0.574 m3

Cemento 7 X 0.041 = 0.287 m3

Recordemos estos datos son para una relacion de 1:2:2 y para un metro cubico (1 m3 ) de mezcla de concreto.

En concreto mas utilizado en las construciones es el la relacion 1:2:3, para este los volumenes metricos seria asi:

Arena 14 X 0.041 = 0.574 m3

Grava 21 X 0.041 = 0.861 m3

Cemento 7 X 0.041 = 0.287 m3

Recuerde este procedimiento es en la practica, y lo que practicamos desde muchos años atras.

Con las nuevas tecnologias y con mayores exigencias en obras de gran envergadura, se ejecutan nuevas formas para diseños de mezclas de concreto; se analizan la calidad de los materiales y se realizan pruebas de laboratorios para llegar a las dosificaciones ideales para diseños de mezclas requeridos para una obra determinada en un lugar determinado.

Mas adelante aqui les mostrare todos los elementos de analisis para un buen diseño de mezclas de concreto.

Te agradeceria que me dejaras tu comentario, asi me ayudarias mucho, para seguir publicando lo que he aprendido atraves de muchos años de trabajo

El Concreto Reforzado

2009-05-05T21:16:00.003-05:00

EL CONCRETO REFORZADO

INTRODUCCION

El concreto simple, sin refuerzo, es resistente a la compresión, pero débil en tensión, lo que limita su aplicabilidad como material estructural.
Para resistir tensiones, se emplea refuerzo de acero, generalmente en forma de barras, colocado en zonas donde se prevé que se desarrollaran tensiones bajo las acciones de servicio. El acero restringe la aparición de grietas originadas por la poca resistencia a la tensión del concreto.
El uso del refuerzo no está limitado a la finalidad anterior, también se emplea en zonas de compresión para aumentar la resistencia del elemento reforzado, para reducir las deformaciones debidas a cargas de larga duración y para proporcionar confinamiento lateral al concreto, lo que indirectamente aumenta su resistencia a la compresión.

La combinación de concreto simple con refuerzo constituye lo que se llama CONCRETO REFORZADO.

El concreto pre esforzado es una modalidad de concreto reforzado, en la que se crea un estado de esfuerzos de compresión en el concreto antes de la aplicación de las acciones. De este modo, los esfuerzos de tensión producidos por las acciones quedan contrarrestados o reducidos. La manera más común de pre esforzar consiste en tensar el acero de refuerzo y anclarlo en los extremos del elemento.

CARACTERISTICAS DE LOS MATERIALES

EL CONCRETO

Definición

El concreto es una mezcla de: Cemento, agregados inertes (grava y arena) y agua, la cual se endurece después de cierto tiempo de mezclado
Los elementos que componen el concreto se dividen en dos grupos: ACTIVOS E INERTES. Son activos, el agua y el cemento a cuya cuenta corre la reacción química por medio de la cual esa mezcla, llamada lechada o pasta, se endurece hasta alcanzar un estado de gran solidez.
Los elementos inertes (agregados), al arena y la grava, cuyo papel fundamental es formar el esqueleto del concreto, ocupando gran parte del volumen del producto final, con lo cual se logra abaratarlo y disminuir notablemente los efectos de la reacción química del fraguado: La elevación de la temperatura y la contracción de la lechada al endurecerse.
El agua que entra en combinación química con el cemento es aproximadamente un 33% de la cantidad total y esa fracción disminuye con la resistencia del concreto.
En consecuencia, la mayor parte del agua de mezclado se destina a lograr fluidez y trabajabilidad a la mezcla, coadyuvando a la contracción del fraguado y dejando en su lugar vacios correspondientes, cuya presencia influye negativamente en la resistencia final del concreto.

CEMENTO

Salvo casos muy especiales, en general se usa el cemento portland; definido por las normas de los diferentes países productores de cemento, como un material que proviene de la pulverización del producto obtenido por fusión incipiente de materiales arcillosos y calizos que contengan oxido de calcio, silicio, aluminio y hierro en cantidades convenientemente calculadas y sin mas adición posterior que yeso sin calcinar y agua, así como otros materiales que no excedan el 1% en peso total y que no sean nocivos para el comportamiento posterior del cemento.
La composición química del cemento portland es muy compleja; pero puede definirse esencialmente como un compuesto de cal, alúmina y sílice. Los componentes fundamentales son: El aluminio tricalcico, el silicato tricalcico, el silicatodicalcico y el ferro aluminio tricalcico.

CLASES DE CEMENTO PORTLAND

Existen o se fabrican varios tipos de cemento portland

CEMENTO PORTLAND TIPO I
Destinado a usos generales: Estructuras, pavimentos, bloques, tubos y mampostería.

CEMENTO PORTLAND TIPO II
Modificado, adecuado en general para obras hidráulicas por su calor de hidratación moderado u su regular resistencia a los sulfatos.

CEMENTO PORTLAND TIPO III
Rápida resistencia alta, recomendado para sustituir el tipo I en obras de emergencia o cuando se desee retirar pronto las cimbras para usarlas un número mayor de veces; adquiere una determinada resistencia, en igualdad de condiciones, en la tercera parte del tiempo que necesita para ello el cemento tipo I.

CEMENTO PORTLAND TIPO IV
De bajo calor, adecuado para construcción de grandes espesores porque su calor de hidratación es muy reducido a tenor de su resistencia que se adquiere lentamente.

CEMENTO PORTLAND TIPO V
De alta resistencia a los sulfatos, recomendado en cimentaciones expuestas a la acción de aguas sulfatadas y agresivas.

Se produce también el cemento portland blanco, de características similares al tipo I, usado especialmente en construcciones urbanas, cuando lo demandan razones arquitectónicas.

PESO VOLUMETRICO DEL CONCRETO

La densidad del cemento portland es muy elevada; su peso volumétrico depende de la compactación, pero puede aceptarse un valor medio de 1500 kg/m3, el cual concuerda con la costumbre de suponer un volumen de 33 litros para el saco de cemento de 50 kg
El peso volumétrico del concreto común es variable de acuerdo con la densidad de los agregados y puede estimarse entre 2200 y 2500 kg/m3, como promedios, lo que lo coloca entre los materiales de la construcción pesados en relación con la intensidad de las cargas que soporta, especialmente cuando trabaja a la flexión.

La producción de concretos ligeros ha sido preocupación constante de los investigadores, quienes en un principio dijeron su interés hacia los agregados de poco peso: Tezontles y piedra pómez, los cuales presentan dificultad de sus cualidades higroscópicas que hacen punto menos que imposible la correcta dosificación de el agua de mezclado, de la que depende la resistencia del concreto.

La dificultad que presentan los agregados ligeros parece haber sido superada con los inclusores de aire, los cuales producen numerosas burbujas en el seno de la mezcla disminuyendo su peso volumétrico y aumentando al mismo tiempo su trabajabilidad, cohesión y resistencia al acción de los sulfatos y las heladas

Los inclusores de aire son productos químicos, generalmente compuestos de fino polvo de aluminio o zinc, que se agregan a la mezcladora o que vienen añadidos en el propio cemento.

Caracteristicas Del Concreto-Manejabilidad

2009-05-01T21:21:00.003-05:00

CARACTERISTICAS DEL CONCRETO

MANEJABILIDAD

La manejabilidad o trabajabilidad es una propiedad del concreto fresco que se define como su capacidad para ser colocado, compactado adecuadamente y para ser terminado sin segregación ni exudación; la manejabilidad va asociado al termino plasticidad, definido como la propiedad del concreto fresco que le permite dejarse moldear y cambiar lentamente si se saca del molde.

No debe confundirse la manejabilidad con la consistencia o fluidez, relacionada de este con estado de mezcla seca (dura) o fluida (blanda), es decir, se refiere al grado de humedad de la mezcla.

Dentro de ciertos límites las mezclas fluidas o húmedas son más manejables que las secas, pero dos mezclas que tengan la misma consistencia no son igualmente manejables, para ello deben tener el mismo grado de plasticidad.

Los factores que influyen en la trabajabilidad son:

1—El contenido del agua de secado, es el principal factor que influye en la manejabilidad del concreto; se expresa en kg o litros por m3 del concreto.

2—La fluidez de la pasta, debido a que para una cantidad determinada de pasta y de agregado, la plasticidad de la mezcla dependerá de las proporciones de cemento y agua en la pasta.

3—El contenido de aire, bien sea naturalmente atrapado o adicionado, aumenta la manejabilidad de la mezcla porque sus burbujas actúan como balineras de los agregados permitiendo su movilidad.

4—La buena gradación de los agregados.

5—los agregados gruesos con partículas planas y alargadas o de forma cubica con superficie rugosa, disminuyen la manejabilidad de la mezcla.

6—Bajo contenido de arena en proporción con el contenido de agregado grueso determina una mezcla poco manejable. Pero si el contenido de arena es elevado hay necesidad de añadir agua o pasta en exceso para que la mezcla sea manejable presentándose también segregación o exudación.

7—Algunas condiciones de clima y temperatura pueden alterar la manejabilidad de la mezcla.

8—Algunas condiciones de producción y colocación del concreto.

ACLARACION DE LOS TERMINOS --SEGREGACION—Y—EXUDACION—

SEGREGACION

Es la separación de los materiales que constituyen una mezcla de cemento.

Entre los principales factores que producen segregación están la diferencia en tamaños de las partículas y la mala distribución granulométrica de los agregados. Otras causas se refieren a los inadecuados procesos del concreto: Mezclado, trasporte, colocación y compactación.

La segregación se produce en dos formas: Las partículas gruesas tienden a separarse de las otras por acción de la gravedad, esto ocurre generalmente con mezclas secas y poco plásticas. La otra forma es la separación de la pasta (cemento y agua) lo que ocurre con mezclas muy fluidas.

EXUDACION

Se conoce también como sangrado y consiste en que parte del agua de mezclado tiende a subirse a la superficie del concreto recién colocado o durante el proceso de fraguado.

La exudación puede crear problemas en el concreto; cuando la velocidad de la evaporación es menor que la velocidad de la exudación, se forma una película de agua que aumenta la relación agua cemento en la superficie y posteriormente esta zona queda porosa y de baja resistencia al desgaste; pero si la velocidad de evaporación es mayor que la velocidad de la exudación se pueden producir grietas de contracción.

La exudación puede ser controlada con aditivos inclusores de aire, cementos mas fino y un control de agregado fino.

El Agragado fino Del Concreto

2009-04-30T20:36:00.006-05:00

EL AGREGADO FINO

FUNCION

El agregado fino o arena se usa como llenante, además actúa como lubricante sobre los que ruedan los agregados gruesos dándole manejabilidad al concreto.

Una falta de arena se refleja en la aspereza de la mezcla y un exceso de arena demanda mayor cantidad de agua para producir un asentamiento determinado, ya que entre más arena tenga la mezcla se vuelve más cohesiva y al requerir mayor cantidad de agua se necesita mayor cantidad de cemento para conservar una determinada relación agua cemento

CARACTERISTICAS DE UN BUEN AGREGADO FINO PARA CONCRETO

Un buen agregado fino al igual que el agregado grueso debe ser bien gradado para que puedan llenar todos los espacios y producir mezclas más compactas.

La cantidad de agregado fino que pasa los tamices 50 y 100 afecta la manejabilidad, la facilidad para lograr buenos acabados, la textura superficial y la exudación del concreto.

Las especificaciones permiten que el porcentaje que pasa por el tamiz No 50 este entre 10% y 30%; se recomienda el límite inferior cuando la colocación es fácil o cuando los acabados se hacen mecánicamente, como en los pavimentos, sin embargo en los pisos de concreto acabado a mano, o cuando se desea una textura superficial tersa, deberá usarse un agregado fino que pase cuando menos el 15% el tamiz 50 y 3% el tamiz 100.

El modulo de finura del agregado fino utilizado en la elaboración de mezclas de concreto, deberá estar entre 2,3 y 3,1 para evitar segregación del agregado grueso cuando la arena es muy fina; cuando la arena es muy gruesa se obtienen mezclas ásperas.

La presencia de materia orgánica en la arena que va a utilizarse en la mezcla de concreto llega a interrumpir parcial o totalmente el proceso de fraguado del cemento.

A continuación se dan los resultados del ensayo colorimétrico sobre contenido de materia orgánica en la arena y su utilización:

CONTENIDO DE
MATERIA OBSERVACIONES
ORGANICA

0 - 1 Arena excelente

1 - 2 Arena que se puede utilizar en concretos de alta resistencia

2 - 3 Arena que se utiliza en concretos de mediana resistencia

3 - 4 Arena que no se puede utilizar en concreto

4 - 5 Arena demasiado mala.

Si la arena presenta alto contenido de materia orgánica, se le puede lavar o elegir otra, dependiendo del análisis de costos.

Para concreto de alta calidad de resistencia las arenas gruesas, clasificadas y muy limpias
Las arenas medias y las arenas finas se utilizan para concretos de menores resistencias

2009-04-30T18:12:00.002-05:00

AGREGADO FINO

FUNCION

El agregado fino o arena se usa como llenante, ademas actua como lubricante sobre los que ruedan los agregados gruesosdandole manejabilidad al concreto.

Una falta de arena se refleja en la aspereza de la mezcla y un exceso de arena demanda mayor cantidad de agua para producir un acentamiento determinado.

Agregado Grueso del Concreto

2009-01-18T20:04:00.003-05:00

AGREGADOS DEL CONCRETO

Los agregados ocupan del 70 al 80% del volumen del concreto, por lo tanto muchas de las características del concreto dependen de las propiedades de los agregados.

AGREGADO GRUESO

FUNCION

Teniendo en cuenta que el concreto es una piedra artificial, el agregado grueso es la materia prima para fabricar el concreto. En consecuencia s e debe usar la mayor cantidad posible y del tamaño mayor, teniendo en cuenta los requisitos de colocación y resistencia.
Hasta para la resistencia de 250kgr/cm2 se debe usar el mayor tamaño posible del agregado grueso; para resistencias mayores investigaciones recientes han demostrado que el menor consumo de concreto para mayor resistencia dada (eficiencia), se obtiene con agregados de menor tamaño.
Se llama eficiencia del concreto a la relación entre la resistencia del concreto y el contenido de cemento
En concreto de alta resistencia, mientras más alta sea esta, menor deberá ser el tamaño máximo para que la eficiencia sea máxima.
Parra cada resistencia existe un margen estrecho del valor del tamaño máximo por debajo del cual es necesario aumentar el contenido del cemento.
En concretos de mediana y baja resistencia mientras mayor sea el tamaño mayor es la eficiencia.

CARACTERISTICAS DE UN BUEN AGREGADO GRUESO PARA CONCRETO

Un buen agregado grueso debe poseer las siguientes características:

*Una buena gradación con tamaños intermedios, la falta de de dos o más tamaños sucesivos puede producir problemas de segregación.

*Un tamaño máximo adecuado a las condiciones de la estructura.

*Debe evitarse el uso de agregados planos o alargados, ya que además de producir bajas masas unitarias y baja resistencia mecánica, tienen tendencia a colocarse horizontalmente formándose bajo su superficie bolsas de agua cuando esta sube a la superficie debido a la sedimentación de las partículas solidas; esta agua almacenada bajo las partículas deja un espacio vacío cuando después del fraguado el agua evapora, por lo cual trae como consecuencia una notable reducción de la resistencia del concreto.

Una adecuada densidad aparente está entre 2.3 y 2.9 gr/cm3. Cuanto mayor es su densidad mejor es su calidad y mejor su absorción, que oscila entre 1 y 5%.
·

Las partículas con formas angulosas producen mezclas ásperas y difíciles de manejar.

+Una superficie rugosa, limpia y sin capa de arcilla.

· No debe contener terrones de arcilla, ni partículas deleznables; generalmente se limita al contenido de finos entre 1 y 3%, para que permita una adecuada adherencia de las partículas y el cemento en las mezclas.

+El agregado grueso debe tener una resistencia al desgate en la máquina de los ángeles que garantice su dureza. Los límites recomendados son: Si el agregado va a ser usado en lozas de concreto o en pavimentos rígidos el desgaste debe ser menor del 35%, si va a ser usado en otras estructuras el sesgaste debe ser menor del 40%.

Agregados con partículas esféricas y cubicas son los más convenientes para concreto, porque tienen mayor resistencia y es menor el consumo de cemento debido al mayor acomodo de las partículas, o sea mayor cantidad de material por unidad de volumen.

Respecto a los resultados del agregado sometido al ensayo de ataque de los sulfatos, las especificaciones para los materiales utilizados en la obra son: Si la solución empleada es sulfato de sodio, la pérdida total en el agregado grueso no debe ser mayor del 12% y si la solución empleada es sulfato de magnesio la pérdida total no debe ser mayor del 18%.

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2009-01-14T22:33:00.000-05:00

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El Agua del Concreto

2009-01-14T19:23:00.003-05:00

EL AGUA

El agua es un componente esencial en las mezclas de concreto y morteros, pues permite que el cemento desarrolle su capacidad ligante.

Para cada cuantía de cemento existe una cantidad de agua del total de la agregada que se requiere para la hidratación del cemento; el resto del agua solo sirve para aumentar la fluidez de la pasta para que cumpla la función de lubricante de los agregados y se pueda obtener la manejabilidad adecuada de las mezclas frescas. El agua adicional es una masa que queda dentro de la mezcla y cuando se fragua el concreto va a crear porosidad, lo que reduce la resistencia, razón por la que cuando se requiera una mezcla bastante fluida no debe lograrse su fluidez con agua, sino agregando aditivos plastificantes.

El agua utilizada en la elaboración del concreto y mortero debe ser apta para el consumo humano, libre de sustancias como aceites, ácidos, sustancias alcalinas y materias orgánicas.
En caso de tener que usar en la dosificación del concreto, agua no potable o de calidad no comprobada, debe hacerse con ella cubos de mortero, que deben tener a los 7 y 28 días un 90% de la resistencia de los morteros que se preparen con agua potable.

Algunas de las sustancias que con mayor frecuencia se encuentran en las aguas y que inciden en la calidad del concreto se presentan a continuación:

· Las aguas que contengan menos de 2000 p.p.m. de sólidos disueltos generalmente son aptas para hacer concretos; si tienen más de esta cantidad deben ser ensayados para determinar sus efectos sobre la resistencia del concreto.

· Si se registra presencia de carbonatos y bicarbonatos de sodio o de potasio en el agua de la mezcla, estos pueden reaccionar con el cemento produciendo rápido fraguado; en altas concentraciones también disminuyen la resistencia del concreto.

· El alto contenido de cloruros en el agua de mezclado puede producir corrosión en el acero de refuerzo o en los cables de tensionamiento de un concreto pre esforzado.

· El agua que contenga hasta 10000 p.p.m. de sulfato de sodio, puede ser usada sin problemas para el concreto.

· Las aguas acidas con pH por debajo de 3 pueden crear problemas en el manejo u deben ser evitadas en lo posible.

· Cuando el agua contiene aceite mineral (petróleo) en concentraciones superiores a 2%, pueden reducir la resistencia del concreto en un 20%.

· Cuando la salinidad del agua del mar es menor del 3.5%, se puede utilizar en concretos no reforzados y la resistencias del mismo disminuye en un 12%, pero si la salinidad aumenta al 5% la reduccion dela resistencia es del 30%.

El agua del curado tiene por objeto mantener el concreto saturado para que se logre la casi total hidratación del cemento, permitiendo el incremento de la resistencia.

Las sustancias presentes en el agua para el curado pueden producir manchas en el concreto y atacarlo causando su deterioro, dependiendo del tipo de sustancias presentes. Las causas más frecuentes de manchas son: El hierro o la materia orgánica disuelta en el agua.

Clasificacion de los Cementos Portland

2009-01-10T22:33:00.002-05:00

CLASIFICACION DE LOS CEMENTOS PORTLAND

El conocimiento bastante extenso sobre el cemento en cuanto a composición, características y comportamiento permite fabricar cementos con propiedades específicas.
La clasificación más usada se encuentra en la norma ICONTEC 30, basada en las normas ASTM;
La clasificación es la siguiente:
· Cemento Portland tipo 1. Es destinado a obras de hormigón en general, al que no se le exigen propiedades específicas.
· Cemento Portland tipo 1M. Alcanza resistencias superiores a las del tipo 1.
· Cemento Portland tipo 2. Es resistente a la acción moderada de sulfatos y el desprendimiento de calor es menor que en los cementos normales.
· Cemento Portland tipo 3. Alcanza alta resistencia inicial.
· Cemento Portland tipo 4. El desprendimiento de calor es bajo.
· Cemento Portland tipo 5. Ofrece alta resistencia a la acción de los sulfatos.
· Cemento Portland Blanco. Se elabora con materias primas seleccionadas que no contienen oxido de hierro, por eso la coloración. Se usa para decoración.

También figuran 1A, 1MA, 2A y 3ª, que corresponden a los ya indicados con adición de material incorporador de aire.

Las características nombradas en cada tipo de cemento se obtienen variando las proporciones de los compuestos en el clinker y esto se logra partiendo de la dosificación de las materias primas.

A la mayoría de los cementos portland se les adiciona otras sustancias con fines generalmente económicos. Los materiales adicionados pueden ser calizas, escorias de alto horno o puzolanas.

Agregar calizas al clinker no es conveniente porque reduce la resistencia a la compresión del cemento, aunque ofrece mayor plasticidad durante el proceso inicial de reacción con el agua.

A los cementos que se les adiciona escorias se les llama cemento siderúrgico tipo 5. El uso de ellos se recomienda en obras de concreto, donde se requiere alta resistencia al ataque químico, bajo calor de hidratación y resistencias iníciales no altas. Es el cemento ideal para obras sumergidas en aguas marinas o en contacto con aguas sulfatadas y también para estructuras de concreto de gran masa, por presentar baja variación de volumen y por consiguiente menor riesgo de fisuracion y agrietamiento.

A los cementos con adición de puzolanas se les llama Cemento Portland Puzolanicos .Las puzolanas al igual que las escorias son resistentes a los sulfatos y desprenden bajo calor de hidratación; la reacción de hidratación es lenta.

Tanto las puzolanas como las escorias contienen sílice en forma reactiva; estos materiales finamente divididos y en presencia de agua reaccionan con el hidróxido de calcio desprendido en la hidratación del cemento, formando compuestos con propiedades cementantes de características similares al cemento portland.

Las resistencias alcanzadas con los cementos siderúrgicos y puzolanicos son tardias con respecto a las obtenidas con los cementos portland.

Resistencia mecanica el Cemento y Fisuras

2009-01-09T21:09:00.002-05:00

RESISTENCIA MECANICA DEL CEMENTO

La resistencia mecánica del cemento endurecido es la propiedad del material que tiene mayor influencia en los fines estructurales para los cuales se emplea.
Para medir la resistencia mecánica del cemento, se fabrican probetas de mortero, empleando arena normalizada de Otawa con una gradación abierta, compuesta por tres tamaños y con una proporción determinada de 2.75 partes de esta arena por una parte de cemento. Utilizando la cantidad de agua necesaria para que el mortero tenga una fluidez entre 110 y 115.
La norma ICONTEC 220 especifica el método para determinar la resistencia a la compresión en probetas de mortero. No se mide la compresión en probetas de concreto como sería lo más lógico, puesto que es la mayor y la más importante aplicación del cemento, pero existe dificultades en obtener agregados gruesos normalizados.

RETRACCION Y FISURAS

En condiciones normales la pasta de cemento se contrae al endurecer; la mayor retracción ocurre en los primeros dos o tres meses de hidratación del cemento. En cementos normales esta retracción es del orden de 0.015%.
Las retracciones se originan cuando los esfuerzos y tensiones internas que se producen en proceso de fraguado y/o endurecimiento de la pasta de cemento son superiores a la resistencia de la propia masa.
Las retracciones pueden ser debidas a condiciones hidráulicas o a condiciones térmicas.
Las de orden hidráulico son motivadas por composición mineralógica del cemento, como:
· Alto contenido de silicato tricalcico
· Alto contenido de aluminato tricalcico
· Alto contenido de álcalis
· Fraguado y endurecimientos rápidos
· Bajo contenido de yeso.

Las de orden térmico se deben a:

· Finura del cemento
· Bajo poder de retención de agua por parte del cemento
· Alta dosificación del cemento
Cuando las retracciones son grandes pueden producir fisuras; sin embargo, existen causas ajenas al cemento que producen fisuramiento, como:
· Asentamiento o desplazamiento de la propia estructura.
· Deformaciones que experimenta el terreno de cimentación, por sobrecarga
· O debidas al medio ambiente, como son: la baja humedad relativa, altas temperaturas o vientos fuertes que producen desecación rápida del concreto fresco.

Fraguado del Cemento

2009-01-08T22:55:00.002-05:00

FRAGUADO DEL CEMENTO

Al mezclar el cemento con el agua, se forma una pasta en estado plástico, en el cual la pasta es trabajable y moldeable, después de un tiempo que depende de la composición química del cemento, la pasta adquiere rigidez; es conveniente distinguir entre el fraguado y el endurecimiento, pues este último se refiere a resistencia de una pasta fraguada. El tiempo que transcurre desde el momento que se agrega el agua, hasta que la pasta pierde viscosidad y eleva su temperatura se denomina “tiempo de fraguado inicial”, e indica que la pasta esta semidura y parcialmente hidratada. Posteriormente la pasta sigue endureciendo hasta que deja de ser deformable con cargas relativamente pequeñas, se vuelve rígida y llega al mínimo de temperatura; el tiempo trascurrido desde que se echa el agua hasta que llega al estado descrito anteriormente se denomina “tiempo de fraguado final”, e indica que el cemento se encuentra aun mas hidratado (no totalmente) y la pasta ya esta dura. A partir de este momento empieza el proceso de endurecimiento y la pasta ya fraguada va adquiriendo resistencia.
La determinación de los tiempos de fraguado es arbitraria y da una idea del tiempo disponible para mezclar, trasportar, colocar, vibrar y apisonar los concretos y morteros de una obra así como el tiempo necesario para transitar sobre ellos y el tiempo para empezar el curado.
La medida de los tiempos de fraguado se hace en el laboratorio siguiendo los métodos de la norma ICONTEC 109 mediante las agujas de Gillmore y la norma ICONTEC118 mediante el aparato de Vicat.

FALSO FRAGUADO

Con este nombre se conoce al endurecimiento prematuro y anormal del cemento, que se presenta dentro de los primeros minutos que sigue a la adición del agua y difiere del fraguado relámpago porque no presenta desprendimiento de calor; además, al volver a mezclar la pasta sin agregarle agua se restablece la plasticidad y fragua normalmente sin pérdida de resistencia.
Este fenómeno se debe a las temperaturas altas (mayores de 100°C) en la molienda, que ocasionan deshidratación parcial o total del retardador que es el yeso. Si la operación de falso fraguado se presenta en la mezclada del concreto, se debe prolongar el tiempo de mezclado y no debe agregarse más agua, porque se altera la relación agua-cemento.

Los Factores que mas inciden en los Tiempos de Fraguado

· Composición química del cemento
· Finura del cemento; entre mas fino sea, es mayor la velocidad de hidratación
· Mientras mayor sea la cantidad de agua de amasado, dentro de ciertos limites, mas rápido es el fraguado.
· A menor temperatura ambiente, las reacciones de hidratación son mas lentas.
La norma ICONTEC 121 determina los tiempos de fraguado del cemento portland.

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2009-01-07T22:29:00.000-05:00

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Propiedades Fisicas y Mecanicas del Cemento

2009-01-07T21:43:00.003-05:00

PROPIEDADES FISICAS Y MECANICAS DEL CEMENTO PORTLAND

Las propiedades físicas y mecánicas del cemento portland se miden mediante ensayos realizados en el cemento puro, en la pasta o en el mortero y muestran la calidad del cemento si se comparan los resultados con las especificaciones de la norma ICONTEC 121.

PESO ESPECÍFICO

La densidad o peso especifico se define como la relación de peso a volumen; su valor varía entre 3.08 a 3.20 gr/cm3 para el cemento portland tipo 1, pero el cemento que tiene adiciones tiene un peso especifico menor porque el contenido de clinker es menor.
El peso especifico del cemento no indica la calidad del cemento, pero se emplea en el diseño y control de mezclas de concreto; sin embargo un peso especifico bajo y una finura alta indican que el cemento tiene adiciones.
La norma ICONTEC 221 Indica el procedimiento para determinar el peso especifico del cemento.

SUPERFICIE ESPECIFICA (finura)

La finura del cemento es una de las propiedades físicas más importantes del cemento, ya que está directamente relacionada con la hidratación del mismo.
La hidratación de los granos de cemento ocurre del exterior hacia el interior; luego el área superficial de la partícula de cemento constituye el material de hidratación, y el tamaño de los granos (su finura) tiene gran influencia en la velocidad de hidratación, en el desarrollo de calor, en la refracción y en el aumento de resistencia con la edad.
Cuando el cemento es muy fino endurece más rápido y por tanto desarrolla alta resistencia en menor tiempo; sin embargo libera mayor cantidad de calor y por ende aumenta la retracción y la susceptibilidad a la figuración, además una molienda fina aumenta los costos de producción y hace que el cemento sea susceptible a hidratarse con la humedad ambiental, por lo que su vida útil es más corta.
Un grano fino exuda menos que un grano grueso porque retiene mejor el agua al tener mayor superficie de hidratación.
La finura se expresa por el área superficial de las partículas contenidas en un grano de cemento y se llama superficie específica; se mide en cm2/gr.
En el laboratorio la densidad se puede medir de dos maneras:
Por tamizados en tamices No100 (149) y No 200 (79) siguiendo la norma ICONTEC No 226
La finura se mide en el laboratorio mediante el aparato de permeabilidad al aire de Blaine, siguiendo la norma ICONTEC No 33. El método consiste en determinar la permeabilidad del aire de una capa de cemento y se basa en el hecho de que la cantidad y el tamaño de los poros de una muestra de determinada densidad son funciones del tamaño de las partículas y de su distribución granulométricas.

Hidratacion del Cemento

2009-01-07T21:27:00.003-05:00

HIDRATACION DEL CEMENTO

El agua en el cemento hidratado se encuentra en tres formas. Una de ellas, la que esta químicamente combinada, es el agua de hidratación de los compuestos y forma parte de la composición molecular de ellos; otra es el agua que se encuentra en los capilares o poros y la otra es el agua del gel o agua absorbida
En el cemento portland el agua químicamente combinada después de la hidratación completa es aproximadamente un 25% y la superficie especifica pasa de 3000 a 2000000 cm2/gr. El incremento del área superficial por agua combinada es el gel, es una de las razones que permite explicar el incremento de resistencia.
El valor máximo para el agua combinada teóricamente es del orden de 28, más o menos el 1% del peso del cemento. Este valor se reduce al combinarse a un 25% y el agua del gel representa un 15%. El agua capilar depende de la solución agua-cemento empleada.
La velocidad de hidratación de los constituyentes del cemento aumenta con la temperatura; sin embargo, un tratamiento prolongado o excesivo de temperatura es perjudicial; no es conveniente pasar de 80°C.
Los tratamientos térmicos se efectúan con vapor de agua o calor seco. Por el contrario la hidratación se retarda con la diminución de la temperatura. La hidratación de los cementos siderúrgicos y de los puzolanicos produce los mismos compuestos que se forman en los cementos portland: La sílice de las puzolanas y las escorias reaccionan con la cal libre y forman silicatos. Las resistencias se alcanzan a edades tardías y a veces superiores a la de los cementos portland para las mismas edades.
Las adiciones de puzolanas se emplean para disminuir el calor de hidratación específicamente cuando se trata de concretos masivos.
El proceso de hidratación es un proceso exotérmico, que hace que los cementos al fraguar y endurecer aumenten de temperatura; cada compuesto del cemento al hidratarse libera una determinada cantidad de calor en determinado tiempo
El calor de hidratación se define como la cantidad de calor en calorías por gramo de cemento deshidratado, generado después de una hidratación completa a una temperatura dada. La norma ICONTEC No. 117 explica el método para determinar el calor de hidratación del cemento portland.

Proceso de Fabricacion del Cemento

2009-01-06T22:06:00.000-05:00

PROCESO DE FABRICACION DEL CEMENTO

El proceso de fabricación del cemento portland se desarrolla de la siguiente manera:
Se inicia con la extracción y trituración de cada una de las materias primas; estas deben triturarse al menor tamaño posible, pero al mismo tiempo el proceso debe ser eficiente; a menor tamaño se obtiene mejor homogenización en la mezcla de materias primas, aspecto definitivo para que después se produzca una reacción química completa.
Las etapas siguientes son la dosificación y homogenización de las materias primas. La dosificación depende de la composición química de las materias primas, para lo cual es necesario realizar continuamente análisis químicos que permitan dosificar con la mayor exactitud. A continuación se realiza la mezcla y la homogenización de materias primas, para conducir luego la mezcla al horno.
Se distinguen tres métodos para realizar las etapas de mezcla, homogenización y conducción de la mezcla al horno: Vía húmeda, vía semihumeda y vía seca. El método utilizado marca la diferencia entre las fábricas de este producto.
En el método de fabricación por vía húmeda se requiere agua, para dispersar y suspender en ellas las partículas de cada materia prima separadamente. La dispersión se hace en grandes tanques con sistemas mecánicos de paletas para el agitado. Luego por bombeo se conduce cada sustancia para realizar la mezcla, dosificando la cantidad de cada una de ellas al entrar al tanque, con características semejantes a las descritas anteriormente. La lechada allí preparada con contenido de agua entre 35 y 50% se conduce por bombeo al horno, de longitud cercana a los 150 metros.
El empleo de un método u otro depende de las condiciones en que se encuentra la materia prima en estado natural y de las condiciones climáticas de la zona, por la repercusión en los costos del producto. Además el método determina la longitud del horno, requiriendo mas longitud cuanto más húmeda ingrese la mezcla.

En el método por vía semiseca se realizan las etapas de dosificación y homogenización con partículas muy finas y secas, empleando corrientes de aire para la movilización y mezcla. Una vez alcanzada la homogenización se agrega agua hasta llegar a la humedad del 12% y en un granulador se forman pastillas de 15mm. De diámetro para llevarlas al horno a la fase de secado y clinkerizacion.
Cuando el método de fabricación es el seco, las etapas de dosificación, homogenización y llevado al horno se efectúan aplicando aire a presión sobre las partículas secas(la humedad no es mayor al1%). El horno en este método tiene una longitud de 100 a 110 metros.
Después de la homogenización, la mezcla pasa al horno rotatorio, que tiene una ligera inclinación con respecto a la horizontal para facilitar el avance del material en el horno cuando este gira sobre su eje. En el extremo opuesto al del ingreso de la mezcla se encuentra el sistema para calentamiento, con quemadores que trabajan con combustible como ACPM, fuel-oíl, gas o carbón pulverizado. La temperatura alcanzada es de 1400 a 1500 °C, requerida para alcanzar una fusión incipiente de la mezcla, que provoca la formación del clinker en forma de esferas de diámetro entre 3 y 30 mm.
El clinker debe ser enfriado rápidamente por medio de aire, produciendo el descenso de temperatura hasta los 70 °C. Este aire caliente es aprovechado dentro del mismo horno para la fase inicial de secado y calentamiento de la mezcla.
Los cambios que suceden en el horno son: inicialmente el secado de la mezcla que contiene agua, después de la liberación del CO2 sigue una serie de reacciones químicas hasta llegar a la fusión del 20 al 30% de la mezcla, combinándose así la cal, el sílice y la alúmina.
El proceso de la fabricación del cemento continua con la molienda del clinker, agregando durante esta el yeso hidratado para retardar el fraguado del cemento.
En la actualidad con el fin de disminuir costos y mejorar ciertas características, adicionan al clinker durante la molienda otras sustancias, que pueden ser caliza , escorias o puzolanas.
Las escorias y las puzolanas reaccionan lentamente, ocasionando un retardo de tiempo para llegar a la resistencia final.
Al añadir caliza se mejoran las cualidades de plasticidad pero se reduce la resistencia a la compresión de la pastaq o del concreto.
La etapa final del proceso es el empaque en sacos de 50kilos. O el almacenamiento en silo para distribuirlo a granel.
El proceso de la fabricación del cemento es extricto para obtener un buen producto; por lo tanto, es necesario ejercer un control permanente en cada etapa para garantizar la calidad.
El control extricto debe hacerse en la molinda de materias primas para garantizar una correcta homogenización, en la dosificación de materias primas para obtener el producto deseado, en la homogenización para lograr la combinación de los elementos, de la temperatura en el horno y su buen funcionamiento para la formación adecuada del clinker, en la velociada del enfriamiento del clinker para lograr que en la cristalización se formen los compuestos deseados y por ultimo en la adicion del yeso y molienda, puesto que en estos factores tienen gran influencia en el comportamiento del cemento hidratado.

Otros Compuestos del Cemento

2009-01-05T23:33:00.000-05:00

OTROS COMPUESTOS PRESENTES EN LAS MATERIAS PRIMAS

· OXIDO MAGNESICO

El oxido magnésico se puede encontrar en las calizas como la dolomita o en las escorias de alto horno. Esta se combina hasta en un 2% en las fases principales del clinker; el exceso ya aparece como MgO (periclasa).
La periclasa con el agua se hidrata en una reacción muy lenta , sucediendo cuando las restantes reacciones de endurecimiento del cemento ya han concluido; esta hidratación del MgO lleva consigo un aumento del volumen que puede ocasionar agrietamiento y hasta desintegración del concreto ya endurecido. El máximo admisible es de 5% al 6%.
· ALCALIS
Recibe el nombre de álcalis los óxidos de sodio (Na2O) y los de potasio (K2O) que se encuentran presentes en las margas y en las arcillas, también pueden ser aportadas por las cenizas del carbón si este se emplea como combustible.
Los álcalis pueden reaccionar con ciertos agregados que contienen sílice activa, como la fridimita y algunas rocas volcánicas; esta reacción puede dar lugar a fenómenos de expansión por los álcalis, ocasionando la desintegración del concreto.
La expansión del concreto, por causa de los álcalis, se puede evitar controlando su contenido en el cemento, dosificación que no debe ser mayor al 0.6%. En cementos con escorias este porcentaje límite de álcalis puede llegar al 2%, si el contenido de escorias es superior al 65%.
El contenido de álcalis no debe eliminarse, porque se ha comprobado que en cementos que no contienen este material la resistencia inicial de la pasta de cemento, puede ser anormalmente baja.
Como parte de los álcalis se volatilizan en el horno, la forma de controlar el porcentaje es liberando una fracción de los gases desprendidos en el horno.

· AZUFRE

El azufre se encuentra en casi todas las materias primas para el cemento, combinado con sulfuros (pirita y marcasita); además los combustibles también contienen azufre en cantidades muy volátiles.
El azufre en el alto horno se gasifica en forma de SO2 y se combina con los álcalis, produciendo sulfatos alcalinos gaseosos que se depositan en las partes frías del horno y en la mezcla calizo-arcillosa.
El sulfato alcalino combinado en las fases del clinker, es ventajoso para las resistencias iníciales de la pasta de cemento. Pero altos contenidos de azufre no combinado, pueden dar lugar a emisiones elevadas de SO2 o a la formación de costras en el horno que impidan el avance del material.
El cemento necesita una cantidad mínima de sulfato de calcio, en la mayoría de los casos, como de yeso molido, para regular el tiempo de fraguado; sin embargo, se ha limitado la máxima cantidad permisible de SO3 con el fin de impedir la expansión de los sulfatos. Según las normas ICONTEC, los máximos son de 3.5 y 4.5%, dependiendo del tipo de cemento.
El aluminato tricalcico del cemento al hidratarse reacciona con los sulfatos formando sulfoaluminato tricalcico, que se hidrata con 32 moléculas de agua; si esta reacción ocurre después de endurecido el concreto se produce agrietamiento y hasta desintegración, porque es expansiva, también puede causar manchas en el concreto.

· CLORUROS

El cloro, presente en las materias primas, en el horno reaccionan con el oxigeno y los álcalis formando cloruros en estado gaseoso, que después se precipitan, depositándose en el horno y creando costras que interrumpen el buen funcionamiento del mismo. Esto se impide mediante la desviación de los gases, cuando el contenido del cloro es del orden del 0.015% del peso del crudo.
Antes se acostumbraba agregar cloruros a los cementos de alta resistencia con el fin de elevarla en su etapa inicial; cuando se demostró que los cloruros facilitan la corrosión de las armaduras de acero, se prohibió esta costumbre. El máximo admisible de cloro es de 0.1%.

· FOSFORO

El contenido de fosforo no debe ser superior a 0.5%, porque puede disminuir fuertemente la resistencia inicial del concreto.
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COMPOSICION QUIMICA DEL CEMENTO

El cemento portland no es un compuesto puro, porque no se le puede asignar una formula química exacta, sin embargo, al estar constituido por cierto número de elementos conocidos, que al combinarse entre sí, lo hacen según las leyes ponderales de la química pura, es posible deducir a partir de su composición elemental toda una serie de relaciones estequiometricas que permiten entender, modificar y controlar sus propiedades tanto durante el proceso de fabricación como al emplearlo como material de construcción.
Químicamente se define el cemento portland como una mezcla de composición heterogénea finamente pulverizada, cuyos elementos esenciales son:
NOMBRE DEL COMPUESTO
FORMULA QUIMICA
ABREVIATURA
A: Silicato tricalcico
3 CaO.SiO2
C3S
B: Silicato di cálcico
2 CaO.SiO2
C2S
C: Aluminato tricalcico
3CaO.Al2O3
C3A
D: Ferro aluminato tricalcico
4CaOAl2O3Fe2O3
C4AF
E: Yeso Natural
CaSO4. 2H2O

F: Óxidos menores de Ca, Mg. Na, K, Mn, Tl, P. Fe

Definicion y composicion del Cemento

2009-01-01T20:00:00.000-05:00

DEFINICION Y COMPOSICION DEL CEMENTO PORTLAND

La palabra cemento se emplea para designar toda sustancia que posea condiciones de pegante cualquiera que sea su origen
El cemento portland se define, como el producto obtenido al pulverizar el clinker con adición de yeso.
El Clinker resulta de la calcinación hasta una fusión incipiente de una mezcla debidamente dosificada de materiales silíceos, calcáreos y férricos.
MATERIAS PRIMAS DEL CEMENTO PORTLAND

Los compuestos principales del cemento portland son:
Cal ( CA O )
Sílice ( Si O2 )
Alúmina ( Al2 O3 )
Oxido de hierro ( Fe2 O3 )
Como pocas veces se encuentran en la naturaleza juntos y en las proporciones requeridas, para la fabricación del cemento, generalmente se hace necesario mezclar sustancias minerales que los contienen, como calizas por el aporte de cal y las arcillas por el aporte de alúmina y oxido de hierro; en algunas ocasiones es necesario agregar directamente oxido de hierro o arenas silíceas, para ajustar las proporciones de cada compuesto con el fin de obtener reacciones químicas equilibradas.
Una tercera sustancia necesaria en la fabricación del cemento, es el yeso hidratado que se adiciona al clinker durante la molienda con el fin de retardar el tiempo de fraguado de la pasta de cemento.
Generalmente, a los cementos disponibles en el mercado les adicionan otras sustancias en la etapa de la molienda del clinker, por razones económicas; esas sustancias pueden ser escorias puzolanas o calizas
Cuando se les agregan escorias, se les llama cemento portland siderúrgicos
Cuando se les agregan puzolanas, se les llama cemento portland puzolanico.
CALIZAS
Rocas de origen volcánico compuestas por carbonatos de calcio ( Ca Co3 ), formados por procesos químicos u orgánicos, que se encuentran en estado de gran pureza o mezclados con arcillas y minerales de hierro, las de origen químico se forman por precipitación de disoluciones bicarbonatadas o por reacción entre carbonatos de amónicos y sulfato de calcio.
ARCILLAS
Silicatos aluminios hidratados amorfos o cristalinos, resultado de la meteorización particularmente de los feldespatos y micas. Estas se clasifican en los siguientes grupos de minerales:
Grupo Caolín
Grupo Montmorillonita
Grupo ilita
El yeso es un sulfato cálcico cristalizado, abundante en la naturaleza; se encuentra en la zona de antiguos lagos o mares interiores, como resultado de la sedimentación de sulfatos que se hallan disueltos en el agua.
Las escorias de alto horno son un subproducto que resulta del procesamiento de las rocas ricas en mineral de hierro. Este subproducto o producto no metalico esta constituido esencialmente por silicatos, aluminosilicatos de calcio y de otras bases.
Las escorias poseen propiedades aglomerante como el cemento portland.

Componentes del Concreto

2009-01-01T19:57:00.000-05:00

COMPONENTES DEL CONCRETO

El concreto se fabrica mezclando homogéneamente: cemento, agua, arena y grava. A continuación nos referimos a cada uno de los componentes, enumerando en cada uno sus funciones dentro del concreto, sus características y sus cualidades para obtener un concreto de buena calidad.
CEMENTO
HISTORIA
La historia de los materiales cementantes es tan antigua como la humanidad; el yeso fue utilizado por los egipcios, los griegos y los romanos, los cuales usaron la cal común y la cal hidratada.
La cal común se obtenía al calcinar la piedra caliza y solo se endurece en presencia del bióxido de carbono contenido en el aire.
La cal hidratada, se obtiene cuando la piedra caliza contiene impurezas de arcilla y endurece principalmente por la reacción que produce entre sus elementos constitutivos bajo los efectos del agua.
Los griegos y los romanos usaron ceniza volcánica que mezclaban con la cal, para obtener un producto de mejor calidad. Estos materiales que mezclados con la cal dan un producto que adquiere consistencia en presencia del agua se llamaron “puzolanas”, nombre que se deriva de Puzol, ciudad que queda en el golfo de Nápoles, sitio del cual los romanos extraían el material volcánico que mezclaban con la cal
La era del cemento se inicia en 1750 con John Smeaton, quien mezclo cal con arcillas y obtuvo un buen producto que empleo en la fabricación del faro de Eddyston, pero su descubrimiento no tuvo mayor trascendencia.
En 1824 Joseph Aspdin, conoció los estudios de Smeaton y prosiguió su investigación patentando el “ CEMENTO PORTLAND”, material que presentaba un aspecto parecido a unas piedras de construcción extraídas de Portland, ciudad que queda al sur de Inglaterra, de allí su nombre.
Las investigaciones sobre el tema continúan y en 1845 el ingles Isaac Johnson le da a la mezcla temperatura adecuada para formar el clinker, producto que después de molido ofrece optima calidad como cementante y es el que actualmente se usa.
Solo a finales del siglo pasado Michaelis Le Chatelier y Vicat, presentan las bases de la tecnología del cemento Portland.

Concreto

2009-01-01T19:53:00.001-05:00

CONCRETO

INTRODUCCION

El concreto u hormigón, es una mezcla homogénea de cemento, agua, arena y
Grava y en algunas casos de aditivos.

Es actualmente el material más empleado en la industria de la construcción por su duración
Resistencia, impermeabilidad, facilidad de producción y economía.

El concreto es una roca creada por el hombre, diseñada y producida de acuerdo a normas
Establecidas para fines y aplicaciones que se requieren en un proyecto determinado y con
Las características de economía, facilidad de colocación, velocidad de fraguado y apariencia adecuada según su aplicación.

El concreto presenta como las piedras naturales una alta resistencia a la compresión, pero
Una baja resistencia a la tracción, por lo cual se refuerza con varillas de acero, para que sea
Estas las que soporten tales esfuerzos; esto es lo que llamamos “CONCRETO ARMADO”
En una buena calidad del concreto pueden intervenir mas o menos 200 variables; unas con
Respecto al diseño y otras con respecto a su fabricación.

La dosificación y producción del concreto es un trabajo complejo; por consiguiente se deben seguir las normas con respecto a su dosificación, producción, calidad de los agregados, proceso de fabricación, procesos de curados.

Materiales Introduccion

2009-01-01T19:51:00.002-05:00

http://elconcreto.blogspot.com/search/label/Historia%20del%20Concreto%20Hidraulico

MATERIALES

INTRODUCCION

El conocimiento profundo de los materiales que la naturaleza nos ha dado, y de otros
Trasformados a partir de estos es el primer paso para lograr innovaciones tecnológicas
Constructivas que la condición mundial actual requiere.
Problemas como el agotamiento de los recursos naturales y la mayor demanda de
Viviendas para una población en continuo crecimiento, hacen que cada día se necesiten
Con más urgencia nuevos materiales y tecnologías en la construcción, para que las viviendas sean más funcionales, seguras y económicas.
Materiales Naturales
· Caliza
· Granito
· Basaltos
· Conglomerados
· Arcillas
· Pizarras
· Arenisca
· Cuarcita
· Madera
· Acero
· Látex
· Caucho
· Sílice
· Metales

Historia del Concreto Hidraulico

2009-01-01T19:41:00.000-05:00

HISTORIA DEL CONCRETO HIDRAULICO

Los orígenes del concreto se remonta a 2 siglos A. de C. , en Roma, cuando utilizaron mezclas de caliza calcinada, tobas volcánicas y piedras, para construir algunas de las estructuras que
Hoy todavía subsisten, como el panteón o la iglesia de Santa María de los Mártires, cuya cúpula, de más de 44 metros de claro, es de concreto simple; esta cúpula también esta aligerada por medio de casetones.
En el siglo 7 de nuestra era, con la caída del imperio Romano se olvido su uso. En el siglo XVIII es redescubierto por los ingleses, cuando en 1756, John Smeaton lo utilizo para la reconstrucción del Faro de Adystone, en la costa sur de Inglaterra.
En 1817, Vicat, propuso por primera vez el procedimiento de fabricación del cemento, que en términos generales se sigue utilizando hoy en día. Sin embargo fue Joseph Aspdin, quien, en 1824. Obtuvo la patente para fabricarlo.
El prototipo del cemento moderno fue producido en 1845 por Isaac Johnson, quien por primera vez utilizo una temperatura suficientemente elevada, para formar clinker de la arcilla y la piedra caliza, utilizadas como materia prima.
En 1845, Lambot, comenzó a construir en el sur de Francia, objetos en que combinaba el concreto y el acero, naciendo así el concreto reforzado.
Solo en 1861, Francois Coignet en su libro publicado en Paris expresa por primera vez el papel que corresponde al concreto y al acero como partes del nuevo material.
Joseph Monier fue el primero en darse cuenta de la importancia industrial del concreto reforzado. Tomando sus ideas, se construyo en 1875, el primer puente de concreto reforzado cerca de Chazete en Francia, con un claro de 16.5 metros. Sin embargo, en este país no avanzo el concreto; la patente de Monier fue adquirida por la casa Wayss de Berlín, donde se impulso su desarrollo.
El concreto reforzado se debe fundamentalmente al francés Freyssinet, quien empezó fabricando postes para trasmisión de energía eléctrica, a principios de 1933.
La fabricación de piezas de concreto se inicio desde 1896. Hennebique, el difusor del concreto en todo el mundo, fabricaba en serie casetas de señales para los ferrocarriles franceses. En Pier Luigi Nervi, italiano, construyo un hangar, destruido durante la guerra, de 100 x 40 metros, con algunas partes colocadas en el lugar, pero la mayoría prefabricadas y unidas con juntas colocadas en el lugar. A estas unidades prefabricadas las denomino, ferro cemento.
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