Herramientas para Trabajo

2010-01-25T06:10:00.000-08:00

Herramientas son objetos elaborados a fin de facilitar la realización de una tarea mecánica que requiere de una aplicación correcta de energía.

El término herramienta, en sentido estricto, se emplea para referirse a utensilios resistentes (hechos de hierro, como sugiere la etimología), útiles para realizar trabajos mecánicos que requieren la aplicación de una cierta fuerza física.

Características de las herramientas

Las herramientas se diseñan y fabrican para cumplir uno o más propósitos específicos, por lo que son artefactos con una función técnica.

Muchas herramientas, pero no todas, son combinaciones de máquinas simples que proporcionan una ventaja mecánica. Por ejemplo, una pinza es una doble palanca cuyo punto de apoyo está en la articulación central, la potencia es aplicada por la mano y la resistencia por la pieza que es sujetada. Un martillo, en cambio, sustituye un puño o una piedra por un material más duro, el acero, donde se aprovecha la energía cinética que se le imprime para aplicar grandes fuerzas.

Las herramientas pueden ser manuales o mecánicas. Las manuales usan la fuerza muscular humana mientras que las mecánicas usan una fuente de energía externa, por ejemplo la energía eléctrica.

Otros usos del término

Es frecuente usar el término herramienta, por extensión, para denominar dispositivos o procedimientos que aumentan la capacidad de hacer ciertas tareas. Tal es el caso de las herramientas de programación, herramientas matemáticas o herramientas de gestión. Esto frecuentemente viola la característica básica de las herramientas de ser medios para la aplicación controlada de energía.

Viscosímetro

2010-01-19T16:35:00.001-08:00

Un viscómetro (denominado también viscosímetro) es un instrumento empleado para medir la viscosidad y algunos otros parámetros de flujo de un fluido. Fue Isaac Newton el primero en sugerir una fórmula para medir la viscosidad de los fluidos, postuló que dicha fuerza correspondía al producto del área superficial del líquido por el gradiente de velocidad, además de producto de una coeficiente de viscosidad. En 1884 Poiseuille mejoró la técnica estudiando el movimiento de líquidos en tuberías.

Características de la pipeta capilar

El método clásico es debido al físico Stokes, consistía en la medida del intervalo de tiempo de paso de un fluido a través de un tubo capiar. Este primigenio aparato de medida fue posteriormente refinado por Cannon, Ubbelohde y otros, no obstante el método maestro es la determinación de la viscosidad del agua mediante una pipeta de cristal. La viscosidad del agua varía con la temperatura, es de unos 0,890 mPa·s a 25 grados Celsius y 1,002 mPa·s a 20 grados Celsius.

Las pipetas de cristal pueden llegar a tener una reproducibilidad de un 0,1% bajo condiciones ideales, lo que significa que puede sumergirse en un baño no diseñado inialmente para la medida de la viscosidad, con altos contenidos de sólidos, o muy viscosos. No obstante, es imposible emplearlos con precisión en la determinación de la viscosidad de los fluidos no-newtonianos, lo cual es un problema ya que la mayoría de los líquidos interesantes tienden a comportarse como fluidos no-newtonianos. Hay métodos estándares internacionales para realizar medidas con un instrumento capilar, tales como el ASTM D445.

Viscosímetros de Rotación

Los viscosímetros de rotación emplean la idea de que la fuerza requerida para rotar un objeto inmerso en un fluido puede indicar la viscosidad del fluido. Algunos de ellos son:

El más común de los viscosímetros de rotación son los del tipo Brookfield que determinan la fuerza requerida para rotar un disco o lentejuela en un fluido a una velocidad conocida.
El vicosímetro de 'Cup and bob' que funcionan determinando el torque requerido para lograr una cierta rotación. HAy dos geometrías clasicas en este tipo de viscosímetro de rotación, conocidos como sistemas: "Couette" o "Searle".

'Cono y plato' los viscómetros emplean en cono que se introduce en el fluido a una muy poca profundidad e contacto con el plato.

El viscosímetro Stormer. Es un dispositivo rotatorio empleado para determinar la viscosidad de las pinturas, es muy usado en las industrias de elaboración de pintura. Consiste en una especie de rotor con paletas tipo paddle que se sumerge en un líquido y se pone a girar a 200 revoluciones por minuto, se mide la carga del motor para hacer esta operación la viscosidad se encuentra en unas tablas ASTM D 562, que determinan la viscosidad en unidades Krebs. El método se aplica a pinturas tanto de cepillo como de rollo.

Vatímetro

2010-01-19T16:34:00.001-08:00

Vatímetro

El vatímetro es un instrumento electrodinámico para medir la potencia eléctrica o la tasa de suministro de energía eléctrica de un circuito eléctrico dado. El dispositivo consiste en un par de bobinas fijas, llamadas «bobinas de corriente», y una bobina móvil llamada «bobina de potencial».

Las bobinas fijas se conectan en serie con el circuito, mientras la móvil se conecta en paralelo. Además, en los vatímetros analógicos la bobina móvil tiene una aguja que se mueve sobre una escala para indicar la potencia medida. Una corriente que circule por las bobinas fijas genera un campo electromagnético cuya potencia es proporcional a la corriente y está en fase con ella. La bobina móvil tiene, por regla general, una resistencia grande conectada en serie para reducir la corriente que circula por ella.

El resultado de esta disposición es que en un circuito de corriente continua, la deflección de la aguja es proporcinal tanto a la corriente como al voltaje, conforme a la ecuación W=VA o P=EI. En un circuito de corriente alterna la deflección es proporcional a al producto instantáneo medio del voltaje y la corriente, midiendo pues la potencia real y posiblemente (dependiendo de las características de cargo) mostrando una lectura diferente a la obtenida multiplicando simplemente las lecturas arrojadas por un voltímetro y un amperímetro independientes en el mismo circuito.

Los dos circuitos de un vatímetro son propensos a resultar dañados por una corriente excesiva. Tanto los amperímetros como los voltímetros son vulnerables al recalentamiento: es caso de una sobrecarga, sus agujas pueden quedar fuera de escala; pero en un vatímetro el circuito de corriente, el de potencial o ambos pueden recalentarse sin que la aguja alcance el extremo de la escala. Esto se debe a que su posición depende del factor de potencia, el voltaje y la corriente. Así, un circuito con un factor de potencia bajo dará una lectura baja en el vatímetro, incluso aunque ambos de sus circuitos esté cargados al borde de su límite de seguridad. Por tanto, un vatímetro no sólo se clasifica en vatios, sino también en voltios y amperios.

Vatímetro electrónico

Los vatímetros electrónicos se usan para medidas de potencia directas y pequeñas o para medidas de potencia a frecuencias por encima del rango de los instrumentos de tipo electrodinamómetro. Los triodos acoplados se operan en la porción no lineal de sus curvas características al voltaje de red y la corriente de placa.

El rango de frecuencia de un vatímetro electrónico puede extenderse hasta los 20 megahercios usando tubos de pentodos en lugar de triodos. Las condiciones de operación de un pentodo se ajustan de forma que la corriente de placa sea proporcional al producto de una función linear del voltaje de placa y a una función exponencial del voltaje de red.

Válvula

2010-01-19T16:33:00.001-08:00

Las válvulas que se utilizan en obras hidráulicas son un caso particular de válvulas industriales que, sin embargo, presentan algunas características particulares, y por tanto merecen ser tratadas de forma separada.

La clasificación de las válvulas utilizadas en las obras hidráulicas puede hacerse según el tipo de obra hidráulica:

Presas y centrales hidroeléctricas
- Válvulas para descarga de fondo en presas, por ejemplo del tipo Howell-Bunger.
- Válvulas disipadoras de energía
- Válvulas para regular el caudal en una toma
- Válvulas para regular la entrada de agua a la turbina
- Válvulas tipo aguja

Acueductos
- Válvula tipo mariposa
- Válvula tipo compuerta
- Válvula tipo esférico
- Válvula de no retorno
- Válvula de pie

Sistemas de riego
- Válvulas para hidrantes
- Válvulas de no retorno
- Válvulas de pie

Tuerca

2010-01-19T16:32:00.001-08:00

Se denomina tuerca a un operador generalmente de acero, que se acopla a los tornillos para sujetar y fijar bien las uniones de elementos desmontables la mayoría de las veces se incorpora a la unión una arandela para mejorar la fijación y apriete de la unión. La tuerca es un elemento que está normalizado de acuerdo con los sistemas generales de roscas que existen y siempre tiene que adaptarse a las características del tornillo con el que se acopla.

Roscado de tuercas

Las tuercas se roscan con unas herramientas que se llaman machos, los cuales se construyen para cada tipo de roscas que hay. Hay machos para roscar a máquina y machos para roscar a mano

Identificación de las tuercas

Existen 4 características básicas para identificar una tuerca:

El número de caras La mayoría de las tuercas suele ser 6 (tuerca hexagonal) ó 4 (tuerca cuadrada). Sobre estos modelos básicos se pueden introducir diversas variaciones. (ciega, con reborde, almenada, estriada, moleteada, redonda con agujeros, moleteada ranurada. Un modelo de tuerca muy empleado es la palomilla (rueda de las bicicletas, tendederos de ropa...), que contiene dos planos salientes para facilitar el giro de la tuerca empleando solamente las manos.

El grosor de la tuerca.

El diámetro hace referencia al diámetro del tornillo que encaja en ella. Este diámetro no es el del agujero, sino el que aparece entre los fondos de la rosca.

El tipo de rosca que tiene que coincidir con el del tornillo al que se acopla.

Apriete de las tuercas

Las tuercas se aprietan generalmente con llaves de boca fija, adaptadas a las dimensiones de sus caras, y el apriete es según la experiencia del operario que las aprieta. Sin embargo hay casos que pueden exigir un par de apriete muy exacto, y entonce se hace uso de la llave dinamométrica. Para apretar tuercas no es aconsejable utilizar tubos o palancas porque se puede romper el tornillo o deteriorarse la rosca.

Tuberia

2010-01-19T16:31:00.001-08:00

Las tuberías son elementos de diferentes materiales que cumplen la función de permitir el transporte el agua u otros fluidos en forma eficiente. Cuando el líquido transportado es petróleo, se utiliza la denominación específica de oleoducto.

También es posible transportar mediante tuberías materiales que, si bien no son un fluido, se adecúan a este método: cemento, hormigón, gas, documentos, etcétera.

Materiales

Las tuberías se construyen en diversos materiales en función de consideraciones técnicas y económicas. Suele usarse el acero, el polipropileno, el PVC, el PEAD,etcétera.

Transformador

2010-01-19T16:30:00.001-08:00

Se denomina transformador a una máquina electromagnética que permite aumentar o disminuir el voltaje o tensión en un circuito eléctrico de corriente alterna, manteniendo la frecuencia. La potencia que ingresa al equipo, en el caso de un transformador ideal, esto es, sin pérdidas, es igual a la que se obtiene a la salida. Las máquinas reales presentan un pequeño porcentaje de pérdidas, dependiendo de su diseño, tamaño, etc.

Si suponemos un equipo ideal y consideramos, simplificando, la potencia como el producto del voltaje o tensión por la intensidad, ésta debe permanecer constante (ya que la potencia a la entrada tiene que ser igual a la potencia a la salida).

Los transformadores son dispositivos basados en el fenómeno de la inducción electromagnética y están constituidos, en su forma más simple, por dos bobinas devanadas sobre un núcleo cerrado de hierro dulce o hierro silicio. Las bobinas o devanados se denominan primario y secundario según correspondan a la tensión alta o baja, respectivamente. También existen transformadores con más devanados, en este caso puede existir un devanado "terciario", de menor tensión que el secundario.

Funcionamiento

Si se aplica una fuerza electromotriz alterna en el devanado primario, las variaciones de intensidad y sentido de la corriente alterna crearán un campo magnético variable dependiendo de la frecuencia de la corriente. Este campo magnético variable originará, por inducción, la aparición de una fuerza electromotriz en los extremos del devanado secundario.

Esta particularidad tiene su utilidad para el transporte de energía eléctrica a larga distancia, al poder efectuarse el transporte a altas tensiones y pequeñas intensidades y por tanto pequeñas pérdidas.

Así, si el número de espiras (vueltas) del secundario es 100 veces mayor que el del primario, si aplicamos una tensión alterna de 230 Voltios en el primario, obtendremos 23000 Voltios en el secundario (una relación 100 veces superior, como lo es la relación de espiras). A la relación entre el número de vueltas o espiras del primario y las del secundario se le llama relación de vueltas del transformador o relación de transformación.

Ahora bien, como la potencia aplicada en el primario, en caso de un transformador ideal, debe ser igual a la obtenida en el secundario, el producto de la fuerza electromotriz por la intensidad (potencia) debe ser constante, con lo que en el caso del ejemplo, si la intensidad circulante por el primario es de 10 Amperios, la del secundario será de solo 0,1 amperios (una centésima parte).

Aplicaciones

El transporte de una cierta cantidad de energía eléctrica por unidad de tiempo se puede llevar a cabo eligiendo la tensión a la que se realiza el transporte o la intensidad de la corriente, resultando la misma potencia eléctrica transportada siempre que el producto de estas dos magnitudes sea igual, valor que corresponderá a la citada potencia eléctrica transportada. Ahora bien, puesto que los conductores reales tienen una cierta resistencia por unidad de longitud y el transporte puede ser de centenares de kilómetros, se debe contemplar la pérdida real de potencia eléctrica que se produce en este transporte. La manera de minimizar dicha pérdida de potencia es efectuando el transporte a tensiones elevadas y con bajas intensidades de corriente, parámetros que se elegirán en función de las distancias a recorrer y la cantidad de potencia eléctrica que se quiera transportar. Pero, en cambio, los equipos eléctricos conectados a la red no pueden operar entre tensiones tan altas (sería muy peligroso, por riesgo de electrocución) por lo que se ha de realizar la transformación de tensiones, de valores correspondientes a transporte, a valores de consumo, para lo cual se emplean los equipos de transformación.

Otra aplicación, relacionada con la anterior, es la elevación de tensiones que se produce en las subestaciones eléctricas elevadoras a la salida de las centrales de generación eléctrica. La tensión de salida de la electricidad producida es baja para llevar a cabo un transporte eficaz, por lo que se recurre a enormes equipos de transformación, a fin de elevar la tensión de la electricidad y llevarla a una tensión adecuada para el transporte.

Pero sería inadecuado dar la idea de que los transformadores sólo encuentran su aplicación en el campo del transporte de energía eléctrica. Hay multitud de aplicaciones para los transformadores, también en la electrónica de circuitos, como por ejemplo los circuitos de radio, una de cuyas aplicaciones es la de transformador de impedancias.

Torno Vertical

2010-01-19T16:29:00.003-08:00

El torno vertical es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas de gran tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros operadores, y que por sus dimensiones o peso harían difícil su fijación en un torno horizontal.

Los tornos verticales tienen el eje dispuesto verticalmente y el plato giratorio sobre un plano horizontal, lo que facilita el montaje de las piezas voluminosas y pesadas. Es pues el tamaño lo que identifica a estas máquinas, permitiendo el mecanizado integral de piezas de gran tamaño.

Actualmente la mayoría de tornos verticales que se construyen van guiados por control numérico por computadora (CNC) y actúan siguiendo las instrucciones de mecanizado contenidas en un software previamente realizado por un programador conocedor de la tecnología del torneado.

En los tornos verticales no se pueden mecanizar ejes que vayan fijados entre puntos, porque carecen de contrapunto, así que solamente se mecanizan aquellas piezas que van sujetas al aire con un plato de garras adecuado u otros sistemas de fijación en el plato.

La manipulación de las piezas para fijarlas en el plato se hace mediante grúas de puente o polipastos

Las condiciones tecnológicas del mecanizado son las mismas que las de un torno normal.

Torno Revolver

2010-01-19T16:29:00.001-08:00

El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas en las que sea posible que puedan trabajar varias herramientas de forma simultánea con el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado. Las piezas que tienen esa condición son aquellas que partiendo de barras, tienen una forma final de casquillo o parecido, donde partiendo de una barra se van taladrando, mandrinando, roscando o escariando la parte interior mecanizada y a la vez se pueden ir cilindrando, refrentando, ranurando, roscando y cortando con herramientas de torneado exterior.

La característica principal del torno revólver, es que lleva un carro con una torreta giratoria de forma hexagonal que ataca frontalmente a la pieza que se quiere mecanizar, donde se insertan las diferentes herramientas que conforman el mecanizado de la pieza. Cada una de estas herramientas está controlada con un tope de final de carrera. También dispone de un carro transversal, donde se colocan las herramientas de segar, perfilar, ranurar, etc.

El torno revólver es más rápido y preciso que un torno paralelo y especialmente adecuado para el trabajo en serie.

También se pueden mecanizar piezas de forma individual que se pueden fijar a un plato de garras de accionamiento hidráulico.

En el torno revólver se utilizan tipos especiales de portaherramientas y otros accesorios, que de ordinario tienen la parte posterior cilíndrica para ser fijados convenientemente en la torreta.

Las condiciones tecnológicas del mecanizado son las mismas que las de un torno normal.

Formación de viruta

El torneado ha evolucionado tanto que ya no se trata tan solo de arrancar material a gran velocidad, sino que los parámetros que componen el proceso tienen que estar estrechamente controlados para asegurar los resultados finales de economía calidad y precisión.

La forma de tratar la viruta se convierte en un proceso complejo, donde intervienen todos los componentes tecnológicos del mecanizado, para que pueda tener el tamaño y la forma que no perturbe el proceso de trabajo. Si no fuera así se acumularían rápidamente masas de virutas largas y fibrosas en el área de mecanizado que formarían madejas enmarañadas e incontrolables.

La forma que toma la viruta se debe principalmente al material que se está cortando y puede ser de material dúctil y también quebradiza y frágil.

El avance con el que se trabaje y la profundidad de pasada, son bastante responsables de la forma de viruta, y cuando no se puede controlar con estas variables hay que recurrir a elegir la herramienta que lleve incorporado un rompevirutas eficaz.

Mecanizado en seco y con refrigerante

Hoy en día el torneado en seco es completamente viable y se emplea en numerosas aplicaciones. Hay una tendencia reciente a efectuar los mecanizados en seco siempre que la calidad de la herramienta lo permita. Una zona de temperatura de corte más elevada puede ser en muchos casos, un factor positivo.

Sin embargo el mecanizado en seco no es adecuado para todas las aplicaciones, especialmente para taladrados, roscados y mandrinados para garantizar la evacuación de las virutas.

Es necesario evaluar con cuidado operaciones, materiales, piezas, exigencias de calidad y maquinaria para identificar los beneficios de eliminar el aporte de refrigerante.

Torno Paralelo

2010-01-19T16:28:00.001-08:00

El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los tornos antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo en una de las máquina herramienta más importante que han existido.

Sin embargo en la actualidad este tipo de torno está quedando relegado a realizar tareas poco importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales.

Para la fabricación en serie y de precisión han sido sustituidos por tornos copiadores, revólver, automáticos y de CNC.

El torno paralelo es una máquina que trabaja en el plano, porque solo tiene dos ejes de trabajo, ( Z y X) el carro que desplaza las herramientas a lo de la pieza y produce torneados cilíndricos, y el carro transversal que se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza, con este carro se realiza la operación denominada refrentado. Lleva montado un tercer carro, de accionamiento manual y giratorio, llamado Charriot, montado sobre el carro transversal, con el Charriot, inclinado a los grados necesarios es posible mecanizar conos.

Lo característico de este tipo de torno es que se pueden realizar en el mismo todo tipo de tareas propias del torneado, como taladrado, cilindrado, mandrinado, refrenrado, roscado, conos, ranurado, escariado, moleteado, etc; mediante diferentes tipos de herramientas y útiles que de forma intercambiables y con formas variadas se le pueden ir acoplando.

Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia de operarios muy bien cualificados, ya que el manejo manual de sus carros puede ocasionar errores a menudo en la geometría de las piezas torneadas.

Torno Copiador

2010-01-19T16:27:00.003-08:00

Se llama torno copiador, a un tipo de torno que operando con un dispositivo hidráulico permite el mecanizado de piezas de acuerdo a las características de la misma siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce el perfil de la pieza.

Este tipo de tornos, se utiliza principalmente para el torneado de ejes de acero, que tienen diferentes escalones de diámetros y que han sido previamente forjados y que tienen poco material excedente. También son muy utilizados estos tornos en el trabajo de la madera y del mármol artístico para dar formas a las columnas embellecedoras.

Los tornos copiadores modernos, están muy sofisticados ya que permiten variar la velocidad de giro del cabezal así como el avance del carro portaherramientas , al mismo tiempo algunos copiadores incorporan más de una cuchilla y al poder dar más de una pasada, les permite realizar las operaciones de desbaste y acabado sin necesidad de sacar la pieza de la máquina. Todos estos conceptos se programan en la unidad de control que pueda tener la máquina.

El principio de funcionamiento es que un palpador muy sensible va siguiendo el contorno de la pieza patrón al avanzar el carro principal y transmite su movimiento por un mecanismo hidráulico o magnético a un carro que lleva un movimiento independiente del husillo transversal. Lo mas corriente es que el sistema copiador no este unido fijamente al torno, sino que constituya un aparato aparte que se puede poner o no poner en el torno. Igualmente hay en el comercio copiadores que se pueden adaptar a casi cualquier torno de precisión para convertirlo en torno copiador.

La preparación para el mecanizado en un torno copiador, es muy sencilla y rápida y por eso estas máquinas son muy útiles para mecanizar lotes o series de piezas que no sean muy grandes.

Las condiciones tecnológicas del mecanizado son comunes a las de los demás tornos, solamente hay que prever una herramienta que permita bien la evacuación de la viruta, y un sistema de lubricación y refrigeración eficaz del filo de corte de las herramientas mediante abundante aceite de corte o taladrina.

Torno CNC

2010-01-19T16:27:00.001-08:00

El torno CNC es un tipo de torno operado mediante control numérico por computadora. Se caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz para mecanizar piezas de revolución. Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su estructura funcional y porque los valores tecnológicos del mecanizado están guiados por el ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución contenidas en un software que previamente ha confeccionado un programador conocedor de la tecnología de mecanizado en torno. Es una máquina ideal para el trabajo en serie y mecanizado de piezas complejas.

Las herramientas van sujetas en un cabezal en número de seis u ocho mediante unos portaherramientas especialmente diseñados para cada máquina las cuales entran en funcionamiento de forma programada, y permite a los carros horizontal y transversal trabajar de forma independiente y coordinada, con lo que es fácil mecanizar ejes cónicos o esféricos, así como el mecanizado integral de piezas complejas.

La velocidad de giro de cabezal portapiezas, el avance de los carros longitudinal y transversal y las cotas de ejecución de la pieza están programadas, y, por tanto, exentas de fallos humanos imputables al operario de la máquina.

Dada la robustez de la máquina, permite trabajar a velocidades de corte y avance muy superiores a los tornos convencionales y, por tanto, la calidad de las herramientas que utiliza suelen ser de metal duro o de cerámica.

Principios de programación de un torno CNC

En la realización de un programa de mecanizado de una pieza se tienen en cuenta los siguientes aspectos:

Condiciones del material de partida. De esta forma se podrán determinar las herramientas que hay que utilizar y las diferentes pasadas que debe realizar cada herramienta. Los movimientos de las herramientas vienen determinados por los movimientos de los carros del torno, de tal manera que al carro longitudinal se le llama desplazamiento (Z) y al carro transversal desplazamiento (X). Cuando los dos carros se mueven al unísono se logra una interpolación lineal o circular. En cada secuencia hay que indicar en el programa las referencias Z y X de llegada de la herramienta.

Velocidad de giro del cabezal. Este dato está en función de las características del material, del grado de mecanizado que se desee y del tipo de herramienta que se utilice. El programa permite adaptar cada momento la velocidad de giro a la velocidad más conveniente. Se representa por la letra (S) y puede expresarse como velocidad de corte o revoluciones por minuto del cabezal.

Avance de trabajo. Hay dos tipos de avance para los carros, uno de ellos muy rápido, que es el avance de aproximación o retroceso al punto de partida, y otro que es el avance de trabajo. Este también está en función del tipo de material, calidad de mecanizado y grado de acabado superficial. El programa permite adaptar cada momento el avance que sea más conveniente. Se representa por la letra (F) y puede expresarse en milímetros por revolución o milímetros de avance por minuto.

Otro factor importante a determinar es que todo programa debe indicar el lugar de posición que se ha elegido para referenciar la pieza que se llama "cero pieza". A partir del cero pieza se establece toda la geometría del programa de mecanizado.

La programación de un programa de mecanizado en un torno CNC es bastante sencilla si se conoce la tecnología del torneado. El programa se completa con la definición de otras funciones auxiliares.

Ventajas y desventajas de los tornos CNC

Permiten obtener mayor precisión en el mecanizado
Permiten mecanizar piezas más complejas
Se puede cambiar fácilmente de mecanizar una pieza a otra
Se reducen los errores de los operarios
Cada vez son más baratos los tornos CNC

Como desventaja se pueden indicar las siguientes

Necesidad de realizar un programa previo al mecanizado de la primera pieza.
Coste elevado de herramientas y accesorios
Conveniencia de tener una gran ocupacíón para la máquina debido a su alto costo.

Elección de las herramientas para torneado

En los tornos CNC, debido al alto coste que tiene el tiempo de mecanizado, es de vital importancia hacer una selección adecuada de las herramientas que permita realizar los mecanizados en el menor tiempo posible y en condiciones de precisión y calidad requeridos.

Factores de selección para operaciones de torneado

Diseño y limitaciones de la pieza. Tamaño, tolerancias del torneado, tendencia a vibraciones, sistemas de sujeción, acabado superficial. Etc.

Operaciones de torneado a realizar: Cilindrados exteriores o interiores, refrentados, ranurados, desbaste, acabados, optimización par realizar varias operaciones de forma simultánea, etc.

Estabilidad y condiciones de mecanizado: Cortes intermitente, voladizo de la pieza, forma y estado de la pieza, estado, potencia y accionamiento de la máquina, etc.

Disponibilidad y selección del tipo de torno: Posibilidad de automatizar el mecanizado, poder realizar varias operaciones de forma simultánea, serie de piezas a mecanizar, calidad y cantidad del refrigerante, etc.

Material de la pieza: Dureza, estado, resistencia, maquinabilidad, barra, fundición, forja, mecanizado en seco o con refrigerante, etc.

Disponibilidad de herramientas: Calidad de las herramientas, sistema de sujeción de la herramienta, acceso al distribuidor de herramientas, servicio técnico de herramientas, asesoramiento técnico.

Aspectos económicos del mecanizado: Optimización del mecanizado, duración de la herramienta, precio de la herramienta, precio del tiempo de mecanizado

Aspectos especiales de las herramientas para mandrinar:

Se debe seleccionar el mayor diámetro de la barra posible y asegurarse una buena evacuación de la viruta. Seleccionar el menor voladizo posible de la barra. Seleccionar herramientas de la mayor tenacidad posible.

Torno Automático

2010-01-19T16:26:00.001-08:00

Se llama torno automático a un tipo de torno donde está automatizado todo su proceso de trabajo, incluso la alimentación de la pieza que se puede ir obteniendo de una barra larga que se inserta por un agujero que tiene el cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico. La alimentación de la barra necesaria para cada pieza se hace de forma automática.

Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:

Los de un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de piezas pequeñas que requieran grandes series de producción. Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los tornos automáticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo se va realizando una parte del mecanizado de la pieza, y como van cambiando de posición los husillos, resulta el mecanizado final de la pieza muy corto, porque todos los husillos están mecanizando la misma pieza de forma simultánea.

La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa, y por eso se utilizan para grandes series de producción, el movimiento de todas las herramientas está automatizado por un sistema de excéntricas que regulan el ciclo y topes de final de carrera.

El mecanizado de las piezas es al aire, porque estas máquinas carecen de contrapunto.

Un tipo de torno automático es el conocido como tipo suizo, que son capaces de mecanizar piezas muy pequeñas con tolerancias muy estrechas.

La atención que requieren estos tornos por parte de los operarios, es sustituir las herramientas cuando el filo de corte está deteriorado, controlar la evacuación de viruta así como la refrigeración correcta del aceite de corte o taladrina que se utilice.

Las condiciones tecnológicas del mecanizado son las mismas que las de un torno normal.

Torno

2010-01-19T16:25:00.003-08:00

Se denomina torno, a una serie de máquinas herramientas, que partiendo de un origen común han ido evolucionando al tiempo que las necesidades de producción, precisión y avances tecnológicos lo han permitido.

El torno es una máquina-herramienta adecuada para fabricar piezas de forma geométrica de revolución. También se denomina torno al que se utiliza desde antiguo en alfarería para formar piezas de arcilla simétricas. En este caso el torno consiste en un plato circular montado sobre un eje vertical, sobre el cual se apoya el material a trabajar. En sus inicios, el eje del torno de alfarero tenía en su parte inferior otro plato, que se hacía girar con los pies para dar movimiento al conjunto. Más tarde comenzaron a utilizarse tornos adecuados para carpintería y, a partir de la Revolución industrial, el torno como máquina-herramienta se ha convertido en una máquina básica en el proceso industrial de mecanizado.

Lo que tienen en común los tornos modernos de mecanizado actuales es que operan haciendo girar la pieza a mecanizar sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje, mientras que una o varias herramientas cuyo filo de corte es empujado contra la superficie de la pieza, arrancando la viruta, en una serie de operaciones de torneado diferentes.

El torno es una máquina que trabaja en el plano, porque solo tiene dos ejes de trabajo, ( Z y X) de una parte el carro que desplaza las herramientas a lo largo de la pieza y produce torneados cilíndricos, y de otra el carro transversal que se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza, con este carro se realiza la operación denominada refrentado.

Los tornos copiadores, automáticos y de Control Numérico llevan sistemas que permiten trabajar los dos carros de forma simultánea, consiguiendo cilindrados cónicos y esféricos. Los tornos paralelos llevan montado un tercer carro, de accionamiento manual y giratorio, llamado Charriot, montado sobre el carro transversal, con el Charriot, inclinado a los grados necesarios es posible mecanizar conos. Encima del charriot, va fijado la torreta portaherramientas.

Estructura del torno

El torno tiene cuatro componentes principales:

Bancada: Sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro principal.
Cabezal fijo: Contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance. Además sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.
Cabezal móvil: El contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo. La función primaria es servir de apoyo al borde externo de la pieza de trabajo.
Carros portaherramientas: Consta del carro principal, que produce los movimientos de avance y profundidad de pasada, el carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro principal, y el carro superior orientable, formado a su vez por tres piezas: la base, el charriot y el porta herramientas. Su base está apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier dirección

Tornillo

2010-01-19T16:25:00.001-08:00

Un tornillo es un elemento mecánico comúnmente empleado para la unión desmontable de distintas piezas, aunque también se utiliza como elemento de transmisión. Básicamente es un cilindro con rosca helicoidal y cabeza, frecuentemente acompañado de la correspondiente tuerca y arandela.

También se conoce como tornillo o gato mecánico a un instrumento en forma de abrazadera que sirve para inmovilizar objetos.

Orígenes históricos

Los primeros antecedentes de la utilización de roscas se remontan al tornillo de Arquímedes, desarrollado por el sabio griego alrededor del 300 adC, empleándose ya en aquella época profusamente en el valle del Nilo para la elevación de agua.

Durante el Renacimiento las roscas comienzan a emplearse como elementos de fijación en relojes, máquinas de guerra y en otras construcciones mecánicas. Leonardo da Vinci desarrolla por entonces métodos para el tallado de roscas; sin embargo, éstas seguirán fabricándose a mano y sin ninguna clase de normalización hasta bien entrada la Revolución industrial.

En 1841 el ingeniero inglés Whitworth definió la rosca que lleva su nombre, haciendo William Sellers otro tanto en los Estados Unidos el año 1864. Esta situación se prolongó hasta 1946, cuando la organización ISO define el sistema de rosca métrica, adoptado actualmente en prácticamente todos los países. En los EE.UU. se sigue empleando la norma de la Sociedad de Ingenieros de Automoción (Society of Automotive Engineers, SAE).

Roscas

Nomenclatura

Las roscas pueden ser exteriores o machos (tornillos) o bien interiores o hembras (tuercas), debiendo ser sus magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse. La formación también se ha conocido como "'cuerda'".

Entradas o filetes

La generación de un tornillo puede suponerse arrollando un filete alrededor de un cilindro. En la primera figura mostrada el filete o hilo es trapezoidal, mientras que en la segunda es triangular. En cualquier caso, si la hélice que describe el filete tiene un paso suficientemente grande (a), dejará espacio para arrollar sobre el cilindro otro filete, obteniéndose una rosca de doble entrada (b), o triple si los filetes añadidos son dos. Para determinar el número de entradas de un tornillo basta apoyar un rotulador en el flanco y girarlo hasta marcar una vuelta completa, quedando el filete correspondiente coloreado; si en medio queda otro sin colorear, será de dos entradas, si quedan dos, de tres entradas y así sucesivamente.

Sentido de la rosca

En función del movimiento relativo entre el tornillo y la tuerca, existen tornillos y roscas a derechas, que son aquellos que al girarlos en el sentido contrario al de las agujas del reloj salen de la tuerca y desenroscan (a), y a izquierdas, que son aquellos en los que al girar el tornillo en el sentido contrario al de las agujas del reloj, entra en la tuerca enroscándose (c). Las roscas empleadas son comúnmente a derechas.

Los tornillos de las ruedas de los vehículos industriales tienen roscas de diferente sentido en los tornillos de las ruedas de la derecha (a derechas) que en los de la izquierda (a izquierdas). Esto se debe a que de esta forma los tornillos tienden a apretarse cuando las ruedas giran en el sentido de la marcha.

Roscas normalizadas: tipos y designación

Rosca triangular

M 6Øx0.75 (paso p en mm).

Whitworth: Ø" (diámetro exterior de la rosca Ø en pulgadas).
Whitworth fina: W Øxp (paso p en pulgadas).
Whitworth de tubo: R Ø" (diámetro nominal del tubo Ø en pulgadas).

Seller fina: UNF (Ejemplo #8-36: calibre 8 y 36 hilos por pulgada).
Seller gruesa: UNC (Ejemplo #4-40: calibre 4 y 40 hilos por pulgada).

Rosca trapezoidal

Tr Øxp (diámetro exterior de la rosca Ø y paso p en mm).

Rosca redonda

Rd Øxp (diámetro exterior de la rosca Ø y paso p en pulgadas).

Usos

Las roscas triangulares se emplean en tornillos de fijación; el truncamiento del filete facilita las operaciones de desmontaje, pero por el contrario disminuye la estanquidad de la unión. Las roscas finas (con paso menor que el normal) se emplean cuando la longitud de la unión atornillada es pequeña, por ejemplo en uniones en paredes delgadas de tubos; también pueden emplearse cuando se quiere evitar el aflojamiento de la unión, ya que el mayor número de filetes de contacto entre el tornillo y la tuerca incrementa el rozamiento.

Para el enroscado de tubos se emplean las llamadas roscas de gas derivadas del sistema Witworth, caracterizadas por una elevada estanquidad (el filete no está truncado) y una relación profundidad/diámetro pequeña para no debilitar la pared del tubo.

Para tornillos de transmisión se usan roscas trapezoidales simétricas o en forma de diente de sierra en aquellos casos en los que la fuerza aplicada tenga un sólo sentido.

Las roscas redondas, a pesar de sus buenas cualidades mecánicas, se emplean poco debido a su dificultad de fabricación y, por ende, elevado precio. Se usa en aplicaciones en los que la unión haya de soportar impactos.

Dibujo de roscas

Las crestas vistas se representan con trazo continuo grueso y los fondos con trazo fino. En vistas ocultas, ambas se trazan con trazo fino discontinuo. En las secciones, el rayado se prolonga hasta la cresta. En vista frontal, la línea de fondo abarcará aproximadamente 3/4 de circunferencia para evitar errores de interpretación. En los dibujos conjuntos, las líneas de la rosca macho (tornillo) prevalecen sobre las de la rosca hembra (tuerca).

Cabezas

El diseño de las cabezas de los tornillos responde, en general, a dos necesidades: por un lado, conseguir la superficie de apoyo adecuada para la herramienta de apriete de forma tal que se pueda alcanzar la fuerza necesaria sin que la cabeza se rompa o deforme. Por otro, necesidades de seguridad implican (incluso en reglamentos oficiales de obligado cumplimiento) que ciertos dispositivos requieran herramientas especiales para la apertura, lo que exige que el tornillo (si éste es el medio elegido para asegurar el cierre) no pueda desenroscarse con un destornillador convencional, dificultándose así que personal no autorizado acceda al interior.

Tijera

2010-01-19T16:24:00.001-08:00

La tijera es una herramienta de corte usada en amplios ámbitos de la actividad humana. Consta de dos hojas metálicas, afiladas por el lado interior, acabadas en un hueco donde puedo introducir los dedos, y articuladas en un eje por sus extremos. Constituye un ejemplo perfecto de palanca de primer orden doble.

Entre los tipos de tijeras se podrían destacar: tijeras de jardinería, también llamadas de poda, de cocina, de peluquería, de papel, de electricista, etc.

En los talleres mecánicos y en la industria en general, se utilizan unas tijeras más robustas, para cortar flejes metálicos de embalajes y chapas metálicas delgadas.

Es importante tener cuidado en su manipulación ya que su mal uso puede derivar en heridas a quien las use o a quienes rodean al empleador, resultando cortes de la piel (sobre todo en los dedos o manos) en variables grados..

El primer modelo apareció en el año 500 adC, aunque su actual diseño procede del siglo XV.

Terraja

2010-01-19T16:23:00.001-08:00

Una terraja de roscar es una herramienta manual de corte que se utiliza para el roscado manual de pernos y tornillos, que deben estar calibrados de acuerdo con las característica de la rosca que se trate. El material de las terrajas es de acero rápido (HSS). Las características principales de un tornillo que se vaya a roscar son el diámetro exterior o nominal del mismo y el paso que tiene la rosca.

Existe una terraja para cada tipo de tornillo normalizado de acuerdo a los sistemas de roscas vigentes.
Las terrajas se montan en un útil llamado portaterrajas o brazo bandeador, donde se le imprime la fuerza y el giro de roscado necesario.
Los tornilos y pernos que se van a roscar requieren que tengan una entrada cónica en la punta para facilitar el trabajo inicial de la terraja.

Termostato

2010-01-19T16:22:00.001-08:00

El termostato es un componente de un sistema de control empleado para mantener temperatura en un punto o rango predeterminado de un sistema o ambiente y los hay de muchos tipos, digitales, analógicos, mecánicos, electrónicos, proporcionales, una o más etapas, etc. Pueden ser tan simples como una lámina bimetálica hasta tan complejos como un microprocesador.

Los termostatos son dispositivos que permiten cerrar o abrir un circuito eléctrico en función de la temperatura. Es un instrumento que mantiene una temperatura regular. Normalmente forma parte de un sistema de calefacción.

Ejemplos

Caso de los motores de combustion interna para vehículos: En el sistema de refrigeración para controlar el caudal de líquido refrigerante que se desvía hacia el radiador. Está formado por una válvula que se acciona por temperatura. La válvula está conectada a una cápsula llena de una sustancia muy dilatable (parafina). Con el motor frío, la válvula permanece cerrada y el líquido vuelve por otro conducto a la bomba impulsora. Al calentarse el motor, la parafina se dilata y la válvula se abre, el líquido puede pasar hacia el radiador, cediendo su calor a la atmósfera. Entre la posición de cierre y la de apertura completa.

Algo que se puede instalar para controlar la temperatura de un horno, un congelador o un calentador. Una vez que lo fije, mantendrá el aparato caliente o frío en la misma temperatura (a menos que esté descompuesto).

Termometro

2010-01-19T16:21:00.001-08:00

El termómetro es un instrumento u operador técnico que fue inventado y fabricado para poder medir la temperatura.

Desde su invención han evolucionado mucho principalmente desde que se empezaron a fabricar los termómetros electrónicos digitales.

Los termómetros iniciales que se fabricaron se basaban en el principio de la dilatación, por lo que se prefiere el uso de materiales con un coeficiente de dilatación alto de modo que, al aumentar la temperatura, la dilatación del material sea fácilmente visible. El mineral base que se utlizaba en este tipo de termómetros ha sido el mercurio encerrado en un tubo de cristal que incorporaba una escala graduada.

El creador de el primer termoscopio fue Galileo Galilei; éste podría considerarse el predecesor del termómetro. Consistía en un tubo de vidrio que terminaba con una esfera en su parte superior que se sumergía dentro de un líquido mezcla de alcohol y agua. Al calentar el agua, ésta comenzaba a subir por el tubo.

Sanctorius Sanctorius incorporó una graduación numérica al instrumento de Galilei, con lo que surgió el termómetro.

Escalas de temperatura

La escala más usada en la mayoría de los países es la escala centígrada (ºC), también llamada Celsius desde 1948, en honor a Anders Celsius (1701 - 1744). En esta escala el Cero grados centígrado (0ºC), corresponde con el punto de congelación del agua y los cien grados corresponden con el punto de ebullición del agua, ambos a la presión de 1 atmósfera.

Otras escalas termométricas son:

Fahrenheit (ºF), propuesta por Gabriel Fahrenheit en 1724, que es la unidad de temperatura en el Sistema Imperial británico de unidades, actualmente utilizado principalmente en Estados Unidos.
Reamur (ºR), en desuso.
Kelvin (K) o temperatura absoluta, unidad de temperatura del Sistema Internacional de Unidades. Su cero es inalcanzable por definición y equivale a -273,15ºC.

Tipos de termómetros más usados

Termómetro de vidrio: es un tubo de vidrio sellado que contiene un líquido, generalmente mercurio o alcohol, cuyo volumen cambia con la temperatura de manera uniforme. Este cambio de volumen se visualiza en una escala graduada que por lo general está dada en grados celsius. El termómetro de mercurio fue inventado por Farenheit en el año 1714.
Termómetro de resistencia: consiste en un alambre de platino cuya resistencia eléctrica cambia cuando cambia la temperatura.
Termopar: un termopar es un dispositivo utilizado para medir temperaturas basado en la fuerza electromotriz que se genera al calentar la soldadura de dos metales distintos.
Pirómetro: los pirómetros se utilizan para medir temperaturas elevadas.
Termómetro de lámina bimetálica, formado por dos láminas de metales de coeficientes de dilatación muy distintos y arrollados dejando el de coeficiente más alto en el interior. Se utiliza sobre todo como censor de temperatura en el termohigrógrafo.
Digitales Incorporan un microchip que actúa en un circuito electrónico y es sensible a los cambios de temperatura ofreciendo lectura directa de la misma

Termómetros especiales

Para medir ciertos parámetros se emplean termómetros modificados, tales como:

El termómetro de globo, para medir la temperatura radiante. Consiste en un termómetro de mercurio que tiene el bulbo dentro de una esfera de metal hueca, pintada de negro de humo. La esfera absorbe radiación de los objetos del entorno más calientes que el aire y emite radiación hacia los más fríos, dando como resultado una medición que tiene en cuenta la radiación. Se utiliza para comprobar las condiciones de comodidad de las personas.
El termómetro de bulbo húmedo, para medir el influjo de la humedad en la sensación térmica. Junto con un termómetro ordinario forma un psicrómetro, que sirve para medir humedad relativa, tensión de vapor y punto de rocío. Se llama de bulbo húmedo porque de su bulbo o depósito parte una muselina de algodón que lo comunica con un depósito de agua. Este depósito se coloca al lado y más bajo que el bulbo, de forma que por capilaridad está continuamente mojado.
El termómetro de máxima y el termómetro de mínima utilizado en meteorología.

Tenaza

2010-01-19T16:20:00.001-08:00

La tenaza normal es una herramienta que sirve para extraer puntas, clavos, o cortar alambres y la tenaza extensibles es una herramienta muy útil que sirve para sujetar elementos que un alicate normal no tiene apertura suficiente para sujetar. El hecho de que sean extensibles las hacen muy versátiles.

Instrumento de metal compuesto de dos brazos movibles trabados por un eje, que se emplea para coger o sujetar una cosa, arrancarla o cortarla. Más en pl.: cortó el cable con las tenazas.

Pinza en que terminan las patas de algunos artrópodos: el alacrán sujetaba a su víctima con las tenazas.

Telescopio

2010-01-19T16:17:00.000-08:00

Se denomina telescopio (palabra compuesta de las partículas tele- y -scopio, "ver lejos") a cualquier instrumento que permite ver objetos lejanos. Es la herramienta fundamental de la astronomía, y cada desarrollo o perfeccionamiento del telescopio ha sido seguido de avances en nuestra compresión del Universo.

Generalmente, se atribuye su invención a Hans Lippershey, un fabricante de lentes holandés, alrededor de 1608. Galileo Galilei tuvo noticias de este invento y decidió diseñar y construir uno. En 1609 mostró el primer telescopio registrado. Gracias al telescopio, hizo grandes descubrimientos en astronomía, entre los que destaca la observación, el 7 de enero de 1610, de cuatro de las lunas de Júpiter girando en torno a este planeta.

Conocido hasta entonces como la lente espía, el nombre telescopio fue propuesto primero por el matemático griego Giovanni Demisiani el 14 de abril de 1611 durante una cena en Roma en honor de Galileo; cena en la que los asistentes pudieron observar las lunas de Jupiter por medio del telescopio que Galileo había traído consigo.

Existen varios tipos de telescopio, notablemente refractores, que utilizan lentes, reflectores, que tienen un espejo cóncavo en lugar de la lente del objetivo, y catadióptricos, que poseen un espejo cóncavo y una lente correctora. El telescopio reflector fue inventado por Isaac Newton en 1688 y constituyó un importante avance sobre los telescopios de su época al corregir fácilmente la aberración cromática característica de los telescopios refractores.

El parámetro más importante de un telescopio es el diámetro de su objetivo. Un telescopio de aficionado generalmente tiene entre 76 y 150 mm de diámetro y permite observar algunos detalles planetarios y muchísimos objetos del cielo profundo (cúmulos, nebulosas y algunas galaxias). Los telescopios que superan los 0,20 m de diámetro permiten ver detalles lunares finos, detalles planetarios importantes y una gran cantidad de cúmulos, nebulosas y galaxias brillantes.

Taladro

2010-01-19T08:21:00.001-08:00

Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca. La operación de taladrar se puede hacer con un taladro portátil, con una máquina taladradora, en un torno, en una fresadora, en un Centro de Mecanizado CNC o en una máquina compleja de varios cabezales de taladrar.

De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de los procesos más importantes debido a su amplio uso y facilidad de realización, puesto que es una de las operaciones de mecanizado más sencillas de realizar.

El taladrado es un término que cubre todos los métodos que existen para producir agujeros cilíndricos en una pieza con herramientas de arranque de viruta. El proceso involucra el desplazamiento del material sólido, sea éste madera, aluminio, acero, etcétera, por el movimiento de corte rotacional del punto y filo de la broca específica en uso; la viruta producida por la broca sale al exterior por la hélice de la broca y sus flautas.

La fuente de alimentación de la máquina taladradora puede ser energía eléctrica o aire comprimido. Los taladros portátiles que requieren electricidad pueden ser inalámbricos, pues usan una batería recargable, o son suplidos con un cordón eléctrico listos para ser conectados a la red eléctrica.

Los agujeros realizados con una broca no son de gran precisión por lo que en muchos casos se requiere una segunda operación de mecanizado que puede ser realizado con un escariador o con una herramienta de mandrinar.

Producción de agujeros

Los factores principales que caracterizan un agujero desde el punto de vista de su mecanizado son:

Diámetro
Calidad superficial y tolerancia
Material de la pieza
Material de la broca
Longitud del agujero
Condiciones de corte
Cantidad de agujeros a producir
Sistema de fijación de la pieza en el taladro.

Control de viruta y fluido de refrigeración de la broca

La evacuación de la viruta en el proceso de taladrado es crítica cuando se trata de realizar agujeros profundos, porque atasca la broca e impide el avance normal, y se debe proceder a realizar retrocesos periódicos para la evacuación de la viruta. Si esto no se hace así, cualquier broca dejará de cortar al cabo seguro de poco tiempo. Como las brocas modernas de metal duro las velocidades de corte y avance son muy elevadas, sólo se puede producir una buena evacuación de la viruta utilizando un aceite de corte abundante y eficaz.

Características principales de las taladradoras

Las taladradoras son las máquinas principales donde se mecanizan la mayoría de los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos. Destacan estas máquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos: el de rotación de la broca que le imprime el motor de la máquina a través de una transmisión por poleas, y el de avance de penetración de la broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automática, si incorpora transmisión para hacerlo.

Las partes básicas de las taladradoras son la bancada, el cabezal, las poleas de transmisión y el husillo portabrocas. Las taladradoras disponen de un nonio con el fin de ver la penetración del mecanizado de los trabajos que se realizan en ellas, también tienen un tope variable para regular esta penetración.

Para brocas de menos de 13 mm de diámetro se dispone de un portabrocas, y para brocas mayores las brocas se fijan directamente en el alojamiento de cono Morse que tienen.

Una variante de taladradoras son las llamadas taladradoras radiales, donde el cabezal va sujeto a un brazo que gira 360º y se desplaza a lo largo del brazo. Son útiles para el taladrado en piezas de gran tamaño.

Asimismo, hay cabezales especiales con muchas brocas montadas que trabajan de forma simultánea en varios agujeros, estos cabezales pueden ser verticales u horizontales.

Taladrado en torno

En el torno se efectúan taladros cuando se trata de hacer agujeros en el centro de una pieza de revolución que esté al aire y sujeta en el plato, o sea que el perforado a la pieza que se está trabajando es alineado con el axial de revolución.

El taladrado consiste básicamente en realizar una perforación en el centro de la pieza en dirección a su eje simétrico. La operación de taladrado es tan sólo una operación de desbaste, es decir, que el acabado resultante tras el paso de la broca puede o no ser de acuerdo a la tolerancia de fabricación exigida para la pieza. Es por eso que frecuentemente es necesaria, tras el taladrado, una o más operaciones como lo es el escariado.

Tras el taladrado, también se puede realizar una operación de roscado en el caso de que haya de pasar un tornillo por el centro de la pieza.

Por lo tanto, el agujero que se taladrée puede requerir posteriormente ser escariado, roscado o agrandado a una precisión mayor, esta operación se llama mandrinado y se realiza con herramientas específicas de tornear diferentes a las brocas. Durante el proceso de mandrinado, se puede crear o no conicidad en el centro de la pieza.

En el torno es la pieza la que gira, mientras que la herramienta solamente efectúa el movimiento de avance de penetración, pero las condiciones tecnológicas de corte son las mismas o parecidas a las de una taladradora normal.

Taladrado en centros de mecanizado (CNC)

Los centros de mecanizado se caracterizan por ser unas máquinas-herramientas que son guiadas por ordenador, mediante un programa creado para el mecanizado de cada pieza. Son máquinas que aseguran mejor calidad, mejor precisión y más rapidez que las máquinas convencionales.

Estas máquinas llevan incorporado un almacén de todas las herramientas que pueden ser utilizadas en un proceso complejo de mecanizado. En ese conjunto de herramientas es posible que haya brocas de diferentes diámetros, si la pieza a mecanizar requiere hacerle agujeros de varios diámetros.

Debido a la rapidez con la que trabajan estas máquinas, la calidad de las brocas que se ponen en la misma es mucho más grande que las habituales, porque en la mayoría de los casos incorporan brocas de widia o metal duro.

Soldadura Tig

2010-01-19T08:20:00.001-08:00

La soldadura TIG (Tungsten Inert Gas), se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente de tungsteno, aleado a veces con torio o zirconio en porcentajes no superiores a un 2%. Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410 ºC), acompañada de la protección del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Los gases más utilizados para la protección del arco en esta soldadura son el argón y el helio, o mezclas de ambos.

La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la obtención de cordones más resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en el resto de procedimientos, ya que el gas protector impide el contacto entre el oxigeno de la atmósfera y el baño de fusión. Además, dicho gas simplifica notablemente el soldeo de metales ferrosos y no ferrosos, por no requerir el empleo de desoxidantes, con las deformaciones o inclusiones de escoria que pueden implicar. Otra ventaja de la soldadura por arco en atmósfera inerte es la que permite obtener soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de humos y proyecciones; la movilidad del gas que rodea al arco transparente permite al soldador ver claramente lo que está haciendo en todo momento, lo que repercute favorablemente en la calidad de la soldadura. El cordón obtenido es por tanto de un buen acabado superficial, que puede mejorarse con sencillas operaciones de acabado, lo que incide favorablemente en los costes de producción. Además, la deformación que se produce en las inmediaciones del cordón de soldadura es menor.

Como inconvenientes está la necesidad de proporcionar un flujo continuo de gas, con la subsiguiente instalación de tuberías, bombonas, etc., y el encarecimiento que supone. Además, este método de soldadura requiere una mano de obra muy especializada, lo que también aumenta los costes. Por tanto, no es uno de los métodos más utilizados sino que se reserva para uniones con necesidades especiales de acabado superficial y precisión.

Soldadura

2010-01-19T08:19:00.001-08:00

Se le llama soldadura a la unión de dos materiales (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de un proceso de fusión en el cual las piezas son soldadas derritiendo ambas y agregando metal o plástico derretido para conseguir una "pileta" (punto de soldadura) que al enfriarse forma una unión fuerte.

La energía necesaria para formar la unión entre dos piezas de metal generalmente proviene de un arco eléctrico, pero la soldadura puede ser lograda mediante rayos láser, rayos de electrones, procesos de fricción o ultrasonido.

La energía para soldaduras de fusión o termoplásticos generalmente proviene del contacto directo con una herramienta o un gas caliente.

Normalmente se suelda en ambientes industriales pero también se puede hacerlo al aire libre, debajo del agua o en el espacio. Es un proceso que debe realizarse siguiendo normas de seguridad por los riesgos de quemadura, intoxicación con gases tóxicos y otros riesgos derivados de la luz ultravioleta.

La abertura de electrodos es la distancia que entre los electrodos en una soldadura recalcada o a tope se mide con las piezas en contacto, pero antes de comenzar o inmediatamente después de completar el ciclo de soldadura. Soldadura por puntos de fabricación casera.

A veces es difícil soldar chapitas pequeñas, o materiales extraños con la soldadura al arco, también puede ser difícil soldar con plata o estaño, por eso ocasionalmente disponer de una soldadura por puntos puede resultar conveniente.

Silenciador

2010-01-19T08:15:00.001-08:00

Un silenciador es un dispositivo, comúnmente de forma cilíndrica y de longitud y diámetro variable, con finalidad de reducir o eliminar ruidos fuertes.

Funcionamiento

Varios son los fines que se persigue con éste dispositivo. Entre ellos esta el de operaciones especiales encubiertas de cuerpos de élite y grupos tácticos donde la discreción es vital. El hampa también ha adoptado estos procedimientos con oscuros propósitos.

En algunos países se ha vuelto obligatorio el uso de silenciadores en eventos deportivos de caza para evitar la polución del entorno por ruido. La historia de los silenciadores data de la época de las "armas modernas" del siglo XIX. Se cuentan con varias patentes de los más diversos modelos y métodos de silenciamiento para armas de fuego, independientemente del uso o calibre de cartucho de las mismas.

Sin embargo es Sir Hiram Pierci y su hijo quienes desarrollaron y patentaron el diseño más extendido.

Fundamentalmente es un tubo cilíndrico con tapas en ambos extremos, en una de las cuales se encuentra un manguito roscado para acoplarse a la boca del cañón. Casi en su mayoría estos silenciadores fueron proyectados para su uso con fusiles.

El interior del cilindro (lata en argot militar) se encuentra dividido en varias sub-secciones (cámaras) por arandelas haciendo las veces de deflectores aerodinámicos de diferentes perfiles (dependiendo del modelo).

Esta es la más simple de las acepciones del concepto del silenciador. Lo que se busca es contener lo más posible la onda sonora producida por la violenta inflamación y emisión de gases producido por la explosión.

En cada cámara se queda una parte de esta emisión de gases, que es lo que provoca el fuerte sonido de la detonación.

Cabe aclarar que se debe dejar de lado la creencia popular, alimentada por las películas de acción, donde un pequeñísimo aditamento elimina en un 100% el sonido de la detonación del arma.

La realidad es que existen varios factores que afectan la efectividad de un silenciador, y también son varias las soluciones propuestas para lograr el mejor resultado.

Dentro de los factores a considerar se encuentran:

Tipo de misión
Tipo de arma
Calibre del arma
Tipo de munición
Rango de efectividad
Tamaño de los componentes
Materiales de los componentes

De esto mayormente depende el tipo de solución que se aplicará. Por razones obvias no se mencionarán soluciones prácticas ni fotos o diagramas.