obrabotka metalov

2012-09-17T12:04:00.002-07:00

Виды проката

В машиностроении, строительстве, на транспорте широко применяется металлический прокат: листы, полосы, ленты, рельсы, балки и т. д. Его получают в результате обжатия слитка металла в горячем или холодном состоянии между вращающимися валками прокатного стана. Таким образом обрабатывают сталь, цветные металлы и их сплавы.

Профиль проката (форма его поперечного сечения) зависит от формы валков. На рисунках показаны основные профили продукции прокатного производства, называемой сортовым прокатом.

Различают следующие профили сортового проката: простые (круг, квадрат, шестиугольник, полоса, лист); фасонные (рельс, балка, швеллер, тавр и др.); специальные (колеса, арматурная сталь и др.).

Чаще всего сортовой прокат используется в качестве заготовок для различных деталей. Например, из шестигранного прутка делают болты, гайки. Из круглого проката вытачивают цилиндрические детали на токарных станках. Уголковый прокат применяется в производстве рам, каркасов, стеллажей и т. д.

Прокаткой можно придать заготовке форму готовой детали, тем самым избежать дополнительной обработки и, следовательно, уменьшить отходы металла, сэкономить время.

Ниже представлены несколько образцов распространённых видов проката: труба, арматура, балка, швеллер, лист, уголок, полоса и т.д.

Сортовой прокат — один из видов полуфабрикатов. Так называют продукт труда, предназначенный для дальнейшей обработки и получения готовых изделий.С некоторыми видами полуфабрикатов вы уже знакомы - это пиломатериалы, фанера, проволока.
Листовой прокат подразделяется на тонколистовой (до 4 мм) и толстолистовой (свыше 4 мм

Виды и свойства стали

Сталь — это сплав железа с углеродом (до 2%) и другими химическими элементами. Она широко применяется в машиностроении, на транспорте, в строительстве, быту.
В зависимости от состава различают углеродистую и легированную сталь. В углеродистой стали содержится 0,4...2% углерода. Углерод придает стали твердость, но увеличивает хрупкость, снижает пластичность. При добавлении в сталь во время плавки других элементов: хрома, никеля, ванадия и др. — изменяются ее свойства. Одни элементы повышают твердость, прочность, другие — упругость, третьи придают антикоррозийность, жаропрочность и др. Стали, в которых есть эти элементы, называются легированными. В марках легированной стали добавки обозначают буквами: Н — никель, В — вольфрам, Г — марганец, Д — медь, К — кобальт, Т — титан.

По назначению различают конструкционную, инструментальную и специальные стали.
Конструкционная углеродистая сталь бывает обыкновенного качества и качественная. Первая — пластичная, но обладает невысокой прочностью. Применяется для изготовления заклепок, шайб, болтов, гаек, мягкой проволоки, гвоздей. Вторая отличается повышенной прочностью. Из нее изготавливают валы, шкивы, ходовые винты, зубчатые колеса.
Сталь инструментальная обладает большей твердостью, прочностью, чем конструкционная, и применяется для изготовления зубил, молотков, резьбонарезных инструментов, сверл, резцов.
Специальные стали — это стали с особыми свойствами: жаропрочные, износостойкие, нержавеющие и др.
Все виды сталей маркируются определенным образом. Так, конструкционная сталь обыкновенного качества обозначается буквами Ст. и порядковым номером от 0 до 7 (Ст. О, Ст. 1 и т. д.— чем выше номер стали, тем выше содержание углерода и предел прочности), качественная — двумя цифрами 05, 08, 10 и т. д., показывающими содержание углерода в сотых долях процента. По справочнику можно определить химический состав стали и ее свойства.
Свойства стали можно изменять с помощью теплового воздействия — термической обработки (термообработки). Она заключается в нагреве до определенной температуры, выдержке при этой температуре и последующем быстром или медленном охлаждении. Диапазон температур может быть широким в зависимости от вида термообработки и содержания углерода в стали.
Основные виды термообработки — закалка, отпуск, отжиг, нормализация.
Для повышения твердости стали применяют закалку — нагревание металла до определенной температуры (например, до 800 °С) и быстрое охлаждение в воде, масле или других жидкостях.При значительном нагревании и быстром охлаждении сталь становится твердой и хрупкой. Хрупкость после закалки можно уменьшить с помощью отпуска — остывшую закаленную стальную деталь вновь нагревают до определенной температуры (например, 200...300°С), а затем охлаждают на воздухе.У некоторых инструментов закаливают только их рабочую часть. При этом повышается долговечность всего инструмента.
При отжиге заготовку нагревают до определенной температуры, выдерживают при этой температуре и медленно (в этом главное отличие от закалки) охлаждают. Отожженная сталь становится мягче и поэтому лучше обрабатывается.
Нормализация — разновидность отжига, только охлаждение происходит на воздухе. Этот вид термообработки способствует повышению прочности стали.
Термическую обработку стали на промышленных предприятиях выполняют рабочие-термисты. Термист должен хорошо знать внутреннее строение металлов, их физические, технологические свойства, режимы термообработки, умело пользоваться термическими печами, строго соблюдать правила безопасности труда.

Важнейшие механические свойства стали — твердость и прочность. На твердость сталь испытывают при помощи специальных приборов-твердомеров. Метод измерения основан на вдавливании в образец более твердого материала: шарика из твердой стали, алмазного конуса или алмазной пирамиды.

Значение твердости НВ определяют делением нагрузки на площадь поверхности отпечатка, оставляемого в металле (метод Бринелля) (рис. справа, а),

или по глубине погружения в металл алмазного острия, стального шарика (метод Роквелла) (рис. 6).

Прочность стали определяют на разрывных машинах испытанием образцов специальной формы, растягивая их в продольном направлении вплоть до разрыва (рис. слева). Определяя прочность, делят наибольшую нагрузку, которая предшествовала разрыву образца, на площадь его первоначального поперечного сечения.

2012-09-17T12:03:00.003-07:00

Измерение штангенциркулем

При разметке и обработке деталей широко используется контрольно-измерительный инструмент. С простейшим из них — измерительной линейкой вы уже знакомы. Она позволяет определить размеры деталей с точностью до 1 мм. Для измерения с большей точностью (до 0,1 мм) применяют штангенциркуль. Это универсальный измерительный инструмент. С его помощью можно измерять наружные и внутренние размеры деталей и глубину отверстия.

Штангенциркули бывают разных видов, они отличаются пределами и точностью измерения. На рисунке справа показан штангенциркуль ШЦ-1. Он состоит из штанги с неподвижными губками 1 и 2, по которой перемещается рамка 4 с подвижными губками 3 и 8. Рамку можно закреплять в нужном положении стопорным винтом. На штанге 5 нанесены деления, которые образуют миллиметровую шкалу. Цена ее деления—1 мм. Длина миллиметровой шкалы — 150 мм.

На подвижных губках нанесена вспомогательная шкала, называемая нониусом (рис. слева). Она разделена на 10 равных частей, а вся длина нониусной шкалы составляет 19 мм. Значит, длина каждой части равна 1,9 мм. Эта величина является ценой деления нониуса.

Перед началом измерений штангенциркулем надо осмотреть его и проверить на точность. Для этого надо совместить губки инструмента. При этом нулевые риски обеих шкал должны совпасть. Одновременно должен совместиться десятый штрих нониуса с девятнадцатым штрихом миллиметровой шкалы.

Штангенциркуль ШЦ-II (см. рис. слева) можно применять не только для измерения, но и для разметки. С его помощью наносят прямые риски от строго прямолинейных базовых кромок или поверхностей заготовок, делают засечки, проводят окружности.

Штангенциркуль является дорогостоящим и точным инструментом, поэтому бережное обращение с ним должно быть основным правилом работы. Перед началом работы штангенциркуль протирают чистой мягкой тканью, удалив смазку и пыль (особенно тщательно очищают измерительные поверхности). Нельзя очищать инструмент шлифовальной шкуркой или ножом. Измерять можно только чистые и сухие плоскости деталей, без задиров, заусенцев, стружки и царапин. Инструмент нельзя класть на нагревательные приборы и держать на солнце. Измерение следует выполнять чистыми и сухими руками.
Измеряя деталь, нельзя допускать перекоса губок штангенциркуля. Положение их обязательно фиксируется стопорным винтом.
Читая показания штангенциркуля, надо держать его прямо перед глазами.
Губки штангенциркуля имеют острые концы, поэтому при пользовании им соблюдайте осторожность.
Штангенциркуль должен лежать на рабочем месте так, чтобы им было удобно пользоваться. На него не должны попадать стружки, опилки.
После работы штангенциркуль надо протереть чистой ветошью.

Ниже вы можете проверить свои умения пользования штангенциркулем.
1.Выбираете заготовку
2.Находите на шкалах штангенциркуля(справа) размер.
3.Вписываете в прямоугольник внизу полученное значение и получаете оценку вашего ответа

2012-09-17T12:02:00.003-07:00

Резание металла ножовкой

Для разрезания заготовок из сортового проката применяют ручную слесарную ножовку.
Полотно слесарной ножовки — тонкая лента из твердой стали, на одной кромке которой нанесены зубья клиновидной формы. Каждый зуб представляет собой резец.

Ножовочное полотно должно быть надежно закреплено в рамке(см. рис. справа 5) натяжным винтом(1), а зубья направлены в сторону, противоположную ручке(4).

Ниже вы можете посмотреть фрагмент фильма об
Приступая к работе, следует отрегулировать натяжение полотна в ножовочной рамке. Для этого нужно вставить один край полотна в заднюю головку (3) и закрепить шплинтом. Второй край полотна вставить в пропил передней головки(2) и натянуть полотно с помощью натяжного винта-барашка. Слишком сильное натяжение полотна, как и слишком слабое, может привести к его поломке. По разметочной риске делают неглубокий пропил трехгранным напильником. Это обеспечит точное направление движения полотна.

Во время работы нужно принять правильную рабочую позу (см. рис. слева): стать вполоборота к тискам, левую ногу поставить вперед и ступни расположить под углом друг к другу.

Ножовку во время резания держат двумя руками. Положение рук показано на рисунке ниже. Перемещение ножовки осуществляется только руками, а корпус остается неподвижным. Это позволяет экономить силы и обеспечивает высокое качество работы.

Ножовкой можно резать полосовой материал только в том случае, если на его толщине укладывается три или более зубьев ножовочного полотна.

Более тонкий материал закрепляют между деревянными брусками (см.рис. справа). Тонкие заготовки собирают пакетами, т. е. складывают несколько штук вместе и закрепляют в тисках.

При разрезании длинных заготовок не всегда удается довести резание до конца из-за того, что рамка станка упирается в их торец. Тогда полотно поворачивают по отношению к рамке на 90° (см.рис. слева) и продолжают работу.

Заготовки фасонного профиля (уголок, швеллер и др.) при разрезании ножовкой рекомендуется закреплять в деревянных нагубниках (см.рис. справа).

В начале разрезания полосового и квадратного проката ножовку наклоняют слегка вперед. Постепенно наклон уменьшают и после того, как пропил дойдет до ближайшего ребра заготовки, ножовку возвращают в горизонтальное положение.
Надо следить за тем, чтобы разметочная риска была сохранена. Если пилить точно по разметочной риске, то после отпиливания размер детали будет меньше заданного на чертеже, что приведет к непоправимому браку.
Движение ножовки вперед является рабочим, так как в это время зубья полотна режут металл, а движение назад — холостым. При движении ножовки вперед ее слегка прижимают вниз, обратное движение выполняют без нажима.
Ход ножовки должен быть полным, чтобы полотно изнашивалось равномерно по всей длине. Двигать ножовку нужно плавно, без рывков, ритмично. Скорость движения ножовки может быть от 30 до 60 двойных ходов в минуту. Чтобы уменьшить трение, полотно ножовки покрывают машинным маслом или другим густым смазочным материалом.
Заготовку надо надежно закреплять в тисках.
Работать ножовкой надо плавно, без рывков.
Заканчивая резание, необходимо ослабить нажим на ножовку и придержать снизу отрезаемую часть.
Нельзя сдувать стружку и сметать ее рукой. Надо пользоваться щеткой-сметкой.
На иллюстрации показаны разные варианты слесарных ножовок и различных приспособлений для пиления металла.

2012-09-17T12:01:00.005-07:00

Рубка металла

Рубкой разделяют заготовку на части, удаляют лишний металл (припуск), делают в деталях смазочные канавки и др. Осуществляется эта операция   с помощью зубила (рис. справа) и молотка.
Режущая часть зубила, как и любого другого режущего инструмента, имеет форму клина.

Угол заострения(заточки) зависит от твердости обрабатываемого металла: чем тверже металл, тем больше должен быть угол заострения. Для обработки стали рекомендуется угол 60°, для цветных металлов — 35° ... 40°.

Для прорубания канавок применяется специальное зубило — крейцмейсель (рис. справа).
При рубке используются молотки массой 400 или 500 г.

Перед рубкой заготовку закрепляют в тисках немного левее правого края губок, чтобы оставалось место для установки зубила (рис. слева). Молоток бойком влево кладут на верстак справа от тисков, а зубило — слева, режущей частью на себя. На рабочем месте для рубки должна быть установлена защитная сетка (или экран) для защиты окружающих от осколков металла.

Во время рубки очень важно принять правильную рабочую позу (рис. справа). Стоять следует прямо, корпус тела должен быть развернут по отношению к тискам, правое плечо должно находиться против головки зубила. Левая нога для устойчивости должна быть выдвинута вперед, тело опирается на правую ногу.

Зубило и молоток держат так, чтобы ударная часть и край рукоятки выступали на 15...30 мм (рис. слева).

Рубку в тисках можно выполнять по разметочным рискам и по уровню губок тисков. В первом случае заготовку устанавливают так, чтобы разметочная риска находилась на 1,5... 2 мм выше губок тисков. Зубило помещают под углом 30... 40° (рис. справа) к обрабатываемой поверхности. После каждого удара возвращают зубило в исходное положение.
Во втором случае разметочные риски опускают ниже уровня губок с таким расчетом, чтобы после обработки на поверхности заготовки оставался припуск 1... 1,5 мм.
В зависимости от твердости обрабатываемого материала и его толщины молотком наносят по зубилу удары различной силы.
Различают кистевой, локтевой и плечевой удары(см рис. ниже).

Кистевым (рис. а) ударом снимают   небольшие неровности и тонкие стружки, локтевым (рис. б) — срубают лишний металл и разрубают на части заготовку небольшой толщины. При кистевом ударе молоток перемещается за счет движения кисти руки.
При локтевом ударе рука сгибается в локте и удар становится сильнее (рис. б). Локтевым ударом срубают лишний металл и разделяют заготовки на части.
Плечевым ударом(рис. в) — срубают толстые стружки, разрубают прутки, полосы большой толщины.

В тех случаях, когда заготовку невозможно закрепить в тисках, ее обрабатывают на плите (рис. слева). Зубило ставят вертикально на разметочную риску и наносят удары.
После каждого удара зубило перемещают на половину режущей кромки. Благодаря этому облегчается установка зубила в правильное положение и образуется непрерывный разрез. В заготовке большой толщины разметочную риску наносят с противоположных сторон. Сначала надрубают примерно до половины толщины листа с одной стороны, затем — с другой.

При вырубке заготовки сложной формы режущую кромку ставят на расстоянии 1 ... 1,5 мм от разметочной риски и надрубают заготовку легкими ударами вдоль всего контура. После этого рубят по всему контуру более сильными ударами. Затем заготовку переворачивают и заканчивают вырубание по обозначившемуся контуру.

Работать можно только исправным инструментом. Ударная часть зубила и молотка должна быть без трещин и заусениц.
Ручка молотка должна быть прочно насажена и не иметь трещин.
Не проверяйте качество рубки рукой на ощупь.
В конце рубки ослабляйте силу удара.
Во избежание травмы на верхний конец зубила следует надевать резиновую шайбу.
Рубку можно выполнять только при наличии защитного экрана и защитных очков.
Нельзя стоять за спиной работающего.
Ручная рубка — трудоемкая операция. В промышленном производстве ее заменяют другими способами обработки. Там, где без рубки обойтись нельзя, ее выполняют слесари с помощью пневматических или электрических рубильных молотков. Чаще всего вырубку заготовок из листового металла производят на прессах с помощью специальных штампов. Среди высокопроизводительных способов, которые применяются в последнее время, следует отметить кислородный, лазерный и др. Эти установки обслуживают резчики металла.
Разнообразие зубил и крейцмейселей показано на рисунке ниже.

2012-09-17T12:01:00.002-07:00

Опиливание металла

С помощью напильника снимают небольшой припуск с заготовки, тем самым добиваются, чтобы деталь имела точные размеры и форму, указанные на чертеже.

Основные части напильника показаны ниже. Это – нос; рёбра; грани; пятка; кольцо, одеваемое на ручку для предотвращения раскалывания ручки.

Общий вид напильника и профиль насечек в увеличенном виде показаны на рисунке слева. Профили насечек бывают: 1 – одинарные, 2 – двойные, 3 – рашпильные.
Каждая насечка — зуб напильника — имеет форму клина. Напильники изготавливают из инструментальной стали. Отличаются они друг от друга формой поперечного сечения, видом насечки, числом насечек на единицу длины и длиной рабочей части.

В зависимости от формы обрабатываемой поверхности выбирают напильники того или иного профиля (рис. справа).
Так, для обработки плоскостей применяют плоские напильники, сферических поверхностей — полукруглые, цилиндрических отверстий — круглые, прямоугольных пазов и отверстий — квадратные, а углов — трехгранные.

По величине зубьев насечки и их числу на 10 мм длины рабочей части различают напильники(см. рис. слева): драчовые — 5-12 зубьев (крупная насечка); личные—13-26 зубьев (средняя насечка); бархатные — 42-80 зубьев (мелкая насечка). Напильники с очень крупной насечкой называются рашпилями, с очень мелкой насечкой – надфилями.

Драчовые напильники применяют только для первичной, черновой обработки поверхности заготовок.
Личными напильниками работают, когда основной слой металла уже снят драчовым напильником. Для опиливания личным напильником оставляют слой металла не более 0,2...0,4 мм.

Бархатным напильником доводят заготовку детали до заданных размеров.

Рашпилем опиливают мягкие металлы, кожу, древесину, резину.
Надфили(рис. справа) используют для опиливания мелких деталей из металла, пластика, дерева.

Перед началом опиливания необходимо правильно организовать свое рабочее место, и прежде всего наиболее рационально разложить инструменты и заготовки на нем. Размеченную заготовку прочно зажимают в тисках. При этом поверхность обработки должна быть выше уровня губок тисков.

Выполняя опиливание, надо занимать правильную рабочую позу (рис. слева): стоять следует вполоборота к верстаку на расстоянии 150...200 мм от его переднего края, левую ногу выставляют вперед по направлению движения напильника. Закругленная часть ручки напильника должна упираться в ладонь правой руки. Четырьмя пальцами обхватывают ручку, а большой палец накладывают сверху и прижимают к ручке. Вытянутые пальцы левой руки кладут на носок напильника, отступив от края на 20...30 мм.

Во время работы напильник совершает возвратно-поступательные движения: вперед — рабочий ход, назад— холостой. В процессе рабочего хода инструмент прижимают к заготовке, во время холостого — ведут без нажима. Перемещать инструмент надо строго в горизонтальной плоскости. Сила нажатия на инструмент зависит от положения напильника (рис. справа). В начале рабочего хода левой рукой нажимают немного сильнее, чем правой. Когда к заготовке подводится средняя часть напильника, нажим на носок и ручку инструмента должен быть примерно одинаковым. В конце рабочего хода правой рукой нажимают сильнее, чем левой.

Различают несколько способов опиливания: поперечное, продольное, перекрестное и круговое.
Поперечное опиливание (рис. слева а) выполняют при снятии больших припусков. При продольном опиливании заготовок (рис. б) обеспечивается прямолинейность обработанной поверхности. Лучше сочетать эти два способа опиливания: сначала опиливание выполняют поперек, а затем — вдоль.
При опиливании перекрестным штрихом (рис. в) обеспечивается хороший самоконтроль за ходом и качеством работы. Сначала опиливают косым штрихом слева направо, затем, не прерывая работы, прямым штрихом и заканчивают опиливание снова косым штрихом, но уже справа налево.
Круговое опиливание (рис. г) выполняют в тех случаях, когда с обрабатываемой поверхности нужно снять частые неровности.

Правильность опиливания проверяют линейкой или угольником на просвет (рис. справа): если просвет отсутствует — поверхность ровная.
Долговечность напильников во многом зависит от ухода за ними.

Работать можно напильником с исправной и прочно насаженной ручкой.
По окончании работы напильники следует очищать от пыли, опилок, грязи, масляных веществ. Напильники хранят так, чтобы их насечки не соприкасались друг с другом.
Опилки с поверхности изделия надо удалять специальной щеткой.

2012-09-17T12:00:00.002-07:00

Нарезание наружной резьбы

Резьба представляет собой винтовую канавку, образованную на деталях вращения. Широко применяется для соединения деталей между собой (крепежная) и для передачи движения (как, например, в ходовом винте токарного станка или тисков).
В резьбовых соединениях применяют болты, шпильки и винты. Болт – цилиндрический стержень с головкой на одном конце и с резьбой на другом(см. рис справа а). Шпилька - цилиндрический стержень с резьбой на обоих концах. Один конец шпильки ввинчивается в одну из соединяемых деталей, а на другой конец устанавливают скрепляемую деталь и навинчивают гайку(б). Винт - цилиндрический стержень с резьбой для ввинчивания в одну из соединяемых деталей и головкой различных форм(в).


Основные элементы резьбы: угол подъема винтовой линии а,
шаг резьбы р, угол профиля у, наружный и внутренний диаметры (рис. слева). В зависимости от назначения резьбового соединения применяются разные типы резьб.

По направлению витков резьба бывает правой и левой (рис. справа). Чаще всего нарезают правую резьбу.

Для нарезания наружной крепежной резьбы используют специальный инструмент — плашки. Они бывают круглые(рис. слева а), резьбонакатные(б) и раздвижные(в).

Круглая плашка (рис. справа) выполнена в виде гайки из закаленной стали. Резьбу плашки пересекают сквозные продольные отверстия. Образовавшиеся режущие кромки в форме клина и канавки обеспечивают резание заготовки и одновременный выход стружки. Для того чтобы торец стержня (заготовки) лучше входил в плашку с торцевых сторон, ее резьба имеет меньшую высоту профиля. Это так называемая заборная часть. Круглые плашки в соответствии со стандартом предусмотрены для нарезания метрической резьбы диаметром от 1 до 76 мм. Их закладывают в гнезда плашкодержателя и фиксируют там шпильками(или болтами) со шлицем для отвертки.

Плашка 4 (рис. слева) со специальными вырезами 6 крепится в плашкодержателе 5 или в воротке тремя либо четырьмя винтами в зависимости от ее размеров и условий эксплуатации. Один или два винта 7 служат для закрепления, винты 1 и 3 — для закрепления и сжатия плашки при регулировании ее размера после прорезания перемычки. Разжимается плашка с помощью винта 2.

В корпусе резьбонакатной плашки(рис. б выше) установлены накатные регулируемые ролики с резьбой. Металл заготовки не режется, а выдавливается. За счет этого поверхность резьбы получается более чистой, а сама резьба — более качественной и точной.

Раздвижные призматические плашки (рис. в выше) состоят из двух раздвигающихся и отодвигающихся полуплашек.
Определенный интерес представляет вороток для установки и крепления плашек (рис. справа) с дополнительным направляющим кольцом 16, которое помогает выдерживать направление на цилиндрических заготовках 12 (стержней, толкателей пресс-форм и винтов, съемников штампов). Дополнительное устройство можно использовать в обычных воротках.
Во внутренней части обоймы 1 воротка имеется обработанное квадратное окно со вставленными призматическими плашками. На боковой стороне обоймы установлен винт 15, прижимающий плашки 9 во время работы, а с боковых сторон обоймы в корпус 11 ввернуты две ручки 13 для захвата руками. В нижней части обоймы установлена шайба 14, закрепленная винтами 8, и два направляющих штифта 10, по которым перемещается кольцо 16.

Для того чтобы нарезать резьбу плашкой на стержне, надо сначала узнать наружный диаметр резьбы d и ее шаг р(см. рис. слева). Эти данные обозначены на плашке. Затем по таблице (см. табл. ниже) определить диаметр стержня для этой резьбы и выбрать заготовку.

Диаметррезьбы	Шаг(Р)	Диаметрстержня
Диаметррезьбы	Шаг(Р)	Наименьший	Наибольший
М5	0,75	4,8	4,8
М6	1	5,8	5,8
М8	1,25	7,8	7,9
М10	1,5	9,75	9,85
М12	1,75	11,76	11,88

При этом надо обязательно учитывать, что, когда нарезают резьбу, металл, особенно медь, мягкая сталь, «тянется». В результате этого диаметр стержня немного увеличивается и усиливается давление на резьбовую поверхность плашки. Она нагревается, стружка налипает на режущие кромки, и резьба становится «рваной». Все это снижает ее качество. Поэтому диаметр стержня должен быть меньше наружного диаметра резьбы на 0,1...0,3 мм в зависимости от размера резьбы. Если диаметр стержня будет меньше на 0,4...0,5 мм внешнего диаметра резьбы, то профиль резьбы получается неполным.
Выбранную заготовку надо выправить, разметить, отрезать по разметке и, закрепив ее в тисках, напильником снять фаску(рис.справа а) для того, чтобы заборная часть плашки легче захватывала металл. Следует проверить качество плашки внешним осмотром и навинчиванием ее на болт или шпильку с неповрежденной резьбой. Необходимо также тщательно проверить качество закрепления плашки в плашкодержателе, чтобы исключить возможный ее перекос и проскальзывание в гнезде.
Перед нарезанием резьбы размечают на стержне ее длину, стержень закрепляют в тисках так, чтобы выступающий над верхней плоскостью губок конец был больше нарезаемой части на 20...25 мм. Стержень ставят по угольнику под углом 90° к верхним плоскостям губок (рис. б). Плашку, закрепленную в плашкодержателе, накладывают на верхний торец стержня и с небольшим нажимом, не допуская перекоса плашки, вращают ее (рис. в). После нарезания 1—2 ниток резьбы, еще раз проверяют совпадение осей вращения плашки и стержня.
После этого смазывают маслом резьбовую часть стержня, нарезку плашки и вращают плашку, равномерно нажимая на обе рукоятки плашкодержателя (рис. г). Вращение должно быть возвратнопоступательным: один-два оборота вправо и пол-оборота влево. При этом стружка ломается, выходит через продольное отверстие. Это облегчает нарезание резьбы и улучшает ее качество.

Качество нарезанной резьбы в условиях производства проверяют резьбовыми микрометрами, резьбовыми калибрами-кольцами и резьбовыми пробками(см. рис. слева). В школьных условиях допускается проверка резьбы гайками.

После окончания работы плашку вынимают из плашкодержателя, тщательно очищают щеткой от стружки, протирают ветошью и смазывают маслом.
Нарезание резьбы плашкой можно выполнять и на токарном станке.
При нарезании резьбы плашку следует надежно закреплять в плашкодержателе.
При работе соблюдайте осторожность, чтобы рука не попала между рукояткой плашкодержателя и опорой.
Для смазки пользуйтесь кисточкой или масленкой.
Не сдувайте стружки с плашки, а пользуйтесь щеткой-сметкой.
Не допускайте попадания масла на одежду, руки.
На предприятиях применяют закаленные винты, которые ввинчивают через пробитые отверстия в двух или нескольких соединяемых деталях из листового металла. Винты, нарезая в отверстиях резьбу, соединяют эти детали. Такой способ резьбового соединения экономичен и ускоряет процесс сборки. На многих предприятиях сейчас применяются закаленные самовыдавливающие винты для стальных и чугунных деталей, твердость которых меньше, чем твердость винтов.
Резьбу на болтах и шпильках небольшого диаметра делают на токарных станках-автоматах одновременно с изготовлением самих болтов. Винты и болты также штампуют на прессах.
В массовом производстве широко распространена накатка наружной резьбы. После прохода между валиками на стержне образуется резьба. В некоторых резьбонарезных устройствах вместо валиков используются пластины из твердого сплава.
Ниже описаны основные термины и понятия, которые необходимы для усвоения материала.
Основные элементы резьбы:Наружный диаметр резьбы - это диаметр воображаемого цилиндра, поверхность которого совпадает с вершинами наружной резьбы и впадинами внутренней резьбы.
Внутренний диаметр резьбы - диаметр цилиндра, поверхность которого совпадает с вершинами внутренней резьбы и впадинами наружной резьбы.
Средний диаметр резьбы - диаметр воображаемого соосного с резьбой цилиндра, образующая которого пересекает профиль резьбы в точке, где ширина канавки равна половине шага резьбы.
Угол профиля - угол между боковыми сторонами профиля, измеренный в осевом сечении.
Вершина профиля - участок профиля, соединяющий боковые стороны выступа.
Впадина профиля - участок профиля, соединяющий боковые стороны канавки.
Шаг резьбы - расстояние между соседними одноименными боковыми сторонами профиля в направлении, параллельном оси резьбы.
Угол подъёма резьбы - угол, образованный касательной к винтовой линии к точке, лежащей на среднем диаметре резьбы, и плоскостью, перпендикулярной оси резьбы.
Угол профиля - угол между боковыми сторонами витка, измеренный в плоскости, проходящей через ось резьбы.
Система резьб.В промышленности применяются следующие резьбы:
Метрическая резьба - имеет треугольный профиль и служит, в основном, для соединения деталей между собой.
Метрическая резьба подразделяется на две группы: метрическая резьба с крупным шагом и метрическая резьба с мелким шагом для диаметров 0,25-600 мм.
Трубная коническая резьба - имеет то же назначение, что и цилиндрическая. Необходимая плотность соединения достигается деформацией витков трубной конической резьбы.
Коническая дюймовая резьба с углом профиля 60 град. Коническая дюймовая резьба применяется для получения плотных соединений.
Дюймовая резьба - применяется для крепёжных соединений деталей машин болтами, винтами и шпильками.
Трапецеидальные резьбы - применяются, в основном, для ходовых винтов станков и других силовых передач.
Трапецеидальные резьбы подразделяются на крупную, нормальную и мелкую.
Упорные резьбы - крупная, нормальная и мелкая - применяются преимущественно для ходовых и грузовых (с большой нагрузкой) винтов с односторонне действующей нагрузкой. В редких случаях используются как крепёжные.
Прямоугольная резьба - применяется для грузовых и ходовых винтов. Резьба сложна в изготовлении и имеет недостатки, ограничивающие её применение.
Трубная резьба цилиндрическая - трубная цилиндрическая резьба применяется в соединениях полых тонкостенных деталей, когда соединение должно быть особенно плотным.
Модульная резьба - применяется для червяков.

Схема винтовых линий: а — развертка винтовой линии; б — цилиндрическая трехугольная резьба; в — цилиндрическая квадратная резьба; г — цилиндрическая прямоугольная резьба; д — цилиндрическая
трапецеидальная резьба; е — цилиндрическая круглая резьба; ж — однозаходная резьба; з — двухзаходная резьба; и — трехзаходная резьба.

Для того, чтобы узнать шаг резьбы, применяют специальные калибры(см. рис. справа).

2012-09-17T11:59:00.003-07:00

Нарезание внутренней резьбы

Внутреннюю резьбу (резьбу в отверстии) нарезают метчиком (рис. справа). Изготовляют метчики из инструментальной углеродистой, легированной или быстрорежущей стали. Метчик состоит из хвостовика и рабочей части.
Хвостовиком метчик крепится в воротке или патроне станка.
Рабочая часть метчика представляет собой винт с продольными или винтовыми канавками для нарезания резьбы. Как и в плашках, в рабочей части метчика имеется заборная часть для облегчения входа инструмента в отверстие. Винтовые канавки, аналогично продольным отверстиям в плашке, образуют режущие кромки. По ним же сходит стружка.
Ручные метчики для нарезания метрической резьбы выпускают в комплекте, включающем два метчика для резьбы диаметром до 3 мм и три (№ 1—черновой, № 2 — средний и № 3 — чистовой) для резьбы диаметром больше 3 мм. Черновой метчик выполняет основную работу и срезает до 60 % слоя металла, подлежащего снятию. Получистовой метчик срезает до 30 % слоя металла. Чистовой метчик придает резьбе окончательную форму и размеры и срезает остальные 10 % слоя металла. Метчики, входящие в комплект, имеют разные диаметры резьбонарезной части и различную форму профилей. На хвостовой части всех метчиков комплекта выбиты круговые риски (1,2,3) или проставлены номера метчиков, а также указаны размеры резьбы — диаметр и шаг.

Для вращения метчика при нарезании резьбы ручным способом применяют приспособление — вороток (рис. слева). Воротки бывают – нерегулируемые(рис. а) и регулируемые(рис. б).

Прежде чем приступить к нарезанию резьбы в отверстии, выполняют разметку места отверстия с обязательным его накерниванием. С учетом размеров будущей резьбы по таблице (см. табл. ниже) подбирают диаметр сверла.

Диаметр резьбы	Диаметр сверла		Диаметр резьбы	Диаметр сверла
Диаметр резьбы	Чугун	Сталь	Диаметр резьбы	Чугун	Сталь
2	1,6	1,5	3,0	4,1	4,2
2,3	1,9	1,9	6,0	4,9	5,0
2,6	2,15	2,15	8,0	6,6	6,7
3,0	2,5	2,5	10,0	8,3	8,4
4,0	3,4	3,5	12,0	10,0	10,1

Иногда можно воспользоваться простым способом - чтобы узнать диаметр отверстия под нужную резьбу из диаметра резьбы вычитают шаг и получают диаметр отверстия.
Размер диаметра отверстия под резьбу можно вычислить по формуле D=d-1,6t,
где D - диаметр отверстия, мм;
d - диаметр нарезаемой резьбы, мм; t - глубина резьбы, мм.

Размеры воротка для закрепления метчика при нарезании резьбы подбираются в зависимости от диаметра нарезаемой резьбы. Примерная длина воротка может быть определена по формуле
L=20D+100 мм,
где D - диаметр резьбы.
При нарезании внутренней резьбы металл как бы выдавливается, уменьшая диаметр отверстия. Поэтому диаметр сверла должен быть несколько больше внутреннего и меньше наружного диаметра резьбы. Если диаметр отверстия меньше требуемого, метчик сломается, а если больше — резьба будет неполной, ослабленной.Просверленное отверстие обрабатывают зенкером. Применение этого инструмента позволяет улучшить качество, уменьшить конусность, овальность боковой поверхности отверстия. Зенкером работают так же, как и сверлом.

Для качественного нарезания резьбы важно правильно закрепить деталь в тисках и установить в отверстии первый метчик (рис. выше а). Деталь закрепляют так, чтобы поверхность с отверстием была параллельна плоскостям губок тисков, а метчик — перпендикулярен плоскости детали и губкам. Перпендикулярность (угол 90°) проверяют угольником (рис. б).
Нарезают резьбу следующим образом (рис. в). Сначала устанавливают метчик № 1. Предварительно его резьбовую часть смазывают маслом. Прижимая левой рукой вороток к метчику, правой плавно вращают его вправо до тех пор, пока метчик не врежется на 1—2 нитки. Одновременно следят за сохранением прямого угла, при необходимости направляя метчик. После того, как метчик занял правильное устойчивое положение и началось нарезание резьбы, вороток берут обеими руками и вращают с легким нажимом, перехватывая через каждые пол-оборота. Для того чтобы стружка ломалась и уходила в канавки метчика, его вращают возвратно-поступательно: полтора оборота вперед и пол-оборота назад.Закончив проход метчиком № 1, его вывертывают, вставляют метчик № 2, заправляют в резьбу, устанавливают вороток и нарезают. Окончательно доводят резьбу метчиком № 3 и проверяют резьбу (рис. г).
Глухие отверстия под резьбу просверливают на глубину несколько большую, чем длина резьбы.
Качество резьбы в условиях мастерских можно проверить, вворачивая в отверстие соответствующий болт.

При нарезании резьбы иногда возникают следующие дефекты, которых следует избегать:
1) шероховатая или рваная нарезка — получается, если отсутствует смазка, а также из-за перекоса метчика или плашки;
2) резьба неполного профиля — если диаметр отверстия больше нормы или диаметр стержня меньше нормы;
3) перекос резьбы или поломка метчика — если диаметр отверстия меньше нормы или диаметр стержня больше нормы.
При нарезании резьбы в вязких и мягких металлах необходимо периодически вывертывать метчик и очищать канавки от стружки.
Резьбу следует нарезать последовательно полным набором метчиков.
Необходимо тщательно следить за тем, чтобы не было перекоса метчика.
Надо проявлять особую осторожность при нарезании резьбы в глухих отверстиях.
Обязательно надо периодически смазывать нарезаемую резьбу маслом.

2012-09-17T11:59:00.000-07:00

Тонколистовой металл и проволока

Металлы широко используются в народном хозяйстве. Они прочны, хорошо проводят тепло, электрический ток, обладают особым металлическим блеском. Из металлов делают станки, машины, разнообразные строительные конструкции, многие изделия быта.
Обычно в промышленности металлы применяются не в чистом виде, а в виде сплавов. К важнейшим металлическим сплавам относятся сталь и чугун (сплавы железа с углеродом), бронза (сплав меди с оловом), латунь (сплав меди с цинком), дюралюминий (сплав алюминия с медью, марганцем, магнием и др.).

Сплавы металлов выпускают в виде листов, уголков, прутков различного сечения, проволоки и др. В школьной мастерской работают в основном с тонколистовым металлом и проволокой. Получают такой металл прокаткой слитка на специальных машинах — прокатных станах (см. рис. справа).

На рисунке цифрами обозначены: 1 – заготовка; 2 – валки; 3 – ролики.
Раскаленный металл пропускают между вращающимися валками, они сжимают слиток и придают ему форму листа. Листы сворачивают в рулоны.

Тонколистовая сталь бывает нескольких видов: жесть — толщина листа 0,2—0,5 мм, кровельная сталь — 0,5—0,8 мм и др.
Различают черную и белую жесть.
Черной жесть названа потому, что цвет поверхности листа после прокатки черный.
Белая жесть покрыта тонким слоем олова. Это предохраняет ее от коррозии (появления ржавчины). Кровельная сталь бывает черной либо ее покрывают тонким слоем цинка (оцинкованная сталь) или масляной краски.
Из тонколистовой стали делают корпуса приборов, машин, водосточные трубы, посуду, консервные банки и т. д. Работы, связанные с обработкой тонколистового металла, выполняют жестянщики. Они должны знать свойства металлов и сплавов, устройство различных станков и приспособлений, обладать навыками работы различным инструментом.
Проволоку толщиной более 5 мм (катанку) получают прокаткой раскаленного металла на специальных станах. Более тонкую проволоку делают на волочильных станах. Там катанку последовательно протягивают через отверстия различного диаметра. Схема этого процесса показана на рисунке слева.
Выпускают стальную, медную и алюминиевую проволоку. Из стальной проволоки изготовляют гвозди, шурупы, винты, заклепки, пружины и другие изделия. Медная и алюминиевая проволока используется в основном для изготовления электрических проводов.
Каждая третья тонна стали производится из металлолома. Это обходится в 25 раз дешевле, чем выплавка стали из чугуна.

2012-09-17T11:58:00.002-07:00

Графическое изображение деталей

Детали из тонколистового металла и проволоки изображают в виде технического рисунка, чертежа, эскиза. Чертежи нескольких изделий показаны на рисунках ниже.

Диаметр отверстия, кольца обозначается знаком Ø (см. рис. справа). Цифра, стоящая рядом с этим знаком, указывает диаметр отверстия в миллиметрах. Если рядом находятся несколько отверстий одного диаметра, то на чертеже, над выносной линией(начинающейся у одного из отверстий) пишется количество отверстий и их диаметр.

Толщину детали из тонколистового металла на чертеже обозначают буквой S, а число, проставляемое сразу за буквой – толщину детали в миллиметрах.

Радиус обозначают знаком R, рядом с ним проставляют число, обозначающее величину радиуса.
Если диаметр проволоки меньше 2 мм, то ее изображают на чертеже сплошной толстой основной линией (см. рис. слева).

Проволоку диаметром более 2 мм показывают двумя параллельными сплошными толстыми основными линиями с осевой штрихпунктирной линией посередине (см. рис. справа).

Линии сгиба на чертеже (эскизе) надо показывать штрихпунктирной линией с двумя точками,
центры окружностей, отверстий — штрихпунктирными (центровыми линиями), пересекающимися под прямым углом.
Центровые штрихпунктирные линии должны пересекать контурные линии.
При вычислении длины заготовки из проволоки помните, что длина окружности равна 6,28R.

2012-09-17T11:57:00.005-07:00

Разметка

При разметке на поверхность тонколистового металла наносят разметочные линии (риски) с помощью разметочных инструментов и приспособлений. На рисунке показаны инструменты для разметки заготовок из тонколистового металла — чертилка (остро-заточенный стальной стержень), разметочный циркуль.
Разметку можно выполнять с помощью шаблона — плоской детали-образца. Шаблон прижимают к поверхности заготовки (для этой дели можно использовать струбцину) и обводят контуры шаблона чертилкой, плотно прижимая острие чертилки к кромке шаблона.

Разметку прямоугольных деталей по чертежу (эскизу) начинают с определения базовой кромки заготовки и нанесения базовой риски. Самая ровная кромка заготовки выбирается как базовая для разметки. От нее ведут разметку: проводят базовую риску по линейке (рис. а), по угольнику проводят вторую риску под углом 90° (рис. 6), откладывают по линейке размер А (рис. в), по угольнику проводят третью риску (рис. г), откладывают размер Б (рис. д) и по угольнику проводят четвертую риску (рис. е).

Острие чертилки должно быть плотно прижато к линейке, а сама она наклонена в сторону движения. Наносить риску надо один раз. Острие чертилки прижимают к линейке или шаблону, но не ставят вертикально(см.рис справа).

На рисунке ниже показана разметка с помощью кернера и разметочного циркуля. Легким ударом молотка по бойку кернера на заготовку наносят (накернивают) центры дуг и окружностей.

В эти центры устанавливают ножку разметочного циркуля. При разметке циркуль слегка наклоняют в сторону движения, а усилие прилагают к той ножке, которая находится в центре окружности.

Перед разметкой надо очистить заготовку от пыли, грязи, следов коррозии и проверить исправность разметочных инструментов.
Разметка — очень ответственная операция. От того, насколько точно она выполнена, зависит качество будущего изделия.
Нельзя проводить чертилкой по одному и тому же месту более одного раза.
Обращаться с чертилкой нужно очень осторожно, чтобы не поранить глаза или руки. Подавать ее надо ручкой от себя, а класть на рабочее место — ручкой к себе.
Нельзя класть чертилку в карман халата, держать ее можно только на столе.
На производстве ручная разметка применяется при изготовлении шаблонов, моделей, образцов изделия. В инструментальных цехах разметка выполняется на специальных расточных станках. На предприятиях разметкой заняты слесари-разметчики. Шаблоны изготовляют высококвалифицированные слесари-инструментальщики.

2012-09-17T11:57:00.002-07:00

Правка заготовок

Чтобы правильно выбрать заготовку, надо внимательно изучить чертеж (эскиз) детали и определить припуск на обработку (см.рис. справа). Затем заготовку выправляют (выравнивают поверхность), если это необходимо. Правку выполняют перед разметкой и после резания заготовок.

Тонколистовой металл (сталь, медь, алюминий) толщиной до 0,5 мм правят деревянной колодкой — гладилкой(см.рис.а), которую перемещают по поверхности заготовки. Заготовка должна быть положена на гладкую твердую поверхность. Листы металла толщиной более 0,5 мм правят деревянным молотком — киянкой (см.рис.б).

Очень тонкий листовой металл — фольгу — правят ватным тампоном.

Правку полос металла начинают с самой выступающей части полосы.

Для контроля правки полос металла заготовку удерживают руками на уровне глаз

На заводах листовой металл правят на специальных листоправильных станах. Листы металла пропускают между вращающимися валками.

На руку, которая удерживает заготовку, надо надевать рукавицу.
Руки надо беречь от порезов о кромку заготовки из металла.

При правке заготовок удары надо наносить с краев листа по всему периметру по направлению к выпуклой части, в противном случае выпуклость может увеличиваться.


Приближаясь к выпуклому месту, следует постепенно уменьшать силу удара, но удары наносить чаще.

2012-09-17T11:56:00.002-07:00

Гибка металла

Гибку тонколистового металла выполняют в тисках по уровню губок или с применением специальных приспособлений — оправок (см.рис. справа).

Чтобы не помять заготовку, на губки тисков надевают накладные угольники из более мягкого материала (см.рис. слева).

Гибку выполняют деревянным молотком (киянкой) или слесарным молотком, но при этом удары наносят не по заготовке, а по деревянной колодочке — она отгибает металл, не оставляя на нем вмятин.

Заготовку закрепляют так, чтобы линия сгиба (разметочная риска) была на уровне уголков, губок тисков (рис. справа) или ребра оправки (рис. справа).

Легкими ударами киянки или молотка сначала отгибают края заготовки, а затем — всю намеченную часть.

Для большого количества изделий, которые надо изогнуть одинаково, делают специальные шаблоны(постели) из толстого металла. Пластину из тонколистового металла вбивают в постель и она приобретает нужную форму.

При работе надо надежно закреплять заготовку с оправкой в тисках.
На руке, удерживающей заготовку, должна быть надета рукавица.
Нельзя стоять за спиной работающего.

Гибку листового металла на производстве выполняют на гибочных машинах. Такую гибку называют механической (см. рис справа).

Основной частью гибочных машин является штамп. Он состоит из матрицы и пуансона. Форма рабочей части матрицы и пуансона одинакова и повторяет форму детали. На матрицу кладут лист металла. Под действием пресса пуансон входит в матрицу и сгибает лист, придавая ему нужную форму.

2012-09-17T11:55:00.002-07:00

Резание металла ножницами

Тонколистовой металл можно резать специальными ножницами.
Ручные ножницы состоят из двух половинок. Каждая половинка изготовлена как единое целое и объединяет в себе нож и ручку. Половинки соединены между собой винтом. По расположению режущих ножей ручные ножницы подразделяются на левые(рис. слева а) и правые (рис. слева б). Если смотреть на ножницы со стороны ножей, у левых ножниц верхний нож расположен слева, у правых — справа.


По форме режущих ножей различают прямые(рис. справа а-г) и кривые ножницы (д).

Для снижения усилий, необходимых для разрезания прочного материала, используют рычажные ножницы (см.рис. слева).

Режущие кромки ножей у ножниц должны быть хорошо заточены, а режущие плоскости плотно прилегать друг к другу и хорошо закреплены винтом.
Качество заточки ножниц можно проверить по тому, насколько хорошо или плохо они режут бумагу.

Тонколистовой металл можно разрезать двумя способами. Первый способ — ножницы берут правой рукой. Большой палец располагают на верхней ручке, а указательным, средним и безымянным пальцами охватывают нижнюю ручку. Мизинец располагают между ручками: при разрезании им раздвигают ручки ножниц (см.рис. справа). Если ручки ножниц раздвигаются туго, то вместо мизинца можно использовать указательный палец. В этом случае его помещают между ручками ножниц.

Второй способ разрезания тонколистового металла заключается в том, что одну ручку ножниц (ту, которая снизу) зажимают в тисках, а другую охватывают пальцами правой руки (см.рис. слева). Материал в обоих случаях подают левой рукой. Этот способ позволяет значительно усилить давление между ножами и резать более твердый материал. Заготовку слегка поднимают и подают на себя, а лезвие направляют точно по риске.

После резания заготовку выправляют, снимают с кромок заусенцы, притупляют острые углы, проверяют линейкой и угольником качество резания.
Приемы резания листа металла ножницами по прямой линии несколько отличаются от приемов резания по окружности или другой кривой, но в любом случае нужно, чтобы в процессе резания всегда была видна линия разреза.

При резании по кривой линии (см.рис. справа) возникают затруднения в продвижении ножниц, так как в месте закругления отрезанная часть металла хуже загибается и мешает работе ножниц.

Для того чтобы избежать этого при вырезании, например, круга из квадратного листа жести, вначале по прямым линиям отрезают углы, а затем вырезают круг, срезая неширокую полоску жести (см.рис. слева).

При работе ножницы следует раскрывать не полностью, а лишь настолько, чтобы они захватывали лист. Если раскрывать ножницы слишком широко, то они будут не резать, а выталкивать лист.
При разрезании тонколистового металла ножницами отрезаемая часть сильно изгибается и кромки листа в месте разреза делаются очень острыми. Поэтому на левую руку, поддерживающую лист, обязательно надевайте рукавицу.
Левая рука не должна находиться на линии реза.
Разрезая лист по линии большой длины, нельзя полностью сжимать ножи, так как это может привести к трещинам и даже разрывам кромок материала на линии разреза.
Закрепление ножниц в тисках должно быть прочным и надежным, так как при их срыве можно поранить руки о губки тисков.
Нельзя касаться голыми руками отрезанных кромок заготовки.
Подавайте ножницы ручками от себя, а кладите наоборот.
На предприятиях тонколистовой металл режут на специальных машинах-ножницах. Различают механические ножницы — гильотинные и дисковые.

Гильотинные ножницы бывают двух видов: параллельные и наклонные. У первых ножи расположены параллельно друг к другу, у вторых — под небольшим углом.

В дисковых ножницах листовой металл режется острыми краями вращающихся дисков(см.рис. слева).

Для фигурной резки используются высечные ножницы, верхний нож которых поворачивается вокруг оси, а нижний — неподвижен(см.рис. справа).

Резание заготовок на предприятии выполняют резчики металла. Они должны хорошо знать свойства различных металлов и устройство промышленных ножниц, уметь выполнять разметку заготовок.

В последнее время в производстве получают распространение резка металла лучом лазера, струёй воды под большим давлением. Эти способы отличаются высокой производительностью и точностью.

2012-09-17T11:54:00.003-07:00

Сверление отверстий

Отверстия в тонколистовом металле можно получить пробиванием или сверлением.

Для пробивания отверстий диаметром до 8 мм применяют пробойник (бородок) — стальной стержень с плоской рабочей поверхностью (см.рис. справа а).
Лист жести кладут на торец деревянного бруска, пробойник устанавливают в нужной точке и ударами слесарного молотка по бойку пробивают отверстие(см.рис. справа б). Края полученного отверстия с нижней стороны листа выравнивают ударами киянки или молотка.

На заводах для получения отверстий в листовом металле вместо пробойника применяют специальный инструмент — пуансон. Пробивают отверстия на штамповочном прессе (см.рис. слева). Лист или несколько листов кладут на матрицу с одним или несколькими отверстиями. Пуансон или несколько пуансонов под давлением входят в матрицу и пробивают отверстия, выталкивая отходы — кружки диаметром, равным диаметру отверстий.

При пробивании отверстий работать исправным молотком.
Не держать пальцы около рабочей части пробойника.
Более точные отверстия в металле можно получить сверлением.
Сверлением называется технологическая операция по обработке материалов резанием с помощью сверла.

При этом выполняют те же приемы и правила безопасной работы, что и при сверлении отверстий в древесине. Место расположения отверстия намечают кернером, чтобы сверло не скользило по заготовке (см.рис. справа).

Существуют различные виды сверл. Наиболее распространенные из них — спиральные (см.рис. слева). Во время сверления режущая часть сверла врезается в материал изделия и снимает стружку, которая затем отводится через винтовые канавки, расположенные на направляющей части. Ленточка позволяет уменьшить трение сверла о стенки отверстия. Хвостовик с лапкой служит для закрепления сверла во время сверления.

При сверлении изделие закрепляется неподвижно, а сверлу сообщается одновременно два движения: движение резания — вращательное вокруг оси и движение подачи — поступательное вдоль оси сверла.

Инструменты и приспособления для сверления.

При сверлении часто возникает необходимость расширить верхнюю часть отверстия, чтобы углубить в нее головку болта, винта, шурупа и т. д. Для этого используют сверло большего диаметра или специальный инструмент — зенковку (см.рис. справа).

Операцию по обработке верхней части отверстия зенковкой называют зенкованием.

Для закрепления заготовки во время сверления обычно используют машинные тиски (см.рис. справа). На их основании закреплена неподвижная губка, а по направляющей с помощью винта с рукояткой может перемещаться подвижная губка.Изделие устанавливают между губками и вращением винта рукояткой передвигают подвижную губку и прочно закрепляют изделие в тисках.
Если сверление производится на сверлильном станке, то сами тиски можно закрепить на столе станка. Для этого в основании тисков сделаны выемки, а на столе станка имеются специальные пазы. Установив в пазы стола и выемки основания тисков болты с гайкой, тиски закрепляют на столе сверлильного станка.

Перед установкой машинных тисков тщательно протрите опорные плоскости стола и основания тисков и слегка смажьте их машинным маслом.
При сверлении отверстий малого диаметра тиски закреплять необязательно.

Устройство сверлильного станка и приемы работы.

Сверлильный станок, как и любая технологическая машина, состоит из следующих составных частей: двигателя, передаточного механизма, рабочего органа, органов управления. Передаточный механизм служит для передачи движения от электродвигателя к рабочему органу, которым является сверло. Оно крепится в патроне, насаженном на вращающийся вал — шпиндель.

Вращение от электродвигателя к шпинделю передается с помощью ременной передачи. Поворотом рукоятки подачи патрон со сверлом можно поднимать или опускать с помощью реечной передачи.
На передней панели станка расположены кнопки включения и выключения электродвигателя. Включают станок нажатием на одну из крайних кнопок в зависимости от необходимого направления вращения шпинделя. Выключают станок нажатием на среднюю кнопку красного цвета.К основанию станка неподвижно прикреплен вертикальный винт-колонна. Поворотом рукоятки можно перемещать шпиндельную бабку вниз и вверх вдоль винта-колонны, а рукояткой фиксировать ее в необходимом положении.
Для контроля глубины глухих отверстий предусмотрена шкала.
В зависимости от материала заготовки требуется различная скорость сверления. Для этого устанавливают необходимую частоту вращения шпинделя, перебрасывая ремень ременной передачи на шкивы разных диаметров.

Перед сверлением убирают с рабочего стола станка все лишние предметы. Заготовку с накерненными центрами отверстий закрепляют в тисках. Сверло необходимого диаметра вставляют в патрон и закрепляют специальным ключом. Для проверки правильности установки сверла кратковременно включают станок (с разрешения учителя). Если сверло установлено в патроне правильно, его острие при вращении не описывает окружность. Если сверло установлено с перекосом и наблюдается его биение, то станок выключают и закрепляют сверло правильно. Затем, поворачивая рукоятку подачи, опускают сверло и устанавливают тиски с заготовкой так, чтобы керн совпал с острием сверла.

Включают станок и сверлят отверстие, плавно нажимая на рукоятку подачи без рывков и больших усилий. При сверлении сквозных отверстий заготовку устанавливают на деревянный брусок, чтобы не сломать сверло и не испортить стол станка(см.рис. справа).
При сверлении глубоких отверстий необходимо время от времени выводить сверло из отверстия и охлаждать его, окуная в емкость с охлаждающей жидкостью. В конце сверления силу нажима на рукоятку подачи необходимо уменьшить. Просверлив отверстие, нужно, плавно поворачивая штурвал подачи, поднять шпиндель в крайнее верхнее положение и выключить станок.

Сверление можно выполнять ручной дрелью, электродрелью(см. рис. слева).

При сверлении тонколистового металла обычное спиральное сверло сминает и рвет заготовку. В этом случае применяют сверла со специальной заточкой (см.рис. справа).

Работать на сверлильном станке можно только с разрешения учителя.
При работе на станке рабочий халат должен быть застегнут на все пуговицы, волосы убраны под головной убор.
При сверлении пользоваться защитными очками.
Устанавливать сверло в патрон и заготовку в тиски, а также убирать стружку со стола следует только после отключения станка.
Нельзя тормозить руками вращающийся патрон.
Не отходить от станка, не выключив его.
Надежно закреплять заготовку в тисках, сверло в патроне и патрон в шпинделе.
При сверлении электродрелью нельзя сильно нажимать на ручку дрели.
Ось вращения сверла при работе дрелью должна быть строго перпендикулярна плоскости заготовки.

На предприятиях сверлильные станки обслуживают сверловщики. Они должны знать устройство станка, уметь его налаживать и обслуживать, выбирать правильную скорость сверления, уметь пользоваться различными приспособлениями для сверления, затачивать инструменты, разбираться в чертежах.
В цехах заводов применяются более сложные станки, чем мы только что рассмотрели. Это вертикально-сверлильные, радиально-сверлильные, многошпиндельные станки и станки-автоматы, выполняющие без участия человека сверлильные операции по заданной программе.

2012-09-17T11:54:00.000-07:00

Соединение заклёпками

Существует несколько способов соединения деталей из тонколистового металла. Простейший из них — это соединение фальцевым швом. Его получают следующим образом. На расстоянии 6...8 мм от края соединяемых листов размечают линии сгиба и сгибают листы под прямым углом (см.рис. слева а). Затем подгибают края заготовок (см.рис. слева б), соединяют их в замок (см.рис. слева в) и подгибают листы вблизи шва с помощью деревянного бруска, как показано на рисунке г, чтобы соединение не разъединилось.

Соединение деталей фальцевым швом применяют при изготовлении ведер, водосточных и вентиляционных труб, консервных банок, а также при покрытии крыш домов кровельной сталью.


На заводах такая работа выполняется жестянщиками на фальцепрокатных станках. Варианты таких станков показаны ниже.

Кроме соединения фальцевым швом, детали из листового металла можно соединять с помощью заклепок.
Заклепки применяются для создания так называемого "неразъемного" соединения. Обычно с помощью заклепок соединяют тонкие металлические листы, крепят фасадные пластины, а также довольно тяжеловесные конструкции.

Заклепки в качестве крепежного элемента использовались буквально с незапамятных времен. Достаточно посетить любой археологический музей, чтобы воочию убедиться в этом. Например, древние воины носили доспехи, металлические пластины которых были соединены исключительно заклепками. А если вспомнить, что в качестве основного (практически единственного) крепежного элемента при постройке Эйфелевой башни и крейсера "Аврора" использовались именно заклепки, невольно проникаешься уважением к людям, которые изобрели столь привычный ныне крепеж.

Заклепки — это крепежные детали, состоящие из закладной головки и стержня. Их изготавливают из мягкой стали, меди, алюминия, латуни. Существуют заклепки с полукруглой(а), потайной(б), плоской(в), полупотайной(г) головками (см.рис.слева).

Для соединения деталей заклепками вначале размечают центры отверстий под заклепки. Затем пробивают отверстия пробойником или сверлят.
Размеры заклёпок зависят от толщины соединяемых деталей. Диаметр заклёпки рекомендуется брать равным двойной толщине более тонкой детали. Длина стержня заклёпки складывается из толщины соединяемых деталей и длины выступающей части(она равна 1,25-1,5 диаметра заклёпки), на которой образуют замыкающую головку.Часто сверлят сразу две соединяемые заготовки, зажимая их струбциной или в тисках. Диаметр отверстия D должен быть на 0,1...0,3 мм больше диаметра заклепки d (см.рис. справа а).
Заклепку вставляют в отверстие (рис. б), причем длина выступающей части заклепки должна равняться (1,3... 1,6) d. Закладную головку размещают в углублении поддержки(2) (рис. в) и ударами молотка по натяжке(1) сближают соединяемые детали одну с другой. Затем круговыми ударами молотка(3) расклепывают выступающую головку (рис. г) и придают ей правильную форму с помощью обжимки(4) (рис. д).
Выполняя заклёпочное соединение, надо проверить надёжность насадки молотка на ручку.
Заготовка должна быть надёжно закреплена в тисках.
Нельзя стоять за спиной работающего.
Заклепочные соединения применяют в самолетостроении, кораблестроении, для соединения деталей мостов, при изготовлении металлической посуды. В промышленности заготовки соединяют заклепками при помощи пневматических клепальных молотков или на специальных клепальных машинах.
Несомненно, заклепки имеют массу неоспоримых достоинств. Но стандартные, так называемые "полнотелые" заклепки имеют также довольно значительный недостаток - для создания действительно надежного соединения большое внимание необходимо уделять качеству работы с ними. Учитывая то, что заклепку необходимо при расклепывании плотно удерживать с другой стороны, это является довольно трудоемкой задачей. Впрочем, прогресс не стоит на месте. Развитие технологий заклепочных соединений привело к появлению вытяжных заклепок, которые решают эту проблему.

Установочный инструмент(см.рис. слева) для работы с вытяжными заклепками сравнительно недорог, а удобство их применения очень велико. Машиностроение, строительная индустрия, автомобильная и мебельная промышленность, предприятия отрасли производства электроники активно используют именно вытяжную заклепку, поскольку технология одностороннего скрепления однозначно удобнее и надежнее других способов крепления.
Односторонняя тяговая(вытяжная) заклепка состоит из двух частей: корпуса и стержня. Корпус заклепки изготавливается из различных материалов: алюминия, стали, нержавеющей стали, меди, сплава MONEL (Ni/Cu=70/30). Стержень вытяжных заклепок изготавливают из стали или нержавеющей стали.


Особенности конструкции: заклепка имеет выпуклую или потайную шляпку. Для установки заклепки требуется доступ только с одной стороны материала.
Монтаж: просверлить скрепляемые материалы, смонтировать заклепку, используя специальный инструмент.

Из характеристик вытяжных заклепок следует обращать внимание на геометрические размеры (диаметр и длина корпуса заклепки). Тип заклепки может быть обычный с буртиком (D головки=2D корпуса заклепки, рис. 1), с увеличенным буртиком ( D головки=3D корпуса заклепки, рис. 2), потайной (рис. 3) и глухой с водогазонепроницаемым корпусом (рис. 4).

2012-09-17T11:53:00.002-07:00

Процесс изготовления изделий

В учебной мастерской изготавливают различные изделия из тонколистового металла и проволоки. Изделия могут состоять из одной или нескольких деталей. Изготовление их включает в себя операции: правка, разметка, резание (ножницами, кусачками), сверление, гибка, зачистка и отделка.

Чаще всего изделия из тонколистового металла получают путем сгибания плоских (из проволоки — прямых) заготовок. Размеченные листовые или проволочные заготовки называются развертками (см.рис. справа).

Для того, чтобы сделать развертку какой-либо детали, по эскизу определяют ее размеры и необходимый материал, а затем выбирают заготовку. Заготовка должна иметь припуск на обработку. Надо стремиться к тому, чтобы припуск был как можно меньше. Ведь при обработке детали металл припуска превращается в отходы в виде стружки или опилок.
Выбранную заготовку выправляют, размечают, режут, сгибают, соединяют заклепками или болтами, а затем отделывают изделие.
Построение чертежа (эскиза) развертки изделия следует начинать с изображения его основания. После этого вычерчивают другие стороны, примыкающие к основанию по линиям сгиба.
Развертка изделия цилиндрической формы — прямоугольник, одна сторона которого равна высоте изделия, а другая — длине окружности его основания.

2012-09-17T11:52:00.002-07:00

Изготовление деталей из проволоки

Обычно заводы выпускают проволоку в рулонах. Часто проволока покрыта ржавчиной или окалиной, которые перед началом изготовления изделия удаляют наждачной бумагой.
Заготовки нужной длины отрезают кусачками (рис.справа).

Отрезанный кусок проволоки перед обработкой необходимо выпрямить. Правку мягкой проволоки можно выполнять с помощью деревянных брусков (рис. слева),

молотком или киянкой на плите (рис. справа),

перемещением проволоки вокруг цилиндрической стальной оправки (рис. слева).

Выпрямить тонкую и мягкую проволоку можно, протягивая её между гвоздями, вбитыми в доску(см. рис. справа).

Чтобы придать заготовке из проволоки нужную форму, ее подвергают гибке.

Гибку проволоки выполняют с помощью плоскогубцев (рис. слева) и круглогубцев (рис. ниже справа).

Плоскогубцами зажимают и сгибают проволоку под нужным углом. Детали сложной, криволинейной формы получают с помощью круглогубцев.

Для изготовления изделий в форме колец применяют цилиндрические оправки (рис. слева).

Ниже показаны несколько вариантов изделий из проволоки. Некоторые из них применяются в быту и ювелирном деле.

При отрезании заготовки нельзя подносить проволоку близко к лицу.
Оправка должна быть надежно закреплена в слесарных тисках.
Работать можно только исправным инструментом.
Нельзя держать левую руку близко к месту сгиба заготовки из проволоки.

2012-09-17T11:51:00.005-07:00

Отделка изделий

Отделка изделий из тонколистового металла и проволоки в учебной мастерской включает зачистку кромок, шлифование деталей и окраску. Эти операции придают изделию красивый внешний вид и увеличивают его сопротивление износу и коррозии.С этой целью изделия из тонколистового металла и проволоки зачищают напильником и шлифовальной шкуркой и покрывают краской или лаком.
Зачистку кромок выполняют напильником с мелкой засечкой. С его помощью удаляют заусенцы, притупляют острые углы. Небольшие неровности, царапины удаляют шлифовальной шкуркой. Для удобства зачистки кромок заготовок из листового металла рекомендуется закрепить их между двумя деревянными дощечками в тисках. Тонкие и короткие детали обрабатывают на листе шлифовальной шкурки. Детали прижимают деревянной колодочкой и с некоторым усилием перемещают взад и вперед по поверхности шкурки.
Перед окраской или лакированием поверхности детали обезжиривают специальными растворами (по указанию учителя) или протирают их ватным тампоном, смоченным в растворе соды.

Краску или лак наносят на сухую поверхность методом распыления из баллончиков или кистью равномерно по всей поверхности (см.рис. справа).
Нанесенную кистью масляную краску тщательно растирают по всем направлениям. Эмалевую краску (эмаль) наносят без растирания. Второй слой краски или лака наносят после высыхания первого. При этом слой краски становится ровным, а окрашенная поверхность приобретает красивый вид. Покрытие краской или лаком защищает поверхность изделий от коррозии.
Кисти хранят в стеклянной банке с водой или в специальной подвеске.
Широко применяется покрытие поверхностей металлических изделий окисными пленками — оксидирование. Для этой цели изделие нагревают в муфельной печи и охлаждают в специальном растворе (подготовленном учителем). Поверхность таких изделий имеет черный или темно-синий цвет. Этот способ отделки называют воронением (чернением).

Быстрое чернение (аналогично воронению и оксидированию) это процесс придания красивого равномерного черного декоративного и защитного покрытия на металлические изделия при комнатной температуре.

На предприятиях антикоррозионную отделку металлических изделий выполняют лудильщики (покрытие оловом), гальваники (электролитическое покрытие хромом, никелем и др.), металлизаторы (покрытие любым распыленным металлом). Рабочие этих специальностей должны хорошо знать свойства металлов и сплавов, устройство установок для отделки изделий.

Работы по окраске и лакированию выполнять в проветриваемом помещении.
Следить за чистотой рук и одежды.
Не касаться грязными руками глаз и лица.
Не окрашивать изделия вблизи нагревательных приборов.
После окончания работы тщательно мыть руки с мылом.

2012-09-17T11:51:00.002-07:00

Оборудование рабочего места

Для того чтобы построить модель самолета, автомобиля, корабля или сделать полезное в быту изделие, вы должны научиться ручной обработке металлов. Такая обработка называется слесарной.

Более четырехсот лет назад основной продукцией металлообрабатывающих мастерских были замки (по-немецки «шлосс») для дверей, ворот, крышек сундуков и т. д. Работник такой мастерской назывался «шлоссер»; от этого слова и произошло русское слово «слесарь» — специалист по ручной обработке металла.
Ручную обработку металлов в учебных мастерских выполняют на слесарных верстаках. Они могут быть различной конструкции. В каждом из них легко выделить следующие основные части:

металлический (или деревянный) каркас,
крышку, на которой закреплены слесарные тиски,
защитный экран.

Слесарные тиски (см. рис.) предназначены для закрепления обрабатываемых заготовок.

При вращении рукоятки тисков ходовой винт ввинчивается в гайку или вывинчивается из нее и соответственно перемещает подвижную губку. Подвижная губка, приближаясь к неподвижной, зажимает заготовку, а, удаляясь от нее, освобождает.
Для более надежного закрепления заготовки на поверхности губок нанесена крестообразная насечка.

При работе на тисках нужно соблюдать следующие правила:

Перед началом работы осматривать тиски, обращая особое внимание на прочность их крепления к верстаку.
Заготовки следует закреплять прочно, но плавным вращением рукоятки винта.
Нельзя ударять по рукоятке тисков молотком и наращивать ее длину с помощью трубы.
Не выполнять на тисках грубых работ (рубки, правки или гибки) тяжелыми молотками, так как это приводит к быстрому разрушению тисков.
При освобождении заготовки из тисков следует придерживать ее, чтобы она не упала.
По окончании работ очищать тески волосяной щёткой от стружки, грязи и пыли, а направляющие и резьбовые соединения смазывать маслом; разводить губки тисков, так как в сжатом состоянии возникают излишние напряжения в соединении винта и гайки.

Высота верстака должна соответствовать росту ученика. Подбирается она так: встаньте у верстака и согните правую руку под углом 90°. Если при этом локоть касается верхней части тисков, то высота верстака подобрана правильно. Неправильный выбор высоты верстака приводит к быстрой утомляемости работающего и снижению качества работ.

Наиболее удобная, оптимальная зона определяется полудугой радиусом примерно 300 мм для каждой руки. Максимальная зона досягаемости – 430 мм без наклона корпуса и 650 мм – с наклоном корпуса не более чем на 30 градусов для учащегося среднего роста.

Во время работы инструменты и заготовки надо размещать на верстаке так, чтобы ими было удобно пользоваться.
Инструменты, которые берут правой рукой, кладут справа, а левой — слева.
На верстак кладут только те инструменты, которые нужны на данном уроке.
Нельзя класть один предмет на другой или на отделанную поверхность детали.
Документацию (чертежи, технологические или инструкционные карты, и др.) держат в удобном для пользования и гарантированном от загрязнения месте.

Если рабочее место организовано правильно, то это экономит время, повышает качество и производительность труда.
После окончания работы все инструменты, заготовки, чертежи, готовые изделия убирают, а опилки аккуратно сметают щеткой.

2012-09-17T11:50:00.002-07:00

Станки для обработки металла

Технологические процессы на металлообрабатывающих предприятиях проходят три стадии: получение заготовок, изготовление деталей, сборка изделий. Общая схема технологического процесса показана на рисунке ниже.

	Металлургическоесырье

	Слитки	Отливки

	Прокат
	Прокат

	Поковки

	Детали, полученные резанием

Термическая или химико-термическая обработка		Сборка деталей в изделие

В качестве заготовок для деталей используют прокат, отливки из черных и цветных металлов, поковки.

С получением сортового проката различного профиля вы уже знакомы. В заготовительных цехахпрокат режут на заготовки определенного размера. Одни из них могут использоваться непосредственно для последующей обработки резанием, другие — в кузнечно-штамповочных цехах для получения поковок и штампованных заготовок (рис. справа). Широко распространена штамповка из листового металла (заготовки кузовов автомобилей, шайб, баков и т. д.).

Отливки (рис. слева) получают в литейных цехах путем заливки расплавленного металла в форму. Отлитые или отштампованные заготовки попадают в металлообрабатывающие цехи, где на токарных, фрезерных и других станках деталям придают заданные формы и размеры.

Обработка материалов резанием, с некоторыми разновидностями которой вы познакомились (точение, сверление, фрезерование, строгание и др.), неэкономична, так как сопровождается значительными отходами материалов в виде стружки. Кроме того, многие современные материалы, имеющие высокую твердость, трудно поддаются обработке резанием. Имеются также ограничения по точности обработки. Поэтому в машиностроении широко применяют электрохимические, электроэрозионные, электронно-лучевые и другие методы обработки. Такими методами обрабатывают детали из сверхтвердых, хрупких материалов, делают тончайшие отверстия (диаметром до тысячных долей миллиметра), придают деталям сложную форму, затачивают инструменты, упрочняют поверхность изделий. Во всех этих методах электрическую энергию используют непосредственно для осуществления технологических процессов.

Широко используется и метод порошковой металлургии(рис справа). По этой технологии можно за очень короткое время изготовить детали весьма точной формы и размеров.

Они либо совсем не нуждаются в последующей обработке, либо эта обработка минимальна. Суть технологии: металлический порошок засыпают в специальные машины, где он спрессовывается, а затем либо в самой машине, либо в специальных печах спекается путем обжига. При этом частички порошка тесно связываются между собой, что обеспечивает большую прочность заготовок. Методом порошковой металлургии можно получать заготовки из таких тугоплавких металлов, как молибден, вольфрам и др.

Совершенствуются в плане повышения производительности труда и традиционные методы обработки деталей резанием. Для изготовления большого количества одинаковых деталей применяют станки-полуавтоматы, автоматы и автоматические и роботизированные линии. Поясним кратко их отличие друг от друга. Если в производственном процессе часть операций, например, закрепление заготовки, снятие со станка готовой детали, перемещение ее (от одного станка к другому и т. п.), производится рабочим вручную, а рабочие операции станок выполняет без участия человека, то это — станок – полуавтомат(рис. справа).

На станке-автомате(рис. слева) все операции (рабочие, вспомогательные, транспортные) выполняются без участия человека. Автоматическая линия включает в себя ряд взаимосвязанных станков-автоматов и других машин, с помощью которых выполняется весь процесс изготовления изделия (или его части).

Станки-автоматы применяют для изготовления отдельных деталей заданного размера. Если же требуются детали другого размера, то станок необходимо переналадить. Поэтому в станках-автоматах стали применять программное управление (станки с числовым программным управлением — ЧПУ). Чтобы перейти с одного режима обработки на другой или изменить параметры обрабатываемой детали, надо лишь сменить программу— «память» станка. После ввода новой программы устройство управления в соответствии с программой вырабатывает управляющие сигналы. Они поступают на органы управления станком(компьютер) и приводят в действие его механизм. Операторы станков с ЧПУ не управляют механизмами станков (это делает программа), а контролируют работу станков, переналаживают их (сменяют программы), устанавливают заготовки и снимают обработанные детали.

Следующий этап автоматизации производства связан с появлением гибких производственных систем — автоматизированных и роботизированных ячеек, отдельных производственных участков и целых роботизированных заводов. Такие системы открывают путь к автоматизированным предприятиям, в которых автоматизацией охвачены все производственные процессы, проектирование и технологическая подготовка производства.

С целью улучшения механических свойств, повышения эксплуатационной стойкости деталей их подвергают термической или химико-термической обработке. В ряде случаев эта обработка может осуществляться до обработки резанием.

Завершающая стадия технологического процесса — сборка изделий. Ее осуществляют в сборочных цехах предприятий. Она включает такие этапы, как подготовка деталей, предварительная сборка отдельных узлов, блоков, окончательная (общая) сборка, регулирование и отладка изделий. Сборка изделий может производиться на одном определенном рабочем месте, к которому доставляются все необходимые детали, или путем перемещения изделия от операции к операции с помощью конвейера, крана и т. п.
Ряд сборочных операций выполняют слесари-сборщики вручную при помощи слесарно-монтажных инструментов. Для механизации сборки применяют пневматические, электрифицированные инструменты, прессы и т. п.
Поточная сборка может быть автоматизирована при помощи сборочных автоматов, сборочных роботов и других машин.

2012-09-17T11:49:00.003-07:00

Металлы и сплавы

В промышленности металлы применяются в основном в виде сплавов: черных (чугун, сталь) и цветных (бронза, латунь, дюралюминий и др.)
.
Сталь и чугун — это сплавы железа с углеродом. Но в стали содержание углерода немного меньше, чем в чугуне.

В чугуне содержится от 2 до 4% углерода. В состав чугуна входят также кремний, марганец, фосфор и сера. Чугун — хрупкий твердый сплав. Поэтому его используют в тех изделиях, которые не будут подвергаться ударам. Например, из чугуна отливают радиаторы отопления, станины станков и другие изделия.
Сталь, как и чугун, имеет примеси кремния, фосфора, серы и других элементов, но в меньшем количестве.
Сталь не только прочный, но и пластичный металл. Благодаря этому она хорошо поддается механической обработке. Сталь бывает мягкой и твердой.

Более твердая сталь используется для изготовления проволоки, гвоздей, шурупов, заклепок и других изделий.

Из очень твердой стали делают металлические конструкции (конструкционная сталь) и режущие инструменты (инструментальная сталь). Инструментальная сталь имеет большую, чем конструкционная, твердость и прочность.

Добавление в сталь таких элементов, как хром, никель, вольфрам, ванадий, позволяет получить сплавы с особыми физическими свойствами — кислотостойкие, нержавеющие, жаропрочные и т. д.

Чугун выплавляют из железной руды в доменных печах. Руду вместе с коксом (специально обработанным углем, который дает при горении высокую температуру) загружают в доменную печь сверху. Снизу в домну все время вдувают чистый горячий воздух, чтобы кокс лучше горел. Внутри печи образуется высокая температура, руда плавится, и полученный чугун стекает на дно печи. Расплавленный металл вытекает из отверстия домны в ковши. Из смеси чугуна со стальным ломом в мартеновских печах, конверторах и электропечах получают сталь.

Из цветных сплавов наиболее широко применяются бронза, латунь и дюралюминий.

Бронза — желто-красный сплав на основе меди с добавлением олова, алюминия и других элементов. Отличается высокой прочностью, стойкостью против коррозии. Из бронзы отливают художественные изделия, делают сантехническую арматуру, трубопроводы, детали, работающие в условиях трения и повышенной влажности.

Латунь — сплав меди с цинком, желтого цвета. Имеет высокую твердость, пластичность, коррозийную стойкость. Выпускается в виде листов, проволоки, шестигранного проката и применяется чаще всего для изготовления деталей, работающих в условиях повышенной влажности.

Дюралюминий — сплав алюминия с медью, цинком, магнием и другими металлами, серебристого цвета. Обладает высокими антикоррозийными свойствами, хорошо обрабатывается. Дюралюминий широко применяют в авиастроении, машиностроении и строительстве, где требуются легкие и прочные конструкции.

Основные свойства металлов

Вы знаете, что металлы обладают различными свойствами. Одни из них мягкие, вязкие, другие твердые, упругие или хрупкие. Знать свойства металлов необходимо для того, чтобы правильно определить наиболее подходящий для того или иного изделия материал.

Физические свойства.

К этим свойствам относятся: цвет, удельный вес, теплопроводность, электропроводность, температура плавления.

Цвет металла или сплава является одним из признаков, позволяющих судить о его свойствах.
Металлы различаются по цвету. Например, сталь — сероватого цвета, цинк — синевато-белого, медь — розовато-красного.
При нагреве по цвету поверхности металла можно примерно определить, до какой температуры он нагрет, что особо важно для сварщиков. Однако некоторые металлы (алюминий) при нагреве не меняют цвета.

Поверхность окисленного металла имеет иной цвет, чем не окисленного.

Удельный вес — вес одного кубического сантиметра вещества, выраженный в граммах. Например, углеродистая сталь имеет удельный вес, равный 7,8 г/см3. В авто- и авиастроении вес деталей является одной из важнейших характеристик, поскольку конструкции должны быть не только прочными, но и легкими. Чем больше удельный вес металла, тем более тяжелым (при равном объеме) получается изделие.

Теплопроводность — способность металла проводить тепло — измеряется количеством тепла, которое проходит по металлическому стержню сечением в 1 см2 за 1 мин. Чем больше теплопроводность, тем труднее нагреть кромки свариваемой детали до нужной температуры.

Температура плавления — температура, при которой металл переходит из твердого состояния в жидкое. У стали, например, температура плавления гораздо более высокая, чем у олова.

Чистые металлы плавятся при одной постоянной температуре, а сплавы — в интервале температур.

Механические свойства.

К механическим свойствам металлов и сплавов относятся прочность, твердость, упругость, пластичность, вязкость.
Эти свойства обычно являются решающими показателями, по которым судят о пригодности металла к различным условиям работы.

Прочность — способность металла сопротивляться разрушению при действии на него нагрузки.

Твердость — способность металла сопротивляться внедрению в его поверхность другого более твердого тела. Если ударить молотком по кернеру, поставленному на стальную пластинку, образуется небольшая лунка. Если то же самое сделать с пластинкой из меди, лунка будет больше. Это свидетельствует о том, что сталь тверже меди.

Упругость — свойство металла восстанавливать свою форму и размеры после прекращения действия нагрузки. Высокой упругостью должна обладать, например, рессоры и пружины, поэтому они изготовляются из специальных сплавов. Попробуйте одновременно растянуть и отпустить пружины из стальной и медной проволоки. Вы увидите, что первая вновь сожмется, а вторая останется в том же положении. Значит, сталь более упругий материал, чем медь.

Пластичность — способность металла изменять форму и размеры под действием внешней нагрузки и сохранять новую форму и размеры после прекращения действия сил. Пластичность — свойство, обратное упругости. Чем больше пластичность, тем легче металл куется, штампуется, прокатывается.

2012-09-17T11:49:00.000-07:00

О свойствах металлов

С незапамятных времен человек познакомился с семеркой металлов: железом, медью, серебром, оловом, золотом, ртутью и свинцом. Два из них — золото и серебро — за красоту и стойкость стали называться благородными. К другим металлам отношение было не менее почтительное. Известны периоды в истории человечества, когда железо ценилось дороже золота. Но главное достоинство так называемых простых металлов в том, что эти великие труженики сыграли решающую роль в развитии цивилизации. В средневековой Европе каждому металлу, входящему в замечательную семерку, была посвящена одна из крупнейших планет.
Меди была посвящена Венера, железу — Марс, серебру — Селена (Луна), золоту — Гелиос (Солнце), олову — Юпитер, свинцу — Сатурн и ртути — Меркурий. История развития искусств и ремесел тесно связана именно с семью металлами. Пройдя долгий путь из глубокой древности до наших дней, они не утратили своего значения и сегодня. Хотя уже открыто почти 60 видов металлов, старые металлы по-прежнему остаются незаменимым материалом в скульптуре, декоративно прикладном искусстве и ювелирном деле. Из простых, сравнительно молодых металлов такое же большое значение имеют алюминий и цинк, ставшие популярными у современных мастеров, занимающихся художественной обработкой металла.
Каждый металл имеет свою биографию, в которой подчас подлинные исторические факты тесно переплетаются с мифами и легендами, а реальные свойства — с суеверными представлениями.
По мере освоения различных металлов человек пристально присматривался к ним, вольно или невольно изучая их свойства, которые учитывал при изготовлении орудий труда, оружия, посуды, культовой скульптуры, украшений и многого другого. Заблуждаясь или подчас делая открытия, люди создали сложную символику металлов. Металл вошел в народные пословицы и поговорки как символ твердости и красоты.
Постоянно имея в быту дело с предметами из металла, современный человек использует самые разнообразные их свойства: выдавить без особых усилий зубную пасту из тюбика можно только благодаря пластичности алюминия; заточить карандаш — благодаря твердости стали, из которой сделано лезвие перочинного ножа. Принцип работы английской булавки и канцелярской скрепки основан на упругости металла.
В быту довольно часто приходится сталкиваться и с коррозией металла. При влажном воздухе окисляются посуда, ювелирные украшения и другие металлические предметы. Не вольно приходится осваивать азы химической обработки металлов, учитывая их теплопроводность.

Топор, тесло, железко (резец рубанка) и полотно пилы, стамеска и токарный резец изготавливаются из инструментальной стали, которая при соответствующей обработке приобретает свойства, необходимые для каждого инструмента. Чтобы режущая часть инструментов долго оставалась острой, как можно меньше тупилась, сталь подбирают твердую, прочную, износостойкую. Мастеру-древоделу время от времени приходится заниматься заточкой инструментов, то есть обработкой металлов резанием. Дело в том, что каждая частица абразива с острым ребром представляет собой, по сути дела, маленький резец, который снимает с поверхности металлического инструмента очень тонкую стружку. Даже печник, имеющий дело, казалось бы, только с кирпичом и глиной, вынужден проделывать кое-какие операции с металлом. Когда дело доходит до того, чтобы крепить в печи приборы (дверцы, вьюшки, заслонки), требуется мягкая, но прочная проволока. И вот тогда печник, подобно кузнецу, отжигает на огне моток тонкой стальной проволоки, после чего она становится мягкой и податливой. Суть же отжига заключается в снятии внутрикристаллического напряжения, которое возникло в металле в процессе изготовления проволоки на заводе. И еще одну операцию проделывает с металлом печник. Затапливая только что сложенную печь, он обязательно сыплет на чугунную плиту поваренную соль. Это дает гарантию, что чугун не треснет от резкого перепада температуры.
Каждый специалист отбирает для своей работы металлы, имеющие определенные свойства. Машиностроитель стремится использовать для создания машин прочный, легкий, износостойкий металл. Специалист по радио- и электроаппаратуре обязательно обращает внимание на его электропроводность. Кузнецу необходимо, чтобы металл при ковке имел высокую пластичность. Литейщик прежде всего обращает внимание на жидкотекучесть и температуру плавления металла.
Художнику, использующему металл как материал для творчества, приходится учитывать многие его свойства. Вместе с тем он особое внимание уделяет цвету, отражательной особенности металла, декоративной отделке. Ведь от этого во многом зависит внешний вид художественного изделия.
Знание свойств металла позволяет художнику найти наиболее приемлемые способы его обработки, раскрывающие с наибольшей пол нотой заложенные в нем декоративные возможности. О таком художнике говорят, что он чувствует мате риал. Художник, работающий в области декоративно-прикладного искусства, преобразует в произведения искусств окружающий нас предметный мир.
Свойства металлов подразделяются на физические, механические, химические и технологические.
Основные физические свойства:
плотность
температура плавления
теплопроводность
тепловое расширение
удельная теплоемкость
электропроводность
отражательная способность
Основные механические свойства:
прочность
пластичность
вязкость
упругость
твердость
Основные технологические свойства:
ковкость
жидкотекучесть
свариваемость
обрабатываемость резанием
коррозийная стойкость
износостойкость
В повседневной жизни довольно часто встречаются выражения «стальной цвет», «бронзовый загар», «медная кожа», «свинцовые тучи». Они указывают на определенный цвет, присущий каждому металлу. В металлургии принято делить металлы на цветные и черные. Для художника все металлы цветные. Порой один металл отличается от другого еле уловимыми оттенками, как, например, сталь, цинк, алюминий, свинец.
В Древнем Египте железо называли небесным металлом, и не только потому, что приходилось использовать метеоритное железо, которое в буквальном смысле слова падало с неба. Глаз древнего художника хорошо различал синеватую окраску металла, окраску, напоминающую цвет неба. Поэтому железные предметы изображали синим цветом. В фольклоре русского народа железо и его сплав — сталь — тоже имеют синий цвет. В старинных загадках стальная игла «синенька, маленька по городу скачет, всех людей красит» или «синенька синичка весь белый свет одела».
В современном химическом энциклопедическом словаре в некоторых случаях подчеркиваются цветовые оттенки металлов. Если серебро — белый металл, то олово — серебристо-белый, свинец — синевато-серый. Глаз художника улавливает легкую зелень в окраске цинка и едва заметную желтизну алюминия, особенно в сравнении со сталью. Медь имеет четко выраженный розовато-красный цвет. Древние китайцы называли его «цветом осени». Чистое золото окрашено в яркий желтый цвет. Окраска эта преобладает в осеннем пейзаже России. Недаром один из самых живописных осенних периодов называют у нас «золотой осенью». Хотя сплавы на медной основе — латунь и бронза — тоже желтого цвета, но они быстро покрываются патиной, имеющей приятный буро-оливковый цвет. Так называемая благородная патина — одна из характерных особенностей бронзы.

Цвет металла имеет важное значение в декоративных изделиях.
В зависимости от художественных задач, которые собирается решить мастер, он иногда подчеркивает естественную окраску металла, полируя его и затем покрывая тонким слоем лака, предохраняющим металл от окисления. В иных случаях художник наносит патину на поверхность металла, выявляя его природный цвет лишь в отдельных местах. Так поступают при декоративной отделке литого и чеканного рельефа.
Выбирая металлы и их сплавы для работы, художник должен учитывать и характер изображения.
Известно, что медь, латунь и бронза имеют теплый оттенок, в то время как сталь, алюминий, цинк — холодный. Исходя из этого, скажем: чеканку по мотивам зимней природы пред почтительнее изготовить из металла с холодным оттенком, например алюминия. Умело подобранный цвет металла может намного усилить выразительность произведения декоративно-прикладного искусства.
На разнице, окраски металлов основывается инкрустация, апплике (аппликация) и наводка. При инкрустации в металл врезают кусочки другого металла, контрастного по цвету. Такова насечка золотом по железу. Сущность техники апплике заключается в накладывании на украшаемую поверхность разноцветных металлических накладок.
Наводка, по сути дела, — это аппликация на меди очень тонкими слоями золота и серебра, нанесенными с помощью амальгамы.
Если отлить кубики из различных металлов со стороной 1 см, а затем взвесить, то можно узнать плотность каждого из этих металлов. После такого взвешивания выяснится, что золотой кубик будет в два раза тяжелее медного, в три раза — оловянного, в семь раз — алюминиевого. Кубики из различных металлов уже давно взвешены с высокой точностью, и плотность любого металла можно узнать из справочной таблицы.
Плотность металла учитывается при самых различных обстоятельствах. Скажем, никому в голову не придет сделать рыболовное грузило из алюминия, имеющего, как известно, низкую плотность. В то же время легкий алюминиевый котелок в походе более удобен, чем сделанный из меди, чугуна, стали. По той же причине алюминий широко применяется в авиастроении. Сравнительно небольшой вес чеканных и литых рельефов из алюминия упрощает их монтаж при декоративном оформлении архитектурных сооружений.
Металл, представляющий собой кристаллическое вещество, при определенной температуре становится текучим, то есть плавится.
Одни металлы плавятся при низкой температуре. Их легко расплавить в обычной металлической ложке, расположив ее над горящей свечой. К таким металлам относятся олово и свинец. Другие металлы плавятся при высокой температуре в специальных печах. Высокая температура плавления у меди и особенно у железа.
При введении в тугоплавкие металлы определенных добавок температура плавления понижается.
Сталь, чугун, бронза, латунь — сплавы на железной и медной основе — плавятся при более низкой температуре, чем чистые металлы.
Чтобы нагреть медь до точки плавления, требуется в десять раз больше тепла, чем для того, чтобы расплавить свинец. Медь и свинец имеют различную удельную теплоемкость. Она определяется количеством теплоты, необходимой для нагревания на ГС одного кило грамма металла.
Все металлы имеют хорошую теплопроводность, но есть такие, у которых она особенно высока. Высокая теплопроводность у золота, серебра, меди и более низкая у железа, олова, алюминия. Высокая теплопроводность может играть как положительную, так и отрицательную роль.
Хорошая теплопроводность необходима металлической кухонной посуде, так как она способствует быстрому нагреву пищи. Но в то же время ручки посуды нагреваются настолько сильно, что до них невозможно дотронуться. Чтобы изолировать горячий металл, применяют материалы, имеющие низкую теплопроводность. По этой причине ручки чайников, самоваров, сковородников делают из древесины или специальной пластмассы.
Древесина применяется как изолирующий материал для рукояток различных инструментов, металлические части которых нагреваются в процессе работы (всевозможные кузнечные инструменты), а также для тех, которые требуют специального нагрева (паяльники, штампы и накатки для выжигания).
На одной из выставок в Берлине, проходившей в 1927 году, посетители могли увидеть и потрогать руками ручки кастрюли, в которой кипела обычная вода. На вид ручки были совершенно одинаковыми, но до одной нельзя было дотронуться, другая же была чуть-чуть теплой. Секрет заключался в том, что для их изготовления были использованы различные стальные сплавы: одна ручка вместе с кастрюлей была изготовлена из обычной стали, другая — из «деревянной». Такое название эта сталь получила за низкую теплопроводность. Деревянная сталь — это прецизионный сплав, то есть такой, в котором подобрано определенное процентное соотношение компонентов. В ней содержится 64% железа, 35% никеля и 1% хрома. Стоит хотя бы на один процент увеличить или уменьшить содержание одного из компонентов, как сталь приобретает обычную теплопроводность.
Есть еще одно свойство, которое обязательно учитывается мастерами, работающими с металлом, — тепловое расширение.
При нагревании металл расширяется, увеличивается в объеме, а при охлаждении уменьшается.
Учитывая тепловое расширение металлов, крышки кастрюль делают не вставными, а накладными; у чайника обязательно предусматривают зазор между горлышком и крышкой. В противном случае крышки сосудов при нагревании «заклинит» и их не возможно будет открыть.
Тепловое расширение обязательно учитывается при изготовлении на каток — инструментов для выжигания на дереве декоративных линий. Чтобы после нагрева на огне раскаленное колесико накатки свободно вращалось, мастера обязательно предусматривают достаточно большой зазор между втулкой колеса и осью.
Каждый металл по-своему отзывается на изменение температуры: одни увеличиваются в размерах больше, другие — меньше.
Чтобы получить величины, характеризующие тепловое расширение, был вычислен коэффициент для каждого металла. Он определяется нагреванием образца длиной 1 м на 1 °С.
Большой коэффициент теплового линейного расширения имеют цинк, свинец и олово. Намного ниже он у серебра и меди, еще ниже у золота и железа.
Учитывать степень расширения металлов приходится при выборе материалов для эмальерных работ. Эмаль только в тех случаях имеет прочное сцепление с основой, когда коэффициенты ее линейного расширения и металла близки. Эмаль, основу которой составляет стекло, имеет очень маленький коэффициент линейного расширения и держится лучше на золоте и железе, у которых этот показатель тоже относительно невысокий. На меди и се ребре эмаль держится менее прочно.
Способность некоторых металлов, а в особенности их сплавов, издавать громкие мелодичные звуки широко использовалась еще в глубокой древности. Подвешенные на городской площади набатная доска и колокол были самыми надежными глашатаями. Когда нападал враг или возникал пожар, тревожные звуки были слышны за много верст. Ликующим перезвоном наполнялось все вокруг, когда колокола воз вещали о победе над врагом, народных праздниках и торжествах. Со временем на колоколах научились исполнять да же мелодии известных песен.
Все металлы звучат по-разному: у одних — низкая звукопроводность, а у других — высокая. Если, скажем, сделать колокол из свинца, звучание его будет напоминать звуки пустой деревянной бочки: у свинца низкая звукопроводность.
Широко известны выражения «серебряный звон» и «серебряный голос». Казалось бы, что именно серебро имеет незаурядные музыкальные способности и нет металла звончее его. Но это не так: у серебра очень низкая звукопроводность. Его лишь изредка вводили в состав колокольного сплава, и то чисто символически. Истинными же способностями издавать мелодичные звуки обладает медь, вернее, сплав на ее основе — бронза (сплав меди с оловом).
Без металла невозможно представить многие музыкальные инструменты. Металл — это струна гитары и балалайки, раструб трубы и саксофона, трубы органа, детали электронных музыкальных инструментов. Для каждого инструмента используется только определенный металл. Лучшим материалом для органных труб исстари было олово.
Так же, как и музыкант, хороший мастер по металлу чутко различает ритм, размеры и высоту звуков. Скажем, граверу, наносящему углубления на металл с помощью зубильца, очень трудно на глаз добиться одинаковой глубины выборки. На помощь приходит звук, образующийся от ударов молотка по зубильцу. По ритму ударов и силе звуков, которые равно мерно повторяются, гравер может судить о глубине прорезаемой в металле канавки.
«Ржа ест железо...» — эта поговорка известна каждому. Все знают, что ржавчина — злейший враг железа. Попав во влажное место, оно начинает быстро разрушаться. Хотя более медленно, но также неуклонно разрушаются и другие металлы. В наше время придумано множество способов защиты металлов, однако коррозия ежегодно съедает одну десятую часть всего производимого металла.
Было установлено, что медь несовместима с железом и алюминием. Если железо не уживается с медью и ее сплавами, то оно более покладисто к алюминию, цинку и олову. Олово, в свою очередь, несовместимо с алюминием. С остальными металлами оно совместимо только при пайке. Цинк совместим со многими распространенными металлами, за исключением меди и ее сплавов. Мало того, он так же, как и олово, активно защищает железо от коррозии.
Тонкую, как струна, алюминиевую проволоку легко разорвать руками, но не так-то просто сделать это с медной, а тем более стальной. Стальные струны гитары и балалайки при натяжении выдерживают огромные нагрузки. Стальная проволока прочнее, чем медная и алюминиевая.
В технике прочность на растяжение измеряется в специальном приборе, на образцах, имеющих определенную форму и размеры. При этом с большой точностью определяется не только прочность, но и упругость, а также пластичность металлов и сплавов.
В практике высокую прочность на растяжение должны иметь струны музыкальных инструментов, тросы подъемных устройств, провода линий высоковольтных электропередач.
Кроме прочности на растяжение, различают прочность на сжатие, изгиб, кручение и др. Все эти характеристики прежде всего имеют большое значение в технике.
Если полотно пилы согнуть под небольшим углом, а затем отпустить, оно снова выпрямится. Это свойство металла называется упругостью. Если бы пила не обладала упругостью, то она довольно быстро бы согнулась и помялась настолько, что пилить ею было бы невозможно. Упругий металл необходим для изготовления всевозможных пружин (для часов, игрушек, механических бритв и т. п.), амортизаторов в автомобилях, пружинящих контактов в электротехнике, булавок и застежек в ювелирном деле.
Пластичность противоположна упругости. Если при неточном ударе молотка сгибается гвоздь, никто не надеется, что он выпрямится без посторонней помощи. От удара на консервной банке остаются глубокие вмятины. Все это проявления пластичности металла.
При художественной обработке металла имеет очень большое значение пластичность.
Высокую пластичность должен иметь металл, используемый для выколотки, чеканки, скани, инкрустации, басмы.
Алюминиевую проволоку можно легко строгать ножом, снимая тонкую стружку.
Алюминий мягче стали, из которой сделано лезвие ножа. В то же время, проведя алюминиевой проволокой по поверхности свинца, можно оставить на нем глубокую царапину. Свинец мягче алюминия и, разумеется, стали. Говоря иначе, сталь тверже алюминия, а алюминий тверже свинца.
Из металлов и сплавов, имеющих высокую твердость, изготавливают всевозможные инструменты: напильники, пилы, сверла, зубила, фрезы, стамески, рашпили, инструменты гравера и резчика по дереву. Инструменты из инструментальной стали обязательно закаляют, благодаря чему увеличивается твердость их рабочей части.
Прочность и твердость металла можно увеличить не только путем термической, но и химико-термической обработки: цементации и азотирования стали, цианирования и др.
Наиболее дешевым и производительным является упрочнение металлических изделий способом поверхностного наклепа. Сейчас разработаны методы упрочнения поверхности металлических изделий нейтральным потоком, но суть остается прежняя: на поверхности металла образуется плотный твердый слой. Его умели создавать еще в медном веке. Чтобы сделать прочным и твердым лезвие медного топора или ножа, их тщательно проковывали на наковальне. При увеличении прочности и твердости соответственно уменьшались пластичность и вязкость меди. Да и теперь такой способ упрочнения металла широко применяется в быту. В сенокосную пору по утрам и вечерам в деревнях слышен дробный перестук молотка. Это отбивают косы перед выходом на покос или же впрок, к следующему утру. Выражаясь техническим языком, крестьяне упрочняют жало косы «методом поверхностного наклепа».
Технологические свойства имеют очень важное значение при выборе металла и его последующей обработке. Найти металл, свойства которого были бы идеальными для какого-то конкретного изделия, не так-то просто. Взять хотя бы обычную кастрюлю. В старину ее делали из меди, так как медь является хорошим проводником тепла, но она быстро окислялась от приготавливаемой в ней пищи. На помощь меди еще в XVIII веке пришел другой металл, стойкий к воздействию слабых кислот, олово. Медную посуду, в том числе и знаменитые русские самовары, обязательно лудят изнутри. Таким образом, верхний слой посуды был медным, внутренний — оловянным.