Seguridad Industrial - Sectores Industriales

INDUSTRIA DE LAS BEBIDAS

noreply@blogger.com (Unknown) — Thu, 21 May 2026 20:59:58 +0000

David Franson

Descripción del sector

La industria de las bebidas se compone de dos categorías principales y ocho subgrupos. La categoría de las bebidas sin alcohol comprende: la fabricación de jarabes de bebidas refrescantes; el embotellado y enlatado de agua y bebidas refrescantes; embotellado, enlatado y envasado en cajas de zumos de frutas; la industria del café; y la industria del té. La categoría de las bebidas alcohólicas incluye los licores destilados, el vino y la cerveza.

Evolución de la industria de las Bebidas

Aunque muchas de estas bebidas, incluida la cerveza, el vino y el té, han existido desde hace miles de años, su industria se ha desarrollado en los últimos siglos.

La industria de las bebidas, considerada desde un punto de vista global, aparece muy fragmentada, lo que resulta evidente por el gran número de fabricantes, de métodos de envasado, de procesos de producción y de productos finales. La industria de bebidas refrescantes constituye la excepción de la regla, pues está bastante concentrada. Aunque la industria de las bebidas esté fragmentada, sigue un proceso de consolidación desde el decenio de 1970, de modo que está cambiando la situación.

Desde principios de siglo, las compañías de bebidas han evolucionado desde las empresas regionales que producían artículos destinados principalmente a los mercados locales hasta las gigantescas empresas de hoy, que elaboran productos para mercados internacionales. Este cambio se inició cuando las compañías del sector adoptaron técnicas de producción en masa que les permitieron expansionarse. Además, durante este tiempo, se consiguieron avances en el envasado de productos y en los procesos que incrementaron enormemente el período de validez de los productos. Los envases herméticos para el té evitan la absorción de humedad, que representa la principal causa de pérdida del sabor, y la aparición de los aparatos de refrigeración permitió la elaboración de cerveza en los meses de verano.

Importancia económica de la industria de la Bebida

La industria de las bebidas emplea a varios millones de personas en todo el mundo, y cada tipo de bebida produce unos ingresos del orden de billones de dólares anuales. No cabe duda de que en algunos pequeños países en desarrollo la producción de café es el principal soporte de la economía global.

AGRICULTURA Y SECTORES BASADOS EN RECURSOS NATURALES

noreply@blogger.com (Unknown) — Sun, 10 May 2026 20:05:00 +0000

Melvin L. Myers

Introducción

Hace doce mil años, la humanidad entró en la era del Neolítico y descubrió que podía obtener alimentos, forraje y fibra con el cultivo de las plantas. Ese descubrimiento ha permitido el suministro de alimentos y tejidos gracias al cual hoy en día se alimentan y visten 5.000 millones de personas.

Esta perspectiva general de la agricultura abarca su evolución y estructura, la importancia económica de los diferentes tipos de cultivos y las características del sector y de los trabajadores. Los sistemas de trabajo agrícola se dividen en tres tipos de actividades principales:

1. operaciones manuales
2. mecanización
3. tracción, proporcionada por quienes se dedican a la cría de animales de tiro y que se describe en el capítulo Ganadería y cría de animales.

El sistema agrícola abarca cuatro grandes procesos

El sistema agrícola abarca cuatro grandes procesos que representan fases secuenciales de la producción. El sistema agrícola produce alimentos, forraje y fibra, y tiene consecuencias para la salud de los agricultores y, de forma más general, para la salud pública y el medio ambiente.

Las principales materias primas, como el trigo y el azúcar, son productos de la agricultura que se utilizan como alimento,

forraje o fibra. Están representadas en este capítulo por una serie de artículos que describen los procesos, los riesgos en el trabajo y las medidas preventivas específicas para cada una de ellas. Los piensos y forrajes se describen en la Categoria Ganadería y cría de animales.

Explica la seguridad industrial en una empresa de vidrio

noreply@blogger.com (Unknown) — Tue, 27 Dec 2022 20:46:00 +0000

La seguridad industrial es una disciplina que se ocupa de proteger la salud y la seguridad de los trabajadores en el lugar de trabajo. En una empresa de vidrio, la seguridad industrial es especialmente importante debido a los riesgos potenciales asociados con el manejo y el procesamiento del vidrio.

Aquí hay algunas medidas clave que pueden adoptarse para mejorar la seguridad industrial en una empresa de vidrio:

Capacitación: Asegurarse de que todos los trabajadores estén adecuadamente capacitados en el manejo seguro del vidrio y en cómo evitar lesiones.
Protección personal: Proporcionar a los trabajadores equipo de protección personal adecuado, como guantes de seguridad y gafas de protección, para minimizar el riesgo de lesiones.
Mantenimiento de equipos: Asegurarse de que todos los equipos de corte y procesamiento del vidrio estén en buenas condiciones y se mantengan regularmente.
Zonas de almacenamiento seguras: Establecer zonas de almacenamiento seguras para el vidrio y asegurarse de que el vidrio se almacene de manera segura y adecuada.
Planes de emergencia: Establecer planes de emergencia para manejar situaciones de emergencia, como roturas de vidrio o incendios.

En resumen, la seguridad industrial en una empresa de vidrio es esencial para proteger la salud y la seguridad de los trabajadores y minimizar el riesgo de lesiones en el lugar de trabajo. Al implementar medidas de seguridad adecuadas y proporcionar capacitación y equipo de protección personal, se puede mejorar significativamente la seguridad industrial en una empresa de vidrio.

Figura Proceso continuo de flotación (II)

noreply@blogger.com (Eve) — Sat, 29 Apr 2017 04:56:00 +0000

La posibilidad de estirar en fibras finas el vidrio pastoso ya era conocida por los vidrieros primitivos y es, en realidad, más antigua que la técnica del soplado del vidrio. Muchas de las vasijas del primitivo Egipto se hicieron enrollando fibras de vidrio basto en un mandril de arcilla adecuadamente modelado; luego se calentaba el conjunto hasta que las fibras de vidrio afluían unas hacia otras y, después de enfriar, se quitaba el núcleo de arcilla. Incluso antes de la llegada del soplado del vidrio en el siglo I, ya se empleaba la técnica de la fibra de vidrio. Los vidrieros venecianos de los siglos XVI y XVII la usaban para decorar la cristalería. En este caso, se enrollaban manojos de fibras blancas opacas sobre la superficie de una vasija lisa y transparente de vidrio soplado (por ejemplo, una copa) y a continuación se fundían en ella por calentamiento.
A pesar de la larga historia de los usos decorativos o artísticos de las fibras de vidrio, su utilización generalizada no resurgió hasta el siglo XX. La producción comercial de fibras de vidrio comenzó en Estados Unidos en el decenio de 1930, y unos años antes en Europa. Las lanas de roca y de escoria habían empe- zado a elaborarse varios años antes.

Figura Proceso continuo de flotación (I)

noreply@blogger.com (Eve) — Fri, 28 Apr 2017 04:53:00 +0000

Fibras de vidrio sintéticas - Visión general (I)

noreply@blogger.com (Eve) — Thu, 27 Apr 2017 04:51:00 +0000

Las fibras de vidrio sintéticas se producen a partir de una amplia diversidad de materiales. Son silicatos amorfos obtenidos de vidrios, rocas naturales, escorias de fundición y otros minerales. Hay fibras continuas o discontinuas. En general, las continuas son fibras de vidrio estiradas a través de un molde de pequeños orifi- cios y empleadas como refuerzo de otros materiales —plástico, por ejemplo— para formar compuestos de propiedades determi- nadas. Las fibras discontinuas (generalmente conocidas como lanas) se usan en múltiples aplicaciones, de las cuales la más corriente es el aislamiento acústico y térmico. A los efectos de este análisis, las fibras de vidrio sintéticas se dividen en fibras de vidrio continuas, que incluyen las lanas aislantes hechas de vidrio, roca natural o escoria; y fibras cerámicas refractarias, que general- mente son silicoaluminatos.

Vidrios de seguridad: hay dos tipos principales

noreply@blogger.com (Eve) — Wed, 26 Apr 2017 04:50:00 +0000

1. Vidrio templado obtenido en hornos especiales mediante pretensado por calentamiento seguido de enfriamiento brusco de las piezas de vidrio plano cortadas a la forma y el tamaño deseados.
2. Vidrio laminar, que se forma montando una película de plástico
(generalmente polivinil butiral) entre dos hojas delgadas de vidrio plano.

Vidrio Métodos de fabricación (VI)

noreply@blogger.com (Eve) — Tue, 25 Apr 2017 04:49:00 +0000

En los procesos comunes de depósito en fase vapor (CVD), una mezcla compleja de gases se pone en contacto con el sustrato, donde reacciona pirolíticamente para formar un reves- timiento en la superficie del vidrio. En general, el equipo de revestimiento consiste en estructuras controladas térmicamente que están suspendidas transversalmente sobre la banda de vidrio. Se monta en el tanque de estaño, en el horno de recocido o en una abertura de éste. Su función es repartir uniformemente los gases precursores a lo ancho de la banda de temperatura controlada y extraer de forma segura los subproductos de los gases de escape procedentes de la zona de depósito. Para formar un revestimiento de capas múltiples se usan varios equipos de montados en serie a lo largo de la banda de vidrio.
Para el tratamiento de los subproductos de los gases de escape generados en un proceso a tan gran escala suele bastar con las técnicas de depuración en húmedo con un filtro-prensa conven- cional; si no reaccionan fácilmente o no se empapan en las solu- ciones acuosas, la incineración es la principal alternativa.
Algunos vidrios ópticos se endurecen químicamente por inmersión durante varias horas y a temperaturas elevadas en baños de sales fundidas que normalmente contienen nitratos de litio y potasio.

Revisión del equipo (II)

noreply@blogger.com (Eve) — Mon, 24 Apr 2017 04:46:00 +0000

La asociación internacional de equipo y materiales de semi- conductores (SEMI) es una entidad que representa a los provee- dores de equipo y materiales de semiconductores e indicadores planos. Entre sus actividades se cuenta el desarrollo de normas técnicas voluntarias por acuerdo mutuo entre proveedores y clientes, encaminadas a mejorar la calidad y la fiabilidad perma- nente de los productos a precio razonable.
Hay dos normas SEMI que se aplican en concreto a las preo- cupaciones relativas a la SSA de equipo nuevo, que son la SEMI S2 y la SEMI S8. La SEMI S2-93, Directrices de seguridad para equipo de fabricación de semiconductores, establece unas considera- ciones mínimas de SSA basadas en el rendimiento para el equipo utilizado en la fabricación de semiconductores. La SEMI S8-95, Supplier Ergonomic Success Criteria User’s Guide (Guía del usuario sobre criterios de éxito ergonómico de proveedores), amplía la sección de la SEMI S2 dedicada a ergonomía.
Muchos fabricantes de semiconductores exigen la certifica- ción por terceros de que un equipo nuevo cumple los requisitos de la SEMI S2. Las directrices para interpretar la SEMI S2-93 y la SEMI S8-95 están contenidas en una publicación del consorcio del sector SEMATECH (SEMATECH 1996). Puede obtenerse más información sobre SEMI en la red mundia (http://www.semi.org).

Revisión del equipo (I)

noreply@blogger.com (Eve) — Sun, 23 Apr 2017 04:45:00 +0000

La complejidad del equipo de fabricación de semiconductores, junto con los continuos avances en los procesos de fabricación, convierte a la revisión previa a la instalación de nuevos equipos de proceso en una medida importante para reducir al mínimo los riesgos para la SSA. Hay dos procesos de revisión de equipos que ayudan a garantizar que un equipo nuevo de producción de semiconductores posea los controles de SSA adecuados: la marca CE y las normas internaciones relativas a equipo y materiales de semiconductores (SEMI).
La marca CE es una declaración del fabricante de que el equipo que la lleva cumple los requisitos de todas las directivas aplicables de la Unión Europea (UE). Las directivas que se consideran más aplicables al equipo de fabricación de semicon- ductores son la Directiva de maquinaria (DM), la Directiva de compatibilidad electromagnética (CEM) y la Directiva de baja tensión (DBT).
En el caso de la Directiva de CEM, es preciso contar con los servicios de una entidad competente (organización con autorización oficial de un Estado miembro de la UE) que defina los requisitos de ensayo y apruebe los resultados de la inspección. La DM y la DBT pueden ser evaluadas por el fabricante o por un organismo encargado (organización con autorización oficial de un Estado miembro de la UE). Con independencia del camino elegido (evaluación propia o por terceros), el importador de la partida será el responsable de que el producto importado tenga la marca CE. Puede utilizar la información de la entidad tercera o de la autoevaluación como base de su convencimiento de que el equipo cumple los requisitos de las directivas aplica- bles, pero en último término preparará la declaración de confor- midad y agregará la marca CE por sí mismo.

Expedición - Estudio de la salud (III)

noreply@blogger.com (Eve) — Sat, 22 Apr 2017 04:43:00 +0000

Además del aumento de la tasa de AE asociada a la exposi- ción a determinados éteres de glicol, el estudio llegó también a las conclusiones siguientes:
• Existía una correlación inconstante entre la exposición a fluo- ruros (en grabado) y el AE.
• El estrés declarado por las mujeres que trabajaban en procesos de fabricación era un potente factor de riesgo independiente de AE.
• Las mujeres que trabajaban en procesos de fabricación tardaban más tiempo en quedarse embarazadas que las ocupadas en procesos ajenos a la fabricación.
• Los trabajadores de fabricación mostraban un aumento de los síntomas respiratorios (irritación de ojos, nariz y garganta y sibilancia) en comparación con los de procesos ajenos a la fabricación.
• Aparecían síntomas musculosqueléticos en la extremidad supe- rior distal, como dolores en mano, muñeca, codo y antebrazo, asociados al trabajo en naves de fabricación.
• Se comunicaron con más frecuencia la dermatitis y caída del cabello (alopecia) en los trabajadores de fabricación que en los demás.

Expedición - Estudio de la salud (II)

noreply@blogger.com (Eve) — Fri, 21 Apr 2017 04:43:00 +0000

Los investigadores asociaron la mayor tasa de AE con la expo- sición a determinados éteres de glicol a base de etileno (EGE) empleados en la fabricación de semiconductores. Los éteres de glicol específicos que figuraban en el estudio y que se sospecha que causan efectos adversos en la reproducción son:

• 2-metoxietanol (CAS 109-86-4);
• acetato de 2-metoxietilo (CAS 110-49-6);
• acetato de 2-etoxietilo (CAS 111-15-9).

Aunque no formaban parte del estudio, otros dos éteres de glicol utilizados en el sector, el 2-etoxietanol (CAS 110-80-5) y el éter dimetil glicol dietileno (CAS 111-96-6), ejercen efectos tóxicos similares y han sido prohibidos por algunos fabricantes de semiconductores.

Expedición - Estudio de la salud (I)

noreply@blogger.com (Eve) — Thu, 20 Apr 2017 04:42:00 +0000

En cada paso del proceso se utiliza un conjunto determinado de sustancias químicas y aparatos que originan preocupaciones espe- cíficas en materia de salud y seguridad ambiental (SSA). Además de preocupaciones asociadas a pasos concretos del procesamiento de dispositivos semiconductores de silicio, un estudio epidemioló- gico investigó los efectos sobre la salud en los trabajadores del sector de semiconductores (Schenker y cols. 1992). Véase también la exposición del artículo “Efectos sobre la salud y patrones de enfermedad”.
La conclusión principal del estudio fue que el trabajo en insta- laciones de fabricación de semiconductores se asocia a un aumento de la tasa de abortos espontáneos (AE). En el compo- nente histórico del estudio, el número de embarazos estudiados en trabajadoras de fabricación y ajenas a la fabricación fue casi igual (447 y 444, respectivamente), pero hubo más abortos espontáneos en fabricación (n=67) que en los procesos ajenos a la fabricación (n=46). Una vez realizado el ajuste por diversos factores que podrían ser causa de sesgo (edad, raza, tabaquismo, estrés, situación socioeconómica e historia de embarazos), el riesgo relativo (RR) de la fabricación frente a la no fabricación fue de 1,43 (intervalo de confianza al 95 %=0,95-2,09).

Tratamiento terciario - Generació n de vapor

noreply@blogger.com (Eve) — Wed, 19 Apr 2017 04:39:00 +0000

El vapor se produce por medio de operaciones con calentadores y calderas en centrales generadoras de vapor y en diversas unidades de proceso, utilizando calor producido por gas de chimenea u otras fuentes. Ente los sistemas de generació n de vapor está n los siguientes:
• calentadores (hornos), con sus quemadores y un sistema de aire de combustió n;
• sistemas de tiro o de presió n para extraer del horno el gas de chimenea, sopladores de hollín, y sistemas de aire comprimido que sellan las aberturas para impedir que escape el gas de chimenea;
• calderas, formadas por varios tubos que transportan la mezcla de agua y vapor a travé s del horno propiciando la má xima transferencia té rmica (estos tubos pasan entre colectores de distribució n de vapor situados en la parte superior de la caldera y colectores de agua situados en el fondo de la misma),
• colectores de vapor que recogen é ste y lo envían al sobrecalentador antes de que entre en el sistema de distribució n de vapor.

Tratamiento terciario - Torres de refrigeración (II)

noreply@blogger.com (Eve) — Tue, 18 Apr 2017 04:35:00 +0000

El agua de las torres de refrigeració n pueden contaminarla los materiales y subproductos de proceso, como el dió xido de azufre, el á cido sulfhídrico y el dió xido de carbono, con las consiguientes exposiciones. Existe riesgo de exposició n a productos químicos de tratamiento del agua o a á cido sulfhí- drico cuando se tratan aguas residuales y se utilizan conjuntamente torres de refrigeració n. Al estar el agua saturada de oxígeno por haber sido refrigerada con aire, las posibilidades de corrosió n son mayores. Un medio de prevenir la corrosió n es añ adir al agua refrigerante un material que forme una película protectora sobre las tuberías y otras superficies metá licas.

Cuando el agua refrigerante está contaminada con hidrocarburos, se desprenden vapores inflamables y se mezclan con el aire de descarga. Si hay una fuente de ignició n o se produce una chispa elé ctrica, existe la posibilidad de que se declare un incendio. Tambié n se corre este riesgo cuando hay zonas relati- vamente secas en torres de refrigeració n de tiro inducido de estructura combustible. La interrupció n de la alimentació n elé c- trica a los ventiladores de las torres de refrigeració n o a las bombas de agua puede tener graves consecuencias en las opera- ciones de proceso.

Tratamiento terciario - Torres de refrigeración (I)

noreply@blogger.com (Eve) — Mon, 17 Apr 2017 04:34:00 +0000

Las torres de refrigeració n extraen calor del agua de proceso por evaporació n y transferencia de calor latente entre el agua caliente y el aire. Hay dos tipos de torres, de contraflujo y de flujo cruzado.

• En la refrigeració n por contraflujo, el agua de proceso caliente se bombea a la cá mara situada en la parte má s alta y se permite que caiga por la torre. A todo lo largo de é sta hay numerosos listones, o boquillas rociadoras, para dispersar el flujo de agua y facilitar la refrigeració n. Simultá neamente, entra aire por la parte inferior de la torre, creá ndose así un flujo de aire concurrente en sentido contrario al del agua. Las torres de tiro inducido tienen los ventiladores en la salida de aire. Las torres de tiro forzado tienen los ventiladores o soplantes en la entrada de aire.
• Las torres de flujo cruzado introducen el flujo de aire en sentido perpendicular al flujo de agua por toda la estructura.
El agua refrigerante recirculada debe tratarse para eliminar las impurezas y cualquier hidrocarburo disuelto. Las impurezas del agua refrigerante corroen y se incrustan en las tuberías y en los intercambiadores de calor; las sales disueltas se incrustan en las tuberías, y las torres de refrigeració n de madera resultan dañ adas por microorganismos.

Operaciones auxiliares de las refinerías - Tratamiento terciario

noreply@blogger.com (Eve) — Sun, 16 Apr 2017 04:33:00 +0000

Los tratamientos terciarios eliminan contaminantes específicos a fin de cumplir los requisitos de descarga exigidos por la norma- tiva. Entre ellos está n la cloració n, la ozonizació n, el intercambio ió nico, la ó smosis inversa, la adsorció n por carbono activado y otros. Se puede difundir oxígeno comprimido en las corrientes de agua residual para oxidar ciertas sustancias químicas o satisfacer requisitos reglamentarios sobre contenido de oxígeno.

Operaciones auxiliares de las refinerías - Tratamiento secundario

noreply@blogger.com (Eve) — Sat, 15 Apr 2017 04:32:00 +0000

Después del tratamiento previo se eliminan los só lidos en suspen- sió n por decantación o mediante flotació n del aire disuelto. El agua residual con bajos niveles de só lidos se tamiza o se filtra, pudiendo añ adirse floculantes para facilitar la separación. Se utilizan materiales de altas propiedades de adsorció n en filtros de lecho fijo o se añ aden al agua residual para formar un lodo que se elimina por decantació n o filtración. Los procesos de tratamiento secundario degradan y oxidan bioló gicamente la materia orgá nica soluble utilizando lodo activado, estanques no aireados o aireados, mé todos de percolación o tratamientos anaerobios. Se utilizan otros mé todos de tratamiento adicionales para eliminar aceites y productos químicos del agua residual.

Moldeo por inyección

noreply@blogger.com (Eve) — Fri, 14 Apr 2017 04:29:00 +0000

En este proceso los grá nulos o polvos de plá stico se calientan en un cilindro (conocido como husillo) que está separado del molde. El material se calienta hasta que se hace fluido mientras se trans- porta por el husillo mediante un tornillo helicoidal y despué s se empuja al molde donde se enfría y endurece. Despué s el molde se abre mecá nicamente y se sacan los artículos formados (vé ase la Figura 77.9). Este proceso es uno de los má s importantes en la industria de plá sticos. Se ha desarrollado extensamente y ha conseguido fabricar artículos muy complejos a un coste muy bajo. Aunque el moldeo a presió n y por inyecció n son en principio idé nticos, la maquinaria empleada es muy diferente. El moldeo a presió n está restringido normalmente a materiales termoendure- cidos y el moldeo por inyecció n a termoplásticos.

Moldeo a presión

noreply@blogger.com (Eve) — Thu, 13 Apr 2017 04:26:00 +0000

Es una modificació n del moldeo por compresió n. El material termoestable se calienta en una cavidad y despué s se introduce mediante un pistó n en un molde que está físicamente separado y calentado independientemente de la cavidad de calefacció n. Este mé todo se prefiere al moldeo por compresió n cuando el artículo final tiene que llevar insertos metá licos delicados, como un pequeñ o conmutador elé ctrico o cuando, como en los objetos muy gruesos, la reacció n química no se completa mediante el moldeo por compresió n normal.

Moldeo por compresión

noreply@blogger.com (Eve) — Wed, 12 Apr 2017 04:25:00 +0000

Consiste en calentar el material plá stico, que puede estar en forma de grá nulos o polvo, en un molde sostenido en una prensa. Cuando el material se hace “plá stico”, la presió n lo fuerza a adoptar la forma del molde. Si el plá stico es del tipo que se endu- rece al calentar, el artículo formado se retira despué s de un corto período de calentamiento abriendo la prensa. Si el plá stico no se endurece al calentar, debe enfriarse antes de abrir la prensa. Algunos artículos fabricados mediante moldeo por compresió n son tapones de botellas, cierres de jarras, clavijas y enchufes elé c- tricos, asientos de sanitarios, bandejas y artículos de fantasía. El moldeo por compresió n se utiliza tambié n para fabricar lá minas para su moldeo subsiguiente en el proceso de conformado por vacío o para la fabricació n de tanques y grandes contenedores mediante soldadura o revestimiento de los tanques de metal existentes.

Procesado de plásticos - Procesos de conversión

noreply@blogger.com (Eve) — Tue, 11 Apr 2017 04:25:00 +0000

Todos los procesos de conversió n se basan en el fenó meno “plástico” de los materiales polimé ricos y se clasifican en dos tipos. En primer lugar, aquellos en los que el polímero se lleva mediante calentamiento a un estado plá stico en el que se aplica una constricció n mecá nica que da lugar a una forma que retiene al consolidarse y enfriarse. En segundo lugar, aquellos en los que un material polimerizable, que puede estar parcialmente polimerizado, se polimeriza totalmente por la acció n del calor, de un catalizador o de ambos conjuntamente, bajo una constric- ció n mecá nica que permite obtener una forma que retiene cuando está completamente polimerizado y frío. La tecno- logía de los plá sticos se ha desarrollado para explotar estas propiedades y producir artículos muy consistentes con un esfuerzo humano mínimo. Los procesos siguientes se utilizan habitualmente.

Procesado de plásticos - Formulación (II)

noreply@blogger.com (Eve) — Mon, 10 Apr 2017 04:24:00 +0000

Los aditivos requeridos por la industria son muchos y de tipos químicos muy variados. De unas 20 clases, los má s importantes son:
• plastificantes, generalmente é steres de baja volatilidad
• antioxidantes, productos químicos orgá nicos para proteger frente a la descomposició n té rmica durante el tratamiento
• estabilizantes, productos químicos inorgá nicos u orgá nicos para proteger frente a la descomposició n té rmica y frente a la degradació n por energía radiante
• lubricantes
• materiales de carga, sustancias baratas que dan propiedades especiales o abaratan las composiciones
• colorantes, sustancias orgá nicas o inorgá nicas para teñ ir los compuestos
• agentes de espumació n, gases o productos químicos que emiten gases para producir espumas plá sticas

Métodos hidráulicos en minería

noreply@blogger.com (Eve) — Sun, 09 Apr 2017 04:21:00 +0000

En la minería hidrá ulica, para extraer el material suelto consoli- dado o no consolidado y formar una mezcla que es procesada posteriormente, se utiliza una vaporizació n con agua a alta presió n. Los mé todos hidrá ulicos se aplican bá sicamente a yaci- mientos de metales y de agregados, aunque el carbó n, la arenisca y los relaves metá licos tambié n pueden tratarse con este mé todo. Su aplicació n má s comú n es el sistema de aluvión, que consiste en lavar metales como oro, titanio, plata, estañ o o tungsteno en un depó sito de aluvió n. Para realizar el trazado de una instala- ció n de minería hidrá ulica hay que tener en cuenta factores tan importantes como el suministro y la presió n de agua, la pendiente del terreno de escorrentía, la distancia desde el frente de la mina a las instalaciones de procesamiento, el grado de consolidació n del material extraíble y la disponibilidad de á reas de vertido. Al igual que en otros sistemas de minería super- ficial, su aplicació n depende específicamente del lugar. Entre las principales ventajas de este mé todo se encuentran unos costes relativamente bajos y una gran flexibilidad, derivados del uso de equipos sencillos, resistentes y mó viles, por lo que muchas operaciones hidrá ulicas se desarrollan en á reas mineras remotas donde los requisitos de infraestructura no constituyen una limitació n.

A diferencia de otros tipos de minería superficial, los sistemas hidrá ulicos utilizan el agua como medio tanto de extracció n como de transporte del mineral extraído (“lavado a gran agua”). Con monitores o cañ ones de agua se envían al banco de aluvió n o filó n vaporizaciones de agua a alta presió n que desintegran la grava y el material no consolidado, que una vez lavado pasa a las instalaciones de recogida y procesamiento. La presió n del agua puede ser desde la propia de un flujo de caída para mate- riales finos muy sueltos hasta miles de kilogramos por centímetro cuadrado en yacimientos no consolidados. A veces se utilizan aplanadoras y má quinas niveladoras u otro equipo mó vil de excavació n para facilitar la extracció n de los materiales má s compactos. Tanto en el pasado como actualmente en opera- ciones a pequeñ a escala, la recogida de la mezcla o escorrentía se realiza con cajas y trampillas de pequeñ o volumen. Para operaciones a escala comercial, se utilizan bombas, estanques de contenció n y de sedimentació n y equipos de separació n que pueden procesar grandes volú menes de lodos de lavado por hora. Dependiendo del tamañ o del yacimiento, el control del agua puede realizarse de forma manual, por control remoto o por ordenador.

El mé todo de minería hidrá ulica para tratar mineral situado bajo el agua se denomina dragado. Se utiliza una estació n de tratamiento por flotació n para extraer depó sitos sueltos, como arcilla, fango, arena, grava y otros minerales asociados, utili- zando una línea de cangilones de draga, dragalinas y/o chorros bajo el agua. El material extraído se transporta por mé todos hidrá ulicos o mecá nicos hasta una estació n de lavado integrada en el propio equipo de dragado o que puede estar físicamente separada y contener las fases posteriores de procesamiento para separar y completar el tratamiento. Aunque el dragado se utiliza para extraer minerales comerciales y agregados, es má s cono- cido como té cnica de limpieza y profundizació n de canales de agua y terrenos inundables.

Sistemas de minería por disolución - Salud y seguridad

noreply@blogger.com (Eve) — Sat, 08 Apr 2017 04:19:00 +0000

Los riesgos profesionales de salud y seguridad relacionados con la extracció n mecá nica del mineral utilizando sistemas por disolució n son bá sicamente los mismos que en las minas de superficie convencionales. La ú nica diferencia es que en las minas de superficie el mineral que no se va a lixiviar se somete a un tritura- ció n antes de ser enviado a fá brica para su procesamiento convencional, mientras que en el sistema de disolució n el mineral suele transportarse en camiones directamente del lugar de extrac- ció n al vertedero de lixiviació n. Los trabajadores de este tipo de minas está n, por lo tanto, menos expuestos a peligros como polvo, ruido y accidentes físicos. Las principales causas de acci- dente en minas de superficie son el manejo de materiales, los resbalones y caídas, el uso de maquinaria, el uso de herramientas manuales o equipos elé ctricos y el contacto con fuentes elé ctricas. Sin embargo, un peligro específico del sistema por disolució n es la exposició n a los lixiviantes químicos durante las operaciones de transporte y lixiviació n y los procesos químicos y electrolíticos. En los tanques de extracció n electrolítica de metales puede existir cierta exposició n a la niebla á cida, mientras que en la minería del uranio hay un riesgo de radiació n ionizante, que aumenta desde la extracció n a la clasificació n.