Petroleum Engineer

Alat Perlindungan Diri (APD)

2020-07-04T22:26:00.002-07:00

A. Pemilihan Alat Pelindung Diri

Dalam pemilihan alat pelindung diri, hal yang harus diperhatikan adalah :

1. Pilih yang dapat memberikan perlindungan terhadap bahayayang dihadapi oleh pekerja.

2. Pilih yang memenuhi standar.

3. Pilih yang ukurannya sesuai.

4. Pilih yang bentuk dan warna yang menarik.

5. Pilih yang ringan dan awet.

6. Tidak menimbulkan bahaya tambahan.

7. Tidak membatasi gerak si pemakai.

8. Suku cadangnya mudah didapat.

Peringatan :

Apabila kita sudah memakai alat pelindung diri yang sesuai, kita masih dituntut untuk selalu berhati-hati karena alat pelindung diri yang kita pakai mempunyai keterbatasan.

B. Keterbatasan Alat Pelindung Diri

Alat alat pelindung diri juga memiliki keterbatasan yang perlu diperhatikan, antara lain :

1. Terbatas daerah yang dilindungi.

2. Terbatas kemampuannya.

3. Terbatas jenis bahaya yang dilindungi.

4. Terbatas waktu pemakaiannya.

C. Jenis Alat Pelindung Diri

Alat pelindung diri ada beberapa macam tergantung dengan fungsi dan bagian yang dilindunginya, antara lain :

4. Alat Pelindung Mata dan Muka

5. Alat Pelindung Badan

6. Alat Pelindung Anggota Badan

7. Alat Pencegah Jatuh

8. Alat Pencegah Tenggelam

1. Alat Pelindung Kepala (Safety Helmet)

Alat pelindung diri yang berfungsi untuk melindungi tempurung / batok kepala dari benturan atau jatuhan benda – benda keras, dan mengurangi kejutan listrik bila kepala terpapar dekat penghantar listrik

Pengujian Safety Helmet

1. Uji kekuatan :

Helmet dipasang pada kepala buatan kemudian besi dijatuhkan yang dapat memberi benturan 4 – 8 kg, lekukan yang terjadi tidak boleh melebihi jarak antara helmet dengan anyaman penyangga.

2. Uji kekakuan

Tepi helmet ditekan dengan gaya 90 N selama 8 – 10 detik, lekukan tidak boleh melebihi 5 mm.

Classes Of Hard Hats

CLASS A:
PROTECTS FROM FALLING OBJECTS AND ELECTRICAL SHOCKS UP TO 2,200 VOLTS

CLASS B:
PROTECTS FROM FALLING OBJECTS AND ELECTRICAL SHOCKS UP TO 20,000 VOLTS

CLASS C:
PROTECTS FROM FALLING OBJECTS, BUT NOT DESIGNED FOR USE AROUND LIVE ELECTRICAL WIRE OR CORROSIVES

2. Alat Pelidung Pernafasan (Respiratory Protection Equipment)

2.1. Purifying respirator

Orang yg memakai alat ini, udara pernafasannya diambil dari hasil proses pemurnian udara lingkungan yang terkontaminasi.

Cara kerja alat ini dibagi tiga :

A. Secara kimia / chemical
B. Secara mekanik / mechanical
C. Kombinasi / combination

2.2. Supplying Respirator

Orang yang memakai alat udara ini pernafasannya disuplai dari luar sehingga relatif tidak terpengaruh oleh kondisi udara lingkungan yang dihadapi.

Jenis ini ada dua type :
• Air line
• SCBA ( self contained breathing apparatus )

Respirator tidak sesusi dengan kumis dan jenggot panjang

3. Alat Pelindung Telinga (Ear Plug)

Alat ini digunakan untuk meredam suara yang tidak dikehendaki/ bising.

Alat ini ada dua jenis :

A. Ear Plug

Lebih murah, disposable, NRR cukup tinggi, kadang-kadang susah berbicara dengan si pemakai.

B. Ear Muff

Lebih mahal, lebih tahan lama, NRR lebih tinggi daripada ear plug.

3.1 Dasar Perlindungan Telinga

A. Kebisingan menyebabkan berkurangnya pendengaran bila terpapar pada kebisingan diatas 90 dBA

B. Perlindungan telinga harus dilakukan bila paparan lebih besar dari 85dBA

C. Apabila tingkat kebisingan semakin tinggi maka waktu paparan makin singkat

3.2 Tingkat kebisingan dan waktu

Perlindungan Telinga

Rule of Thumb : jika anda tidak bisa melakukan percakapan dengan suara normal dengan seseorang pada jarak lengan, maka anda berada pada tingkat kebisingan mendekati 90dBA

Semua alat pelindung telingan mempunyai Tingkat Pengurangan Kebisingan [Noise Reduction Rating (NRR)] = seberapa desibel kebisingan dapat diturunkan

Perhatikan penuh nilai NRR

4. Alat Pelindung Mata dan Wajah

Alat pelindung mata (goggles) berfungsi untuk melindungi mata dari :

• Sinar Infra Merah atau Sinar Ultra Violet pada pekerjaan pengelasan / Spectros.

• Butiran keras pada pekerjaan logam.

• Butiran debu atau butiran padat lainnya.

Eye Protection

Pemilihan – Alat Pelindung Mata

Visitor : pelindung mata yang ditujukan untuk tamu yang tak terpapar langsung pada bahaya

Safety glass digunakan untuk melindungi mata dari benda-benda terbang (tanpa pelindung muka)

Chemical goggles melindungi mata dari fluida (gas dan cairan) bahan kimia

Face shields untuk perlindungan

Pelindung Wajah (Face Shield)

Berfungsi untuk melindungi muka dari percikan cairan bahan kimia pada pekerjaan laboratorium serta butiran logam pada pekerjaan penggerindaan.

5. Alat Pelindung Badan

1. Appron dari bahan kulit, digunakan untuk melindungi badan dari bahan-bahan panas pada pengelasan atau pengecoran logam

2. Appron dari bahan PVC, untuk melindungi badan dari bahan kimia pada pekerjaan laboratorium atau instalasi pencampuran.

3. Appron dari bahan Pb, untuk melindungi badan dari bahaya radiasi

6. Alat Pelindung Anggota Badan

• Sarung tangan (Gloves), digunakan untuk melindungi jari tangan sampai batas di bawah siku terhadap bahaya, contohnya seperti :

• Alat pelindung lengan

Seperti pada sarung tangan, alat ini terbuat dari beraneka macam bahan yang sesuai dengan bahaya yang dilindungi.

• Alat pelindung kaki ( safety shoes )

Sepatu yang digunakan pada pekerjaan pengecoran logamterbuat dari kulit yang dilapisi asbes

Sepatu yang digunakan untuk penanganan bahan peledak terbuat dari kulit yang tidak boleh menggunakan paku.

Sepatu untuk pekerjaan listrik, terbuat dari karet yang mampu menahan arus 10 000 volt selama 3 menit

Sepatu yang digunakan untuk segala pekerjaan yang ada kemungkinan kaki terbentur, terbuat dari kulit yang dilapisi baja pada ujungnya

7. Alat Pencegah Jatuh

• Sabuk Keselamatan (Safety Belt)

Berfungsi untuk melindungi dari kemungkinan jatuh dari suatu ketinggian yang digunakan pada pekerjaan 2m atau lebih dari dasar tanah.

• Sabuk untuk penolong, digunakan untuk menolong korban pada suatu ketinggian.

• Life-Safety Harness

• Alat Pencegah Tenggelam

Alat pencegah tenggelam (life jacket ) berfungsi untuk melindungi pemakai dari kemungkinan bahaya tenggelam pada pekerjaan diatas air.

Jenis Separator pada Lapangan Migas

2018-05-09T02:47:00.003-07:00

Separator

3.1 Prinsip Pemisahan

Fluida yang mengalir dari dasar sumur masih berupa minyak, gas, dan air serta padatan-padatan lainnya. Setelah dipermukaan tekanan fluida sumur akan lebih rendah dibandingkan ketika masih direservoir dimana kapasitas cairan untuk melarutkan gas akan berkurang sehingga gas akan terpisah dari minyak.

Prinsip pemisahan fluida sumur adalah dengan cara merubah kecepatan dan arah aliran, sehingga gas dan cairan terpisah karena adanya perbedaan berat jenis, cara seperti ini disebut dengan efek gravity. Gas yang jauh lebih ringan dari fluida akan memisah lebih cepat, sementara minyak yang beratnya ¾ (tiga per empat) dari berat air memerlukan waktu sekitar 40 sampai 70 detik untuk melakukan pemisahan.

Faktor-faktor yang mempengaruhi pemisahan fluida, antara lain :

· Viskositas fluida.

· Densitas minyak dan air.

· Tipe peralatan dalam separator.

· Kecepatan aliran fluida.

Faktor lain yang harus diperhitungkan adalah temperatur, pada umumnya dengan turunnya temperatur operasi maka akan meningkatkan perolehan cairan dari reservoir bila berupa gas kondensat.

Dengan terpisahnya hampir semua gas yang masih mengandung cairan, maka penyimpanan cairan jauh lebih aman dibanding menyimpan cairan yang masih mengandung gas yang terlarut karena cairan yang tidak mengandung gas terlarut dapat disimpan lebih stabil didalam tangki-tangki penyimpanan.

Lamanya pendiaman cairan didalam separator disebut dengan Residence Time (RT), yang dapat dihitung dengan persamaan :

RT = V .................................................................... (3.1)

Dimana :

RT : Resindence Time, Menit.

V : Volume Separator, M³.

FR : Flow Rate (Laju aliran yang masuk ke separator), M³/menit.

3.2 Klasifikasi Separator

Separator secara umum dapat diklasifikan sebagai berikut:

3.2.1 Berdasarkan Bentuk

Separator yang berdasarkan bentuknya dapat dibagi menjadi 3 macam:

a. Separator Horisontal

Separator horisontal mempunyai luas bidang kontak antara gas dengan cairan pada bagian pemisah gas lebih lebar dan panjang sehingga dapat menampung kapasitas yang lebih besar.

Gambar 3.3 Separator Horisontal

· Keuntungan separator horisontal:

1. Dapat menampung crude dalam bentuk foam.

2. Lebih murah dari pada separator vertikal.

3. Mudah diangkut.

4. Lebih ekonomis dan effisien untuk memproses gas dalam jumlah besar.

5. Diperlukan diameter yang kecil untuk kapasitas gas tertentu.

· Kerugian separator horisontal :

1. Kurang menguntungkan apabila fluida mengandung pasir

2. Sukar dibersihkan

3. Dalam pemasangan memerlukan ruangan lebih luas kecuali kalau disusun bertingkat.

b. Separator Vertikal

Separator ini sangat cocok digunakan untuk memisahkan fluida yang mengandung pasir atau lumpur, karena mudah membersihkannya dibandingkan dengan separator horisontal.

· Keuntungan Separator Vertikal:

1. Tidak memerlukan tempat yang luas

2. Dapat menampung pasir dalam jumlah yang banyak

3. Mudah dibersihkan

4. Mempunyai kapasitas cairan yang besar

5. Kecenderungan cairan untuk menguap kembali kecil

Gambar 3.4 Separator Vertikal

Kerugian Separator Vertikal:

1. Karena bentuknya yang tinggi, maka peralatan keselamatan yang terletak diatas sulit untuk dicapai dan dirawat.

2. Outletnya berada diatas sehingga pemasangannya lebih sulit.

c. Separator Bulat

Jenis separator ini berbentuk bola yang didudukan diatas skid. Separator ini digunakan untuk kapasitas yang terbatas, mempunyai ruang permukaan terbatas, oleh karena itu digunakan pada lapangan minyak yang kecil atau sebagai test unit.

Gambar 3.5 Separator Bulat (Spherical Separator)

· Keuntungan separator Bulat:

1. Lebih murah dari separator vertikal dan horisontal

2. Lebih mudah dibersihkan dari pada separator vertikal

· Kerugian separator Bulat:

1. Kurang ekonomis untuk kapasitas gas yang besar.

3.2.2 Berdasarkan Fasa Pemisahan

Berdasarkan fasa pemisahan separator dibedakan atas :

1. Separator Dua Fasa,

Gambar 3.6 Separator Dua Fasa

2. Separator Tiga Fasa

Gambar 3.7 Separator Tiga Fasa

Separator dua fasa hanya memisahkan antara cairan dengan gas, sedangkan separator tiga fasa memisahkan antara minyak, gas dan air.

3.2.3 Berdasarkan Tekanan Kerjanya

Berdasarkan tekanan kerjanya separator dibedakan atas:

1. Separator tekanan tinggi, dengan tekanan kerjanya 650-1500 psi

2. Separator tekanan menengah, dengan tekanan kerjanya 225-650 psi

3. Separator tekanan rendah. Dengan tekanan kerjanya 10-225 psi

3.3 Bagian Utama Dari Separator

Sebuah separator harus mempunyai beberapa komponen sebagai berikut:

a. Primary Section

Peralatan didepan lubang inlet yang dapat berupa deflector plate atau centrifugal device dimana pemisahan untuk pertama kali terjadi. Deflector plate dapat berbentuk suatu plate atau piringan. Fluida yang masuk ke separator menumbuk deflector sehingga cairan jatuh kedasar vessel dan gas mengalir disekeliling deflector kemudian naik ke atas menuju mist extractor. Pada sentrifugal device, fluida yang masuk dialirkan memutari dinding silinder kecil sehingga terjadi gaya sentrifugal yang besarnya dapat mencapai 500 kali gaya gravitasi. Dalam separator bulat atau vertical, dinding silinder bisa merupakan dindingnya sendiri. Gaya sentrifugal menyebabkan cairan bersama-sama jatuh kedalam settling section didasar vessel.

b. Gravity Settling Section

Berfungsi untuk menghilangkan turbulensi aliran fluida dan mengendapkan padatan yang diikuti cairan didasar vessel berdasarkan gravitasi. Settling section berupa ruang yang cukup luas untuk mengendapkan cairan dan memisahkan gas dari partikel-partikel kecil yang tidak dapat dipisahkan pada bagian primary section, partikel tersebut diendapkan berdasarkan prinsip gravitasi.

c. Mist Extractor

Dipasang dilubang outlet yang berfungsi untuk memisahkan partikel-partikel cairan yang tidak dapat dipisahkan oleh gravitasi. Partikel-partikel yang kecil hampir tidak mempunyai perbedaan gravitasi dengan gas. Partikel-partikel ini akan terkumpul di mist extractor sampai ia cukup besar untuk jatuh ke settling section. Mist extractor umumnya dibuat dari susunan kawat stainless steel dan membentuk jaringan.

d. Liquid Colecting Section

Bagian ini berfungsi untuk menampung semua cairan yang telah terpisah dari bagian gravity settling maupun mist extractor. Bagian ini cukup besar untuk menampung cairan dan didesain agar fluida yang telah terpisah tidak akan terganggu aliran gas. Peralatan yang termasuk pada bagian ini adalah weir, vortex breaker, dan de-foaming plate.

3.4 Peralatan Separator

Peralatan separator dibagi menjadi dua bagian yaitu:

3.4.1 Peralatan Bagian Luar

Separator dilengkapi peralatan-peralatan pendukung yang terpasang dibagian luar seperti:

a. Pressure Gauge

Dipasang pada vessel bagian atas yang berfungsi untuk mengetahui tekanan operasi separator.

Gambar 3.9 Pressure Gauge

b. Temperatur Indicator

Alat ini berupa thermometer yang digunakan untuk mengetahui atau menunjukkan besarnya temperatur kerja separator.

c. Sight Glass

Gauge glass juga disebut sight glass, berguna untuk melihat tinggi permukaan cairan didalam liquid collection section. Agar alat ini berfungsi dengan benar maka perlu di-maintain agar selalu bersih. Untuk memudahkan pemeliharaan sight glass dilengkapi dengan dua valve dibagian atas dan bawah sehingga pekerjaan pemeliharaan dapat dilakukan walaupun separator dalam kondisi operasi.

Gambar 3.10 Sight Glass

d. Man Hole

Yakni lubang yang ada di separator, digunakan untuk masuk-keluar petugas yang akan membersihkan separator. Lubang ini ditutup menggunakan packing dan plat yang tebal, sama dengan tebal dinding separator dengan ikatan mur baut.

e. Separator Controller

Yakni peralatan yang digunakan untuk pengendali dari parameter yang ada di separator.

f. Drain Valve

Dipasang pada bagian bawah dari separator, berfungsi untuk membuang endapan lumpur atau pasir yang terkumpul dibagian bawah separator. Didalam prakteknya, hal ini biasanya harus di-drain minimal satu kali per hari. Apabila terjadi pengumpulan endapan yang jumlahnya cukup banyak maka akan mengurangi volume ruang pengumpulan cairan dan dapat mengganggu kerja separator.

g. Well Fluid Inlet

Adalah saluran inlet dari aliran fluida produksi yang dihubungkan dengan manifold header (khusus untuk separator pertama).

h. Safety Relief Valve

Gunanya untuk merelief tekanan bila terjadi kenaikkan tekanan yang melebihi tekanan operasi maksimum separator yang telah ditentukan.

Gambar 3.11 Safety Relief Valve

i. Safety Head

Alat pengamanan yang dilengkapi rupture disk, gunanya bila relief valve tidak mampu membuang tekanan lebih didalam separator dan terus terjadi kenaikkan tekanan didalam separator sehingga melebihi tekanan operasi maksimum yang ditentukan, maka rupture disk akan pecah sebelum tekanan separator melebihi tekanan separator maksimum yang diijinkan.

3.4.2 Peralatan Bagian Dalam Dari Separator

a. Deflector Plate

Deflector plate berfungsi untuk memperlambat arus aliran yang masuk kedalam separator, alat ini dipasang di inlet separator dan berupa plat lempengan yang bertujuan untuk menahan tumbukkan yang datang akibat kecepatan aliran fluida yang masuk ke separator dan mempercepat proses pemisahan antara gas dan cairan.

Gambar 3.12 Deflector Plate

b. Centrifugal Device

Alat ini berfungsi untuk membentuk aliran yang berputar pada saat cairan memasuki separator. Gaya sentrifugal menyebabkan cairan yang berat akan terlempar ke arah dinding dan elemen ringan akan bergerak ke atas melalui bagian tengah separator.

c. Weir

Weir adalah alat yang dipasang tegak lurus didalam separator, peralatan ini berfungsi untuk memisahkan ruangan dan menahan cairan didalam separator sebelum cairan meninggalkan vessel, sehinggga membantu meningkatkan waktu tinggal yang lama dari cairan.

Gambar 3.14 Weir

d. Mist (Demister Pad)

Alat ini berfungsi sebagai filter atau saringan butir cairan yang masih terikut dimana butir cairan atau kabut yang ukurannya lebih besar dari 10 micron dipisahkan. Alat ini terbuat dari rajutan kawat dan disisipkan pada rangka yang kuat, sehingga menyebabkan gas secara terus menerus mengubah arah alirannya, dan butir cairan terpadu pada rajutan kawat tersebut dan akhirnya jatuh kedalam bagian pengumpul cairan.

Gambar 3.15 Demister Pad

e. Vortex Breaker

Berfungsi untuk mencegah pusaran cairan, agar gas tidak ikut serta dalam cairan. Alat ini dipasang pada outlet cairan.

Gambar 3.16 Vortex Breaker

f. Straightening Vanes

Alat ini berfungsi untuk menghilangkan aliran turbulen setelah terpisah dari inlet deflector.

Gambar 3.17 Straightening Vanes

g. Coalescing Plate

Alat ini dipasang pada alur aliran gas yang berfungsi untuk menangkap kabut cairan didalam aliran gas dengan gaya tumbukkan. Karena gas didesak untuk mengalir dengan arah aliran yang berubah dan kabut cairan menempel pada coalescing plate, maka kabut cairan tersebut bersatu dan jatuh ke dasar separator.

Gambar 3.18 Coalescing Plates

h. Float Shield

Berfungsi untuk menahan gelombang pada permukaan cairan agar tidak mengganggu sistem pengontrolan permukaan cairan (Floater).

3.5 Potensi Problem Pada Separator

Potensi problem yang mungkin terjadi pada separator, antara lain:

a. Parafin

Penumpukan paraffin dapat mempengaruhi operasi separator. Collecting plate pada liquid section, mesh pad pada mist extractor dan pada gas section cenderung akan buntu oleh terkumpulnya endapan parafin. Oleh karena itu jika diketahui bahwa ada atau cenderung terjadi problem parafin, gunakan mist extractor jenis plat atau sentrifugal. Lubang orang, lubang tangan dan nozzle (saluran-saluran outlet) perlu diberi sambungan untuk memungkinkan injeksi steam, solvent atau yang lain untuk membersihkan internal separator.

b. Pasir

Pasir merupakan padatan yang berpotensi dapat menjadi problem pada operasi separator. yang antara lain erosi terhadap trim valve, mengumpul dibagian bawah. Untuk antisipasi kondisi ini, yaitu dengan menggunakan valve dari bahan yang keras sehingga dapat meminimalkan pengaruh pasir pada valve. Oleh karena itu problem ini harus mendapatkan pertimbangan dalam perencanaan.

c. Emulsi

Emulsi juga berpotensi sebagai penyebab dalam operasi separator. Pada satu periode tertentu, akumulasi emulsi pada umumnya akan terbentuk pada interface minyak-air dan hal ini akan mengurangi efektifitas retention time minyak atau air didalam separator. Hal ini akan berpengaruh terhadap kerja Liquid Control Valve (LCV), sehingga dapat menurunkan efesiensi pemisahan minyak-air.

d. Minyak Berbuih

Minyak berbuih disebabkan oleh adanya pengotoran air didalam minyak. Persoalan ini dapat diatasi apabila dalam perencanaan separator memberikan waktu tinggal yang cukup agar butir tersebut dapat pecah. selain itu buih dapat mengakibatkan masalah lain yakni mengganggu mekanisme pengontrolan tinggi cairan, mengambil banyak tempat didalam separator, serta menghalangi terpisahnya gas dari cairan.

Good News from Universitas Proklamasi 45 Yogyakarta

2018-03-29T01:32:00.003-07:00

Universitas Proklamasi 45 Yogyakarta didirikan pada tanggal 17 Agustus 1964 oleh Yayasan Universitas Proklamasi 45. Dalam perkembangan sejak berdiri hingga tahun 1986 Universitas Proklamasi 45 Yogyakarta telah meluluskan ribuan sarjana muda. Dengan perubahan pengurus baik ditingkat universitas maupun ditingkat fakultas maka jajaran Universitas Proklamasi 45 Yogyakarta telah mengadakan langkah-langkah maju yaitu dengan penertiban administrasi akademik dan administrasi personalia.Kegiatan-kegiatan dan prestasi Universitas Proklamasi 45 Yogyakarta yang merupakan monumen aktif pejuangan eksponen angkatan 45 dikelola secara serius khususnya dalam memperjuangkan kemajuan-kemajuan baik sarana maupun prasarana.

Berdasarkan akreditasi BAN-PT tahap dua, program studi manajemen fakultas ekonomi Universitas Proklamai 45 yogyakarta memperoleh akreditasi peringkat B dengan SK BAN-PT No.468/SK/BAN-PT/Akred/S/XII/2013. Program studi Ilmu Hukum, Fakultas Hukum memperoleh akreditasi C dengan SK BAN-PT No.237/SK/BAN-PT/AK-XVI/S/XI/2013. Program studi administrasi negara, fakultas isipol memperoleh akreditasi peringkat B dengan SK BAN-PT No.019/BAN-PT/AK-XIII/S1/IX/2010. Sedang untuk program studi teknik mesin, masih tetap peringkat C dengan SK akreditasi no. 025/BAN-PT/AK-XV/S1/VIII/2012, Serta Program studi Teknik Perminyakan masih peringkat C dengan SK Akreditasi No.192/SK/BAN-PT/AK-XVI/S/IX/2013, demikian pula program studi psikologi, fakultas psikologi mendapat peringkat C dengan SK Akreditasi no. No.269/SK/BAN-PT/Akred/S/VIII/2014.

Prestasi dan Kegiatan

2 Tim Mahasiswa UP45 dari Prodi Teknik Perminyakan dan Teknik Lingkungan berhasil meraih Juara 3 dan Harapan 1 dalam lomba Karya Tulis Ilmiah yang di selenggarakan oleh PT. Badak LNG, Bontang, Kalimantan Timur (23/11)

Juara 1 Lomba Inovasi & Teknologi 2017

Smart competition of petroleum engineer Juni 2017

Kuliah Umum Hulu Migas Goes To Campus yang diselenggarakan oleh SKK Migas di Universitas Proklamasi 45 Yogyakarta (27/11).

Perwakilan 6 Mahasiswa UP45 dalam acara Sarasehan pustaka Bewe Menggugat "Kriminalisasi Membungkam Suara Rakyat" dan foto bersama wakil ketua KPK (Dr. Bambang Widjojanto) di Auditorium Universitas Atmajaya Yogyakarta pada tanggal (15/11).

Kekayaan Alam Negara Kita

2018-03-28T05:36:00.003-07:00

“Orang bilang tanah kita tanah surga, Tongkat kayu dan batu jadi tanaman” itulah sepenggal lirik dari Musisi Koes Plus yang sedikit menggambarkan tentang kekayaan alam Indonesia yang sangat melimpah. Indonesia negara kepulauan terbesar didunia, yang sangat kaya dengan tingkat biodiversitas tertinggi ke dua di dunia. Hal ini menunjukkan tingginya keanekaragaman sumber daya alam hayati di Indonesia. Hal ini tak terlepas dari beberapa faktor antara lain :

1. Dilihat dari sisi astronomi, Indonesia merupakan negara tropis karena masuk kedalam garis katulistiwa, sehingga banyak jenis tumbuhan yang dapat hidup dengan subur di wilayah Indonesia. Terdapat berbagai komoditas pertanian yang menjadi unggulan Indonesia. Komoditas ini menjadi sumber pendapatan negara dan yang seharusnya mampu menyejahterakan rakyat. Ekspor hasil pertanian ini juga menjadi salah satu usaha untuk memasarkan dan juga memperkenalkan berbagai komoditas pertanian dari Indonesia ke seluruh dunia. Berikut adalah beberapa komoditas pertanian unggulan dari Indonesia.

a. Kopi

Indonesia merupakan salah satu negara produsen kopi terbesar di dunia. Indonesia berada pada wilayah tropis dimana merupakan lokasi yang optimal untuk budidaya kopi. Jenis kopi yang banyak ditanam oleh para petani di Indonesia adalah kopi robusta dan arabika. Kopi dari Indonesia juga dinilai sebagai kopi dengan kualitas dan cita rasa terbaik didunia. Negara tujuan ekspor kopi arabika terbesar adalah ke pasar Eropa dan Amerika, sedangkan kopi robusta adalah pasar Asia, Eropa Timur, dan Timur-Tengah. Selain itu masih banyak lagi varian kopi yang dimiliki Indonesia seperti Kopi Gayo, Kopi luwak, Kopi Toraja, Kopi Kintamani, Kopi Flores dengan cita rasa khas masing- masing.

b. Karet

Karet merupakan komoditas pertanian unggulan Indonesia yang di ekspor keluar Negeri. Sebagai salah satu produsen karet terbesar di dunia tentu jumlah suplai karet Indonesia sangat penting dan berpengaruh untuk pasar global. Produksi karet Indonesia lebih besar di produksi oleh petani-petani kecil dibanding perkebunan pemerintah dan swasta. Daerah penghasil karet utama adalah Sumatera Selatan, Sumatera Utara, Riau, Jambi, dan Kalimantan Barat.

c. Kelapa Sawit

Indonesia adalah salah satu negara pemasok minyak kelapa sawit mentah (Crude Palm Oil/CPO) terbesar di dunia. Jumlah ekspor kelapa sawit pada tahun 2016 mencapai USD 17,8 miliar atau setara dengan 231,4 triliun, dengan produksi mencapai 31 juta ton. Kelapa sawit dimanfaatkan sebagai bahan baku untuk industri minyak goreng, sabun, kosmetik, dan juga obat-obatan. Lahan perkebunan kelapa sawit di Indonesia terpusat di pulau Sumatera dan Kalimantan.

d. Biji kakao

Termasuk dalam komoditas yang selalu menjadi langganan untuk diekspor. Biji kakao merupakan bahan baku utama untuk membuat cokelat. Melimpahnya hasil perkebunan kakao di tanah air membuat kakao banyak di ekspor keluar negeri. Sejak tahun 2002 Indonesia telah aktif dalam ekspor biji kakao ini dengan negara tujuan terbesar seperti Amerika Serikat, India, Belanda, dan Malaysia.

2. Dilihat dari sisi geologi, Indonesia masuk kedalam kawasan “Ring of Fire” yang merupakan kawasan dengan aktivitas lempeng tektonik yang tinggi, hal ini mengakibatkan banyaknya terdapat gunung api yang kaya akan kandungan mineral. Berikut merupakan komoditas tambang di Indonesia :

a. Tambang Emas

Indonesia merupakan salah satu negara yang memiliki tambang emas terbesar didunia, pertambangan emas tersebut pun menyebar dari ujung barat hingga ujung timur Indonesia. Dan setidaknya dari banyaknya tempat penambangan emas di Indonesia, ada 7 lokasi yang telah terkenal ke seluruh penjuru dunia yaitu :

· Tambang Emas Martabe di Tapanuli Selatan

· Tambang Emas Cikotok di Jawa Barat

· Tambang Emas Pujon di Kalimantan Tengah

· Tambang Emas Batu Hijau Di Pulau Sumbawa

· Tambang Emas Gosowong di Halmahera

· Tambang Emas Kencana di Maluku Utara

· Tambang Emas Grashberg di Puncak Jaya (Tambang Freeport)

b. Batu Bara

Daerah penghasil batu bara di Indonesia terletak di tiga pulau besar yaitu Sumatera, Kalimantan dan Papua. Ketiga pulau ini memang memiliki sumber daya alam yang sangat luar biasa. Berbagai jenis barang tambang bisa ditemukan di daerah ini. Untuk pertambangan batu bara sendiri, pulau sumatera menjadi daerah dengan penghasilan terbesar di Indonesia.

· Tanjung Enim, Sumatera Selatan

· Meulaboh, Aceh Barat

· Sungai Berau, Kalimantan Timur

· Sawahlunto, Sumatera Selatan

· Sorong, Papua

c. Minyak dan Gas

Ada banyak tambang minyak bumi di Indonesia. Daerah-daerah penghasil tambang minyak sebagai berikut.

· Tambang minyak di pulau Sumatera terdapat di Aceh (Lhoksumawe dan Peureula); Sumatera Utara (Tanjung Pura); Riau (Sungaipakning, Dumai); dan Sumatera Selatan (Plaju, Sungai Gerong, Muara Enim).

· Tambang minyak di pulau Jawa terdapat di Wonokromo, Delta (Jawa Timur); Cepu, Cilacap di (Jawa Tengah); dan Majalengka, Jatibarang (Jawa Barat).

· Tambang minyak di pulau Kalimantan terdapat di Balikpapan, Pulau Tarakan, Pulau Bunyu dan Sungai Mahakam (Kalimantan Timur) serta Amuntai, Tanjung, dan Rantau (Kalimantan Selatan)

· Maluku (Pulau Seram dan Tenggara), serta

· Irian Jaya (Klamono, Sorong, dan Babo).

d. Bauksit dan Mangan

Penambangan Bauksit (bijih aluminium) berada di daerah Riau (Pulau Bintan) dan Kalimantan Barat (Singkawang). Sedangkan Mangan Ditambang dari daerah Yogyakarta (Kliripan), Jawa Barat (Tasikmalaya), dan Kalimantan Selatan (Martapura).

e. Besi dan Timah

Penambangan besi terdapat di daerah Lampung (Gunung Tegak), Kalimantan Selatan (Pulau Sebuku), Sulawesi Selatan (Pegunungan Verbeek), dan Jawa Tengah (Cilacap). Sedangkan penambangan timah terdapat di daerah Pulau Bangka (Sungai Liat), Pulau Belitung (Manggara), dan Pulau Singkep (Dabo).

3. Dilihat dari sisi perairan, sebagai negara kepulauan terbesar di dunia, Indonesia juga merupakan negara maritim terbesar kedua dengan garis pantai ± 81.000 km. keanekaragaman hasil laut menjadi kekayaan indonesia. Contoh komoditi hasil laut Indonesia adalah :

a. Ikan

Jika dibandingkan dengan negara lain di Asean, Indonesia jauh lebih kaya potensi kekayaan perikanan dan kelautannya. Perairan Indonesia juga menjadi habitat atau fishing ground berbagai jenis ikan ekonomis penting, termasuk tuna. Sebanyak 30 persen produksi tuna dunia diperkirakan berasal dari perairan Indonesia.

b. Rumput Laut

Rumput laut merupakan salah satu komoditas strategis dalam bidang kelautan di samping udang dan tuna. Berdasarkan data Kementerian Kelautan dan Perikanan, Indonesia memiliki luas area untuk kegiatan budidaya rumput laut mencapai 1.110.900 ha, tetapi pengembangan budidaya rumput laut baru memanfaatkan lahan seluas 222.180 ha atau 20% dari luas areal potensial. Jenis rumput laut yang dikembangkan di Indonesia antara lain seperti Kappaphycus alvarezii (cottonii), Eucheuma denticulatum (spinosum) dan Gracilaria sp.

c. Udang

Udang merupakan komoditas ekspor andalan bagi Indonesia, memberikan kontribusi devisa yang cukup besar. Komoditas udang yang diekspor yakni udang beku, udang segar dan udang olahan.Saat ini Indonesia termasuk sebagai negara produsen udang tertinggi di dunia. Komoditas udang Indonesia bersaing adalah India, Vietnam, Ekuador, Tiongkok, Thailand, dan Argentina. Pangsa pasar utama ekspor udang menyasar Jepang, Amerika Serikat, dan negara-negara di kawasan Eropa.

d. Teripang

Berdasarkan data badan pangan dan pertanian PBB (FAO), pada tahun 2000 Indonesia merupakan penghasil teripang terbesar di dunia (2.500 ton) dengan tujuan utama Cina, Singapura, dan Taiwan.Kemudian, data Kementerian Kelautan dan Perikanan sepanjang 2012 hingga 2015 menunjukkan tren ekspor teripang meningkat dari 900 hingga 1.200 ton. Adapun Cina tetap menjadi pelanggan utama.Kenyataannya, meski tren ekspor meningkat, teripang makin sulit ditemui di perairan Nusantara.

e. Kepiting

Ekspor produk crab meat atau daging rajungan/ kepiting Unit Pengolah Ikan (UPI) mengalami peningkatan yang cukup signifikan, dalam tiga tahun terakhir. Komoditas ini mampu menembus pasar 18 negara di benua Australia, Asia, Eropa dan Amerika.Daging rajungan/ kepiting sangat popular dan jamak digunakan dalam berbagai hidangan dan olahan masakan di seluruh dunia, karena cita rasanya yang halus, gurih dan sedikit manis.Komoditas ini umumnya dihasilkan dari jenis kepiting cokelat (Cancer pagurus), kepiting biru (Callinectes sapidus), rajungan biru (Portunus pelagicus) serta rajungan merah (Portunus haanii). Selain diperoleh secara segar, daging yang sudah dilepaskan dari cangkangnya umumnya dikemas untuk diolah menjadi produk dalam kemasan kaleng.

Alangkah kayanya negeri kita ini, namun semuanya belum dikembangkan secara optimal untuk kesejahteraan rakyat Indonesia, Sumber daya manusia dan faktor ekonomi menjadi salah satu faktor belum meratanya pembangunan ekonomi di masyarakat, belum lagi sektor – sektor strategis seperti pertambangan dan pemboran migas yang masih banyak mengandalkan dana dari perusahaan asing.

Kita adalah negara kepulauan terbesar di dunia dengan kekayaan alam melimpah yang berasal dari tanah, air dan udara. “Orang bilang tanah kita tanah surga, Tongkat kayu dan batu jadi tanaman” semoga kata-kata ini tak hanya menjadi lirik sebuah lagu, namun menjadi cita-cita yang kita pegang bersama dan wujudkan suatu saat nanti.

Power System (Sistem Tenaga) pada Pemboran

2018-03-21T00:28:00.003-07:00

Power System (Sistem Tenaga)

Sistem Pemboran

Sistem tenaga dalam operasi pemboran terdiri dari power suplay equipment, yang dihasilkan oleh mesin-mesin besar yang biasa dikenal dengan nama “prime mover” dan distribution equipment yang berfungsi untuk meneruskan tenaga yang diperlukan untuk mendukung jalannya kegiatan pemboran.

Tenaga yang dihasilkan prime mover besarnya berkisar antara 500-5000 Hp. Pada umumnya suatu operasi pemboran memerlukan dua atau tiga buah mesin. Sedangkan untuk pemboran yang lebih dalam memerlukan tenaga yang lebih besar, sehingga prime mover yang diperlukan dapat mencapai empat unit.

Prime mover sebagai sistem daya penggerak harus mampu mendukung keperluan fungsi angkat, putar, pemompaan, penerangan, dan lain-lain. Dengan demikian perencanaan dan pemilihan tipe dan jenis prime mover yang dipergunakan harus memperhatikan hal tersebut.

Gambar 3.36 Prime mover

PERENCANAAN CASING PADA PEMBORAN SUMUR “X” LAPANGAN “Y” BERDASARKAN METODE ANALITIK

2018-03-20T23:39:00.002-07:00

SEMINAR

PERENCANAAN CASING PADA PEMBORAN SUMUR “X”

LAPANGAN “Y” BERDASARKAN METODE ANALITIK

OLEH :

SANGKOT PARULIANI SILALAHI

14.0761/TP

JURUSAN TEKNIK PERMINYAKAN

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS PROKLAMASI 45

YOGYAKARTA

2015

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Pada saat pemboran berlangsung, terdapat dua pilihan yang harus diambil yaitu pemboran dengan open hole atau case hole (dipasangi casing). Casing digunakan untuk mencegah masalah yang mungkin terjadi pada operasi pemboran, misalnya runtuhnya lubang bor, lost circulation, menutup zonz-zona bertekanan abnormal dan sebaginya. Selain itu, casing juga berperan dalam menjaga diameter sumur tetap, sehingga memudahkan perhitungan hidrolika pemboran atau perhitungan yang lain.

Desain casing pada pemboran sumur minyak meliputi perencanaan casing yang harus menyesuaikan dengan target kedalaman pemboran yang akan dicapai. Pemilihan casing meliputi pemilihan grade casing, berat per satuan panjang, tipe sambungan. Perencanaan casing harus menyesuaikan persyaratan teknis dan ekonomis, karena menyangkut faktor keamanan (safety) maupun biaya (cost). Secara teknis casing harus mampu menahan beban-beban yang bekerja pada casing seperti beban burst (Burst Load), beban collapse (Collapse Load), beban tension (Tension Load).

Perhitungan terhadap biaya yang akan dikeluarkan untuk perencanaan casing juga penting karena dapat menimbulkan biaya yang besar jika tidak diperhitungkan dengan tepat. Maka, kombinasi casing yang berbeda gradenya dapat dilakukan untuk menekan biaya tanpa harus mengabaikan faktor keselamatan (Safety Factor).

1.2 Batasan Masalah

Dalam Lubang bor casing dipengaruhi oleh gaya-gaya yang disebabkan karena tekanan dari dalam casing, tekanan dari luar casing dan berat dari casing itu sendiri. Dengan demikian perencanaan casing dari dalam suatu sumur harus mampu menahan gaya-gaya yang mempengaruhinya. Untuk itu pemilihan jenis casing grade dan ukurannya sangatlah menentukan berhasil atau tidaknya suatu casing untuk melindungi lubang bor dengan baik serta dapat menghemat biaya pemboran, karena harga casing memakan biaya sampai sepertiga dari seluruh biaya pemboran.

Pengamatan Pentingnya K3 Pada Industri Migas

2018-03-20T23:32:00.001-07:00

Pengamatan Pentingnya K3 Pada Industri Migas

Industri yang bergerak dalam bidang minyak dan gas bumi memiliki resiko tinggi di sektor hulu, yaitu pada kegiatan pengelolaan dan pengeboran. Selain itu pada sektor hilir yaitu pada kegiatan pengolahan dan distribusi juga memiliki resiko yang hampir sama dengan sektor hulu. Resiko ini meliputi aspek finansial, kecelakaan, kebakaran, ledakan maupun penyakit akibat kerja dan dampak lingkungan. Melihat keadaan tersebut diperlukan suatu manajemen yang berorientasi pada Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) pada industri perminyakan.

Perkembangan ilmu manajemen yang mempengaruhi Keselamatan dan Kesehatan Kerja telah berhasil menurunkan angka kecelakaan dan penyakit akibat kerja pada berbagai industri di dunia. Selain bidang Keselamatan dan Kesehatan Lingkungan, juga diperlukan aspek Lindung Lingkungan (LL). K3 dan LL merupakan aspek organisasi bisnis yang tidak hanya memerlukan pengetahuan mendalam akan latar belakang maupun tata cara pelaksanaannya, tetapi juga bagaimana perusahaan menaati peraturan yangberkaitan dengan K3 dan LL. Pemahaman K3 dan LL ini berawal dari pengetahuan (knowledge), sikap (attitude) dan prilaku (behaviour).

Dibawah ini beberapa istilah yang berkaitan dengan keselamatan dan kesehatan lingkungan :

1. Lingkungan hidup adalah kesatuan ruang dengan semua benda, daya, keadaan, dan makhluk hidup termasuk manusia dan prilakunya yang mempengaruhi kelangsungan prikehidupan dan kesejahteraan manusia serta makhluk hidup lainnya.

2. Ekosistem adalah tatanan unsure lingkungan hidup yang merupakan kesatuan utuh menyeluruh dan saling mempengaruhi dalam membentuk keseimbangan, stabilitas dan produktivitas lingkungan hidup.

3. Daya dukung lingkungan hidup adalah kemampuan lingkungan hidup untuk mendukung prikehidupan manusia dan makhluk hidup lain.

4. Baku mutu lingkungan hidup adalah ukuran batas atau kadar makhluk hidup, zat, energi atau komponen yang ada atau harus ada dan/atau unsure pencemar yang ditenggang keberadaannya dalam suatu sumber daya tertentu sebagai unsure lingkungan hidup.

5. Pencemaran lingkungan adalah masuk atau dimasukannya makhluk hidup, zat, energi dan/atau komponen lain dalam lingkungan hidup oelh kegiatan manusia sehingga kualitasnya turun sampai ke tingkat tertentu yang menyebabkan lingkungan hidup tidak dapat berfungsi sesuai dengan peruntukannya.

6. Keselamatan dan kesehatan kerja adalah segala daya upaya atau pemikiran yang ditujukan untuk menjamin keutuhan dan kesempurnaan baik jasmaniah maupun rohaniah tenaga budayanya, untuk meningkatkan kesejahteraan tenaga kerja menuju masyarakat adil dan makmur.

7. Kecelakaan adalah suatu kejadian yang tidak diduga dari semula dan tidak dikehendaki yang mengganggu suatu proses dari aktivitas yang telah ditentukan dari semula dan dapat mengakibatkan kerugian baik korban manusia maupun harta benda.

8. Potensi bahaya (Hazards) adalah suatu keadaan yang memungkinkan atau dapat menimbulkan kecelakaan / kerugian berupa cedera, penyakit, kerusakan atau kemampuan melaksanakan fungsi yang telah ditetapkan.

9. Resiko (Risk) adalah kemungkinan terjadinya kecelakaan / kerugian pada periode waktu tertentu atau siklus operasi tertentu.

10. Insiden adalah kejadian yang tidak diinginkan yang dapat dan telah mengadakan kontak dengan sumber energi melebihi nilai ambang batas badan atau struktur.

11. Aman / selamat adalah kondisi tiada kemungkinan malapetaka (bebas dari bahaya)

PENCEGAHAN KECELAKAAN

Setelah melihat proses yang terjadi pada suatu industri minyak dan potensi bahaya yang terjadi, maka secara keseluruhan pencegahan kecelakaan yang diperlukan adalah :

1. Peraturan yang berkaitan dengan lingkungan hidup dan perencanaan industri.

2. Standarisasi, baik dalam perlakuan bahan baku industri, pengadaan alat pengamanan, maupun dari hasil limbah yang dihasilkan agar tidak mengganggu kualitas lingkungan.

3. Dilakukan pelatihan dan tindakan persuasif bagi pengusaha dan pekerja sehingga diharapkan dapat lebih berhati – hati dalam melakukan pekerjaan terutama yang menggunakan peralatan ataupun bahan kimia yang dapat membahayakan diri sendiri maupun lingkungan.

Rotating System (Sistem Putar) pada Pemboran

2018-03-19T02:31:00.002-07:00

SISTEM PEMBORAN

1.1 Sistem Putar (Rotating System)

Fungsi utama dari sistem putar (rotating system) adalah untuk memberikan puataran pada rangkaian pipa bor dan juga memberikan beratan pada pahat dalam mengebor suatu formasi. Putaran bersumber dari putaran rotary table (apabila menggunakan Kelly) atau dari putaran motor pada top drive. Besarnya putaran yang diinginkan biasanya disebut dengan Rotation Per Minutes (RPM). Besarnya beban rangkaian pemboran akan memberikan beratan yang berguna untuk membantu mata bor dalam pemecahan batuan pada saat operasi pemboran berlangsung. Beban ini sering dinamakan denga Weight On Bit (WOB). Dengan kombinasi RPM dan WOB yang tepat akan menghasilkan kecepatan pemboran yang optimum (Rate of Penetration optimum).

Gambar 3.10 Sistem putar (rotating system)

Komponen utama dari sistem angkat (rotating system) antara lain :

1. Swivel.

2. Peralatan putar (Rotating Equipment).

3. Rangkaian pemboran (Drill Stem).

4. Mata bor (Bit).

Susunan dari komponen sistem Putar (rotating system) dapat dilihat pada gambar diatas.

1. Swivel

Alat ini terpasang pada ujung teratas rangkaian pipa bor dan terhubung langsung dengan sistem angkat (hoisting system) dan juga sistem sirkulasi (circulating system). Alat ini memiliki beberapa fungsi penting, antara lain :

a) Memberikan kebebasan kepada rangkaian pipa bor untuk berputar.

b) Sebagai penghubung antara rotary hose dengan kelly sehingga memungkinkan lumpur bor untuk sirkulasi tanpa mengalami kebocoran.

c) Menghubungkan drill stem ke sistem pengangkat.Swivel dikaitkan ke hook dan travelling block melalui swivel bail. Swivel harus mampu menahan beban berat drill stem selama operasi pemboran dan ditambah beban tarikan (over pull) bila drill stem terjepit dan lain-lain.

d) Memungkinkan sistem putar (rotary system) memutar batang bor (drill stem). Body/Housing swivel tidak berputar tetapi menahan swivel stem yang berhubungan dengan kelly dan drill stem dibawahnya. Badan swivel memiliki unit-unit (bearing) yang menahan dan mengatur gerakan swivel, dihubungkan dengan kelly dan drill stem yang diputar oleh meja putar 35 – 200 RPM.

e) Mengalirkan lumpur bor tekanan tinggi ke drill stem tanpa kebocoran. Lumpur yang bertekanan dari rotary hose, melewati swivel goose neck, wash pipe asembly dan swivel stem lalu masuk ke kelly dan drill stem dibawahnya.

Gambar 3.11 Swivel

Bagian-bagian dari swivel ini terdiri dari :bail, gooseneck, washpipe assembly, bonnet, housing, rotating swivel stem dan pin. Pada Top drive, swivel terpasang menjadi

satu dengan top drivenya. Swivel ini dapat dilihat pada gambar diatas.

Swivel dibuat tahan terhadap bahaya kikisan/erosi dari lumpur bor. Tahan terhadap kebocoran pada tekanan sirkulasi yang mencapai 4500 psi dan debit dapat mencapai 1000 GPM dengan putaran drill stem mencapai 200 RPM atau lebih dan juga harus mampu menahan beban lebih dari 500 ton.

2. Peralatan putar (rotating equipment)

Peralatan-peralatan yang digunakan untuk memberikan putaran pada rangkaian pemboran. Putaran yang dihasilkan memiliki kekuatan yang sangat besar agar mampu memutar rangkaian pemboran yang panjang. Beberapa fungsi dari peralatan putar (rotating equipment) antara lain :

a) Memutar batang bor selama operasi-operasi pemboran.

b) Menahan dan menggantung batang bor atau pipa lainnya dengan slip-slip atau melepas pipa dari rangkaian pipa bor putar (rotary slip) sewaktu menambah atau melepas pipa dari rangkaian pipa bor.

Peralatan putar (rotating equipment) terdiri dari : Rotary table, Master Bushing, Kelly bushing, Rotary slips, Insert bowl/slip bowl, Make up dan break out tong, Kelly spiner.

a) Rotary table (meja putar), dipasang diatas lantai bor di dalamnya terdapat master bushing. Pada master bushing terdapat box yang dimasuki oleh pin dari kelly bushing. Sehingga bila rotary table berputar, master bushing berputar, dan kelly bushing akan berputar. Gambaran rotary table, dapat dilihat pada gambar dibawah ini.

Gambar 3.12 Rotary table

Alat ini dipasang pada lantai bor dan posisi tegak lurus dengan traveling block. Bagian tengah dari rotary table terdapat lubang, dan master bushing dipasang di dalamnya. Rotary table harus dibersihkan dari lumpur yang tercecer, agar operator lantai bor tidak terpeleset pada waktu bekerja di lantai bor. Pembersihannya dilakukan dengan semprotan air. Ukuran dan kapasitas beban rotary table berkisar antara 100 sampai 600 ton. Kecepatan putaran pemboran berkisar antara 35 sampai 200 putaran permenit searah jarum jam. Kecepatan diatur oleh Driller, tergantung pada tipe mata bor yang dipakai dan lapisan yang ditembus. Sistem penyaluran tenaga ke meja putar melalui dua cara yaitu :

a) Melalui rantai penggerak ke “Drawwork”, meja pemutar digerakkan dengan sistem transmisi rantai, yang digerakkan oleh gigi gear (sprocket) di drawwork. Dapat dilihat pada gambar dibawah.

Gambar 3.13 Rotary table dengan penggerak drawwork

b) Hubungan langsung dengan penggerak mula (prime mover independent drive). Dapat dilihat pada Gambar dibawah.

Gambar 3.14 Rotary table dengan penggerak primeover

a) Master bushing (bantalan utama) adalah alat yang dapat dilepasdan diganti dengan ukuran yang sesuai dengan lubang pada meja pemutar dan kebutuhan operasi. Alat ini menjadi tempat kedudukan salah satu dari dua alat-alat perlengkapan pemutar yaitu kelly bushing atau rotary slip. Kelly dimasukkan melalui bantalan kelly, bantalan utama dan meja putar. Kemudian tenaga putar (gerakan berputar) diteruskan dari meja pemutar ke kelly dan batang bor dibawahnya. Apabila slips pemutar dimasukkan kedalam bantalan utama, akan dapat dipakai untuk menggantung batang bor pada saat penambahan atau pengurangan bagian-bagian dari batang bor. Dapat menahan karena memiliki gigi-gigi yang tajam dan bentuk yang tirus (dies). Rotary slips disisipkan kedalam bantalan utama sekeliling batang bor sehingga batang bor tergantung bebas didalam sumur bor. Ada dua tipe dasar dari master bushing (bantalan utama), yaitu : tipe utuh (solid) dan tipe dua bagian atau tipe terbelah (split).

Gambar 3.15 Master bushing tipe solid

Gambar 3.16 Master bushing tipe split

b) Kelly bushing ini adalah alat yang dipasang masuk ke dalam master bushing untuk menyalurkan gaya putar pada kelly dan batang bor sewaktu mengebor sumur bor (lubang). Lubang pada kelly bushing ini berbentuk sama dengan bentuk kelly yang dipakai persegi, segitiga atau segi enam. Ada dua tipe dasar dari bantalan-bantalan kelly :

a) Pin Drive : Mempunyai empat pin yang dimasukkan kedalam bagian atas dari master bushing.

b) Square Drive : Mempunyai penggerak tunggal berbentuk segi empat yang dimasukkan kedalam master bushing.

Gambar 3.17 Kelly bushing

c) Rotary slip adalah alat untuk menggantung rangkaian pemboran pada rotary table disaat Kelly dilepas, untuk menambah drillpipe yang baru. Rotary slip juga digunakan untuk menggantung rangkaian pemboran pada rotary table di saat mencabut rangkaian pemboran dari lubang. Rotary slip memegang tool joint drill pipe saat digantung pada rotary table. Dies dari rotary slip menggigit tool joint drill pipe. Sebelum digunakan dies dari rotary hose harus dibersihkan dari pasir, dan diperiksa kondisinya.

Gambar 3.18 Rotary slip

d) Slip Bowl adalah bantalan pengisi dari logam yang diletakkan didalam master bushing untuk mengatur atau menyesuaikan ukuran pipa dan slip yang dipakai yang berubah-ubah menurut keperluannya.

Gambar 3.19 Slip bowl

e) Safety clamp digunakan saat menahan drill collar, dimana drill collar yang tidak punya tool joint. Untuk menahan/menggantungkan drill collar, rotary slip harus dibantu dengan safety clamp yang dipasang di atasnya.

Gambar 3.20 Safety clamp

f) Rotary tong adalah kunci-kunci besar yang digantung diatas lantai rig dekat meja putar, yang dipasang pada bagian-bagian dari batang bor, baik untuk menyambung maupun melepas sambungan. Kunci tersebut adalah break out tong atau lead tong dan make up tong atau back up tong.

Gambar 3.21 Rotary tong

g) Kelly spinner di pasang pada bagian bawah dari swivel stem. Alat ini dipakai untuk menyambung kelly dengan pipa bor secara cepat di dalam rat hole (lubang tempat menyimpan dan memasang atau membongkar rangkaian pipa).

Gambar 3.22 Kelly spinner

h) Top drive drilling system merupakan sistem pemboran dengan memutar drill stem mempergunakan pemutar yang dipasang langsung dibawah swivel dan pemutar tersebut bergerak naik turun mengikuti gerakan traveling block. Dengan sistem ini, kelly bushing dan kelly tidak diperlukan karena drill stem diputar langsung dengan drilling motor assembly yang digantung di traveling block. Kontruksi dari top drive ini terdiri dari:

a. standard rotary swivel

b. Drilling motor assembly

c. Guide dolly system assembly

d. Pipe handler assembly

Gambar 3.23 Top drive

Hoisting System (Sistem Angkat) pada Pemboran

2018-03-18T07:24:00.000-07:00

Hoisting System (Sistem Angkat)

Sistem Pemboran

Pada sistem pemboran memiliki beberapa fungsi utama yang mendukung dalam kegiatan operasi pemboran, secara garis besar peralatan pemboran dapat dibagi menjadi lima sistem peralatan utama, yaitu, sistem angkat (hoisting system), sistem putar (rotating system), sistem sirkulasi (circulating system), sistem tenaga (power system) dan sistem pencegah sembur liar (Blow Out Preventer system).

Pada prinsipnya lima sistem ini saling mendukung satu sama lainnya. Dalam kegiatan yang dilakukan pada operasi pemboran, lima sistem ini bekerja secara bersamaan dan saling mendukung. Sehingga keberhasilan suatu operasi pemboran sangat tergantung pada baik tidaknya performa dari lima sistem ini.

Dalam operasi pemboran yang menggunakan sistem peralatan putar ini dikenal dua jenis sistem putar yakni sistem Kelly dan top drive. Pada sistem Kelly putaran yang dihasilkan adalah dengan mentrasfer putaran dari rotary table ke Kelly dan diteruskan ke rangkaian pemboran lainnya. Sedangkan pada top drive, rangkain pemboran langsung disambungkan ke top drive dan putaran yang dihasilkan adalah dari motor yang ada pada top drive.

Gambar 3.1 Rig equipment

1.1 Sistem Angkat (Hoisting System)

Sistem angkat (hoisting system) fungsi utamanya adalah memberikan ruang kerja yang cukup bagi crew pemboran dan untuk pengangkatan serta penurunan rangkaian pipa bor dan peralatan lainnya. Sistem angkat ini sangat penting dalam kegiatan menyambung dan melepaskan rangkaian pemboran seperti bit, drill collar, drill pipe dan atau Kelly. Sistem angkat terdiri dari dua bagian utama, yaitu Struktur pendukung (Supporting Structure) dan peralatan angkat (Hoisting Equipment)

Gambar 3.2 Sistem angkat (hoisting system)

1.1.1 Supporting Structure

Supporting Structure berfungsi untuk menyangga peralatan-peralatan pemboran dan juga memberi ruang yang cukup bagi operasi pemboran. Supporting structure terdiri dari drilling tower (derrick atau mast), substructure dan rig floor. Drilling tower atau biasa disebut menara pemboran dibagi menjadi tiga jenis, yaitu :

a. Conventional/standart derrick, menara ini tidak dapat didirikan dalam satu unit, akan tetapi pendiriannya disambung bagian demi bagian. Banyak digunakan pada pemboran sumur lepas pantai. Untuk memindahkan derrick ini harus dilepas satu persatu bagian kemudian dirangkai kembali di tempat tujuan.

b. Protable Skid Mast, Menara ini posisi berdirinya dari bagian satu dengan lainnya dilas maupun discrup. Tipe ini dapat juga didirikan dengan cara ditahan oleh telescoping dan diperkuat oleh tali–tali yang ditambatkan secara tersebar. Menara ini lebih murah, mudah dan cepat dalam pendiriannya, transportasinya murah, tetapi dalam penggunaannya terbatas pada pemboran yang tidak terlalu dalam.

c. Mobile atau trailer mounted type mast, Tipe mast tercantum dalam standarter API 4D.

Gambar 3.3 Menara pemboran onshore

Gambar 3.4 Menara pemboran offshore

1.1.2 Substructure

Substructure adalah konstruksi dari kerangka baja sebagai platform yang terpasang di atas lubang bor langsung. Substructure memberikan ruang kerja bagi pekerja dan peralatan dibawah/di atas lantai bor.Tinggi substructure ditentukan berdasarkan tipe rig dan BOP stack. Substructure mampu menahan beban yang sangat besar, yang berasal dari derrick atau mast, peralatan hoisting, rotary table, drill string ( drill pipe, drill collar dll.) dan beban dari casing.

Gambar 3.5 Substructure

1.1.3 Rig floor

Rig floor memiliki fungsi utamanya adalah memberi tempat kerja bagi crew pemboran dalam melakukan operasi pemboran. Pada rig floor terdapat : Rotary table, Mouse hole, Rat hole, Kunci kuci tong, Slip, dll

Gambar 3.6 Rig floor

Peralatan pengangkatan (Hoisting Equipment) terdiri dari :

a. Drawwork

Drawwork merupakan peralatan yang sangat penting dalam sistem angkat, karena melalui drawwork, seorang driller melakukan dan mengatur operasi pemboran. Drawwork juga merupakan rumah daripada gulungan drilling line.Drilling line ini digunakan untuk menaik turunkan peralatan hoisting system ini. Drawwork memegang peran yang sangat penting karenanya sering kali model/type drawwork dijadikan nama atau sebutan sebuah rig. Model drawwork dituliskan berdasarkan nominal driling depth atau maksimum horsepower rating.

Gambar 3.7 Drawwork

b. Overhead tools

Overhead tool merupakan rangkaian sekumpulan peralatan yang terdiri dari crown block, traveling block, link, elevator dan deadline anchor.

Gambar 3.8 Overhead tools

Crown Block dipasang di atas atau paling atas mast yang terbentuk daru pully-pully, tersambung dengan travelling block melalui drilling line, untuk mengangkat beberapa peralatan pemboran. Crown Block bekerja ketika drilling line ditarik atau diturunkan oleh drawwork. Travelling block bergerak menyesuaikan crown block, bergerak naik turun untuk menangkat hook block. Link merupakan alat yang digunakan untuk menghubungkan antara travelling block dengan elevator. Alat ini dipasang pada telinga travelling block dan elevator. Elevator merupakan alat yang terhubung oleh link dan merupakan alat yang dipakai untuk memindahkan pipa pemboran. Elevator bekerja dengan mencengkeram pipa dan dikunci oleh sistem penguncian pada elevator.

Deadline anchor merupakan alat yang dipakai untuk menambatkan drilling line.

a. Drilling line

Drilling line terdiri dari dead line, fast line, drilling line, dan supply. Drilling line digunakan untuk menahan (menarik) beban pada hook. Drilling line terbuat dari baja dan merupakan kumpulan kawat baja yang kecil dan diatur sedemikian rupa hingga merupakan suatu lilitan. Lilitan ini terdiri dari enam kumpulan dan satubagian tengah yang disebut “core” dan terbuat dari berbagai macam bahan seperti plastic dan textile.

Gambar 3.9 Drilling line

Gas Detector

2016-06-30T08:30:00.006-07:00

A. Pentingnya Deteksi Gas

Banyak jenis gas yang tak diinginkan di area kerja karena memiliki potensi bahaya. Potensi Bahaya :

1. Kebakaran dan Peledakan

2. Toksik (Keracunan)‏ - H2S

3. Kekurangan Oksigen

B. Syarat Uji Gas

Uji keberadaan gas diperlukan untuk semua kerja panas (hot work) dan masuk ke ruang terbatas (confined space) serta beberapa kerja dingin (cold work). Uji keberadaan gas dilakukan oleh personal yang telah terlatih.

C. Penanggung Jawab

1. Melakukan cek dan memastikan bahwa instrumen/alat uji gas bekerja dengan baik sebelum digunakan di lapangan.

2. Melaksanakan uji gas pada semua lokasi/posisi kritis.

3. Menyediakan metode kerja aman untuk bekerja di suatu tempat/lokasi, pemakaian APD.

D. GAS DETECTOR

Gas Detector adalah alat yang digunakan untuk mendeteksi (mengetahui) keberadaan gas-gas di udara dan mengukur konsentrasi/kadar gas-gas di udara. Contoh gas-gas atau uap di udara yang diukur : hidrokarbon (HC), karbon monoksida (CO), karbon dioksida (CO2), hidrogen sulfida (H2S), oksigen (O2)

E. JENIS GAS DETECTOR

1. Combustible / Flammable.

2. Gas Detector (Explosimeter)

3. Toxic Gas Detector.

4. Oxygen Analyzer

5. Combination Gas Detector

F. PEMILIHAN GAS DETECTOR

1. Sesuai bahan yang akan diukur

2. Efektif dan efisien

3. Tingkat ketelitian tinggi

4. Mudah dioperasikan (simpel)‏

5. Mudah dikalibrasi

6. Suku cadang mudah didapat

G. EXPLOSIMETER

Combustible/ Flammable Gas Detector adalah alat yang digunakan untuk mendeteksi dan mengukur kandungan gas atau uap suatu zat yang mudah menyala / mudah terbakar di udara. Explosimeter terdiri dari 2 (dua) jenis :

a. Explosimeter Portable

b. Explosimeter fixed

Explosimeter Portable

Pada salah satu sisinya terpasang aspirator bulb untuk menghisap contoh udara, dan pada sisi yang lain yang berlawanan terpasang saluran tempat masuknya contoh udara. Explosimeter (portable) terdiri dari filament detector dalam kesatuan sirkuit Jembatan Wheatstone. Sumber tenaga berasal dari battery 9 Volt (enam buah battery kering 1,5 Volt DC size D) atau model charge dengan tegangan listrik 110 / 220 Volt AC.

H. Pengukuran Explosimeter

Hasil pengukuran pada Explosimeter dalam prosentase (%) di bawah LEL (Lower Explosivity Limit). Dapat dilihat pada meter dalam bentuk skala prosentase yang ditunjukkan mulai dari 0 % sampai dengan 100 % LEL.

Data Flamabilitas

NO	Material	LEL	UEL	FP {c}	AIT {c}
1	Hydrogen	4	75	Gas	585
2	Methane	5	15	Gas	538
3	Prophane	2	9.5	-104	466
4	Naphtha	1.1	5.9	-18	288
5	Diesel	0.7	5	32 - 96	256
6	Fuel Oil	1	5	66	262 - 407

I. GAS BERACUN

Pengertian berbahaya dan beracun adalah apabila gas-gas tersebut terhirup, terserap, kontak dengan kulit akan menyebabkan gangguan atau kerusakan organ.

NILAI AMBANG BATAS GAS (ppm)

NO	GAS BERACUN	TLV	STEL	IDLH
1	H2S	10	15	0
2	CO	50	400	1500
3	NH3	25	35	0
4	SO2	2	5	0
5	Cl2	0.5	1	30

J. TOXIC GAS DETECTOR

Toxic Gas Detector adalah alat untuk mendeteksi adanya gas-gas yang berbahaya dan beracun bagi kehidupan.

Model :

a. Alat deteksi Jenis Kapsul (Tube Detector)‏

Prinsip kerja Chemical sensor yaitu terjadinya perubahan warna akibat bahan pendeteksi (reagen serbuk kimia) terpapar atau kontak dengan gas hydrogen sulfida, panjang daerah perubahan warna dikalibrasi menjadi ukuran konsentrasi (ppm). Wadah dari bahan pendeteksi terbuat dari tabung gelas atau pipa kaca (tube).

b. Uji Kebocoran Tube Detector

1. Pasang tube yang belum dipotong kedua ujungnya pada lobang pompa.

2. Pompa/ kompres dengan tangan dan lepaskan dengan segera.

3. Apabila karet pompa tidak kembali seperti semula dalam waktu minimal 10 menit berarti pompa tersebut tidak mengalami kebocoran dan pompa siap digunakan.

c. Cara Menggunakan

1. Ambil tube dan patahkan kedua ujungnya dengan menggunakan alat (break off husk) yang ada pada pompa.

2. Masukan ujung tube dengan kuat ke dalam karet pompa dan ingat bahwa arah panah dari tube harus menuju ke pompa.

3. Pegang pompa dengan keempat jari diletakkan pada front cover plate, sedangkan ibu jari pada holding plate.

4. Kompreskan karet pompa sekuatnya, tekanan harus merata pada posisi sepenuhnya.

5. Lepaskan keempat jari dengan serentak, maka pompa akan melakukan penghisapan secara otomatis terhadap gas yang diukur, sampai pompa kembali tegang seperti semula.

6. Ulangi proses ini apabila diperlukan dan proses tersebut harus dilakukan beberapa kali.

7. Hasil pembacaan konsentrasi gas tertera dalam tube dalam satuan ppm.

8. Keuntungan : waktu penyimpanan lebih lama,

9. Kekurangan : harganya yang cukup mahal dan sekali pakai terus dibuang.

H. Alat Deteksi Jinjing (Portable)‏

Prinsip kerja secara Electrochemical sensor diatur oleh 2 buah elektroda yang berada dalam elektrolit dan ditutup suatu membran yang memungkinkan gas masuk kedalamnya. Reaksi gas dengan elektrolit akan menghasilkan arus listrik, semakin besar konsentrasi gas yang masuk, semakin cepat reaksi elektrokimia, sehingga arus makin besar. Arus listrik ini dihubungkan dengan amplifier untuk menggerakkan galvanometer.

· OXYGEN ANALYZER

Oksigen analyzer adalah suatu alat yang digunakan untuk mengukur konsentrasi oksigen dalam suatu lokasi. Untuk melindungi pekerja akibat dari suatu kekurangan oksigen, terutama pada kegiatan Confined Space. Prinsip kerja Oxygen Analyzer adalah Electrochemical Sensor.

· Uji Kelebihan/ kekurangan Oxygen Analyzer

1. Harus dikerjakan sebelum masuk ke dalam vesel atau peralatan yang tidak berventilasi dan berisi nitrogen atau gas inert.

2. Uji selalu dilakukan apabila tidak yakin kadar oksigen di dalam vesel.

3. Uji dilaksanakan menggunakan monitor oksigen untuk continuous checking dan multi gas detector untuk spot checking.

Komposisi udara segar

• 78.1 % Nitrogen

• 20.9 % Oksigen

• 0.9 % Argon

• 0.1 % gas-gas lain

Oxygen level

- Minimum level 19.5%

- Maximum 23.5%

Pembulatan :

• 4/5 bagian Nitrogen

• 1/5 bagian Oksigen

C. Alat Deteksi Terpasang Tetap (Fixed System)‏

Untuk dapat menilai apakah kondisi tempat kerja memenuhi persyaratan atau tidak mengganggu kesehatan, perlu dilakukan monitoring baik untuk kurun waktu tertentu maupun terus menerus. Tujuannya adalah untuk mengetahui perubahan kondisi tempat kerja atau kebocoran di lokasi kerja.

• Penempatan ‏

Penempatan alat deteksi terpasang tetap ditentukan berdasarkan 3 faktor :

a. Batas keliling daerah berbahaya (radius 50-75 ft).

b. Atmosfer tempat kerja, lalu lintas personil keluar masuk daerah berbahaya.

c. Dekat dengan sumber kebocoran dalam daerah berbahaya.

• Alarm Gas Monitor

Alarm dari pabrikan berbunyi bila mencapai :

a. 5% LEL dan 10% LEL (combustible)‏

b. 19.5% dan 23.5% (oxygen)‏

c. 10 ppm dan 15 ppm (hydrogen sulphide)‏

d. 25 ppm dan 200 ppm (carbon monoxide)‏

e. Low Battery

f. Low pump flow

g. Temperature

• KALIBRASI

a. Setiap alat ukur harus dilakukan kalibrasi secara periodik.

b. Dengan kalibrasi dapat diketahui sensor masih berfungsi dengan baik.

c. Kalibrasi dilakukan untuk mengatur ulang pembacaan dengan menggunakan gas standard.

d. Setiap peralatan mempunyai karakteristik tersendiri, untuk mengkalibrasi harus mengikuti petunjuk yang dikeluarkan oleh pabrik pembuatnya.

e. Sebaiknya kalibrasi dilakukan setiap alat pendeteksi akan digunakan.

Identifikasi Bahaya Evaluasi Resiko (IBER - HIRAC)

2016-04-21T08:54:00.002-07:00

Identifikasi Bahaya Evaluasi Resiko

( IBER - HIRAC)

Tujuan Pelatihan

Memahami bahaya dan resiko dalam pekerjaan.
Memahami tatacara mengidentifikasi bahaya di tempat kerja .
Dapat melakukan penilaian dan menentukan tindakan perbaikan terhadap suatu bahaya .
Dapat menciptakan, melaksanakan dan memelihara Sistem K3 di tempat kerja dengan efektif .

Agenda Pelatihan

Pendahuluan dan tujuan pelatihan .
Identifikasi Bahaya .
Evaluasi Resiko .
Teknik Identifikasi .
Langkah Pengendalian .

Mengapa perlu IBER ?

Persyaratan hukum di sebagian besar negara .
Tanggung jawab moral pada karyawan .
Praktek manajemen yang baik .

Kapan diperlukan IBER ?

Pada keadaan dimana suatu bahaya timbul sedangkan keefektifan pengendalian yang ada tidak sepenuhnya diketahui.
Diperuntukkan bagi perusahaan yang menginginkan perbaikan terus menerus dalam pengelolaan K3 di tempat kerja .

Bahaya dan Resiko

Bahaya

Suatu sumber yang memiliki potensi untuk melukai atau merusak atau suatu keadaan yang memiliki potensi melukai atau merusak .

Jenis-Jenis Kecelakaan

Menabrak sesuatu.
Ditabrak sesuatu.
Jatuh atau kejatuhan.
Jatuh pada permukaan yang rata.
Terkena permukaan benda (kasar, tajam, tersayat dll).
Terjepit di dalam, terkait pada, terjepit di antara.
Terkena suhu ekstrim.
Tersengat listrik, radiasi, bising, racun dan bahan kimia .
Kemasukan benda asing (debu, kimia, serpihan logam dll) ke dalam tubuh (mata, mulut, hidung, kulit).
Tekanan berlebihan, beban berlebihan, atau dipaksakan .

Resiko
Suatu kombinasi antara kecenderungan dan konsekwensi dari suatu bahaya atau besarnya kemungkinan suatu bahaya bertemu dan mengakibatkan sejumlah kerugian atau kerusakan.

Teknik Identifikasi Bahaya

Identikasi Bahaya dan Evaluasi Resiko melibatkan lima langkah dasar :
Identifikasi Bahaya.
Evaluasi Resiko.
Evaluasi Pengendalian Resiko.
Tentukan Langkah Pengendalian.
Tentukan apakah resiko tersebut bisa ditoleransi.

Langkah Dasar Identifikasi

Persiapan awal melakukan IBER :

Tunjuk seorang manajemen untuk mengelola dan mengatur seluruh kegiatan.
Konsultasikan dengan semua pihak untuk menyusun tim.
Berikan pelatihan pada anggota tim.
Lakukan tinjauan atas kecukupan kegiatan IBER.
Lakukan dokumentasi kegiatan yang efektif dan efisien.

Langkah 1 – Proses Identifikasi

• Pilih metode yang akan digunakan :

– Audit atau inspeksi fisik.

– Brainstorming.

– Alur proses.

– Teknik-teknik Engineering.

– Risalah atau data masa lampau.

– Penilaian dari pakar ,dll.

• Pilih tim yang akan melaksanakan :

– Pilih senior member yang akan memfasilitasi kegiatan ini di lingkungan perusahaan.

– Wakil manajemen lini.

– Ahli K3.

– Perwakilan K3.

– Pekerja.

• Lakukan perencanaan kegiatan

– Geografis, denah area yang akan diidentifikasi.

– Tingkat-tingkat dalam proses produksi .

– Tugas tertentu yang terdefinisi (mis. Mengemudi).

– Daftar fasilitas, mesin, material dan peralatan yang akan diamati .

– Jadwal, form, ceklis, daftar orang yang akan dihubungi dan konfirmasi .

– Alat Pelindung Diri .

• Lakukan proses identifikasi bahaya

– 4W+H.

– Perhatikan mulai dari bahan baku, proses, produk dan limbahnya .

– Cari sampai ke sumbernya .

– Pikirkan skenario terburuknya .

– Adakah kerugian waktu, uang atau gangguan produksi .

– Kontrol apa yang sudah ada dan sejauh mana keefektifannya .

– Apa harapan orang-orang yang terlibat .

Jenis-jenis bahaya di tempat kerja :

• Bahaya Mekanis

• Bahaya Listrik .

• Bahaya Radiasi .

• Bahaya Suhu .

• Kebisingan .

• Higiene .

• Fisika - Kimia .

• Api dan ledakan .

• Tata letak dan ruang .

• Posisi Tubuh .

• Perilaku .

• Bencana Alam .

Menilai Resiko

KEMUNGKINAN

Kesempatan timbulnya cedera, kerusakan atau kerugian .

FREKWENSI

Seberapa sering kejadian berbahaya itu muncul .

KEPARAHAN

Tingkat Keparahan akibat yang bisa terjadi .

Menilai Kemungkinan Resiko

	Kategori	Penjelasan
1	Nyaris Tidak mungkin	Hanya terjadi pada kondisi sangat khusus
2	Jarang	Bisa saja terjadi waktu tertentu
3	Mungkin	Mungkin terjadi sewaktu-waktu
4	Sering	Akan mungkin sering terjadi
5	Hampir Pasti	Hampir pasti akan terjadi

Menilai Keparahan Resiko

	Kategori	Penjelasan
1	Tidak parah	Pertolongan Pertama
2	Minor	Butuh layanan medis
3	Sedang	Mengakibatkan hari hilang
4	Major	Cacat / Fatal
5	Katastropi	Fatal lebih dari satu

Menilai Frekwensi Kejadian

	Kategori	Penjelasan
1	Jarang	Sedikit orang sekali dalam setahun
2	Tidak biasa	Beberapa orang setiap bulan
3	Kadang-kadang	Beberapa orang setiap minggu
4	Sering	Sedikit orang sekali setiap hari
5	Rutin	Banyak orang berkali-kali setiap hari

Langkah 2 – Evaluasi Resiko

Lakukan penilaian potensi resiko dari masing-masing bahaya yang diidentifikasi .

Pemberian angka atau nilai, tidak memberikan arti atau pengaruh langsung pada perbaikan keselamatan kerja .

Dapat Diabaikan	Tidak perlu tindakan khusus
Resiko Rendah	Perbaiki dalam waktu 7 hari
Resiko Sedang	Perbaiki dalam waktu 3 hari
Resiko Tinggi	Perbaiki dalam waktu 24 jam
Ekstrim	Stop, perbaiki saat itu juga

Langkah 3 – Evaluasi Kontrol

Lakukan evaluasi terhadap kontrol yang ada atas tiap bahaya yang teridentifikasi

– Identifikasi tatacara, pendekatan teknik dan prosedur yang ada .

– Pertimbangkan kecukupannya, efektifitasnya, proses pengawasannya dan perhatian dari manajemen .

– Apakah kontrol yang sudah ada sudah mengurangi kemungkinan, kekerapan papar.

Langkah 4 – Langkah Pengendalian

Dapat Diabaikan	Tidak perlu tindakan khusus
Resiko Rendah	Perlu pengawasan (monitoring) yang cukup
Resiko Sedang	Perlu pengawasan dan prosedur yang mengikat
Resiko Tinggi	Ada keterlibatan manajemen dalam pengaturannya
Ekstrim	Stop, perbaiki saat itu juga

Hirarki Pengendalian Resiko:-

Eliminasi - Modifikasi terhadap metode proses atau bahan untuk menghilangkan seluruh bahaya ( 100% ).
Substitusi - Mengganti material, bahan atau proses dengan yang lebih sedikit bahayanya
Pengurangan- Mengurangi jumlah bahan / material / frekuensi kerja yang beresiko di tempat kerja. ( ± 75% ).
Pemisahan / Mengisolasi bahaya dari manusia dengan alat pengaman, ruang atau pemisahan waktu.
Rekayasa Melakukan modifikasi / rekayasa terhadap untuk mengurangi kemungkinan paparan. (± 50%).
Administrasi - Mengatur waktu atau kondisi pemaparan berdasarkan aturan / prosedur / perizinan (± 30% ).
Training - Meningkatkan kemampuan sehingga tugas tersebut menjadi berkurang bahayanya bagi orang yang terlibat. (± 20% ).
Alat Pelindung Diri Peralatan yang dirancang dan dipakai dengan tepat men-gurangi tingkat keparahan resiko yang tertinggal. (± 10% ).

Digunakan sebagai cara terakhir !

Periksa apakah kontrol yang dipilih dipastikan :

1. Mengurangi kemungkinan terjadinya kecelakaan

2. Mengurangi resiko keparahan

3. Dapat ditoleransi

Tindakan tambahan apa yang kemudian dapat ditambahkan hingga resiko dapat ditoleransi ?

Dokumentasi dan Tindak Lanjut

Strategi Dokumentasi

• Gunakan form standar.

• Kurangi jumlah kertas.

• Berikan pelatihan pada penggunanya.

• Tetapkan sistem pengendalian dokumen.

• Strategi tindak lanjut.

• Lakukan rangkuman terhadap seluruh temuan dari proses Identifikasi Bahaya.

• Urutkan hasil temuan berdasarkan tinggi rendahnya risk rating.

• Tentukan skala prioritas dari daftar yang diperoleh.

• Ciptakan sasaran tindakan perbaikan / pencegahan dan program kerjanya.

Strategi Tindak Lanjut

• Tujuan dan Sasaran K3

– Harus Spesifik.

– Bisa diukur.

– Bisa dicapai, layak dan mungkin.

– Masuk akal.

– Ada batasan waktunya.

• Program K3

– Apa yang harus dilakukan untuk mencapai tujuan dan sasaran K3.

– Bagaimana hal tersebut dilakukan.

– Tentukan pihak yang harus melakukannya.

– Kapan dan berapa banyak frekuensinya.

– Bagaimana evaluasi dan tinjauan atas program tersebut dilakukan.

Perbaikan terus menerus

Manajemen Resiko

• Aman : Resiko minimal yang bisa ditoleransi.

• Resiko tidak mungkin bisa dihilangkan sampai nol.

• Angka kecelakaan nol bisa dicapai melalui pengendalian resiko.

• Tentukan apakah resiko yang dihadapi bisa ditoleransi.

• Siapkan rencana tindakan untuk pengendalian resiko.

• Lakukan penilaian terhadap kecukupan rencana tindakan tersebut.

• Selalu ada perubahan atas kondisi dan kemungkinan revisi.

Keselamatan dan Kesehatan Kerja Pada Industri

2016-04-15T07:42:00.000-07:00

Keselamatan dan Kesehatan Kerja Pada Industri

Sejarah K3

• Era revolusi industri (abad 18)

– Perubahan sistem kerja.

– Penggunaan tenaga mesin.

– Pengenalan metode baru pengolahan bahan baku.

– Pengorganisasian pekerjaan.

– Muncul penyakit yg berhubungan dengan pemajanan.

• Era industrialisasi

– Perkembangan k3 mengikuti penggunaan teknologi (apd, safety device dan alat-alat pengaman)

• Era manajemen

– Heirich (1931), teori domino.

– Bird and german, teori loss causation model.

– Iso, smk3 dll.

Definisi K3

Filosofi

· Pemikiran dan upaya untuk menjamin keutuhan dan kesempurnaan tenaga kerja dan manusia pada umumnya, baik jasmani maupun rohani hasil karya dan budaya menuju masyarakat adil, makmur dan sejahtera.

Keilmuan

· Suatu ilmu pengetahuan dan penerapannya dalam upaya mencegah kecelakaan, kebakaran, peledakan, pencemaran, penyakit (accident prevention)

Pengertian

Safety (keselamatan).
Hazard (potensi bahaya).
Risk (risiko).

Keselamatan (Safety)

• Persepsi umum mengenai keselamatan (safety) adalah keadaan bebas dari bahaya, dan diartikan secara mutlak (absolut).

• Pengertian keselamatan dalam operasi industri adalah pengertian relatif.

• Mengendalikan kerugian dari kecelakaan (control of accident loss).

• Kemampuan untuk mengidentifikasikan dan menghilangkan (mengontrol) resiko yang tidak bisa diterima (the ability to identify and eliminate unacceptable risks).

Aman (Safe)

adalah suatu kondisi dimana atau kapan munculnya sumber bahaya telah dapat dikendalikan ke tingkat yang memadai, dan ini adalah lawan dari bahaya (danger).

Kesehatan (health)

Derajat/tingkat keadaan fisik dan psikologi individu (the degree of physiological and psychological well being of the individual).

Keselamatan adalah

• Keadaan relatif bebas dari bahaya, kecelakaan maupun kerusakan. Operasi yang relatif dapat diterima ditinjau dari segi risiko dan kerugian.

• Peraturan mengenai keselamatan mengharuskan adanya standard minimum keselamatan yang dapat diterima berdasarkan standard yang disepakati.

Keselamatan kerja

• Kebebasan manusia dari bahaya yang dapat merugikan perusahan baik dari segi keselamatan, kesehatan, keamanan dan pencemaran lingkungan.

• Sebagai minimasi kontak antara manusia dan bahaya, dan terutama dihubungkan dengan pencegahan orang terhadap bahaya yang dapat mengakibatkan penderitaan fisik.

Bahaya (Hazard)

Kondisi atau aktivitas atau perubahan keadaan yang mempunyai potensi adanya kecelakaan, kesakitan atau kerusakan bangunan dan lingkungan.
Semua keadaan yang mempunyai potensi penyebab kerusakan pada orang, fasilitas, hak milik, ekonomi, atau lingkungan.

Risiko (Risk)

Merupakan keadaan yang tak diinginkan atau konsekuensi negatif dari suatu kejadian.
Ukuran kebolehjadian dan konsekuensi/akibat dari semua aktivitas atau kondisi bahaya.
Secara kuantitatif resiko adalah berupa hasil kali antara kejadian dan besarnya potensi kerugian.

Danger

Merupakan tingkat bahaya dari suatu kondisi dimana atau kapan muncul sumber bahaya. Danger adalah lawan dari aman atau selamat.

Insiden (Incident)

Suatu kejadian/peristiwa yang tidak direncanakan dengan kemungkinan besar menimbulkan konsekuensi-konsekuensi yang tidak diinginkan dan dapat merugikan perusahaan.
Suatu kejadian yang tidak diinginkan, bilamana pada saat itu sedikit saja ada perubahan maka dapat mengakibatkan terjadinya accident.

Kecelakaan (Accident)

• Sebagai suatu peristiwa yang tidak diharapkan, tidak direncanakan, dapat terjadi kapan saja dan di mana saja, dalam rangkaian peristiwa yang terjadi karena berbagai sebab, yang mengakibatkan kerugian fisik (luka atau penyakit) terhadap seseorang, rusaknya harta milik perusahaan, terjadinya gangguan usaha atau setiap kombinasi dari efek tersebut.

• Suatu kejadian yang tidak diinginkan berakibat cedera pada manusia, kerusakan barang, gangguan terhadap pekerjaan dan pencemaran lingkungan.

Kecelakaan kerja

• Kecelakaan yang dialami oleh seorang karyawan, semenjak ia meninggalkan rumah kediamannya menuju ke tempat pekerjaan, selama jam kerja dan istirahat, maupun sekembalinya dari tempat kerjanya menuju rumah kediamananya dengan melalui jalan yang biasa di tempuh atau wajar.

Kerugian (Loss)

• Degradasi atau kerusakan suatu sistem atau komponen.

• Kerugian dapat meliputi kematian atau karyawan yang cacat, kerusakan fasilitas atau mesin-mesin dan peralatan, bahan baku yang terlepas, dan tertundanya produksi yang tak dapat dihindarkan.

Sistem (System)

• Keseluruhan faktor, komponen, kegiatan yang saling tergantung atau berdiri sendiri yang berinteraksi dalam batasan-batasan tertentu.

• Enerapan rekayasa/teknik dan manajemen sistem untuk pencegahan dan pengendalian kerugian atau resiko pada suatu sistem yang kompleks.

Tujuan

Melindungi para pekerja dan orang lain di tempat kerja.
Menjamin agar setiap sumber produksi dapat dipakai secara aman dan efisien.
Menjamin proses produksi berjalan lancar.

Pengendalian potensi bahaya ( Hazards )

Kenali.
Evaluasi.
Rencanakan.
Laksanakan.
Monitor.

Penyebab Dominan Terjadinya Kecelakaan Kerja

• Sikap manajemen yang tak pedulikan K3.

• Organisasi yang buruk, pelimpahan tanggung jawab tidak jelas.

• Prosedur kerja yang berlaku tidak jelas / tegas.

• Sistem koordinasi tidak jelas.

• Inspeksi peralatan tidak dijalankan.

• Kurangnya pengawasan.

• Tidak ada audit / monitoring sehingga timbul ketimpangan.

• Dokumentasi semrawut / tidak teratur.

• Tidak pernah ada laporan kecelakaan --- takut kondite.

Akibat kecelakaan dapat menyebabkan

Kebakaran.
Pencemaran lingkungan.
Kerusakan peralatan.
Hilangnya kepercayaan masyarakat. Dll

Potensi bahaya utama

Bahaya psikologis.
Bahaya fisika.
Bahaya kimia.
Bahaya biologi.
Bahaya ergonomic.
Bahaya prosedur kerja.

Peraturan Perundangan Migas

2016-04-13T20:52:00.001-07:00

Peraturan Perundangan Migas

Undang-Undang

- Undang Undang No. 1 Thn 1970 tentang Keselamatan Kerja.

- Undang Undang No. 44 Prp. Thn 1960 tentang Pertambangan dan Gas Bumi jo. UU No. 8 Thn 1971 tentang Perusahaan Pertambangan dan Minyak Gas Bumi Negara.

- Undang Undang No. 32 Tahun 2009 tentang Perlindungan dan Pengelolaan Lingkungan Hidup.

- Undang Undang No. 22 Thn 2001 tentang Minyak dan Gas Bumi.

- Undang-undang No. 13 Thn 2003 tentang Ketenagakerjaan.

PP Kegiatan Hulu dan Hilir

l Peraturan Pemerintah No. 35 Thn 2004 No. jo PP 34 Thn 2005 tentang : Kegiatan Hulu Minyak dan Gas Bumi.

l Peraturan Pemerintah No. 36 Thn 2004 tentang : Kegiatan Usaha Hilir Minyak dan Gas Bumi.

Peraturan Pemerintah – K3 Migas

l Peraturan Pemerintah No. 19 Thn 1973 tentang : Pengaturan Dan Pengawasan Keselamatan Kerja di Bidang Pertambangan.

l Peraturan Pemerintah No. 17 Thn 1974 tentang : Pengawasan Pelaksanaan Eksplorasi Dan Eksploitasi Migas di Daerah Lepas Pantai.

l Peraturan Pemerintah No. 11 Thn 1979 Tentang : Keselamatan Kerja Pada Pemurnian dan Pengolahan Migas.

Peraturan Menteri – K3 Migas

l Peraturan Menteri Pertambangan

No. 05/P/M/Pertamb/1977 tentang Kewajiban Memiliki Sertifikat Kelayakan Konstruksi untuk Platform Migas di Daerah Lepas Pantai.

l Peraturan Menteri Pertambangan dan Energi

No. 06P/0746/M.PE/1991 tentang Pemeriksaan Keselamatan Kerja atas Instalasi, Peralatan dan Teknik yang Dipergunakan dalam Pertambangan Migas dan Pengusahaan Sumber daya Panas Bumi.

MIJN POLITIE REGLEMENT

PERATURAN KESELAMATAN KERJA TAMBANG

PASAL 4

1. Pelaksanaan tugas-tugas atau pekerjaan-pekerjaan di suatu pekerjaan tambang atau suatu pekerjaan eksplorasi, di mana keselamatan atau kesehatan dari orang-orang yang dipekerjakan pada perusahaan itu tergantung pada kesempurnaan perlakuan pekerjaan, maka hanya dapat ditugaskan kepada karyawan-karyawan yang memiliki kecakapan dan kejujuran yang dibutuhkan baik jasmani maupun rohani.

2. Apabila ternyata tidak cakap dan tidak jujur, atau jika oleh inspektur tambang terhadap keadaan itu telah diadakan penyelidikan dan ia menganggap perlu untuk memberhentikan, maka karyawan-karyawan yang demikian itu harus segera diberhentikan dari tugas-tugas dan pekerjaan-pekerjaannya.

PASAL 5

1. Dilarang untuk menyalah gunakan sesuatu bagian dari pekerjaan tambang atau pekerjaan eksplorasi untuk secara lain melepaskan diri pada tujuannya atau merusakkan atau tanpa berwenang menjalankan alat-alat bila dengan perbuatan itu dapat me-nimbulkan bahaya terhadap keselamatan dari orang-orang atau lalu lintas umum.

2. Tiap orang yang melihat atau mendengar bahwa perbuatan yang termaksud dalam ayat (1) di atas itu dijalankan, berwajib untuk segera memberitahukan hal ini kepada salah satu dari orang-orang yang bertugas untuk mengawasi pekerjaan disitu.

UU No. 1 Tahun 1970 Tentang Keselamatan Kerja

Undang - undang ini berisi XI Bab dan 18 pasal, yaitu :

Bab I : Tentang Istilah-istilah.

Bab II : Ruang Lingkup.

Bab III : Syarat-syarat Keselamatan Kerja.

Bab IV : Pengawasan.

Bab V : Pembinaan.

Bab VI : Panitia Pembina K3.

Bab VII : Kecelakaan.

Bab VIII : Kewajiban dan Hak Tenaga Kerja.

Bab IX : Kewajiban Bila Memasuki Tempat Kerja.

Bab X : Kewajiban Pengurus.

Bab XI : Ketentuan-ketentuan.

Penutup

Pasal 1

Istilah – Istilah

ü Tempat kerja à Ruangan/lapangan, tertutup/terbuka, diam/bergerak, tenaga kerja bekerja ruangan/lapangan/halaman/sekelilingnya.

ü Pengurus à Manajemen.

ü Pengusaha à Orang, Badan Hukum.

ü Direktur à Petugas ditunjuk Menaker sebagai pelaksana UU.

ü Pegawai pengawas à Pegawai teknis berkeahlian khusus dari Depnaker yang ditunjuk oleh Menaker.

ü Ahli Keselamatan Kerja à Tenaga teknis berkeahlian khusus dari luar Depnaker.

Pasal 2

Ruang Lingkup Keselamatan Kerja

ü Keselamatan kerja dalam segala tempat kerja, baik di darat, di dalam tanah, di permukaan air, di dalam air maupun di udara, yang berada di dalam wilayah kekuasaan hukum Republik Indonesia.

ü Rincian aktivitas dan tempat pada ayat 2 dan 3.

Pasal 3

Syarat-syarat Keselamatan Kerja

ü Mencegah dan mengurangi kecelakaan.

ü Mencegah, mengurangi dan memadamkan kebakaran.

ü Mencegah dan mengurangi bahaya peledakan.

ü Memberi kesempatan atau jalan menyelamatkan diri pada waktu kebakaran atau kejadian-Kejadian lain yang berbahaya.

ü Memberi pertolongan pada kecelakaan.

ü Memberi alat-alat perlindungan diri pada para pekerja.

ü Mencegah dan mengendalikan timbul atau menyebar luasnya suhu, kelembaban, debu, kotoran, asap, uap, gas, hembusan angin, cuaca, sinar radiasi, suara dan getaran.

ü Mencegah dan mengendalikan timbulnya penyakit akibat kerja baik physik maupun psychis, peracunan, infeksi dan penularan.

ü Memperoleh penerangan yang cukup dan sesuai.

ü Menyelenggarakan suhu dan lembab udara yang baik.

ü Menyelenggarakan penyegaran udara yang cukup.

ü Memelihara kebersihan, kesehatan dan ketertiban.

ü Memperoleh keserasian antara tenaga kerja, alat kerja, lingkungan, cara dan proses kerjanya.

ü Mengamankan dan memperlancar pengangkutan orang, binatang, tanaman atau barang.

ü Mengamankan dan memelihara segala jenis bangunan.

ü Mengamankan dan memperlancar pekerjaan bongkar muat, perlakuan dan penyimpanan barang.

ü Mencegah terkena aliran listrik yang berbahaya.

ü Menyesuaikan dan menyempurnakan pengamanan pada pekerjaan yang bahaya kecelakaannya menjadi bertambah tinggi.

Pasal 4-8

Pengawasan

l Direktur : pengawasan umum pelaksanaan UU.

l Pegawai Pengawas dan Ahli Keselamatan Kerja : pengawasan langsung pelaksanaan.

l Pengurus di wajibkan memeriksakan kesehatan badan, kondisi mental dan kemampuan fisik dari tenaga kerja yang akan diterimanya maupun akan dipindahkan sesuai dengan sifat-sifat pekerjaan yang diberikan padanya.

l Pengurus diwajibkan memeriksakan semua tenaga kerja yang berada di bawah pimpinannya, secara berkala pada Dokter yang ditunjuk oleh Pengusaha dan dibenarkan oleh Direktur.

Pembinaan Tenaga Kerja Baru

Pengurus diwajibkan menunjukkan dan menjelaskan pada tiap tenaga kerja baru tentang :

l Kondisi-kondisi dan bahaya-bahaya serta yang dapat timbul dalam tempat kerja.

l Semua pengamanan dan alat-alat perlindungan yang diharuskan dalam tempat kerja.

l Alat-alat perlindungan diri bagi tenaga kerja yang bersangkutan.

l Cara-cara dan sikap yang aman dalam melaksanakan pekerjaannya.

Pembinaan Semua Tenaga Kerja

l Pengurus diwajibkan menyelenggarakan pembinaan bagi semua tenaga kerja yang berada di bawah pimpinannya, dalam pencegahan kecelakaan dan pemberantasan kebakaran serta peningkatan keselamatan dan kesehatan kerja, pula dalam pemberian pertolongan pertama pada kecelakaan.

Panitia Pembina K3 (P2K3)‏

l Pembentukan P2K3.

l Pengusaha/Pengurus dan tenaga kerja melaksanakan tugas dan kewajiban bersama di bidang keselamatan dan kesehatan kerja, dalam rangka melancarkan usaha berproduksi.

Kecelakaan

Pelaporan kecelakaan yang terjadi di tempat kerja

Pengurus diwajibkan melaporkan tiap kecelakaan yang terjadi dalam tempat kerja yang dipimpinnya, pada pejabat yang ditunjuk oleh Menteri Tenaga Kerja.

Pasal 12

Kewajiban dan Hak Tenaga Kerja

l Memakai alat perlindungan diri yang diwajibkan.

l Memenuhi dan mentaati semua syarat-syarat keselamatan dan kesehatan kerja yang diwajibkan.

l Meminta pada Pengurus agar dilaksanakan semua syarat keselamatan dan kesehatan kerja yang diwajibkan.

l Memberikan keterangan yang benar bila diminta oleh pegawai pengawas dan atau keselamatan kerja.

l Menyatakan keberatan kerja pada pekerjaan dimana syarat kesehatan dan keselamatan kerja serta alat-alat perlindungan diri yang diwajibkan diragukan olehnya kecuali dalam hal-hal khusus ditentukan lain oleh pegawai pengawas dalam batas-batas yang masih dapat dipertanggung jawabkan.

Kewajiban Bila Memasuki Tempat Kerja

• Mentaati semua petunjuk keselamatan kerja dan memakai alat-alat perlindungan diri yang diwajibkan.

Kewajiban Pengurus

• Secara tertulis menempatkan semua syarat keselamatan kerja yang diwajibkan dalam tempat kerja.

• Memasang semua gambar keselamatan kerja pada tempat-tempat yang mudah dilihat dan terbaca menurut petunjuk pegawai pengawas atau ahli keselamatan kerja.

• Menyediakan secara cuma-cuma semua alat perlindungan diri yang diwajibkan pada tenaga kerja dan bagi setiap orang lain yang memasuki tempat kerja.

PP No 19 Tahun 1973

Pengaturan Dan Pengawasan Keselamatan Kerja di Bidang Pertambangan

• Menimbang :

Departemen Pertambangan telah mempunyai personil dan peralatan yang khusus untuk menyelenggarakan pengawasan keselamatan kerja dibidang pertambangan.

• Pasal 2 :

Menteri Pertambangan melakukan pengawasan atas keselamatan kerja dalam bidang Pertambangan dengan berpedoman kepada Undang-undang Nomor 1 Tahun 1970 serta peraturan-peraturan pelaksanaannya.

• Pasal 5 :

Peraturan Pemerintah ini tidak berlaku bagi pengaturan dan pengawasan terhadap Ketel Uap sebagaimana termaksud dalam Stoom Ordonnantie 1930 (Stbl. 1930 Nomor 225).

PP No 17 Tahun 1974

Pengawasan Pelaksanaan Eksplorasi dan Eksploitasi Minyak dan Gas Bumi di Daerah Lepas Pantai

Pasal 1 :

a) Eksplorasi: usaha pertambangan minyak dan gas bumi eksplorasi didaerah lepas pantai.

b) Eksploitasi: usaha pertambangan minyak dan gas bumi eksploitasi didaerah lepas pantai.

c) Daerah lepas pantai: daerah yang meliputi perairan Indonesia dan landas kontinen Indoneesia.

d) Instalasi pertambangan: instalasi pertambangan minyak dan gas bumi yang didirikan didaerah lepas pantai untuk melaksanakan usaha pertambangan minyak dan gas bumi.

e) Sumur : sumur minyak dan gas bumi didaerah lepas pantai.

Pasal 2 :

a) Tata usaha dan pengawasan atas pekerjaan-pekerjaan dan pelaksanaan usaha pertambangan minyak dan gas bumi dipusatkan pada Menteri.

b) Menteri melimpahkan wewenangnya untuk mengawasi pelaksanaan ketentuan-ketentuan dalam Peraturan Pemerintah ini kepada Direktur Jendral dan Direktur Jendral menunjuk Direktur sebagai pelaksananya.

c) Pelaksanaan tugas dan pekerjaan Direktur sebagaimana dimaksudkan pada ayat (2) pasal ini dilakukan oleh pejabat-pejabat Direktorat minyak dan gas bumi, yang ditunjuk oleh Direktur Jendral atas usul Direktur, sebagai inspektur tambang minyak dan gas bumi, yang selanjutnya dalam Peraturan Pemerintah ini disebut Inspektur.

d) Inspektur bertanggung-jawab atas tugas dan pekerjaannya kepada Direktur.

PP No 11 Tahun 1979

Keselamatan Kerja Pada Pemurnian dan Pengolahan Migas

Pasal 1:

a) Pemurnian dan Pengolahan adalah usaha memproses minyak dan gas bumi di daratan atau di daerah lepas pantai dengan cara mempergunakan proses fisika dan kimia guna memperoleh dan mempertinggi mutu hasil-hasil minyak dan gas bumi yang dapat digunakan.

b) Tempat pemurnian dan pengolahan adalah tempat penyelengaraan pemurnian dan pengolahan minyak dan gas bumi, termasuk di dalamnya peralatan, bangunan dan instalasi yang secara langsung dan tidak langsung (penunjang) berhubungan dengan proses pemurnian dan pengolahan.

c) Tatausaha dan pengawasan keselamatan kerja atas pekerjaan-pekerjaan serta pelaksanaan pemurnian dan pengolahan minyak dan gas bumi berada dalam wewenang dan tanggungjawab Menteri.

d) Menteri melimpahkan wewenangnya untuk mengawasi pelaksanaan ketentuan-ketentuan dalam Peraturan Pemerintah ini kepada Direktur Jenderal dengan hak substitusi.

e) Pelaksanaan tugas dan pekerjaan sebagaimana dimaksudkan pada ayat (2) dilakukan oleh Kepala Inspeksi dibantu oleh Pelaksana Inspeksi Tambang.

f) Kepala Inspeksi memimpin dan bertanggungjawab mengenai pengawasan ditaatinya ketentuan-ketentuan dalam Peraturan Pemerintah ini dan mempunyai wewenang sebagai Pelaksana Inspeksi Tambang.

g) Pelaksana Inspeksi Tambang melaksanakan pengawasan ditaatinya ketentuan-ketentuan Peraturan Pemerintah ini.

KESELAMATAN dan KESEHATAN KERJA [K3] MIGAS

2016-04-13T08:19:00.000-07:00

KESELAMATAN dan KESEHATAN KERJA [K3] MIGAS

· Kegiatan industri minyak dan gas (migas) mempunyai potensi bahaya yang dapat mengakibatkan terjadinya kecelakaan sehingga menimbulkan risiko terhadap karyawan, perusahaan,dan masyarakat sekitar.

· Pengendalian sedini mungkin terhadap gejala-gejala penyebab timbulnya bahaya bertujuan :

· Untuk melindungi segenap karyawan dan masyarakat sekitar industri.

· Menekan kerugian perusahaan yang dapat ditimbulkan karena adanya kecelakaan.

Standard Keselamatan

· Peraturan mengenai keselamatan mengharuskan adanya standard minimum keselamatan yang dapat diterima berdasarkan standard yang disepakati.

· Contoh NAB (Nilai Ambang Batas) untuk faktor fisika maupun bahan kimia di tempat kerja.

· Allowable Working Pressure untuk peralatan / tabung bertekanan.

Pengertian Keselamatan

· Persepsi umum mengenai keselamatan (safety) : keadaan bebas dari bahaya, diartikan secara mutlak (absolut).

· Pengertian keselamatan dalam operasi industri adalah pengertian relatif.

· Keselamatan adalah keadaan relatif bebas dari bahaya, kecelakaan maupun kerusakan.

· Operasi yang relatif dapat diterima ditinjau dari segi risiko dan kerugian.

Keselamatan Kerja

· Kebebasan manusia dari bahaya yang dapat merugikan perusahan baik dari segi keselamatan, kesehatan, keamanan dan pencemaran lingkungan.

· Sebagai minimasi kontak antara manusia dan bahaya, dan terutama dihubungkan dengan pencegahan orang terhadap bahaya yang dapat mengakibatkan penderitaan fisik.

Tujuan Keselamatan Kerja

· Semua orang baik pekerja maupun orang lain yang berada di tempat kerja selalu dalam kondisi sehat dan selamat.

· Produksi dapat berjalan secara efektif dan efisien.

· Proses produksi berjalan dengan lancar dan tanpa hambatan.

Potensi Bahaya (Hazard)

· Kondisi atau aktivitas atau perubahan keadaan yang mempunyai potensi adanya kecelakaan, kesakitan atau kerusakan bangunan dan lingkungan.

· Semua keadaan yang mempunyai potensi penyebab kerusakan pada orang, fasilitas, hak milik, ekonomi, atau lingkungan.

Identifikasi Bahaya

· Mengetahui bahaya-bahaya yang ada di tempat kerja.

· Mengetahui potensi bahaya dan akibatnya.

· Menunjukkan bahaya-bahaya tertentu telah diberikan perlindungan.

· Menggunakannya untuk analisis lebih lanjut berkaitan dengan keselamatan.

Potensi Bahaya Utama

· Bahaya Psikososial.

· Bahaya Fisika.

· Bahaya Kimia.

· Bahaya Biologi.

· Bahaya Ergonomi.

· Bahaya Prosedur Kerja.

Bahaya di tempat kerja

· Mekanik Dan Struktur.

· Bahaya Listrik.

· Mesin Dan Alat Bantu.

· Transportasi.

· Berjalan Dan Bekerja Pada Permukaan.

· Panas Dan Iklim Kerja.

· Bahaya Tekanan.

· Radiasi.

· Getaran Dan Kebisingan.

· Penanganan Bahan.

· Kebakaran Dan Pemadaman.

· Peledakan Dan Bahan Peledak.

· Bahaya Bahan Kimia/Beracun.

· Limbah Bahan Berbahaya.

· Bahaya Bahan-Bahan Bio.

Risiko (Risk)

· Merupakan keadaan yang tak diinginkan atau konsekuensi negatif dari suatu kejadian

· Ukuran kebolehjadian dan konsekuensi/ akibat dari semua aktivitas atau kondisi bahaya.

· Secara kuantitatif risiko adalah berupa hasil kali antara kejadian dan besarnya potensi kerugian.

Kecelakaan Industri

· Incident :

Suatu kejadian/peristiwa yang tidak direncanakan dengan kemungkinan besar menimbulkan konsekuensi-konsekuensi yang tidak diinginkan dan dapat merugikan perusahaaan.

· Accident :

· Sebagai suatu peristiwa yang tidak diharapkan, tidak direncanakan, dapat terjadi kapan saja dan di mana saja,

· Rangkaian peristiwa yang terjadi karena berbagai sebab,

· Mengakibatkan kerugian fisik (luka atau penyakit) terhadap seseorang, rusaknya harta milik perusahaan, terjadinya gangguan usaha atau setiap kombinasi dari efek tersebut.

Kecelakaan Kerja

· Kecelakaan kerja : kecelakaan yang terjadi ditempat kerja atau dalam hubungannya dengan pekerjaan.

· Kecelakaan yang dialami oleh seorang karyawan, semenjak ia meninggalkan rumah kediamannya menuju ke tempat pekerjaan, selama jam kerja dan istirahat, maupun sekembalinya dari tempat kerjanya menuju rumah kediamananya dengan melalui jalan yang bisa di tempuh atau wajar.

Terjadinya Kecelakaan

Kecelakaan dapat terjadi bila seseorang berada pada paparan bahaya

Hazard + Exposure => Accident

Bahaya + Paparan => Kecelakaan

Kerugian Kecelakaan

· Kerugian ekonomis

Kerugian yang bersifat ekonomis baik langsung mapun tidak langsung seperti :

· Kerusakan mesin, peralatan, bahan dan bangunan.

· Biaya pengobatan dan perawatan korban.

· Tunjangan kecelakaan.

· Hilangnya waktu kerja.

· Menurunnya jumlah maupun mutu produksi.

· Kerugian non ekonomis

Kerugian Kecelakaan : Non ekonomis

Kerugian yang bersifat non ekonomis yaitu berupa penderitaan manusia pada umumnya dan korban pada khususnya :

· Luka/cidera ringan.

· Luka/cidera berat.

· Kematian.

Sebab-sebab Kecelakaan

· Tindakan yang tidak aman (Unsafe Action)

· Kondisi tidak aman (Unsafe Condition)

· GOD WILL

Unsafe Condition

Sub standard condition (kondisi tidak aman)

Suatu kondisi yang berpotensi menimbulkan kecelakaan, antara lain :

· Pengaman yang tidak sempurna.

· Peralatan kerja yang rusak.

· Tata kelola (housekeeping) yang jelek.

· Penerangan yang kurang.

· Lingkungan kerja dengan paparan B3 atau radiasi.

· Lingkungan kerja dengan kebisingan tinggi.

· Tempat kerja yang kotor, licin.

· Ruangan dengan ventilasi yang kurang.

· Alat pelindung diri yang tak memenuhi standard.

· Mesin atau alat kerja yang tak cocok.

· Suhu udara yang terlalu panas atau dingin.

· Tidak adanya tanda peringatan / label.

Unsafe action

(Tindakan tidak aman)

Tingkah laku/tindakan yang berpotensi menimbulkan kecelakaan, antara lain :

· Mengoperasikan mesin/peralatan yang bukan menjadi tanggung jawabnya.

· Menggunakan peralatan yang tidak sesuai.

· Bekerja sambil bergurau.

· Bersikap acuh/masa bodoh.

· Bekerja dalam kondisi mabuk.

· Tidak mentaati prosedur/peraturan.

· Melepaskan alat pengaman.

· Menjalankan mesin melebihi kecepatan yang ditetapkan.

· Mengangkat/mengangkut berlebihan.

· Tidak memakai alat pelindung diri.

Penyebab Kecelakaan

· Sebagian besar kecelakaan industri dan personel, cidera disebabkan oleh UNSAFE ACT and BEHAVIOUR, bukan karena kondisi dan peralatan.

· UNSAFE CONDITION : 4 %

· UNSAFE ACT : 96 %

Problem Korosi dan Scale pada Minyak Bumi

2016-04-08T04:46:00.000-07:00

MENGATASI PROBLEM KOROSI DAN SCALE

PADA PROSES PRODUKSI MINYAK BUMI

A. MINYAK BUMI

Minyak bumi adalah suatu senyawa hidrokarbon yang terdiri dari karbon (83-87%), hydrogen (11-14%), nitrogen (0,2-0,5%), sulfur (0-6%), dan oksigen (0-3,5%). Proses produksi minyak dari formasi tersebut mempunyai kandungan air yang sangat besar, bahkan bisa mencapai kadar lebih dari 90%. Selain air, juga terdapat komponen-komponen lain berupa pasir, garam-garam mineral, aspal, gas CO2 dan H2S. Komponen-komponen yang terbawa bersama minyak ini menimbulkan permasalahan tersendiri pada proses produksi minyak bumi.

Air yang terdapat dalam jumlah besar sebagian dapat menimbulkan emulsi dengan minyak akibat adanya emulsifying agent dan pengadukan. Selain itu hal yang tak kalah penting ialah adanya gas CO2 dan H2S yang dapat menyebabkan korosi dan dapat mengakibatkan kerusakan pada casing, tubing, sistem perpipaan dan surface fasilities. Sedangkan ion-ion yang larut dalam air seperti kalsium, karbonat, dan sulfat dapat membentuk kerak (scale). Scale dapat menyebabkan pressure drop karena terjadinya penyempitan pada system perpipaan, tubing, dan casing sehingga dapat menurunkan produksi.

B. KOROSI

Korosi adalah suatu proses elektrokimia dimana atom-atom akan bereaksi dengan zat asam dan membentuk ion-ion positif (kation). Hal ini akan menyebabkan timbulnya aliran-aliran electron dari suatu tempat ke tempat yang lain pada permukaan metal. Secara garis besar korosi ada dua jenis yaitu :

ü Korosi Internal

Korosi yang terjadi akibat adanya kandungan CO2 dan H2S pada minyak bumi, sehingga apabila terjadi kontak dengan air akan membentuk asam yang merupakan penyebab korosi.

ü Korosi Eksternal

Korosi yang terjadi pada bagian permukaan dari system perpipaan dan peralatan, baik yang kontak dengan udara bebas dan permukaan tanah, akibat adanya kandungan zat asam pada udara dari tanah.

C. Masalah Korosi yang terjadi dilapangan produksi minyak

ü Down Hole Corrosion

High Fluid level pada jenis pompa angguk di sumur minyak dapat menyebabkan terjadinya stress pada rod bahkan dapat pula terjadi corrosion fatigue. Pemilihan material untuk peralatan bottom hole pump menjadi sangat renting. Pompa harus dapat tahan terhadap sifat-sifat korosi dari fluida yang diproduksi dan tahan pula terhadap sifat abrasi.

ü Flowing well

Anulus dapat pula digunakan untuk mengalirkan inhibitor ke dasar tubing dan memberikan proteksi pada tabung dari kemungkinan bahaya korosi. Pelapisan dengan plastik dan memberikan inhibitor untuk proteksi tubing dapat pula digunakan pada internal tubing surface.

ü Casing Corrosin

Casing yang terdapat di sumur-sumur produksi bervariasi dari yang besar sampai yang cnsentric acid. Diperlukan perlindungan katiodik untuk external casing. Korosi internal casing tergantung dari komposisi annular fluid.

ü Well Heads

Peralatan dari well heads, terutama pada well gas tekanan tinggi, sering mengalami korosi yang disebabkan oleh kecepatan tinggi dan adanya turbulensi dari gas.

ü Flow Lines

Adanya akuntansi dari deposit di dalam flow line dapat menyebabkan korosi dan pitting yang akhirnya menyebabkan kebocoran. Internal corrosion di dalam flow line dapat dicegah dengan inhibitor.

D. Tipe korosi di Lapangan Minyak

Tipe-tipe korosi di lapangan minyak pada umumnya diklasifikasikan sebagai berikut:

ü Uniform Corrosion

Korosi yang terjadi pada permukaan logam yang berbentuk pengikisan permukaan logam secara merata sehingga ketebalan logam berkurang sebagai akibat permukaan terkonversi oleh produk karat yang biasanya terjadi pada peralatan-peralatan terbuka, misalnya permukaan luar pipa.

ü Pitting Corrosion

Korosi yang berbentuk lubang-lubang pada permukaan logam karena hancurnya film dari proteksi logam yang disebabkan oleh rate korosi yang berbeda antara satu tempat dengan tempat yang lainnya pada permukaan logam tersebut.

ü Stress Corrosion Cracking

Korosi berbentuk retak-retak yang tidak mudah dilihat, terbentuk dipermukaan logam dan berusaha merembet ke dalam. Ini banyak terjadi pada logam-logam yang banyak mendapat tekanan. Hal ini disebabkan kombinasi dari tegangan tarik dan lingkungan yang korosif sehingga struktur logam melemah.

ü Errosion Corrosion

Korosi yang terjadi karena tercegahnya pembentukan film pelindung yang disebabkan oleh kecepatan alir fluida yang tinggi, misalnya abrasi pasir.

ü Galvanic Corrosion

Korosi yang terjadi karena terdapat hubungan antara dua metal yang disambung dan terdapat perbedaan potensial antara keduanya.

ü Crevice Corrosion

Korosi yang terjadi di sela-sela gasket, sambungan bertindih, sekrup-sekrup atau kelingan yang terbentuk oleh kotoran-kotoran endapan atau timbul dari produk-produk karat.

ü Selective Leaching

Korosi ini berhubungan dengan melepasnya satu elemen dari Campuran logam. Contoh yang paling mudah adalah desinfication yang melepaskan zinc dari paduan tembaga.

E. Faktor-Faktor Yang Mempengaruhi Laju Korosi

Laju korosi maksimum yang diizinkan dalam lapangan minyak adalah 5 mpy (mils per year, 1 mpy = 0,001 in/year), sedangkan normalnya adalah 1 mpy atau kurang. Umumnya problem korosi disebabkan oleh air. Tetapi ada beberapa faktor selain air yang mempengaruhi laju korosi) diantaranya:

1. Faktor Gas Terlarut

ü Oksigen (02), adanya oksigen yang terlarut akan menyebabkan korosi pada metal seperti laju korosi pada mild stell alloys akan bertambah dengan meningkatnya kandungan oksigen. Kelarutan oksigen dalam air merupakan fungsi dari tekanan, temperatur dan kandungan klorida. Untuk tekanan 1 atm dan temperatur kamar, kelarutan oksigen adalah 10 ppm dan kelarutannya akan berkurang dengan bertambahnya temperatur dan konsentrasi garam. Sedangkan kandungan oksigen dalam kandungan minyak-air yang dapat mengahambat timbulnya korosi adalah 0,05 ppm atau kurang. Reaksi korosi secara umum pada besi karena adanya kelarutan oksigen adalah sebagai berikut :

Reaksi Anoda : Fe -----------------------> Fe2- + 2e

Reaksi katoda : 02 + 2H20 + 4e -------------------> 4 OH

ü Karbondioksida (CO2), jika kardondioksida dilarutkan dalam air maka akan terbentuk asam karbonat (H2CO2) yang dapat menurunkan pH air dan meningkatkan korosifitas, biasanya bentuk korosinya berupa pitting yang secara umum reaksinya adalah:

CO2 + H2O ----------------------> H2CO3

Fe + H2CO3 ------------------------> FeCO3 + H2

FeC03 merupakan corrosion product yang dikenal sebagai sweet corrosion.

2. Faktor Temperatur

Penambahan temperature umumnya menambah laju korosi walaupun kenyataannya kelarutan oksigen berkurang dengan meningkatnya temperatur. Apabila metal pada temperatur yang tidak uniform, maka akan besar kemungkinan terbentuk korosi.

3. Faktor pH

pH netral adalah 7, sedangkan ph < 7 bersifat asam dan korosif, sedangkan untuk pH > 7 bersifat basa juga korosif. Tetapi untuk besi, laju korosi rendah pada pH antara 7 sampai 13. Laju korosi akan meningkat pada pH < 7 dan pada pH > 13.

4. Faktor Bakteri Pereduksi atau Sulfat Reducing Bacteria (SRB)

Adanya bakteri pereduksi sulfat akan mereduksi ion sulfat menjadi gas H2S, yang mana jika gas tersebut kontak dengan besi akan menyebabkan terjadinya korosi.

5. Faktor Padatan Terlarut

ü Klorida (CI), klorida menyerang lapisan mild steel dan lapisan stainless steel. Padatan ini menyebabkan terjadinya pitting, crevice corrosion, dan juga menyebabkan pecahnya alooys. Klorida biasanya ditemukan pada campuran minyak-air dalam konsentrasi tinggi yang akan menyebabkan proses korosi. Proses korosi juga dapat disebabkan oleh kenaikan konduktivity larutan garam, dimana larutan garam yang lebih konduktif, laju korosinya juga akan lebih tinggi.

ü Karbonat (C03), kalsium karbonat sering digunakan sebagai pengontrol korosi dimana film karbonat diendapkan sebagai lapisan pelindung permukaan metal, tetapi dalam produksi minyak hal ini cenderung menimbulkan masalah scale.

ü Sulfat (S04), ion sulafat ini biasanya terdapat dalam minyak. Dalam air, ion sulfat juga ditemukan dalam konsentrasi yang cukup tinggi dan bersifat kontaminan, dan oleh bakteri SRB sulfat diubah menjadi sulfide yang korosif.

F. Pencegahan Korosi

Dengan dasar pengetahuan tentang elektrokimia proses korosi yang dapat menjelaskan mekanisme dari korosi, dapat dilakukan usaha-usaha untuk pencegahan terbentuknya korosi.

Banyak cara sudah ditemukan untuk pencegahan terjadinya korosi diantaranya adalah dengan cara proteksi katodik, coating, dan penggunaan chemical inhibitor.

ü Proteksi Katiodik

Untuk mencegah terjadinya proses korosi atau setidak-tidaknya untuk memperlambat proses korosi tersebut, maka dipasanglah suatu anoda buatan di luar logam yang akan diproteksi. Daerah anoda adalah suatu bagian logam yang kehilangan elektron. Ion positifnya meninggalkan logam tersebut dan masuk ke dalam larutan yang ada sehingga logaml tersebut berkarat. Terlihat disini karena perbedaan potensial maka arus electron akan mengalir dari anoda yang dipasang dan akan menahan melawan arus electron dari logam yang didekatnya, sehingga logam tersebut berubah menjadi daerah katoda. Inilah yang disebut Cathodic Protection.

Dalam hal diatas electron disuplai kepada logam yang diproteksi oleh anoda buatan sehingga elektron yang hilang dari daerah anoda tersebut selalu diganti, sehingga akan mengurangi proses korosi dari logam yang diproteksi. Anoda buatan tersebut ditanam dalam suatu elektrolit yang sama (dalam hal ini tanah lembab) dengan logam (dalam hal ini pipa) yang akan diprotekasi dan antara dan pipa dihubungkan dengan kabel yang sesuai agar proses listrik diantara anoda dan pipa tersebut dapat mengalir terus menerus.

ü Coating

Cara ini sering dilakukan dengan melapisi logam (coating) dengan suatu bahan agar logam tersebut terhindar dari korosi.

ü Pemakaian Bahan-Bahan Kimia (Chemical Inhibitor)

Untuk memperlambat reaksi korosi digunakan bahan kimia yang disebut inhibitor corrosion yang bekerja dengan cara membentuk lapisan pelindung pada permukaan metal. Lapisan molekul pertama yang tebentuk mempunyai ikatan yang sangat kuat yang disebut chemis option. Corrosion inhibitor umumnya berbentuk fluid atau cairan yang di injeksikan pada production line. Karena inhibitor tersebut merupakan masalah yang penting dalam menangani kororsi maka perlu dilakukan pemilihan inhibitor yang sesuai dengan kondisinya. Material corrosion inhibitor terbagi 2, yaitu :

1. Organik Inhibitor

Inhibitor yang diperoleh dari hewan dan tumbuhan yang mengandung unsure karbon dalam senyawanya. Material dasar dari organik inhibitor antara lain:

a. Turunan asam lemak alifatik, yaitu: monoamine, diamine, amida, asetat, oleat, senyawa-senyawa amfoter.

b. Imdazolines dan derivativnya.

2. Inorganik Inhibitor

Inhibitor yang diperoleh dari mineral-mineral yang tidak mengandung unsur

karbon dalam senyawanya. Material dasar dari inorganik inhibitor antara lain kromat, nitrit, silikat, dan pospat.

G. SCALE

Istilah scale dipergunakan secara luas untuk deposit keras yang terbentuk pada peralatan yang kontak atau berada dalam air. Dalam operasi produksi minyak bumi sering ditemui mineral scale seperti CaSO4, FeCO3, CaCO3 dan MgSO4. Senyawa-senyawa ini dapat larut dalam air. Scale CaCO3 paling sering ditemui pada operasi produksi minyak bumi. Akibat dari pembentukan scale pada operasi produksi minyak bumi adalah berkurangnya produktivitas sumur akibat tersumbatnya penorasi, pompa, valve, dan fitting serta aliran. Penyebab terbentuknya deposit scale adalah terdapatnya senyawa-senyawa tersebut dalam air dengan jumlah yang melebihi kelarutannya pada keadaan kesetimbangan. Faktor utama yang berpengaruh besar pada kelarutan senyawa-senyawa pembentuk scale ini adalah kondisi fisik (tekanan, temperatur, konsentrasi ion-ion lain dan gas terlarut).

1. Petunjuk dan Identifikasi Masalah Scale dan Kemungkinan Penyebabnya di lapangan Operasi

Di lapangan operasi masalah scale dan kemungkinan penyebabnya dapat dilihat dari:

ü Untuk warna terang atau putih

a. Bentuk fisik : Keras, padat, dan gambar halus.

Penambahan HCL 15% : Tidak Larut.

Komposisi : BaSO4, SrSO4, CaSO4 dalam air yang terkontaminasi.

b. Bentuk fisik : Panjang, padat kristalnya seperti mutiara.

Penambahan HCL 15% : Larut tanpa ada gelembung gas, larutan menunjukkan adanya SO4 dengan BaCl2.

Komposisi : Gipsum, CaSO4, 2H20 dalam air terkontaminasi dari dalam air

super saturation.

c. Bentuk fisik : Padat, halus, Kristal berbentuk penambahan HCL 15%. Mudah arut dan ada gelembung gas.

Komposisi : CaCO3, campuran CaCO3 dan MgCO3 jika dilarutkan perlahan-lahan.

ü Untuk warna gelap dari coklat sampai dengan hitam

a. Bentuk fisik : Padat dan coklat.

Penambahan HCL 15% : Residu berwarna putih, pada pemanasan berwarna coklat.

Komposisi : Sama dengan 1a dan 1b untuk residu warna putih, yang berwarna coklat adalah besi oksida yang merupakan produk korosi atau pengendapan yang disebabkan oleh oksigen.

b. Bentuk fisik : Padat berwarna putih

Penambahan HCL 15% : Logam hitam larut perlahan-lahan dengan perubahan pada H2S, putih, residu yang tidak larut.

Komposisi :Sama dengan 1a. dan 1b. diatas untuk residunya warna hitam adalah besi sulfide yang merupakan produk korosi.

H. Reaksi-Reaksi Yang Menyebabkan Scale

Reaksi-reaksi terbentuknya padatan deposit antara lain:

1. BaCL2 + Na2S04 -----------------------> BaSO4 + 2 NaCI

Barium sulfat terdapat dalam air terkontaminasi

2. CaCl2 + Na2S04 -----------------------> CaSO4 + 2 NaCI

Gipsum terdapat dalam air terkontarninasi atau supersaturation.

3. Ca(HCO3)2 ----------------------> CaCO3 + CO2 + H2O

Kalsium karbonat terdapat dalam supersaturation karena penurunan tekanan,

panas dan agitasi.

I. Pencegahan Scale dengan Scale Inhibitor

Scale inllibitor adalah bahan kimia yang menghentikan atau mencegah terbentuknya scale bila ditambahkan pada konsentrasi yang kecil pada air. Penggunaan bahwa kimia ini sangat menarik, karena dengan dosis yang sangat rendah dapat mencukupi untuk mencegah scale dalam periode waktu yang lama. Mekanisme kerja scale inhibitor ada dua, yaitu:

1. Scale inhibitor dapat teradsorpsi pada permukaan kristal scale pada saat mulai terbentuk. Inhibitor merupakan kristal yang besar yang dapat menutupi kristal yang kecil dan menghalangi pertumbuhan selanjutnya.

2. Dalam banyak hal bahan kimia dapat dengan mudah mencegah menempelnya suatu partikel-partikel pada permukaan padatan.

J. Tipe Scale Inhibitor

Kelompok scale inhibitor antara lain : inorganic poliphospat, Inhibitor organik, Phosponat, ester phospat, dan polimer. Inorganik poliphospat adalah padatan inorganik non-kristalin. Senyawa ini jarang digunakan dalam operasi perminyakan. Kerugiannya adalah merupakan padatan dan bahan kimia ini mudah terdegradasi dengan cepat pada pH rendah atau pada temperatur-tinggi. Inhibitor organic biasanya dikemas sebagai cairan konsentrat dan tidak dapat dipisahkan sebagai bahan kimia stabil. Ester phospat merupakan scale inhibitor yang sangat efektif tetapi pada temperatur diatas 175°C dapat menyebabkan proses hidrolisa dalam waktu singkat. Phosponat merupakan scale inhibitor yang baik untuk penggunaan pada temperatur diatas 3500F. Sedangkan polimer seperti akrilat dapat digunakan pada temperatur diatas 350°C.

K. Pemilihan Scale Inhibitor

Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam pemilihan jenis inhibitor untuk mendapatkan efektifitas kerja inhibitor yang baik adalah sebagai berikut:

ü Jenis scale, dengan diketahuinya komposisi scale, dapat dilakukan pemilihan scale inhibitor yang tepat.

ü Kekerasan scale.

ü Temperatur, secara umum, inhibitor berkurang keefektifannya apabila temperature meningkat. Setiap inhibitor mempunyai batas maksimum temperatur operasi agar dapat berfungsi dengan baik.

ü pH, kebanyakan scale inhibitor konvensional tidak efektif pada pH rendah.

ü Kesesuaian bahan kimia, scale inhibitor yang digunakan harus sesuai dengan bahan kimia lain yang juga digunakan untuk kepentingan operasi seperti corrosion inhibitor. Beberapa scale inhibitor ada yang bereaksi dengan kalsium, magnesium atau barium membentuk scale pada konsentrasi yang tinggi.

ü Padatan terlarut, semakin banyak padatan terlarut maka semakin tinggi konsentrasi inhibitor yang digunakan.

ü Kesesuaian dengan kondisi air, kandungan ion-ion kalsium, barium dan magnesium yang ada dalam air akan menyebabkan terjadinya reaksi dengan beberapa jenis inhibitor sehingga menimbulkan masalah baru yaitu terbentuknya endapan. Sehingga jenis inhibitor harus dipilih yang sesuai.

ü lklim, setiap inhibitor mempunyai titik lebur tertentu dan cara menginjeksikan ke dalam sistem, sehingga untuk menghindari terjadinya pembekuan ataupun perubahan komposisi dari inhibitor.

L. Beberapa Jenis Scale Inhibitor

1. Hidrokarbon

Hidrokarbon diperlukan sebagai pelarut hidrokarbon digunakan untuk menghilangkan minyak, parafin, atau asphaltic materials yang menutupi scale yang terbentuk, karena apabila digunaka asam sebagai penghilang scale maka asam ini tidak akan bereaksi dengan scale yang tertutupi oleh minyak (oil coated scale), oleh sebab itu minyak harus dihilangkan terlebih dahulu dari scale dengan menggunakan hidrokarbon.

2. Asam klorida

Asam klorida adalah bahan yang banya digunakan untuk membersihkan scale yang telah terbentuk. Bahan ini dapat digunakan pada berbagai kondisi. Asam klorida digunakan dengan konsentrasi 5%, 10%, atau 15% Hcl. Reaksi yang terjadi:

CaCO3 + 2 HCI ---------------------> H2O + CO2 + CaCl2

Corrotion inhibitor harus ditambahkan dalam Hcl untuk menghindari efek keasaman pada pipa yang dapat menyebabkan korosi.

3. Inorganic Converters

Inorganic converters biasanya merupakan suatu karbonat atau hidroksida yang akan bereaksi dengan kalsium sulfat dan membentuk acid soluble calcium carbonate. Kemudian diikuti dengan penambahan asam klorida untuk melarutkan karbonat atau kalsium hidroksida yang terbentuk.

CaSO4 + (NH4)2CO3 -------------------------> (NH4)2S04 + CaCO3

CaCO3 + 2 Hcl -------------------------> H2O + CO2 + CaCl2

CO2 yang terbentuk dari reaksi dengan asam ini akan membantu mengeluarkan secara mekanis scale yang mungkin tersisa. Inorganic converters sebaiknya tidak digunakan pada scale yang keras.

4. Organic Converters

Organic converters seperti natrium sitrat, potassium asetat sering digunakan. Reaktan ini akan bereaksi dengan scale kalsium sulfat, sehingga scale akan menjadi lebih lunak dan mudah dibersihkan dengan melewatkan air.

5. Natrium Hidroksida

Larutan 10% natrium hidroksida dapat melarutkan hingga 12,5% berat dari scale kalsium karbonat.