Todo sobre PLC, plc desde cero, principiantes en programación plc.

Video simulación control automático llenado tanque control de nivel

2012-04-09T21:47:00.000-05:00

Una técnica que me ayuda mucho para hacer una buena depuración de un diagrama escalera, es la simulación del control de un proyecto real, además de que crear todo lo que se nos pueda ocurrir con la automatización, nos resulta una mejor capacidad para resolver procesos de automatización.

En ejemplo que se muestra en el siguiente video, realizo una programación no muy convencional, pero se gana mucho en pericia y habilidades para cubrir detalles de la programación convencional.

Las instrucciones utilizadas en este programa son del tipo comparación como las instrucciones EQU resultando un valor verdadero cuando dos datos son iguales, pueden compararse dos variables numéricas, una variable y una constante, también las instrucciones LES (A < B) donde A y B pueden ser variables o constante y la instrucción GRT (A > B). Hay otras instrucciones utilizadas como ONS (one shoot) que otorga una señal cuando un renglón resulta en un primer instante en una transición de falso a verdadero; estas las utilizo justo cuando quiero hacer operaciones matemáticas como las que también se utilizan en esta programación, las instrucciones ADD (sumar) y SUB (restar) si no instalo estas instrucciones ONS se ejecutarian muchas iteraciones, tantas como el scan del PLC se puedan resolver cada que renglón sea verdadero; resultando que la variable que está en la instrucción ADD o SUB resuelva veloces conteos por la infinidad de veces que se pueda resolver la instrucción en un corto tiempo. Instrucción ONS me garantiza una sola iteración de la instrucción ADD o SUB por cada transición del renglón del estado falso a verdadero.

Ejemplo diagrama escalera lenguaje programación PLC

2012-04-08T12:30:00.001-05:00

Quiero en esta oportunidad dar una de las muchas soluciones a una tarea de control que propuso un lector del Blog, para presentar esta solución he creado un video donde realizo la comprobación de funcionamiento del proceso de control propuesto. La descripción de las condiciones de funcionamiento del control son como sigue:
Tenemos 6 lámparas o focos que se controlarán sus encendidos por medio de un Push Botton, al accionar una vez el Push Botton, se encenderá lámpara 1 y quedará encendida, si activamos una vez más éste Push Botton lámpara 1 se apagará encendiendo simultáneamente lámpara 2, una vez más accionamos Push Botton para apagar lámpara 2 al mismo tiempo activandose lámpara 3; y así sucesivamente hasta completar el ciclo de encender lámpara 6, para que finalmente si activamos el Push Botton cuando lámpara 6 esté encendida, se apagará quedando todas ellas igual apagadas, teniendo la oportundad de volver a repetir lo mismo con la lámpara 1 en un nuevo accionar de Push Botton.

Revisar el video que diseñé para observar como codifiqué el diagrama escalera donde utilizo principalmente instrucciones de comparación EQU y un control de contador.

SLC 500 en red modelos 5/04 y dispositivos DH+

2012-04-03T01:37:00.000-05:00

En respuesta de algunos lectores y seguidores del blog que me han escrito acerca de las redes DH+ en los SLC 500 5/04 y algunos dispositivos con este mismo protocolo.

Preparé esta entrada con algunos tips de como hacer una red entre dispositivos con comunicación DH+ para que puedan completar una red de dicha arquitectura de comunicación entre dispositivos Allen Bradley.

En el ejemplo se describe como completar la comunicación entre dos CPU SLC 5/04 y un PanelView 600 modelo con comunicación DH+.

DH+ port 3 pines

Estos dispositivos poseen un puerto de comunicación DH+ como se muestra en la figura:
Son de tres pines en los cuales se interconectan estos puertos con un cable especial generalmente de color azul en su aislante, se puede especificar este cableado con los siguientes numeros 1770 CD (Belden 9463). Solo lleva tres hilos uno con aislamiento transparente, el segundo con aislamiento azúl y el tercero es el SHIELD o pantalla..

El cable con aislante transparente se conecta en el pin 1, el azúl en el 2 y el SHIELD en el pin de en medio.

Muestro la siguiente figura del conector con su cables conectados.

Todos los dispositivos se interconectan con sus respectivos conectores formando una red.

Para delimitar este tipo de redes se conectan unas resistencias en los extremos de la red, justo en los conectores del puerto DH+, conectandola en las terminales 1 y 2 del puerto.

Ejemplo: si la posición de dispositivos de la red establece que un CPU 5/04 inicia la red, posteriormente a 10 mts, se encuentra el PanelView 600 y a otros 20 mts. está el otro CPU 5/04, entonces yo instalaría las resistencias de terminación en los conectores de los dos CPU SLC 500 5/04.

En la siguente figura se muestra la forma gráfica de como interconectamos redes DH+ para varios dispositivos con éste mismo protocolo de comunicación:

Los valores de las resistencias van a depender de las velocidades de comunicación y la distancia entre dispositivos o nodos, lo mas usual para comunicar interfaces como PanelView es de 57.6 K baud y estos nodos puesden estar retirados un máximo de 3000 metros con unas resistencias de terminación de 150 Ohms.

Los dispositivos se deben configurar con numero de nodos distintos para que se pueda dar la comunicación.

Una vez conectado el Hardware se puede verificar la red conectandose por uno de los puertos DH+ de cualquiera de los CPU 5/04 tipo minidin, mostrandose así la red con los tres dispositivos según este ejemplo.

Ya teniendo en red estos dispositivos solo hay que darle utilidad como por ejemplo compartir señales de procesamiento por medio de mensajes, en PanelView 600 hacer pantallas de control para los dos diferentes PLC SLC 500 5/04 etc...

Cargar programa de un PLC y guardarlo en disco duro de PC Upload

2011-10-19T21:53:00.000-05:00

Para responder a la pregunta de algunos amigos interesados en la programación de PLC, de: Como guardar en disco duro de PC un programa que reside en el CPU de un PLC Allen Bradley?.

En la práctica que hice de ésta tarea con un PLC SLC 500 procesador 5/04, muestro como comunicarme con el cpu, ponerlo en linea con el software Rslogix 500, generar un archivo nuevo para monitorear el programa, generar su nombre de proyecto, grabarlo como archivo en la pc, hacerle una pequeña modificación, actualizar el programa haciendole download al PLC, entre otras cosas. Para mejor explicación de como ir haciendo esto, revisa el video adjunto en donde muestro los pasos para conseguir estas tareas.

Esto mismo aplica para cualquier PLC que se programa con el software Rslogix 500, ejemplo: Micrologix 1000, 1100, 1200, 1400, 1500 y SLC´s 500 de Allen Bradley.

Ver mas ejemplos de ayuda de programación de PLC en los siguientes enlaces:

Como integrar los ascii al PLC Allen Bradley Procesadores ASCII TO PLC

2011-09-30T17:49:00.001-05:00

El camino más rápido que he encontrado para integrar por medio de un puerto ethernet/IP que maneja dos puertos seriales para el manejo de dispositivos ASCII como lo son: Seriales barcode, Weighscale, scanner barcode y RFID data a PLC Allen Bradley.

Si quieres mover datos ASCII provenientes de un puerto de datos serial a un Micrologix, SLC 500 5/05, ControlLogix, CompactLogix y PLC5 a travez de EthernetIP, este es un dispositivo que hace éste puente de enlace permitiendo mover directamente los datos ASCII a las palabras de la memoria de estos PLC.

Toda esa conversión de datos lo hacen estos dispositivos solo hace falta manejar el formato para darle salida o entrada a nuestros procesos y utilizarlos.

Integrar un scanner de código de barras, una impresora de etiquetas, impresores de punto de golpe, weighscale o básculas, con éste dispositivo, es ahora más sencillo y directo.

Conecta tu impresora de etiquetas a tu proceso controlado con PLC Micrologix, SLC 5/05, ControlLogix, CompactLogix y PLC5 en forma directa pasando todo el manejo de los datos ASCII directamente a las palabras de memoria del PLC.

Les muestro información de estos dispositivos:
Este número de parte he utilizado para integrar lector de código de barras y una impresora de etiquetas directamente al PLC Micrologix 1100, también se utiliza el mismo para los SLC 5/05. El 435NBS-P descripción: SLC 5/05, MicroLogix Dual Port EtherNet/IP Gateway.
Manual de usuario de uno de estos dispositivos.

435NBX
Abrir archivo pdf guia de usuario ascii to plc
www.rtaautomation.com

Micrologix 1100 un PLC tamaño pequeño, compacto con sensación de uno grande

2011-08-26T00:35:00.000-05:00

A diferiencia de programar con Micrologix 1000 y 1500, donde para cada modificación a los programas se hace fuera de linea y al actualizar tener que parar el RUN del procesamiento, estos PLC Micrologix 1100 te permiten hacerlo en linea y con el procesamiento en RUN, igual que los SLC´s, PLC 5, ControlLogix...

Los tipos de datos que se pueden manejar como los Flotantes que muchos de los Micrologix anteriores no manejan, algunas de las instrucciones avanzadas como SCP que hace el trabajo más directo y simple con las señales analógicas, sus entradas analógicas integradas (2) aunque lo que no me gusta de estas es que son canales de 10 bit a diferiencia del modelo Micrologix 1000 Analógico que posee cuatro canales a voltaje y corriente de 16 bit.

Sus puertos integrados para la comunicación como el Ethernet por donde se pueden mandar mensajes a otros procesadores, tambien los de tipo correo electronico por medio de 485CIF con la ayuda de soporte strings, debe ser con un servidor SMTP en una red capaz de dar servicio de correo electrónico... especial para alarmar, dar estatus de procesos, registrar eventos via e-mail. en fin todo lo que un pequeño proyecto resulte bien integrado al mundo de la automatización y adquisición de datos.

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Portón automatizado con PLC

Es una aplicación de portones para paso de montacargas.
www.controlesplc.blogspot.com

Instrucción TOD (convertir a BCD) y FRD (convertir de BCD a enteros) Rslogix 500.

Ejemplo que muestra programación de contadores en BCD.
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Identificar codigos de error en drive Kinetix 6000 E07 encoder servomotor

2011-08-22T22:50:00.001-05:00

Identificar la razón de un problema en sistemas de control de movimientos es a veces dificil, si no se cuenta con los manuales de usuario de los dispositivos involucrados... Me ha pasado a menudo en mi trabajo como encargado de equipo que contiene por ejemplo motores lineales LDC, MP Integrated Linear Stages Ballscrew, Electric cylinders, o comunmente llamados la mayoria de las veces servomotores... controlados con drive Kinetix 6000 y sistemas ControlLogix o Logix 5000; estos al entrar en Fault por motivo de un error en su sistema, detienen todo el proceso en su totalidad de dicho equipo.

Uno de los errores mas comunes de estos sitemas drive es el error mostrado en su digital display "Indicador de Estatus" como "E07" Este indicador está diseñado para ayudar a resolver todas las anomalias del drive...

Cuando el error es detectado o determinado, en el indicador de 7 segmentos se muestra primero la letra "E" seguido de dos digitos de codigo de error flasheando, esto repetidamente hasta que el error es eliminado...

Volviendo al codigo de error "E 07" este hace referencia al error MotfeedbackFault (Motor Feedback lost) o desconexión del encoder del motor...Hay varias posibilidades, pero todas referidas a el encoder conectado a este drive que presenta el error.. Por ejemplo que este desconectado el conector, que tenga corto entre el cableado del encoder, daño en el encoder, algun pin del conector con falsos contactos etc...Lo recomendable checar el sistema de cableado del encoder del motor en cuestion, tambien se puede utilizar la herramienta de aplicación de Software Rslogix 5000 "prueba de conexión" Hookup test... Si no se elimina estos detalles de instalación de encoder el drive frecuentemente mostrará este fault... En lo personal un sistema me estubo mostrando este fault con frecuencia hasta que le di feliz solución. También puede existir la posibilidad de un daño permanente en el drive, y para este caso hay que contactar al vendedor del equipo drive...

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Portón automatizado con PLC

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Comunicación Panelview 400 Plus con SLC 500 5/01 o 5/02 cables

2011-06-21T00:26:00.003-05:00

Comento en esta entrada como poder conectar un Panelview 400 Plus a un SLC 500, dependiendo del tipo de procesador las opciones son las siguientes:

Si tu procesador es un SLC 500 5/01 o 5/02, y cuentas con Panelview 400 Plus con puerto serial rs-232 con DF1, no hay opción de cominicación.
Necesitas al menos un Panelview 400 Plus con puerto rs-232 con un módulo aparte dh-485 y conectarlo a travez de un módulo AIC+ (1761-NET-AIC) conectarlo al puerto 1 o 2, y se requiere el cable 1747-c10 o 1747-c11.

Para otros procesadores de SLC 500 hay mas opciones y como cuentan con un puerto Db9 pines rs-232 se pueden conectar directamente con un cable el 2711-NC13 o 2711-NC14...

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Portón automatizado con PLC

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Instrucción TOD (convertir a BCD) y FRD (convertir de BCD a enteros) Rslogix 500.

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Conectando dispositivos DH-485 medio puerto USB a travez de 1747-UIC

2011-05-20T16:34:00.000-05:00

Interface de comunicación que convierte el puerto USB de una PC para la comunicación de varios dispositivos Allen Bradley como lo son:

Del puerto DH-485
SLC 500 llamados Fixed
SLC 500 5/01, 5/02 y 5/03 por canal 1
Panelview 300 para arriba con puerto DH-485
Interface avanzada 1747-AIC
todos estos a travez de un cable 1747-C13

Nota: No se debe conectar mas de un 1747-UIC por PC.

Para integrar una interface de estas en el sistema se debe instalar su respectivo driver, si cuentas con Rslinx 2.42 en adelante estas versiones ya lo tienen incluido, en caso contrario descarga el driver de este enlace: driver y manual 1747-UIC.

Y para el puerto RS-232
SLC 5/03, 5/04 y 5/05 por canal 0    utilizar cables 1747-CP3, 1756-CP3
Panelview 300 para arriba puerto RS-232 (DH-485)     cable 2711-NC13
Micrologix, panelview 300 micro cable 1761-CBL-PM02 or equivalente
Compactlogix                               cable 1747-CP3, 1756-CP3
FlexLogix                                     cable 1747-CP3, 1756-CP3
ControlLogix    cable 1747-CP3, 1756-CP3

Ejemplo programación PLC micrologix 1000 y Rsview32 quemador de biogas

2011-05-09T20:47:00.001-05:00

En video se muestra el control de animaciones realizadas con software Rsview32 a partir de un PLC micrologix 1000. Los dibujos, indicadores, campos numéricos, botones, son diseñados en rsview32 y los cambios de propiedades como colores, movimientos, animaciones y los cambios de valores en los datos; son controlados por el controlador PLC micrologix 1000, lo que muesta muy bien en forma más interactiva y gráfica lo que sucede en la lógica escalera del PLC.

Para los lectores que me han preguntado si un PLC puede controlar más de un proceso, la respuesta es si y es soportada con el ejemplo que muestro en el video, el PLC que simula el control del quemador de biogas, también contiene el control del portón automatizado con plc y además controla el sistema de llenado del tanque de agua de mi casa.

Siempre que un PLC tenga capacidad de entradas/salidas y memoria para lógica escalera se puede resolver la automatización de todos los procesos posibles aunque estos no tengan que ver nada entre si.

Ver video simulación control de quemador biogas.

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Diagrama escalera ejemplo

Diagrama escalera de un semaforo utilizando timers.
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Instrucción TOD (convertir a BCD) y FRD (convertir de BCD a enteros) Rslogix 500.

Ejemplo que muestra programación de contadores en BCD.
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Red DeviceNet otra opción de comunicación entre PLC ejemplo SLC 500

2011-05-03T16:48:00.000-05:00

Red DeviceNet
La red DeviceNet es un vínculo de comunicación abierto y de bajo nivel que proporciona conexiones entre dispositivos industriales sencillos (como detectores y accionadores) y dispositivos de alto nivel (como controladores). Basada en la tecnología estándar de red de área de controladores (CAN), esta red abierta ofrece interoperabilidad entre dispositivos similares de diversos distribuidores. Una red DeviceNet reduce los costos de instalación, el tiempo de arranque/puesta en marcha y el tiempo improductivo del sistema y la máquina.
La red DeviceNet ofrece:
• Interoperabilidad: se pueden intercambiar dispositivos sencillos de diversos distribuidores que cumplen las normas de DeviceNet.
• Red común: una red abierta proporciona soluciones comunes para el usuario final y reduce la necesidad de tener una amplia variedad de redes de dispositivos.
• Menor costo de mantenimiento: se puede eliminar y sustituir dispositivos sin interrumpir el funcionamiento de otros dispositivos.
• Cableado rentable: un solo cable suministra las comunicaciones y la instalación de dispositivos en red de 24 V es más rentable que el cableado de E/S tradicional.

Las siguientes interfaces proporcionan conectividad a DeviceNet para el SLC 500:

Módulo escáner DeviceNet 1747-SDN
El módulo escáner DeviceNet 1747-SDN actúa como una interface entre dispositivos DeviceNet y procesadores SLC 5/02 o posteriores. El escáner se comunica a través de la red DeviceNet para:
• Leer entradas y escribir salidas
• Descargar datos de configuración
• Monitorear el estado del funcionamiento
El escáner se comunica con el procesador SLC para intercambiar datos de E/S. Los datos incluyen datos de E/S, información de estado y datos de configuración del dispositivo. Un solo escáner puede comunicarse con hasta 63 nodos. El sistema SLC acepta varios escáneres.

Red ControlNet otra opción de comunicación entre PLC ejemplo SLC 500

2011-05-03T11:29:00.000-05:00

Red ControlNet
La red ControlNet es una red determinista y abierta de alta velocidad usada para transmitir información en aplicaciones donde el tiempo es fundamental. Proporciona control y servicios de mensajes en tiempo real para la comunicación entre dispositivos similares.
Como enlace de alta velocidad entre controladores y dispositivos de E/S, una red ControlNet combina las capacidades de las redes existentes de DH+ y E/S remotas universales. Se pueden conectar diversos dispositivos a una red ControlNet, incluidos PC, controladores, dispositivos de interface de operador, variadores, módulos de E/S y otros dispositivos con conexiones ControlNet.
En la capa de control, una red ControlNet combina las funciones de una red de E/S con una red de mensajes entre dispositivos similares. Esta red abierta proporciona el rendimiento necesario para datos de control esenciales, como actualizaciones de E/S y enclavamiento entre controladores. ControlNet también acepta transferencias de datos no esenciales, como mensajes, cargas y descargas de programas.
Las siguientes interfaces proporcionan conectividad a ControlNet para el SLC 500:

Módulo de mensajes ControlNet 1747-KFC15
El módulo 1747-KFC15 proporciona una conexión no programada a la red ControlNet para procesadores SLC 5/03 y posteriores. Con el servicio de mensajes no programado, el programa de control SLC puede enviar mensajes entre dispositivos similares o se puede acceder a él y editarlo a través de la red ControlNet mediante el software de programación RSLogix 500.

Características
• Pantalla de 4 dígitos y 7 segmentos para dirección de nodo y estado del módulo
• Dirección de nodo configurada mediante interruptores rotativos (en decimales)
• Se incluye el cable RS-232 KFC para SLC
• Puerto de acceso a la red RJ-45
• Redundancia de medios físicos (conectores BNC dobles)
• El módulo recibe energía directa del backplane del chasis SLC
• Software actualizable a través de ControlFlash

Escáner ControlNet 1747-SCNR
El módulo escáner 1747-SCNR proporciona una conexión de red ControlNet programada para procesadores SLC 5/03 y posteriores. Con el servicio de mensajes programado, el procesador SLC puede controlar eventos de E/S en tiempo real en la red ControlNet.
Adaptadores ControlNet 1747-ACN15 y -ACNR15
Los módulos adaptadores 1747-ACN15 y 1747-ACNR15 permiten que hasta tres chasis 1746 (30 ranuras) de módulos de E/S discretas, analógicas y especiales produzcan/consuman E/S programadas en una red ControlNet. Estos módulos han sido diseñados para proporcionar conexiones de ControlNet programadas y no programadas para 1746 I/O.
Características
• Redundancia opcional de medios físicos (conectores BNC dobles) disponible con ACNR.
• Compatible con todos los módulos discretos, analógicos y especiales 1746 salvo los que requieren configuración de archivos G, p. ej. 1747-SN.
• Acepta conexiones con módulos individuales o conexiones de chasis con un grupo de módulos discretos.
• Actualización de software a través de Control Flash.

Red Ethernet en los controladores logicos programables

2011-04-30T12:53:00.000-05:00

Red ethernet en plc SLC 500 procesador 5/05, Micrologix 1100 y 1400.
La red Ethernet TCP/ IP es una red de área local diseñada para el intercambio de información a alta velocidad entre equipos y dispositivos relacionados. Con su elevado ancho de banda (10 Mbps a 100 Mbps), una red Ethernet permite que muchos equipos, controladores y otros dispositivos se comuniquen a través de enormes distancias.
En la capa de información, una red Ethernet permite a los sistemas de toda la empresa acceder a datos de la planta.
La red Ethernet ofrece muchas posibilidades porque se puede maximizar la comunicación entre los diversos equipos que ofrecen los distribuidores. El protocolo utilizado por Internet es TCP/IP. El procesador SLC 5/05 ofrece conectividad a Ethernet para el SLC 500

Caracteristicas del procesador:
El procesador SLC 5/05 proporciona la misma funcionalidad de control que el procesador SLC 5/04 utilizando comunicaciones estándar de Ethernet en lugar de DH+. La comunicación de Ethernet se produce a 10 Mbps, lo cual proporciona una red de alto rendimiento para carga y descarga de programas, edición en línea, mensajes entre dispositivos similares, adquisición de datos e interface de operador (p. ej. RSView32). La variedad de los tamaños de memoria permite adaptarla con exactitud a las necesidades de la aplicación. El SLC 5/05 ofrece:
• Tamaños de memoria de programación de 16 K, 32 K o 64 K.
• Rendimiento de alta velocidad: 0.90 ms/K es lo típico.
• Control de hasta 4096 puntos de entrada y salida.
• Programación en línea (incluye edición en tiempo de ejecución).
• Canal Ethernet 10Base-T incorporado, que acepta:
— Comunicación de alta velocidad entre computadoras mediante TCP/ IP
— Capacidades de comunicación de mensajes con procesadores SLC 5/05, PLC-5 y PLC-5/250, módulo de interface Ethernet 1785-ENET y puente Ethernet 1756-ENET, así como otros módulos Ethernet para computadoras disponibles comercialmente.
— SNMP para administración de redes Ethernet estándar
— BOOTP para asignación dinámica opcional de direcciones IP
• Canal RS-232 incorporado que acepta full-duplex DF1, maestro/esclavo half-duplex DF1 para SCADA, DH-485 usando un
1761-NET-AIC con cable 1747-CP3 y ASCII.
• Función de paso "passthrough" entre canales de Ethernet a DH-485.
• Función de paso "passthrough" entre canales de Ethernet a DF1.
• Función de paso "passthrough" de E/S remota desde el canal 0 (DF1 o DH485) o el canal 1 (Ethernet) mediante un módulo escáner de E/S remota 1747-SN o 1747-BSN.
• Función de paso "passthrough" de DeviceNet mediante un módulo escáner de DeviceNet 1747-SDN.
• Reloj/calendario en tiempo real incorporado.
• Interrupción temporizada seleccionable (STI) de 1 ms.
• Interrupción de entrada discreta (DII) de 0.50 ms.
• Funciones matemáticas avanzadas: trigonométricas, PID, exponenciales, punto flotante (coma flotante) y las instrucciones de cálculo.
• Direccionamiento indirecto.
• El PROM de la memoria flash proporciona actualizaciones de firmware sin cambiar EPROMS físicamente.
• Módulo de memoria flash EPROM opcional disponible.
• Interruptor de llave: RUN, REMote, PROGram (borrado de fallos).
• RAM con batería de respaldo.

Opciones de comunicación entre PLC, datos, mensajes, entrada salida

2011-04-30T12:16:00.002-05:00

Existen muchas opciones de comunicación entre controladores PLC tomando como ejemplo los de la marca Allen Bradley, hay tres niveles principales de red:

El nivel de información que permiten que diversos sistemas accedan a información manejada por los PLC con fines relacionados a las plantas donde utilizan estos PLC.

Nivel de control que proporciona un rendimiento determinista y repetible para E/S, programación y comunicaciones entre dispositivos similares, y cubre el proceso de fabricación completo, desde las materias primas hasta el producto acabado.

El nivel de dispositivos, que permite a los usuarios reducir el cableado, ahorrar tiempo y costos de instalación y obtener valiosos diagnósticos a través de diversos detectores, accionadores y otros dispositivos conectados al sistema de control.

Elejir el tipo de red tomando como ejemplo los sistemas de controladores SLC 500 va a depender de las necesidades de la aplicación.

Los sistemas SLC cubren muy bien estos tres niveles de red:

Las redes Ethernet tipo de información ofrecen: Transferencia de datos a alta velocidad entre sistemas de información y/o una gran cantidad de controladores, Conexión Internet/Intranet, Mantenimiento de programas.

Las redes ControlNet tipo control e información ofrecen: Transferencia a alta velocidad de datos en los que el tiempo es fundamental entre controladores y dispositivos de E/S e información, Entrega de datos determinista y repetible, Mantenimiento de programas, Redundancia de medios físicos u opciones de seguridad intrínseca.

Las redes DeviceNet tipo red de dispositivos ofrecen: Conexiones directas de dispositivos de bajo nivel con controladores de planta, sin necesidad de interconectarlos, a través de módulos de E/S, Más diagnósticos para recolección de datos y detección de fallos mejoradas, Reducción del tiempo de encendido y menos cableado que los sistemas cableados tradicionales.

Las redes Data Highway Plus (DH+) y DH-485 tipo Red de información ofrecen: Compartición de datos de toda la planta y a nivel de celdas con el mantenimiento de programas.

Las redes E/S remotas Universales tipo redes de control ofrecen: Conexiones entre controladores y adaptadores de E/S, Controladores distribuidos para que cada uno tenga sus propias E/S y se comunique con un controlador supervisor.

Las redes Serie tipo comunicación serie ofrecen: Módems, Mensajes que envíen o reciban caracteres ASCII hacia o desde dispositivos como terminales ASCII, lectores de códigos de barras, pantallas de mensajes, básculas o impresoras, Control de supervisión y adquisición de datos.

Portón automatizado con PLC aplicación paso montacargas

2011-03-26T15:21:00.002-06:00

Nuevo video de una aplicación muy utilizada en las industrias como es la automatización de Portones, gate, cortinas verticales, puertas paso de peatones etc. Surgió hacer el control con un controlador lógico programable idec micro3 ya que control de diseño fábrica se quemó, en auxilio de conocidos que debían entregar el trabajo con urgencia propuse hacer el control electrónico con un PLC.

No investigué cuales eran las condiciones de funcionamiento del control dañado, lo que hice es proponer una solución en el proceso de funcionamiento del nuevo control.
Se instalarón dos contactores para el arranque autorreversible, el controlde limites de carrera ya lo tenía, se instaló en lugar de la tarjeta de control un controlador lógico programable IDEC micro3 y se alambraron las entradas salidas.

Ya tenía tiempo que no había programado un Idec PLC de todas formas fué muy divertido volver hacerlo.

Las condiciones de proceso las propuse de la siguiente manera: activar abrir o cerrar portón con solo un botón, parar en cualquier sentido de trabajo del motor con el mismo botón, parar la carrera del portón al final de carrera del mismo, siguiente arranque del motor que lo haga en sentido contrario al ultimo movimiento.

En video se muestra el diagrama escalera y el funcionamiento del proceso realizado en HMI rsview32.

Que puedo revisar en un sistema con PLC con falla

2011-03-15T00:19:00.000-06:00

Compañeros, amigos y personas que les he dado un entrenamiento de mantenimiento en sistemas controlados por PLC, con frecuencia me preguntan, Que es lo primero que deben revisar cuando un equipo automatizado con PLC falla?

Hay que tomar en cuenta que la mayoria de las fallas que se presentan en un sistema automatizado con un PLC y que historicamente su proceso funciona bien, provienen de causas mecánicas.

Cuando todo en una máquina o proceso parece estar bien, sistemas de energía presentes, equipo encendido, accionas los comandos de arranque y no hay respuesta; lo que recomiendo revisar es el CPU o PLC en los indicadores de estatus que tiene.
Todos los controladores lógicos programables están equipados con un panel de estatus indicador, lo primero que hay que revisar si el led indicador de RUN del CPU está encendido.

Si el indicador RUN está apagado lo mas probable es que el indicador de FAULT esté encendido, indicando que hay un error en CPU del PLC y este no procesará el programa del equipo, máquina o proceso. Es necesario el equipo de comunicación y programador del PLC para restablecer el funcionamiento y ponerlo en RUN.

En caso contrario si el indicador led de RUN del PLC esta encendido, el problema se debe principalmente al sistema entradas salidas del PLC. Será necesario revisar sistema de entradas, que estas se registren en los módulos cuando las manipulamos manualmente, recomendable conectarse con programadora y hacer monitoreo de la lógica del programa para identificar la condición que no se cumple para hacer funcionar el proceso en forma correcta.

Diagrama Escalera USO DE CONTACTOS EN UN PLC

2011-03-13T00:06:00.004-06:00

Es muy importante el uso de contactos en la lógica escalera de un programa PLC, un programa escalera de un controlador lógico programable será distinto en cuanto el estado en que se encuentren el uso de contactos de los dispositivos que formen la parte de entradas/salidas.


Dos formas correctas programar arranque y paro de un Motor.

Por ejemplo un simple renglón que determina el arranque y paro de una salida.
En estos dos renglones se muestra una diferiencia en el estado de uso de contactos, se observa la entrada I:0/1 en el renglón 0000 programada con un contacto N.O. (Normalmente Abierto) y en el renglón 0001 la misma entrada con un contacto N.C. (Normalmente Cerrado); las dos maneras son correctas cada una en su caso. Estas son programadas así por el estado en que se encuentra alambrado el Push Botton "Stop" en cada uno de los casos del renglón 0000 y 0001.

Normalmente cuando hacemos un alambrado duro de un arranque y paro de un motor esto quiere decir sin utilizar un PLC, utilizamos alambrar el Push Botton "Stop" con contactos N.C. (Normalmente Cerrado) quedando un diagrama escalera similar al del renglón 0001 mostrado en la figura.
Pero en PLC no es presisamente lo mismo, ya que si alambramos una entrada con un contacto N.C. ésta al correr el programa se mostrará como verdadera y si utilizamos programar como el renglón 0001 de la figura el motor no funcionará, ya que el PLC analizará que el PBoton "Stop" esta activado; la forma correcta de programar el arranque y paro de ese motor será como se muestra en el renglón 0000 de la figura.

El alambrado de entradas/salidas correcto para cada uno de los renglones mostrados en la figura son:
Renglón 0000 PBotton "Start" contacto N.O. (N Abierto) y PBotton "Stop" N.C. (N Cerrado).
Renglón 0001 PBotton "Start" contacto N.O. (N Abierto) y PBotton "Stop" N.O. (N Abierto).

Reto de ejercicios programas PLC timers en cascada

2011-03-12T23:32:00.000-06:00

La solución a este desafio puede ser dada con la cantidad y tipo de elementos que tu quieras, el objetivo a alcanzar es el que al final debe importar, existen n posibles soluciones a este ejercicio, todo depende de cada programador como lo llegue a resolver.

Es interesante la solución de ejercicios mostrados en los videos del instructor, cada situación de automatización no necesariamente se debe resolver de la misma manera, creo que las proposiciones de un ejercicio en particular pueden ser tomadas de lo que uno quiera hacer, no importando si va a servir para una tarea en particular, en este caso para afianzar los conocimientos de programación escalera es el objetivo y lo cumple muy bien.

Acepta el reto y realiza tu diagrama escalera de este ejercicio.

Autor Sergio Villarreal usuario youtube como triac135

Reto de ejercicios programas PLC

2011-03-12T23:12:00.000-06:00

Ejerce el desafío como lo muestra el profesor Sergio Villarreal llevando de la muestra y la explicación la solución de este ejercicio, completando el programa en diagrama escalera del software y PLC de marca que tu quieras, esto ayudará afianzar tus conocimientos de programación escalera, un lenguaje de programación universal para autómatas.

Autor Sergio Villarreal

Como hacer cable programación Micrologix 1000, 8 pin mini din

2011-03-12T21:42:00.000-06:00

En video se muestra una técnica de como construir tu propio cable de programación para los Micrologix 1000, 1500 del tipo DF1 serial mini din 8 pin, el original es con el número de parte 1761-CBL-PM02.

Partiendo de los materiales enlistados en el video, un cable rs-232 genérico y un conector mini din 8 pines estandard (que de los que encuentro en la tienda de electrónica de mi ciudad no se acopla bien el diseño de la parte metalica que contiene), pero bueno este modelo que se presenta en video parece ser el correcto.

Con la ayuda de las herramientas mostradas en video y a una buena técnica de soldadura, se conectan los cables al conector 8 pin para posteriormente terminar cerrando y fijando el conector para que quede bien protejido contra jalones, desconexiones, cortos entre cables etc.

Yo haría todas las pruebas pertinentes antes de conectar a la pc, para asegurar que es un cable de comunicación confiable y evitar un daño permanente a mi pc o laptop y posiblemente al PLC.

Si intentas hacer tu cable de comunicación, asegurarse de tener toda la información necesaria para conseguir el exito esperado.

plcworks autor video youtube

SIMATIC Field PG M3, laptop industrial potente y robusto

2011-03-09T00:17:00.000-06:00

Para configurar y programar con el software SIMATIC para controladores, la primera elección básica de hardware son las programadoras SIMATIC. La programadora SIMATIC Field PG M3 destaca por su tecnología inalámbrica, un potente procesador Intel Core i5 y una pantalla Widescreen de 15,6". Además, la nueva unidad dispone de una batería de larga autonomía, una memoria RAM de gran capacidad, interfaces SIMATIC y todas las interfaces habituales para aplicaciones industriales.

Otra ventaja de SIMATIC Field PG M3 es su robustez y el software SIMATIC ya instalado. Después de la adjudicación de las licencias, la programadora puede utilizarse inmediatamente de forma productiva.

Componentes de hardware
• El procesador Intel Core i5 ofrece elevadas prestaciones aunadas con bajo consumo.
• La batería de iones de litio alimenta la Field PG M3 durante más de tres horas.
• La pantalla Widescreen de 15,6" y alta resolución, en formato de 16:9 (HD Ready o Full HD), no cansa la vista e incrementa la ergonomía en el trabajo.
• La memoria de trabajo de alto rendimiento (3 ó 2 Gbytes, DDR3, 1 066 MHz) permite una rápida ejecución y el procesamiento paralelo de varias aplicaciones.
• El disco duro intercambiable de 250 ó 500 Gbytes se puede
sustituir fácilmente en función del entorno y de la versión de software necesaria.
• El LED de estado se puede leer incluso con la tapa del equipo cerrada.

SIMATIC STEP 7 V11 ingeniería para todos los controladores SIMATIC

2011-03-08T17:11:00.000-06:00

STEP 7 V11, ofrece un concepto de manejo homogéneo para todas las tareas de automatización con servicios comunes (p. ej. configuración, comunicación y diagnóstico) y la consistencia automática de los datos.

Lo más destacado de STEP 7 V11:
• Editores de programación actualizados y eficientes, como S7-SCL, S7-GRAPH(ecepto S7-1200), KOP, FUP y AWL(ecepto S7-1200), hacen posible una programación intuitiva.
• Compilador SCL optimizado para S7-300/400
• SCL como tercer lenguaje de programación para S7-1200
• Funcionalidad Safety como paquete opcional integrable para STEP 7 Professional V11.

Hay dos versinones de STEP 7 V11:
• SIMATIC STEP 7 Basic V11: Ingeniería compartida por los microcontroladores SIMATIC S7-1200 y los paneles de la gama SIMATIC HMI Basic Panels
Con STEP 7 Basic se pueden configurar y programar los microcontroladores SIMATIC S7-1200. SIMATIC WinCC Basic es parte integrante del suministro y permite realizar
tareas de visualización sencillas con los SIMATIC Basic Panels.

• STEP 7 Professional, ingeniería para todos los controladores SIMATIC
STEP 7 Professional sirve para configurar y programar los controladores SIMATIC S7-1200, S7-300, S7-400 y WinAC, nuestra solución para control basado en PC. El suministro también incluye SIMATIC WinCC Basic para realizar tareas de visualización sencillas con los SIMATIC Basic Panels. La librería de bloques adjunta contiene una serie de funciones tecnológicas entre las que figura una regulación PID sencilla.
Los paquetes opcionales SCL, GRAPH, PLCSim, DocPro y TeleService, ya conocidos de STEP 7 V5.5, en STEP 7 Professional V11 ya están integrados y no requieren licencia
adicional. Quien opte por el servicio de actualización del software para STEP 7 Professional recibirá automáticamente SIMATIC STEP 7 Professional V11.

Tutorial step7 configuración inicial primeros pasos

2011-03-01T18:20:00.001-06:00

Explicación paso a paso de la configuración inicial de un sistema S7 300, declaración de las partes del hardware en SIMATIC STEP 7, creación de las FB bloques de función para lenguaje KOP o diagramas escalera, DB los bloques de datos, ejemplo básico en una linea de lenguaje KOP, en resumen como poner en marcha inicial un sistema S7 300 para iniciar una automatización.

Video subido por santmand usuario youtube

Pequeño controlador lógico programable Micrologix 1400

2011-03-01T16:36:00.001-06:00

Este pequeño controlador lógico programable combina funciones que tiene el Micrologix 1100 como EtherNet/IP, edición en línea y una pantalla de cristal líquido incorporada. Pero tiene mas cantidad E/S, PTO/contador de alta velocidad mas rapido y apacidades mejoradas de conexión de red.

En la pantalla iluminada de cristal liquido se pueden hacer configuraciones de red ethernet, mostrar valores de registros punto flotante, mostrar pequeños logotipos, leer y escribir elementos binarios, enteros y de archivos largos de la tabla de datos.
Los controladores sin entradas salidas analógicas tienen 32 entradas salidas digitales, mientras que los PLC con entradas salidas analógicas tienen 32 entradas salidas digitales y 6 entradas salidas analógicas, todas las versiones se pueden expandir hasta siete módulos de entrada salida 1762, los mismos módulos utilizados para Micrologix 1100 y 1200.

Tres puertos incorporados le dan superiores capacidades de comunicación, destaca un puerto RJ-45 para transmisión de mensajes Ethernet IP entre dispositivos similares 10/100 Mbps.

Igual que los otros Micrologix el 1400 se programa con el software Rslogix 500 versión 8.1 o posteriores, asi como el nuevo software de programación RSLogix Micro.

Ventajas
2 puertos serie compatibles con los protocolos DF1/ DH485/Modbus RTU/DNP3/ASCII

Hasta 6 contadores incorporados de alta velocidad de 100 kHz (en controladores con entradas de CC)

El puerto Ethernet proporciona capacidades de transmisión de mensajes entre dispositivos similares, servidor web y correo electrónico.

Expanda las capacidades de su aplicación con hasta 7 módulos de E/S de expansión para lograr un máximo de 144 E/S discretas

Como conectar contadores PLC

2011-02-28T23:01:00.000-06:00

Hablando de las varias opciones de contadores, considero todas estas se pueden integrar en un controlador lógico programable PLC.

Cuando necesitamos contar eventos o movimientos físicos donde su frecuencia es baja, sin problemas se puede integrar a una entrada el dispositivo que detectará este movimiento (sensor, swich de límite, señal de evento cumplido). Posteriormente se hace el programa para registrar estos eventos por ejemplo:

La variable importante en este caso donde se registran las piezas contadas es C5:1.ACC, para visualizarla en una interface se hace referencia a esa dirección.

Si la frecuencia de conteo de eventos es muy alta por ejemplo: encoder, donde estos dispositivos pueden contar señales en el orden por ejemplo: 1600 señales o pulsaciones en un segundo, es requerido entradas de un tipo mas especial, entradas de los PLC del tipo convensional no podrán registrar eficientemente este tipo de señales a menos que el controlador lógico programable esté capacitado para eso y sea previamente configurado por ejemplo: un Twido TWDLCAA10DRF
Estos PLC configurando sus entradas a un tipo de alta velocidad registrarán sin problemas todas las señales que les proporcione un encoder, un sensor que este leyendo el paso de dientes de engranes, etc...
Otros PLC como del tipo modular cuentan con opciones de módulos especiales de conteo de alta velocidad o muy alta velocidad como por ejemplo: Los PLC Compactlogix requieren módulos de alta velocidad para integrar encoders en su sistema, como el módulo 1769-HSC, un PLC 5 de Allen Bradley integra encoders a su sitema con módulos como el 1771-VHSC procesando señales hasta de 80,000 cuentas.