TECMECANICO

Seja Bem-Vindo

2030-11-10T17:06:00.000-08:00

É com muita satisfação que recebemos a sua visita! O Tecmecanico é um espaço destinado a todos que têm algum interesse ou afinidade com a mecânica ou áreas correlatas.

Aproveite o Tecmecanico, navegue pelo nosso menu principal e leia nossas postagens, pois este é o local onde você receberá dicas e informações que não encontrará em livros e apostilas.

O principal público alvo do Tecmecanico são os estudantes de cursos técnicos e profissionais formados que trabalham na área. A intenção é proporcionar aos nossos visitantes uma boa fonte de consulta e um espaço para trocarem experiências, além de receberem orientações e dicas de profissionais capacitados, inclusive em educação profissional.

É notório que são raras as fontes de pesquisa em nível técnico. Na internet há poucos sites com esta finalidade e a maioria dos livros existentes têm uma linguagem mais voltada para o curso superior, para a engenharia.

O Tecmecanico não armazena nenhum arquivo, apenas agrupa e organiza link's que são encontrados na internet afim de facilitar a assimilação do conteúdo.

Se necessário, utilize nosso formulário de contato na barra do lado esquerdo.

Aproveite!

A evolução e importância dos materiais

2024-05-12T07:59:00.000-07:00

A evolução humana está diretamente ligada ao estudo dos materiais. A partir da descoberta de novos materiais é possível aprimorar processos de fabricação, diminuir custos, melhorar a qualidade de produtos, entre tantos outros benefícios.

Dessa forma, de acordo com Callister (2006) "o desenvolvimento de muitas tecnologias que tornam nossa existência tão confortável tem estado intimamente associado com a acessibilidade a materiais adequados. Um avanço na compreensão de um tipo de material é frequentemente o precursor da progressão escalonada de uma tecnologia", sendo essa uma boa justificativa para o estudo dos materiais.

Pense em quanta evolução existe nessas embalagens

O player de áudio não funciona neste navegador. Experimente abrir em outro...

À propósito, você sabia que existe muita tecnologia em uma simples latinha de refrigerante? Veja o vídeo...

O vídeo sobre as latinhas de alumínio que você assistiu é um bom exemplo de como podemos melhorar as características dos materiais a partir da maneira como trabalhamos os mesmos. Seja utilizando uma geometria adequada, combinações com outros materiais ou até mesmo usando processos de fabricação diferenciados.

Um bom exemplo disso pode ser percebido ao analisar a imagem a seguir. Tratam-se de pastilhas produzidas do mesmo material, óxido de alumínio. Quando são aplicados processos de fabricação mais elaborados consegue-se organizar sua estrutura para que permita-se a passagem da luz e se tornem transparentes. Uma pastilha produzida de outra forma pode permitir passagem de menos luz ou, até mesmo, tornar-se totalmente opaca.

Pense nos diferentes tipos de materiais e em suas aplicações!

Observe o automóvel representado abaixo. Parece simples, mas certas características que os materiais possuem fazem com que eles sejam bons para uma aplicação e ruins para outras.

A escolha do material de fabricação de um componente não é uma tarefa fácil, ele deve ter a maior eficiência possível e um custo adequado. E ainda é preciso ter em mente que nem sempre o melhor material é o mais indicado: muitas vezes o custo, disponibilidade e facilidade de fabricação podem ser mais determinantes.

Aproveitando que estamos falando do ramo automobilístico, podemos pensar em como a evolução dos materiais interferiu no custo de fabricação de um automóvel ao longo de décadas.

O VW Fusca é um dos automóveis que fizeram mais sucesso no Brasil. O seu projeto é da década de 1930. Chegou a ser fabricado no Brasil até meados década de 1990, praticamente sem grandes alterações.

Apesar de ter muito pontos positivos, se compararmos um Fusca com um veículo mais moderno perceberemos que a evolução da indústria automobilística permitiu fabricar carros mais leves, econômicos, seguros e baratos.

No quesito segurança, por exemplo, como o fusca era fabricado quase que totalmente em metal, com vários vincos que aumentam a sua rigidez, na ocorrência de uma colisão, toda a energia da batida era transferida para o seu interior, fazendo com que os ocupantes sofressem graves lesões. Os carros mais modernos possuem partes que devem se deformar facilmente, absorvendo a energia do impacto e preservando, da melhor maneira possível, os ocupantes.

Empregando plásticos (polímeros) em algumas peças, também conseguiu-se diminuir custo, melhorar design e diminuir o peso. Em 1994, o carro mais barato do Brasil era o VW Fusca 1600, tabelado em R$ 6.743, o equivalente a R$ 62.171,13 corrigidos para os o início da década de 2020. Enfim, o emprego racional dos diversos tipos de materiais traz inúmeras vantagens.

Um pouco de história

A evolução da sociedade humana sempre foi influenciada pela descoberta de novos materiais. É possível correlacionar cada importante salto ocorrido no desenvolvimento da humanidade com descobertas envolvendo novos materiais.

Os primeiros utensílios criados pelo homem foram obtidos a partir de madeira ou pedra, principalmente para a fabricação de ferramentas e armas. Outros materiais como ossos, fibras vegetais, conchas, pele de animais e argila também foram largamente utilizados. Em geral, estes materiais eram usados para fins decorativos ou para proporcionar maior conforto.

Tal desenvolvimento, de certa forma, tornou mais fácil a obtenção e processamento dos recursos mínimos para a sobrevivência, fornecendo consequentemente, maior tempo livre para o nosso desenvolvimento intelectual.

O filme "A Guerra do Fogo" é uma boa indicação para ajudar a entender como os homens primitivos utilizavam esses materiais para caçar, se vestir e conquistar território. Assista um trecho logo abaixo:

Um dos primeiros metais que o homem conseguiu trabalhar foi o cobre, empregado na manufatura de armas e ferramentas, especialmente quando ligado com o estanho formando a conhecida liga de bronze (daí a Idade do Bronze).

Os primeiros utensílios fabricados com ferro teriam sido obtidos a partir de meteoritos, já que a análise de objetos daquela época mostra a presença de teores relativamente elevados de níquel, típico de ferro meteorítico. O ferro advindo de minério (que nada mais é que óxido de ferro misturado com materiais de rochas como sílica) foi provavelmente obtido pela primeira vez quando alguém fez uma grande fogueira sobre algumas rochas contendo minério de ferro. Com a ação do carbono em altas temperaturas este minério reduziu (ou seja, o oxigênio se separou do ferro), tendo-se, então, o ferro metálico parcialmente isolado. Bastava então alguém recolher estas estranhas pedras maleáveis depois de cessado o fogo e trabalhar com elas, dando forma a vários tipos de objetos, ainda que rudimentares.

De maneira geral, o estudo de materiais, por muito tempo, foi levado de forma empírica. Este processo esteve, principalmente, na mão dos alquimistas que isolavam e transformavam os materiais. No entanto, a metodologia de estudo utilizada pelos alquimistas, possuía um caráter místico e enviesado pelos preconceitos característicos da época, como ocorreu em todos os ramos da ciência.

Nos dias de hoje a quantidade de materiais e técnicas para produção são enormes. A escolha do material mais adequado para uma determinada aplicação não é uma tarefa trivial, necessitando de um bom conhecimento em materiais.

O técnico deve conhecer os tipos básicos de materiais e suas propriedades principais, saber articular estes conhecimentos e determinar, da melhor forma possível, a escolha do material mais apropriado, levando em consideração o custo, suas características específicas e outros fatores que possam afetar o usuário/operador assim como o ambiente onde o mesmo se encontra.

GOSTOU? COMENTE E COMPARTILHE COM SEUS AMIGOS!

VISITE NOSSO CANAL NO YOUTUBE!

https://www.youtube.com/@tecmecanico

Leitura de micrometro

2017-09-26T18:49:00.000-07:00

Junto com o paquímetro, o micrometro é o instrumento mais utilizados na medição de peças e equipamentos na mecânica. Em outra postagem aqui do Tecmecanico nós já tratamos do procedimento de leitura dos paquímetros. Vamos falar um pouco sobre o micômetro, ver os principais tipos existentes e entender como é o seu processo de leitura.

Um micrômetro não é nada mais do que um parafuso que se enrosca em uma porca, é verdade que a rosca deste parafuso/porca é bem pequena, tanto que é chamada de rosca micrométrica. Quando uma porca dá uma volta completa ao redor de um parafuso, ela se desloca para frente ou para trás uma medida igual aou seu passo.

O micrometro ao lado, primeiro que existiu, foi inventado pelo francês Jean Louis Palmer , não era nada mais do que um parafuso que se enroscava em uma porca subdividida, assim, se ela fosse dividida em 10 partes, teriámos uma valor de cada parte dez vezes menor do que o passo do parafuso, por exemplo. Se o passo do parafuso fosse de 1mm, cada divisão na porca valeria dez vezes menos, ou seja, 0,1mm.

Os micrômetros da atualidade podem ter 50 divisões no tambor (porca) no caso dos instrumentos em milímetros ou 25 divisões no caso dos instrumentos em polegada. Observe no desenho abaixo as principais partes de um micrometro.

Dependo do tipo de aplicação, podemos necessitar de um micrometro com características construtivas diferentes, veja os principais tipos existentes:

A capacidade de leitura de um micrômetro varia de 25 em 25mm ou de 1" em 1". Assim, existe um micrômetro que serve para medidas entre 0 e 25mm, outro para medidas entre 25 e 50mm, mais um para variações entre 50 e 75mm, etc. Para os instrumentos em polegada é a mesma regra, um micrômetro que mede de 0 a 1", outro de 1" a 2", mais um de 2" a 3" e assim por diante.
O processo de leitura é bem simples, vamos aprender como identificar medidas em mm:

Os traços acima da linha horizontal valem 1mm e aqueles que estão abaixo valem 0,5mm, o lugar onde estão estes traços chamamos de "bainha". Assim, a ordem crescente dos traços da bainha é 0,5mm; 1,5mm; 2,0mm; 3,5mm; etc. Os traços do tambor (estes que estão "deitados") valem 0,01mm cada.
A leitura consiste em observar quantos traços de 1mm o tambor ultrapassou e somar com o valor do traço do tambor (traços "deitado"). A leitura do micrometro ao lado é 15,435mm, mas vamos vamos fazer uma leitura passo a passo.

Como você pode perceber no desenho ao lado, o tambor ultrapassou 16mm da bainha, observe que apesar de o traço 16 estar bem coladinho ao tambor ele já foi ultrapassado.

Agora veja que além de ter ultrapassado o traço 16mm, o tambor também ultrapassou o traço que existe entre o 16mm e 17mm, que vale 0,5mm. Então já temos 16,5mm, falta somar a medida do tambor.

O traço do tambor que está coincidindo com a linha horizontal é o 32, ele vale 0,32mm.
A nossa medida é a soma:
16,5mm (da bainha) +0,32mm (tambor)= 16,82mm

Vamos aprender agora como se faz leitura de medidas em polegadas. Os micrômetros medem em polegada milesimal mas, antes de mais nada, devemos entender como são as medidas inteiras nestes micrômetros. Como já vimos, os micrômetros em polegada têm a capacidade de medição de uma em uma polegada, assim, no micrômetro de mede de 0" a 1", quase todas as suas medidas serão 0,xxx" (zero vírgula alguma coisa), aquele que medir de 1" a 2", terá quase todas as medidas como 1,xxx" (um vírgula alguma coisa), e assim por diante.

O processo de leitura é o mesmo, a mudança está no valor de cada traço, tanto da bainha quanto do tambor.Os maiores traços da bainha valem 0,100" (então temos 0,100"; 0,200"; 0,300"; ... 0,900"). Observando bem, perceberemos que entre cada traço grande temos outros três traço pequenos, cada um vale 0,025" (então temos 0,025"; 0,050" e 0,075"). Cada traço do tambor vale 0,001".

Vamos à leitura. Imaginando que o nosso micrometro tem capacidade de medir de 0" a 1", nossa leitura, seja ela qual for, será 0,xxx" (zero vírgula alguma coisa). O tambor ultrapassou o traço grande 6, então temos 0,600".

Agora veja que o tambor ultrapassou três traços pequenos, que valem juntos 0,075". Como já tínhamos percebido que ele havia ultrapassado também o traço que vale 0,600", podemo somar as duas medidas e chegar à 0,675", que é o valor encontrado na bainha.

O traço do tambor que coincide com a linha horizontal é o 19, ele vale 0,019". A nossa medida final será, novamente, a soma:
0,675" (da bainha)+ 0,019" (do tambor)= 0,694"

Veja como é fácil a leitura de micrômetros em polegadas:

Ainda existe um outro tipo de micrômetro que consegue atingir medidas ainda mais precisas, tanto em milímetros como em polegadas, mas não é o momento de falar disso.

Como desenhar uma elipse?

2017-06-09T08:55:00.000-07:00

O desenho técnico é a melhor forma de representar uma peça, ele mostra com clareza e objetividade todas as informações referentes ao projeto que se deseja executar. É cada vez mais raro que seja necessário riscar um desenho com caneta nanquim ou lápis e prancheta, existe uma infinidade de softwares com esta finalidade. Mesmo assim, utilizando qualquer software que seja, é necessário que o mecânico saiba os conhecimentos base para a construção de um desenho. O desenho em perspectiva (falaremos da perspectiva isométrica, que é o tipo mais usado no Brasil), geralmente é o que traz mais dificuldade quando alguém está começando na área de desenho. As elipses, sobretudo, quase arrancam os cabelos do desenhistas iniciantes.

Vamos tentar mostrar um passo a passo bem objetivo para ajudar você a aprender como se desenha uma elipse, ou seja, um círculo quando visto em perspectiva. Tenha papel, lápis, borracha, compasso e um par de esquadros à mão.

No nosso exemplo vamos desenhar um círculo de 100mm de diâmetro em perspectiva.
Como no Brasil usamos com maior frequência a perspectiva isométrica, estaremos baseando nossos estudos neste tipo de desenho. Devemos lembrar que a perspectiva isométrica possui a maioria das linhas inclinadas à 30º ou 90º.

O que queremos é obter uma elipse como esta que que você vê representada abaixo.

Para começar qualquer desenho em perspectiva, devemos iniciar traçando quatro linhas auxiliares, elas estão representadas ao lado. Não se preocupe com as medidas destas linhas, apenas desenhe elas com traços bem leves pois estas linhas deverão ser apagadas no final do processo. Para desenhá-las você vai precisar do esquadro de 30º.

Agora que já temos as linhas de referência, devemos marcar a medida do diâmetro do círculo (100mm) sobre as linas de referência. Marque os 100mm sobre a linha vertical e na linha inclinada à 30º da direita.

Agora forme um "quadrado torto" traçando uma linha vertical e uma linha inclinada a 30º sobre estas duas marcações, como foi feito no desenho abaixo:

Precisamos traçar duas linhas que vão dividir o quadrado em 4 partes. Como o quadrado tem 100mm, basta marcar 50mm na linha vertical e 50mm na linha inclinada e traçar as duas linhas nas marcações.

O próximo passo é traçar uma diagonal do quadrado maior, saindo do ponto onde as quatro linhas de referência de se encontram e indo até o outro vértice do quadrado.

Muita atenção agora, esta etapa é muito importante. Você deve apoiar o esquadro em dois pontos do quadrado grande: em uma extremidade e no meio. O objetivo é conseguir duas marcas sobre a diagonal que foi traçada no passo anterior.

Agora vamos utilizar o compasso para fazer 4 arcos. Atenção para o locais onde vamos apoiar a ponta seca (ponta que não tem grafite). Primeiro vamos apoiar a ponta seca na extremidade onde não traçamos a diagonal, em seguida abrimos o compasso até a parte central superior do compasso, observe as figuras:

Em seguida, fazemos o mesmo procedimento no lado oposto, veja:

Agora vamos apoiar a ponta seca do compasso em uma das marcas que fizemos sobre a diagonal e abri-lo até a extremidade de um dos arcos que acabamos de fazer.

Façamos o mesmo procedimento do lado oposto.

Pronto, finalmente, terminamos de fazer a elipse.

Agora, com muito cuidado, apague as linhas de construção e deixe apenas a elipse. Logo após, pegue o compasso, apoie a sua ponta seca nos furinhos que ele mesmo fez quando você estava traçando os arcos e passe novamente, com mais força, reforçando cada arco.

Lubrefil

2016-11-06T13:55:00.001-08:00

O lubrefil ou unidade de conservação é um acessório indispensável em qualquer rede que utiliza ar comprimido como meio de transmissão de energia. O nome mais popular deste importante acessório vem da sua composição/utilização: LUB (lubrifica), RE (regula a pressão) e FIL (filtra o ar).

Embora exista uma grande variedade de lubrefil's podemos dizer que o funcionamento é bem parecido. Vamos entender como funciona cada parte de elemento presente na entrada de ar de qualquer equipamento pneumático.

Começando pelo FILTRO, uma vez que a primeira coisa à fazer com o ar é reter aquelas partículas de sujeira que os demais filtros presentes no sistema não conseguiram eliminar.

Secção de um filtro de ar comprimido

O defletor A, logo na entrada do componente tem a função de causar um movimento de rotação no ar. Este giro faz com que as partículas maiores de sujeira sejam impelidas contra a parede do copo C e escorram até o fundo do mesmo para serem eliminadas mais tarde pelo dreno D. As partículas menores continuam viajando junto com o ar comprimo mas, para conseguirem sair do dispositivo e seguir adiante no circuito pneumático, precisam passar pelo elemento filtrante D. A maior parte da sujeira fica retida neste elemento e o ar vai mais limpo para o próximo componente do lubrefil.

O próximo elemento é o REGULADOR DE PRESSÃO.

Secção de um regulador de pressão

O seu funcionamento não é complicado: a pressão desejada é regulada em função da pressão na mola A, através do aperto aplicado na manopla D. É importante entender que a pressão máxima é aquela fornecida pelo compressor, descontada de todas as quedas de pressão da rede, ou seja, este regulador consegue manter a pressão constante em um valor abaixo da pressão fornecida ao sistema pelo compressor. O ar entre pela parte vermelha representada na figura acima, e para conseguir sair precisa passar por uma abertura que é fechada pela válvula de assento C. Quando a pressão da entrada é maior que a força da mola A, o ar consegue empurrar a válvula para cima e saí do dispositivo. Quando a pressão da saída é mais alta do que aquela regulada na mola A, o ar que agora está do lago bege da figura, passa pelo orifício de equilíbrio G, consegue empurrar para cima o diafragma B, mas não a válvula C, desta forma, o orifício de exaustão F, no centro do diafragma é aberto e o ar escapa pelo orifício de sangria E.

Por último temos o LUBRIFICADOR, que muitas vezes é dispensado, dependendo das condições de funcionamento da máquina posterior ao lubrefil na rede.

Secção de um lubrificador

O último elemento da unidade de conservação funciona graças a um princípio físico de um dispositivo conhecido como "Tubo de Venturi". Tratá-se de um estreitamento em uma tubulação por onde um fluído passa. Este estreitamento provoca um aumento da velocidade do fluído e consequente redução de pressão. O ar que entra no lubrificado precisa passar pelo Orifício de Venturi B, onde acontece o fenômeno explicado. O ar, com a pressão normal está forçando o óleo (representado na cor verde) para baixo. O tubo de sucção E comunica o óleo ao tubo de Venturi. Com a pressão na saída do tubo E foi reduzida, o próprio ar empurra o óleo e o faz gotejar no fluxo à alta velocidade.

Método cascata para elaboração de circuitos pneumáticos

2016-03-16T11:52:00.000-07:00

Com o avanço tecnológico e o crescente uso da pneumática no meio industrial, foram surgindo novas metodologias de desenvolvimento de circuitos pneumáticos.
Uma das maneiras de elaborar este circuito é através de tentativa e erro, chamado de método intuitivo. Porém algumas vezes pode ser quase impossível solucionar algumas situações desta forma.
Diferentemente do método intuitivo para resolução de circuitos pneumáticos, o método cascata nos permite seguir um “roteiro”, ou uma metodologia pré-estabelecida. Mas para que este eficiente método seja utilizado é necessário que a sequência de funcionamento do circuito esteja representada de maneira algébrica. Neste representação os cilindros são identificados por letras maiúsculas e os movimentos de avanço pelo sinal "+" e o recuo por "-".
Para exemplificar a utilização do método cascata trabalharemos com um circuito com dois cilindros apresentando a seguinte sequencia de funcionamento: A+ B+ B- A-.
Existe uma maneira prática para ajudar a escolher qual método utilizar: dividir a representação literal ao meio, caso as duas metades apresentem as letras na mesma ordem (não importam os sinais, apenas as letras) pode ser utilizado o método intuitivo sem problemas. No nosso exemplo, dividindo a representação literal temo A e B de um lado, que é diferente de B e A. Neste caso deve ser usado o método intuitivo.
Vamos ao passo a passo do método intuitivo:

1º passo) Divisão dos movimentos em grupos: Na sequência algébrica, quando uma letra se repete, formamos um grupo. Duas letras iguais nunca podem estar no mesmo grupo.

2º passo) Determinação do número de linhas auxiliares: o número de linhas de comando deve ser igual ao número de grupo. No nosso exemplo 2 linhas.

3º passo) Número de válvulas de memória (válvulas 5/2 vias com duplo piloto pneumático): o número de válvulas de memória é igual ao número de grupos menos 1. No nosso caso precisaremos de uma válvula de memória. Ela deve ser colocada abaixo das linhas auxiliares.

Obs: Caso seja necessário mais de uma válvula de memória, as mesmas devem ser colocadas uma embaixo da outra para serem ligadas em série.

4º passo) Determinação do último movimento: observando a válvula 5/2 vias, observamos que o ar flui livremente da entrada de pressão "1" para a saída "2", esta ligação requer uma atenção especial. Na sequência algébrica, caso o último movimento (ou última letra) apareça no primeiro grupo, a saída "2" deve ser ligada na última linha auxiliar. Caso o último movimento não apareça no primeiro grupo, a saída em questão deve ser ligada na primeira linha.
No exemplo que sugerimos, o último movimento "A" aparece no primeiro grupo "A+ B+", assim vamos ligar a saída "2" na última linha auxiliar. Aqui já faremos também a ligação da conexão "1" à fonte de pressão.

5º passo) Ligação das outras saídas de utilização das válvulas de memória: as conexões que sobraram nas válvulas de memória devem ser ligadas nas linhas auxiliares que não estão alimentadas. Deve-se seguir a ordem de cima para baixo: linha mais livre mais acima ligada na conexão livre mais acima das válvulas de memória.

Obs: Veja como estaríamos até aqui se tivéssemos 4 grupos.

Perceba que se tivermos 4 grupos teremos três válvulas de memória. Elas devem ser colocadas uma acima da outra e ligadas em série, ou seja, a saída "2" da válvula mais abaixo na entrada "1" da válvula mais acima e assim repetitivamente. As saídas "4" serão ligadas nas linhas auxiliares, seguindo a ordem de cima para baixo já descrita anteriormente. Observe ainda que essas ligações às linhas auxiliares foram feitas à direita das válvulas de memória, isto irá facilitar a ligação dos pilotos das mesmas. Os pilotos que ficaram "dentro" das linhas que ligam as saídas "4" até as linha auxilires podem ser ligadas nas linhas que sobem à direita, observe:

6º passo) Colocar cilindros (um para cada letra) e suas válvulas de comando (5/2 vias com duplo piloto) acima das linhas auxiliares.

7º passo) Identifique os pilotos das válvulas que estão ligadas ao cilindro quanto ao tipo de movimento que proporcionam. Caso ele faça o cilindro avançar quando for utilizado escreva próximo a letra correspondente ao cilindro e o símbolo "+", caso ele faça recuar escreva a letra e "-".

8º passo) Ligue o piloto do primeiro movimento de cada grupo às linha correspondente ao grupo. No nosso exemplo, o primeiro movimento do primeiro grupo é "A+", logo, devemos ligar este piloto à primeira linha. O primeiro movimento do segundo grupo é "B-", então ligamos este piloto à segunda linha.

9º passo) Colocação das válvulas 3/2 vias que ficam abaixo das linhas auxiliares: são dois tipos de válvulas, um com botão (que deverá iniciar a sequência) e as vávulas que mudam de linhas de comando, que são acionadas por roletes. No nosso exemplo, como temos duas linhas de auxiliares, só podemos mudar uma vez, ou seja, mudar da linha do "1º grupo" para a linha do "2º grupo". A posição da válvula com botão também deve ser pensada, mas ela ficará sempre ou no piloto mais acima da esquerda da válvula de memória ou no piloto mais abaixo da direita., para escolher entre um e outro deve-se observar a lógica de funcionamento do circuito. No exemplo, para acontecer o primeiro movimento "A+" devemos pressurizar a primeira linha, assim devemos pensar: "devo apertar o botão e então o cilindro A avançar", assim chegaremos a conclusão que a válvula com botão deve ser ligada no piloto da esquerda da válvula de memória. Do outro lado colocamos a válvula com rolete.

10º passo) Colocação das válvulas 3/2 vias acima das linhas auxiliares: estas serão todas acionadas por roletes. Deve haver uma válvula destas para cada piloto das válvulas dos cilindros que ainda não foram ligados.

11º passo) Realização das ligações que faltam e identificação dos roletes: esta é a etapa mais importante, se não for realizada com bastante atenção o diagrama não vai funcionar como o esperado. Para realizar esta etapa deve-se analisar a sequência algébrica que temos. No exemplo proposto, quando apertamos o botão, a válvula de memória muda de posição e envia ar para a primeira lina, acontecendo o primeiro movimento "A+". Quando o cilindro "A" chega no final de curso ele deve proporcionar o próximo movimento que será "B+", então, no fanal do curso de "A" teremos um fim de curso, que chamaremos de "FC1". Se ler atentamente esta frase que acabei de escrever, acabamos de dizer que a válvula com rolete ligada ao piloto "B+" é justamente a "FC1"

Atenção para a ligação da pressão "1" da válvula do rolete "FC1". Como este movimento "B+" pertence ao primeiro grupo, esta conexão "1" deve ser ligada à primeira linha.

Ainda faltam dois roletes para identificar. Prosseguimos analisando a sequencia literal, havíamos parado no movimento "B+", então, após o cilindro "B" avançar ele deve tocar em outro rolete, que chamaremos "FC2", e proporcionar o próximo movimento, que será "B-". Porém, este movimento pertence ao segundo grupo, ou seja, o rolete "FC2" deve fazer a mudança do 1º para o 2º, assim, este rolete está abaixo das linhas auxiliares, Claro que só existe um rolete naquela posição, mas quando houverem mais deve-se prestar atenção no movimento necessário: "mudança da 1º para a 2º linha".

E continuamos com a interpretação do funcionamento: quando o rolete "FC2" é acionado ele faz a segunda linha ser pressurizada, imediatamente acontece o movimento "B-". Quando "B" termina de recuar ele deve tocar em um rolete "FC3", que deve proporcionar o próximo movimento "A-". Observe que o movimento "A-" pertence ao segundo grupo, logo a pressão "1" de "FC3" deve ser ligada ao segundo grupo.

Pode parecer que terminamos, mas ainda faltam 2 passos:

12º passo) Ligar pressão das válvulas dos cilindros à principal tomada de ar

13º passo) Confirmação do último movimento: para evitar problemas no start do funcionamento deve-se colocar uma válvula 3/2 vias com acionamento por rolete acionado pelo último movimento em série com a válvula com botão. Quando "A" recua ele toca em um fim de curso "FC4" que confirmará o último movimento.

Finalmente terminamos o circuito, ele obedecerá a sequência A+ B+ B- A- que propomos no início do post.

Furadeiras

2016-03-02T09:09:00.000-08:00

As furadeiras são as ferramentas que fornecem energia à broca para que seja possível a usinagem da matéria-prima. Sua função é fazer com que a broca gire na rotação adequada ao serviço que está sendo realizado e garantir a penetração desta ferramenta na peça.

Os acessórios responsáveis por proporcionar a união entre as brocas e as furadeiras são os mandris, as buchas ranhuradas e os sistemas de cone, como o cone morse.

O mandril é composto de três pinças que que se enroscam na capa esterna e prendem a broca.

O cone morse permite a fixação de ferramentas com haste cônica diretamente ao eixo árvore da furadeira. Neste tipo de fixação não existe nenhum tipo de dispositivo de atarraxamento, apenas um fenômeno físico que ocorre graças a expulsão do ar e ao ângulo apropriado do cone. Para retirada da broca da furadeira deve ser usada uma cunha.

As pinças ranhuradas, logo abaixo, proporcionam uma maior força de aperto devido à grande área de contato entre as pinças e as brocas.

Os principais tipos de furadeira são:

Furadeira de coluna: indicada para furos de tamanho pequeno e médio. Permitem a fixação das brocas diretamente em seu eixo árvores. Seu sistema de transmissão de movimento é através de engrenagens, o que permite grande força.

Furadeira de bancada: são furadeiras menores, sempre montadas sobre bancadas. Apresentam capacidade de furações mais limitadas quanto ao tamanho da broca, conseguindo trabalhar com brocas de no máximo 13mm, aproximadamente.

Furadeira radial: são furadeiras de grandes dimensões, indicadas para os maiores serviços. Recebem este nome devido à possibilidade do cabeçote porta-ferramentas se aproximar da coluna central.

Para trabalhar com eficiência é importante que a rotação da furadeira seja adequada ao material da broca e do material que estamos furando, além do diâmetro da broca (d). A rotação pode ser calculada através da seguinte fórmula:

Na fórmula acima VC é a velocidade de corte (dado em m/min), um valor encontrado pelos fabricantes de brocas através de experimentos. Algumas tabelas, como esta logo abaixo, podem apresentar além do valor de VC, uma rotação indicada para alguns diâmetros.

Brocas

2016-02-24T07:18:00.000-08:00

Um conjunto mecânico qualquer é composto basicamente por furos e eixos. Quase que em sua totalidade os furos são executados pelas brocas com auxílio das furadeiras, embora existam outros métodos de usinagem para tal.

As brocas são ferramentas de corte, fabricadas na maioria das vezes em aço rápido, que possuem uma ponta afiada com ângulos determinados para conseguir penetrar no material com a máxima eficiência possível. O corte acontece graças a dois movimentos básicos: a rotação da broca e o avanço da mesma sobre o material.

As principais partes das brocas são:

Ponta: responsável pelo corte. Os ângulos nos quais a ponta é afiada influenciam diretamente características com produtividade e resistência.
Corpo: seu comprimento pode ser utilizado em novas afiações. Ao contrário do que muitas pensam, esta região não corta o material, apenas a ponta da broca consegue realizar o corte.
Canais: no tipo mais comum de broca eles são helicoidais. São responsáveis por permitir a saída do cavaco e penetração do fluido de corte até o fundo do furo.
Haste: parte da broca que proporciona a sua fixação às furadeira.

A maioria das brocas possuem haste cilíndrica ou cônica. Geralmente as brocas haste cilíndrica têm diâmetros menores e precisam de alguns acessórios como mandris ou pinças para serem presas à furadeira. Aquelas que têm haste cônica podem ser presas direto ao eixo árvore da furadeira e, muitas vezes, são maiores.

As brocas são ferramentas com duas arestas de corte que trabalham juntas. Este fato causa extrema dificuldade no momento de suas afiação. É indispensável que as duas arestas retas da ponta broca tenham o mesmo comprimento, caso contrário os furos executados ficarão ovalizados, aliás, os furos executados pelas brocas sempre ficam ovalizados e, caso seja necessária boa precisam geométrica quanto à cilindricidade do furo, se torna necessária a execução de outra operação de usinagem como torneamento, alargamento ou retificação.

O ângulo mais importante da broca é o ângulo de cunha ou de ponta, ele determina qual a resistência da broca e, consequentemente, a dureza do material que se pode furar. Para o aço o ângulo adequado é 118º.
Dentre os principais tipos de brocas, destacaremos alguns abaixo:

Broca com orifício para fluido de corte: indicada para furações em série, quando se exige alta produtividade.

Broca escalonada: possibilita a execução de furos e rebaixos em única operação.

Broca de centrar: esta broca tem a capacidade de executar pequenos furos que servem como guia para outras brocas, é indispensável em serviços em algumas máquinas como o torno mecânico.

Broca canhão: indicada para furos de grande comprimento. O formato de seu corpo proporciona mais estabilidade durante a furação, evitando desvios de perpendicularidade.

Broca com ponta de metal duro: existem dois tipos de brocas como essas, as indicadas para furar metais, que possuem arestas cortantes na ponta e as indicadas para concreto, que têm as extremidades arredondadas.

Desenho Técnico

2016-02-21T00:00:00.000-08:00

O desenho foi a primeira forma de comunicação utilizada pelo homem, é mais antigo do que a fala e a escrita. Na pré-história o homem já utilizava-se das pinturas rupestres para expressar suas idéias e a sua forma de se relacionar com o ambiente em que vivia.
O desenho técnico que temos hoje em dia, é formado por um conjunto de normas e regras que são necessárias para o seu bom entendimento, independente do local da face da terra onde esteja. É a forma mais completa de representação de peças e conjuntos.

A fala, por exemplo, não seria capaz de transmitir todos os detalhes de uma peça, não seria capaz de transmitir com exatidão suas medidas ou seu formato, além disso, quem estivesse escutando não conseguiria guardar tantas informações.

Nem sempre pode-se utilizar um modelo para a fabricação de uma nova peça. Este modelo pode ser muito grande, ou muito pequeno. Ele pode ter detalhes internos que sejam difíceis de perceber ou até mesmo de medir.

Outra maneira que poderia ser utilizada seria a fotografia, mas ela também não consegue transmitir informações sobre detalhes internos, medidas ou acabamento das superfícies da peça, por exemplo.

O método mais completo, com certeza, é o desenho técnico. Ele utiliza um alto grau de normalização e é baseado na geometria descritiva. Cada linha tem um significado diferente no desenho, de acordo com seu formato, localização ou, até mesmo, sua espessura. Vamos ver os formatos de papel que são mais utilizados, as diferentes classificações do desenho, os tipos de linha e muito mais a respeito do desenho técnico.

Tipos de desenho

De acordo com a finalidade a que se destinam e o grau de precisam que recebem, os desenhos técnicos rebem a classificação abaixo:

- Esboço: É o desenho feito à mão, muitas vezes não utiliza nenhum instrumento de desenho a não ser o lápis. Sua finalidade é transmitir informações rápidas de maneira simples.

- Desenho rigoroso: Neste desenho são utilizados instrumentos de desenho. Cada linha, cada traço é realizado de acordo com uma norma correspondente. Este tipo de desenho transmite informações de maneira mais clara e com menos chance de erro, porém, requer tempo e conhecimento técnico para ser realizado.

- Desenho de detalhes: é uma maneira de representar as peças com a descrição mais rica possível. Além da representação de formatos e medidas, traz diversas outras informações como acabamento superficial, tolerâncias dimensionais e geométrica, e tantas outras informações.

Instrumentos utilizados no desenho

Embora o "instrumento" mais utilizado atualmente para execução de desenhos seja o computador e os vários softwares de desenho técnico que existem, ainda existe muitas pessoas que não têm um bom domínio da informatica ou dos softwares CAD ( Computer Aided Design- desenho assistido por computador).

Assim, o velho lápis e a prancheta ainda são muito utilizados, sobretudo nos serviços de manutenção, nas oficinas onde se desenha para transmitir informações de maneira rápida e, muitas vezes não existe o computador ou o software para utilização. Os principais instrumentos utilizados no desenho à mão você observa na ilustração abaixo:

Formatos de papel

Os papéis utilizados nos desenhos técnicos têm suas dimensões normalizadas. Os formatos de papel mais utilizados são aqueles da "série A". O maior papel da série A é o "A0", que possui mais de um metro de largura, os demais papéis até o A6 (menor formato utilizado) são obtidos através da divisão por dois do papel imediatamente maior que eles. Assim, o A1 é a metade do A0. O A2 é a metade do A1. O A3 é a metade do A2. O A4 é a metade do A3. O A5 é a metade do A4. O A6 é a metade do A5.

Abaixo observamos uma tabela com as dimensões padronizadas dos papéis da série A:

Margem e legenda

As margens do desenho também seguem padrões rigorosos com dimensões bem definidas. Note que a margem esquerda é maior do que as outras, ela serve justamente para receber os furos que serão utilizados para fixação do desenho em pastas e fichários.

No formato A4 e nos formatos menores que ele, a legenda deve ficar no centro, posição inferior da folha. Nos formatos maiores, a legenda deve ficar no canto inferior direito. As informações da legenda são importantíssimas para a compreensão do desenho. Nela está descrito o tipo e o tamanho do material que será utilizado para realização do projeto, o número de peças, o nome do autor do desenho e várias outras informações.

Caligrafia técnica

Para que a interpretação do desenho não seja prejudicada por problemas de grafia, existe uma caligrafia técnica padronizada. Tudo é normalizado, desde o tamanho das letras até à espessura das linhas.

Tipos de linhas

Cada linha que está presente em um desenho tem um significado diferente. Uma linha pode representar um detalhe externo, enquanto outra representa um detalhe interno, que seria imperceptível perceber sem a ajuda do desenho. O quadro a seguir traz um resumo da maioria das linha que são utilizadas no desenho técnico com suas principais aplicações:

SolidWorks: Manual do Instrutor

2016-02-20T06:05:00.000-08:00

Abaixo você tem acesso a um arquivo que foi encontrado na internet. O Tecmecânico tenta concentrar arquivos relacionados com a mecânica para facilitar o aprendizado e a reciclagem de profissionais da mecânica e áreas afins.

Tolerância e ajustes

2014-07-28T17:32:00.001-07:00

Durante a usinagem de uma peça, é impossível acertar exatamente todas as medidas. Diversos fatores como desgaste da ferramenta, limitações do processo de usinagem e imperícia do operador podem fazer com que uma medida não seja exata.

O problema ocorre quando esta inexatidão interfere o funcionamento do conjunto onde a peça será montada. Para evitar que isso ocorra existe o que chamamos de "tolerância dimensional".

Podemos definir a tolerância dimensional como o erro na medida da peça que não interfere na sua funcionalidade. O campo de tolerância pode ser medido através da diferença entre a dimensão máxima e mínima de uma peça. Veja o exemplo abaixo:

No desenho acima podemos perceber alguns elementos básicos em um sistema de medida, o número 20 indica a medida nominal, ou seja, aquela que serve de base para o dimensionamento. Os números 0,28 e 0,15 são os afastamentos, ou seja, o quanto as medidas reais da peça podem se distanciar da dimensão nominal sem que a peça perca sua funcionalidade.

Quando falamos de ajustes exite mais uma definição muito importante: chamamos de eixo qualquer parte de peça que trabalhe dentro de outra e de furo qualquer parte de peça que trabalhe em volta de outra. Uma mesma peça pode ser furo e eixo de outras peças.

Podemos classificar os ajustes em:

- Ajuste com folga: o eixo desliza livremente dentro do furo. Ocorre quando o afastamento superior do eixo é menor ou igual ao afastamento inferior do furo.

- Ajuste com interferência: o eixo entra forçado no furo e, após a montagem, ele não desliza no furo. Ocorre quando o afastamento superior do furo é menor ou igual ao afastamento inferior do eixo.

- Ajuste incerto: Mesmo sendo feito conforme o projeto, o eixo pode se encaixar livremente ou forçado no furo. Neste caso, o afastamento superior do eixo é maior que o afastamento inferior do furo e o afastamento superior do furo é maior que o afastamento inferior do eixo.

Quanto menor o campo de tolerância, mais difícil é a usinagem da peça e mais precisa é a sua aplicação. Existem 18 qualidades de trabalho, observe:

Nos desenhos técnicos não se escreve o IT, utiliza-se uma letra (campo de tolerância) e o numeral referente a qualidade do trabalho.

O sistema ABNT/ISO estabelece 28 campos de tolerância, indicados por letras do nosso alfabeto:

Em desenhos de montagens pode-se utilizar a seguinte forma de representação:

Quando for ser realizada a usinagem de um conjunto, pode-se usinar previamente os eixos e depois ajustar os furos a eles, damos a isto o nome de eixo base.

Porém o mais usado é usinar os furos e depois ajustar os eixo à eles, pois é mais fácil trabalhar externamente.

Clicando aqui os nossos leitores podem fazer download de uma excelente tabela feita no Excel que fornece diversas informações como: afastamentos, dimensões máximas e mínimas e tipos de ajustes, bastando apenas informar a dimensão nominal e a tolerância utilizada.

Alinhamento

2014-07-19T01:59:00.000-07:00

Para que um equipamento consiga trabalhar com eficiência e tenha uma vida útil prolongada, é necessário que todas as suas partes móveis, sobretudo os eixos, estejam dentro de padrões aceitáveis de alinhamento e balanceamento.
O desalinhamento é uma divergência entre as linhas de centro dos eixos do motor e da máquina acionada.

Existem basicamente três tipos de desalinhamento:

Estudos apontam que mais de 50% das paradas de máquinas nas industrias brasileiras acontecem por causa de problemas relacionados à problemas no alinhamento dos eixos. Acredita-se que 90% das máquinas funcionam fora das tolerâncias de alinhamento recomendadas. O desalinhamento dos eixos pode trazer prejuízos à vários componentes mecânicos, como:

- Rolamentos: a parte de uma máquina que mais sofre com o desalinhamento de um eixo são, com certeza, os rolamentos. Quando o eixo está desalinhado, ele aplica no rolamento um esforço que muitas vezes ele não foi projetado para suportar (os rolamentos mais utilizados são os rígidos de esferas, eles não podem suportar cargas axiais.

- Vedações: os elementos vedantes não conseguem o contato ideal com o eixo. Isto causa um desgaste excessivo à uma determinada parte do elemento vedante o que faz com que ele deixe de exercer sua função, originando vazamentos e contaminações. Um eixo desalinhado pode causar uma redução de até 70% da vida útil de um retentor, por exemplo.

- Acoplamentos: os acoplamentos são os responsáveis por proporcionar a ligação entre o motor e a máquina movida. Muitos acoplamentos conseguem absorver, ou melhor, compensar pequenos desalinhamentos (são chamados de flexíveis). Tanto os acoplamentos flexíveis, quanto os acoplamentos rígidos devem trabalhar em eixos que estejam perfeitamente alinhados. O desalinhamento pode causar superaquecimento nos acoplamentos, o que pode causar ressecamento das partes de borracha que são comumente utilizadas nestes elementos afim de amortecer esforços. Veja na foto térmica abaixo com o desalinhamento pode elevar a temperatura de um acoplamento.

- Motores elétricos: o momento em que um motor elétrico consome mais energia é durante a sua partida do estado de inércia, o desalinhamento dificulta a sua colocada em funcionamento, fazendo com que a sua corrente de partida suba muito, o que pode causar problemas no dimensionamento dos dispositivos de proteção. Além disso, quando um motor elétrico é montado desalinhado em relação ao eixo movido, ele consome mais energia para realizar seu trabalho. Como consequência temos um gasto maior na conta de energia elétrica. O correto alinhamento pode reduzir o consumo de energia em até 15%, talvez até mais. Observe um cálculo simples:

Através da fórmula abaixo é possível calcular o consumo de potencia de um equipamento, em quilowatt/hora:

Em uma situação real, foi verificado que um motor consumia cerca de 4A a mais quanto estava desalinhado:

Jogando os valores na fórmula, observamos o consumo de potencia da máquina que foi causado apenas pelo desalinhamento:

Então, de acordo com o caso apresentado, são consumidos 2.8 kw graças ao desalinhamento. Se considerarmos o preço do kw a R$0,05, observe a economia anual que pode ser conseguida graças a correção deste desalinhamento:

Estes são apenas os principais problemas ocasionados pelo desalinhamento. Em um conjunto mecânico acontece o que chamamos de efeito dominó, quando um componente está apresentando falha ele acaba prejudicando os demais elementos da máquina durante seu funcionamento.

Antes de relacionarmos os principais métodos de alinhamento existentes precisamos adotar alguns conceitos. O motor é sempre chamado de máquina móvel, ele que será deslocado se for necessário fazer alguma correção no posicionamento dos eixos. O equipamento que é acionado pelo motor é chamado de máquina estacionária. Geralmente ela é maior do que o motor, por isso seria difícil movimentá-lo para fazer o alinhamento, então, ela fica parada enquanto o motor se alinha a ela.

O desalinhamento deve ser medido, preferencialmente nos eixos das máquinas, mas em algumas ocasiões isto não é possível, nestes casos pode-se fazer as medições nos acoplamentos.

Para que seja conseguido o alinhamento desejado, o motor poderá ser deslocado em qualquer direção, para cima, para baixo, para esquerda ou para direita. Entretanto, é impossível atingir um alinhamento de 100%, assim, existem tabelas que trazem valores aceitáveis de desalinhamento, a seguir temos um exemplo:

Observe alguns exemplos de métodos de alinhamento:

- Alinhamento utilizando régua: com a ajuda de um verificador de folgas, a régua é colocada sobre a borda de um dos flanges e é observada a diferença de altura entre as duas parte do acoplamento.

Medindo a distância em dois pontos à 180º é possível determinar a direção e o total de desalinhamento angular.

- Alinhamento com relógio comparador: este é um método muito utilizado e confiável. Todavia, os valores para o alinhamento só são conhecidos mediante à cálculos um tanto complicados.

Existem dois métodos de alinhamento com relógio comparador, o método reverso e o método diâmetro-face.

Método diâmetro-face

Método reverso

São coletados valores de alinhamento em quatro posições do relógio: 12h, 3h, 6h e 9h. Os valores serão utilizados em alguns cálculos para saber os valores de deslocamento do motor.

-Alinhamento a laser: é método mais confiável e rápido existente. O procedimento é bem parecido com o alinhamento com relógio comparador, mas aqui não é necessário fazer cálculos manualmente. Existem duas unidades que são montadas uma na máquina móvel e outra na máquina movida. Cada uma emite e recebe um feixe de laser e um processador faz os cálculos através dos valores captados e fornece os deslocamentos necessários.

Utilizando qualquer um dos métodos descritos, provavelmente será necessário acrescentar calços embaixo dos pés do motor. São utilizados, de maneira errada chapas de aço comum, folhas de papel, pedaços latas de eletrodo, chapas de cobre, etc. como calços, mas estes materiais podem enferrujar, rasgar, embolar ou amassar e prejudicar o alinhamento. Existem calços de aço inox que possuem o formato e a espessura ideais para o serviço.

Avanço no torno

2014-07-19T01:58:00.000-07:00

Quando usinamos determinado material no torno com alta rotação ou avanço elevado, ocorre uma trepidação da peça ou da ferramenta. Esta vibração gera um prejuízo ao acabamento da superfície usinada, elevando a sua rugosidade.

O cálculo da rotação () geralmente é realizado pelos torneiros mecânicos. Porém, o que pouca gente sabe é que existe uma fórmula para calcular o avanço máximo que deverá ser utilizado no torno para conseguir a rugosidade ou acabamento superfícial requeridos no projeto da peça. Mas antes de aprendermos este cálculo, vamos entender o que é rugosidade?

A rugosidade superfícial é um tipo de erosão microscópica causada pela usinagem, que pode ser medida por aparelhos especiais e de altíssima precisão, como os rugosímetros, que trabalham com medidas na casa dos mícrons ( 1 mícrom equivale a 1mm dividido por 1000).

As superfícies mais lisas apresentam valores de rugosidade menores do que as superfícies ásperas.

A fórmula que serve para relacionar o acabamento superfícial com o avanço máximo que pode ser empregado na máquina é a seguinte:

Onde:
= Avanço máximo
= Rugosidade total (encontrada na tabela abaixo)
= raio da ponta da ferramenta

A rugosidade total () é a distância entre o "pico" mais alto e o "vale" mais profundo de uma superfície usinada.

O problema é que os desenhos técnicos informam valores de rugosidade média () e não de rugosidade total. Torna-se necessário, então, a utilização da tabela abaixo para fazer a conversão de (dos desenhos) para (da fórmula).

	1,6	2,0	2,4	3,0	4,0	6,0	8,0	10,0	15,0	27,0	45,0
	0,30	0,40	0,49	0,63	0,80	1,2	1,6	2,0	3,2	6,3	12,5

Ex) Qual o avanço máximo do torno para usinar a superfície da peça destacada no desenho abaixo:

Dados:
=?
= 0,8mm
= 1,6 >> (tabela)= 8

Acoplamentos

2013-02-20T07:24:00.000-08:00

As máquinas geralmente são movidas por motores elétricos. Seria impossível fabricar uma máquina que divesse seus eixos todos construídos em uma única peça. O motor elétrico, por exemplo, não poderia ser substiuído com facilidade. Assim, existe um elemento de máquina muito importante que é o responsável por fazer ligações os eixos de uma máquina, o acoplamento.

Os acoplamentos são formados, de maneira geral, por dois flanges, que são discos de metais nos quais são fixados os eixos. O furo onde os eixos são encaixados são chamados de cubo. Existe ainda o elemento que faz a ligação entre os dois flanges, que podem ser pinos, parafusos ou elementos de borracha, entre outros. Os enxos geralmente são montados dentro dos cubos por interferência, mas muitas vezes têm o auxílio de uma chaveta ou parafuso.

Existem vários tipos de acoplamentos e eles recebem uma classificação de acordo com a forma que trabalham, assim, podem ser chamados de fixos, elásticos ou móveis.

Os acoplamentos fixos não permitem qualquer movimentação dos eixos que estão sendo unidos. Assim, como podemos ver na foto térmica abaixo, um desalinhamento pode ser muito prejudicial ao conjunto.

A cor mais amarelada representa um aquecimento do acoplamento. Observe que se este tipo de acoplamento trabalhar desalinhado acontece um aquecimento elevado de todo o conjunto motor-acoplamento-máquina movida.

Dentre os acoplamentos fixo vamos destacar dois tipos. Um deles é este que você observa ao lado. Tratá-se do acoplamento com flanges parafusados. Este modelo tem os dois flanges presos através de parafusos, fazendo com que todo o conjunto ficque muito rígido e pouco tolerante à desalinhamentos. Em contrapartida consegue-se transmissão de grandes forças.

Outro acoplamento fixo que merece destaque é o acoplamento com luva de compressão. Este tipo é formado por uma luva partida ao meio. Para desmontá-lo devemos desapertar os oito parafusos que você pode ver na imagem ao lado. Os eixo ficam firmemente presos por este acoplamento que pode ter a ajuda de uma chaveta na transmissão de movimento. A grande vantagem deste acoplamento é a facilidade de manutenção que ele proporciona, uma vez que é muito facil desmontar todo o conjunto.

Algumas máquinas apresentam tendências à desalinhar seus eixo durante o funcionamento. Este desalinhamento pode ser gerado por dilatação ou até mesmo pelo peso de conponentes sobre os eixos. Se forem utilizados acoplamentos rígidos, poderá ocorrer desgastes e quebras de componentes, principalmente nos mancais, que são as partes mais prejudicadas pelos desalinhamentos. Para evitar este problema existem os acoplamentos flexíveis.

Além de conseguir absorver pequenos desalinhamentos, estes elementos possibilitam uma transmissão de movimento mais suave, uma vez que possuem componentes de borracha que se deformam durante o funcionamento evitando trancos devido a entradas em funcionamento bruscas.

O acoplamento flexível com pinos de borracha é um modelo bastante usado. Os pinos que realizam a união dos dois flanges são cobertos de borracha para permitir que tenham um certo movimento durante o trabalho do equipamento. Esta cobertura de borracha se deforma e permite que este acoplamento absorva pequenos choques e compense alguns desalinhamentos

O acoplamento que você pode observar ao lado é um dos tipos mais interessantes, geralmente chamado apenas de acoplamento flexível. Como você pode perceber ele é formado por dois flange metálicos que são unidos a um elemento central feito de borracha através de parafusos. Durante o funcionamento essa borracha se deforma e faz com que o acoplamento absorva desalinhamentos e partidas bruscas. Outra grande vantagem deste modelo de acoplamento é a facilidade de manutenção. Basta desapertar os parafusos para desfazer a união entre o motor e a máquina movida.

O acoplamento de garras é bastante utilizado quando se deseja compensar desalinhamentos e ainda é necessário que suporte um deslocamento axial, ou seja, que os eixo aproximem ou afastarem suas faces. Ele também possui um elemento central de borracha e dois flanges metálicos que possuem garras para possibilitar a transmissão do giro.

O acoplamento elástico com fita metálica consegue a transmissão de grandes torque e ao mesmo tempo consegue absorver pequenos desalinhamentos. A fita uni os dois flanges passando pelas ranhuras que existem nos mesmos. Como desvantagem este acoplamento apresenta a necessidade de estar sempre bem lubrificado, uma vez que a fita metálica e os flanges de aço estão em constante atrito, o que pode gerar desgastes e quebra da fita.

Este tipo de acoplamento pode compensar os três tipos de desalinhamentos descritos abaixo:

O acoplamento representado ao lado é muito utilizado em bombas d'água, é o acoplamento de dentes arqueados. O seu elemento central é feito de nylon e tem a comunicação com os flanges feita através de dentes. Os dentes do flange são arqueados, isto é, levemente arredondados no sentido do comprimento. Este arredondamento dos dentes permite que este acoplamento compense desalinhamentos de até 3º.

Os acoplamentos móveis são as famosas embreagens. São chamados de móveis porque podem desfazer a união entre motor e máquina movida com facilidade. Existe uma infinidade de embreagens, mais à frente iremos falar um pouco mais destes elementos mecânicos.

Instrumentos menos convencionais

2012-11-26T04:45:00.000-08:00

Instrumentos como o paquímetro, o micrometro e o relógio comparador são bem conhecidos para os mecânicos. Eles são utilizados quase que diariamente para medir comprimentos, desalinhamentos e diâmetros. Mas existem outras grandezas que precisam ser controladas. Em muitos serviços é necessário saber com exatidão valores de pressão, temperatura e até mesmo posicionamento global para que o objetivo final seja alcançado com qualidade.

A seguir vamos fazer uma breve apresentação sobre alguns instrumentos bastante conhecidos para os inspetores de dutos e solda que nos leem, por favor, não deixem de comentar e enriquecer o nosso conteúdo. Já para a maioria dos técnicos em mecânica, muitos destes instrumentos ainda são desconhecidos, mas podem ser muito úteis para a resolução de problemas que aparecem no dia a dia de trabalho, observem:

Medição de espessura

Devido à corrosão ou simplesmente ao desgaste proveniente do trabalho, peças, chapas ou tubos podem sofrer uma redução da sua espessura. Existem medidores de espessura ultra-sônicos que conseguem fazer esta medição com precisão sem a necessidade de desmontar o conjunto. Com este aparelho, um feixe sônico é introduzido no material com o objetivo de verificar a espessura e auxiliar na detecção de defeitos.

Medição de temperatura

O aparelho utilizado na medição de temperatura chama-se pirômetro, ele apresenta os valores com bastante precisão. Existe o pirômetro de contato e o pirômetro infra-vermelho.

O pirômetro de contato, mede a temperatura apenas na superfície dos materiais. Ele tem o inconveniente de o operador ter chegar muito próximo da fonte de calor. Constituem-se de um indicador e um sensor. O sensor muitas vezes deve ser descartado após cada medição.

Já o com o pirômetro infra-vermelho, o operador pode ficar à distância, não existe a necessidade de troca de sensor a cada medição porque ele não existe. Este aparelho apresenta leituras rápidas e com precisão.

Outro acessório que torna possível a medição de temperatura, porém com menos precisão, são os lápis de fusão. Eles possuem vários tipos de material fundente para serem aplicadas em temperaturas de 38 a 1370ºC. Cada lápis é indicado para uma faixa de temperatura, se quando ele tocar na peça aquecida o seu material derreter, quer dizer que a peça está pelo menos na temperatura de fusão do material do lápis.

Hi-Lo

O nome vem do inglês High-low (alto-baixo). Serve para detectar desalinhamentos, alturas de cordões de solda e desalinhamentos de flanges. Seu funcionamento é bem parecido com o funcionamento de um paquímetro. Ele possui duas pontas de contato que conseguem captar diferenças de alturas e mostrar em uma escala de medição.

Medir inclinação

Para medir a inclinação de uma superfície como uma tubulação pode-se utilizar o clinômetro, também chamado de inclinômetro ou medidor nível angular. Consiste de uma base magnética e um nível acoplado a um ponteiro. Quando o aparelho sofre alguma inclinação, o ponteiro mostra o valor na escala existente no visor do instrumento.

Medir espessura de tinta

A tinta presente nos equipamentos não tem apenas função estética, ela na verdade é a principal proteção contra a oxidação. Assim, muitas vezes é necessário fazer a checagem da camada de tinta ideal para proteger determinado equipamento. Uma camada muito fina pode não ser capaz de desempenhar seu papel de proteção com eficiência.

O medidor de película úmida serve para fazer a verificação logo após a aplicação da tinta. Tratá-se de uma chapa com alguns dentes posicionados em alturas diferentes. Quando a face que contém os dentes é colocada em contato com a tinta, alguns dentes de sujam e outros não. O dente mais recuado que se suja representa a espessura da camada de tinta.

Já o medidor de película seca serve para medir a espessura da tinta seca. Tratá-se de um dispositivo que possui um ímã. A espessura da tinta diminui a atração do metal com o ímã do aparelho. O instrumento, então, interpreta esta atração e transforma em uma medida indicada no mostrador.

Detectar trinas e imperfeições

Para detectar trincas imperceptíveis ao olho nú pode ser utilizado um aparelho chamado Holiday Detector. Este instrumento gera um campo magnético que é sensível à imperfeições com trincas. Quando o aparelho detecta esta imperfeição ele emite um sinal sonoro e o operador marca o local com uma caneta industrial para fazer a correção.

Medição de pressão

O instrumento mais usado para medir pressão é o manômetro. Mas os manômetros também precisam ser medidos, ou melhor, aferidos. O equipamento usado para isto é a balança de peso morto. Ela faz a comparação entre a pressão do manômetro que se quer aferir com a pressão do manômetro que já existe no equipamento.

Posicionamento

Quando vão ser montados os gasodutos, por exemplo, é importante saber exatamente a localização da linha de transmissão de gás. O velho GPS (sistema de posicionamento global), que é utilizado no carro, pode ajudar neste serviço. Ele fornece um posicionamento com bastante precisão de um qualquer ponto na superfície terrestre.

Analisar o solo

Para analisar objetos enterrados como tubulações, por exemplo, pode-se utilizar o GPR (radar de posicionamento global). Este aparelho emite sinais eletromagnéticos que são refletidos quando encontram algum objeto enterrado e transmitem informações de formato e dimensões dos objetos enterrados.

Livro:Elementos de Máquinas

2012-10-30T12:52:00.000-07:00

Identificação de conexões e componentes pneumáticos

2012-10-15T03:09:00.000-07:00

Existe uma norma ISO para nomear os componentes e conexões de um circuito pneumático. Esta nomenclatura, se bem aplicada, pode auxiliar na análise de falhas de um circuito, ajudando à identificar os componentes com defeito. Abaixo temos uma tabela mostrando a regra para nomeação das conexões e a seguir dos elementos de um circuito pneumático:

Designação dos elementos

Cada elemento dentro de um circuito pneumático tem sua função e para a sua identificação é utilizada a seguinte regra:

A identificação é composta de um número de grupo e a numeração seguinte indica a função do elemento.

Classificação dos grupos:

- Grupo 0 (Zero): elementos que constituem a alimentação da energia.

- Grupos 1, 2, 3, 4... (um, dois, três, quatro, etc): quem realiza o trabalho.

Obs: os números citados acima são aqueles que vem antes do ponto na designação do elemento.
Os números citados abaixo deverão aparecer depois do número de grupo de do ponto.Numeração contínua:

- .0 (ponto zero): elementos de trabalho.
Ex) Cilindro de simples ação 1.0; Motor pneumático 2.0

- .1 (ponto um): elementos centrais de comando.
Ex) O clilindro de simples ação 1.0 é comandado pela válvula direcional 1.1; o motor pneumático 2.0 é comandado pela válvula direcional 2.1

- .2,.4 ... (ponto dois, ponto quatro, etc): elementos que influem no avanço do elemento de trabalho.
Ex) O cilindro de dupla ação 4.0 tem seu avanço controlado por uma válvula direcional 4.2

- .3, .5 ... (ponto três, ponto cinco, etc): elementos que influem no retorno do elemento de trabalho.
Ex) O cilindro de dupla ação 4.0 tem seu retorno controlado por uma válvula direcional 4.3

- .01, .02, .03 ... (ponto zero um, ponto zero dois, ponto zero três, etc): elementos que auxiliam no movimento (rápido/lento) dos elementos de trabalho.
Ex) O cilindro dupla ação 17.0 tem sua velocidade de avanço controlada pela válvula de controle de fluxo 17.02 e a velocidade de retorno controlada pela válvula de controle de fluxo 17.01.

Catálogo de Rolamentos

2012-09-29T05:07:00.001-07:00

Ótimo catálogo da gigante FAG, com todas informações sobre rolamentos que você precisa saber.

Livro: Circuitos Elétricos- Corrente Contínua e Corrente Alternada

2012-09-27T09:39:00.000-07:00

Quer mais informações sobre este assunto? Pesquise aqui:

Pesquisa personalizada

Conversão polegadas / milímetros

2012-09-20T04:09:00.000-07:00

A polegada é uma unidade de medida que teve origem na Inglaterra, antes mesmo de existir o sistema métrico. O sistema de medida Inglês, como é chamado o sistema que utiliza a polegada e seus múltiplos, tem sua unidade padrão baseada na largura do dedo do Rei, esta medida equivale hoje, por convenção, a 25,4mm. Embora o sistema de medida linear mais utilizado no mundo seja o sistema métrico, a polegada tem um emprego muito importante e vasto na industria. Vários componentes de máquinas apresentam medidas expressas em polegadas (os símbolos que representam a polegada são a palavra inlgesa inch, a abreviação em português pol e o símbolo "), apesar de o sistema métrico ser de mais fácil compreensão.

Muitas vezes é necessário fazer a conversão de um sistema para o outro, para isto, pode-se utilizar as regras que são mostradas na sequência:

Converter polegada fracionária em mm

Multiplica-se o valor da fração por 25,4mm.

Ex)

Converter mm em polegada fracionária

Multiplica-se o valor em milímetros pela constante 5,04 e simplifica-se o resultado com 128.
Ex)

Converter polegada fracionária em polegada milesimal

Divide-se o númerador pelo denominador da fração de polegada, deve-se usar no mímnimo três e no máximo quatro casas depois da vírgula.
Ex)

Converter mm em polegada milesimal

Divide-se o valor em mm por 25,4.
Ex)

Converter o polegada milesimal em mm

Multiplica-se o valor em mm por 25,4.
Ex)

Desenho de Perspectivas

2012-09-18T16:35:00.000-07:00

Muitas vezes é necessário transmitir a idéia de profundidade em um desenho, ou seja, é necessário representar uma peça em três dimensões. A melhor forma de representar um desenho desta forma é através das perspectivas. As perspectivas são, portanto, maneiras de representar uma peça onde é possível perceber as três dimensões: comprimento, largura e profundidade.

Existem vários tipos de perspectivas, como você pode ver no desenho abaixo:

Vamos falar um pouco sobre cada tipo de perspectiva:

Perspectivas Cavaleira

A perspectiva cavaleira se caracteriza por ter a face do objeto paralela à face do papel, ou seja, uma das faces da peça é desenhada como se estivesse exatamente na frente do observador. As linhas que representam profundidade podem estar inclinadas à 30º, 45º ou 60º e sofrem redução de suas dimensões, por esta necessidade de reduzir medidas, este tipo não é o mais utilizado. Observe como acontece esta redução:

y e z medidas normais
x é 1/3 da original
Ex) Peça com 60mm de profundidade vai ter essa medida desenhada com 20mm.

y e z medidas normais
x é 1/2 da original
Ex) Peça com 60mm de profundidade vai ter essa medida desenhada com 30mm.

y e z medidas normais
x é 2/3 da original
Ex) Peça com 60mm de profundidade vai ter essa medida desenhada com 40mm.

Perspectivas Cônicas

Este tipo não é muito utilizado na mecânica, embora não seja proibido. Arquitetos e artistas plásticos são os profissionais que mais utilizam este tipo de desenho. A sua grande vantagem é a facilidade de representar um ângulo de visão, como por exemplo o que uma pessoa enchergaria se estivesse em um corredor olhando para o final do mesmo, mas é difícil a representação de detalhes técnicos mecânicos.

Perspectivas Axonométricas
Este grupo de perspectivas engloba três tipos de perspectivas:a dimétrica, a trimétrica e a isométrica.
As perspectivas axonômetricas são construídas sobre três eixos básicos, sendo que, a perspectiva dimétrica caracteríza-se por ter dois ângulos iguais entre esses eixos e o treceiro ângulo diferente.

A perspectiva trimétrica possui os três ângulos formados por seus eixos de construção diferentes, isso resulta em escalas diferentes para cada uma de suas linhas, ou seja, nenhuma é desenhada com a mesma medida do desenho.

Por último, mas não menos importante, temos a perspectiva isométrica. Este tipo é o mais utilizado no Brasil e caracteriza-se por ter os três eixos à mesma distância uns dos outros, ou seja, 120º. Não é necessário fazer nenhuma redução de medida, o que torna muito prática a sua utilização.

Relógio comparador

2012-09-03T05:17:00.000-07:00

O relógio comparador foi inventado pelo norte-americano John Logan Walthan por volta do ano de 1883. Este importante instrumento consegue realizar medições a partir da comparação de medidas de um padrão com a peça a qual se deseja medir.

O relógio comparador tem seu funcionamento baseado em um sistema de molas e engrenagens que consegue fazer a amplificação do movimento de sua haste para mostrá-lo em uma escala que existe no visor. Abaixo você pode ver as principais partes de um relógio comparador.

Existem relógios comparadores que realizam leituras em milímetros e em polegadas. Nesta postagem iremos tratar dos relógios que realizam leituras em milímetros. Estes relógios têm um curso máximo de 10mm e apresentam uma sensibilidade de 0,01mm. Cada unidade que o relógio pequeno desloca equivale a medida de milímetros inteiros e cada unidade que o ponteiro grande desloca no anel externo equivale à medida de 0,01mm.

A variação de medida pode ser positiva ou negativa. Após apoiar a haste do relógio na peça padrão pode-se girar o aro externo para fazer o zero coincidir com o ponteiro grande. Logo após deve-se colocar embaixo do relógio a peça que deseja-se medir. Se o ponteiro grande se deslocou no sentido horário, quer dizer que a variação é positiva, ou seja, a peça é maior do que o modelo. Se o ponteiro grande se deslocou no sentido anti-horário, a variação é negativa, ou seja, a peça é menor do que o modelo.

Como já vimos, cada unidade inteira que o relógio pequeno se desloca equivale à 1mm inteiro e cada unidade que o ponteiro pequeno se desloca equivale à 0,01mm. Assim, basta identificar a variação do relógio e somar ou subtrair do valor do modelo esta variação.

No exemplo ao lado, o ponteiro grande se deslocou no sentido horário, portanto a variação será positiva. O ponteiro pequeno saiu do zero e ultrapassou 7 unidade inteiras, ou seja, apresentou uma variação de 7mm. O ponteiro grande saiu do zero e chegou ao 71, assim, apresentou uma variação de 0,71mm. A variação de medida identificada por este relógio foi de:

+ 7,71mm

Princípios físicos da pneumática

2012-06-06T07:33:00.000-07:00

Apesar de não conseguirmos enxerga-los, sabemos que a superfície terrestre está repleta de gases e formam o que chamamos de atmosfera. A atmosfera é a responsável por dar suporte à vida na superfície terrestre, os gases que estão presentes em maior proporção são o oxigênio (cerca de 21%) e o nitrogênio (cerca de 78%), além de outros gases em menores proporções.

Alguns destes gases são indispensáveis para a vida na superfície terrestre, mas o ar presente na atmosfera tem uma aplicação na indústria. Ele pode ter o seu volume reduzido, ou seja, comprimido e utilizado para mover diversos componentes como braços de robôs ou motores que trabalham em altas rotações. Mas apesar de não enxergarmos o ar, ou de não sentirmos seu cheiro ou seu gosto, devemos saber que ele pode se comportar de maneiras diferentes quando submetido à condições diferentes de pressão, temperatura, etc. Assim, se faz necessário estudar algumas das propriedades físicas do ar comprimido, observe:

Expansibilidade

O ar, assim como todos os gases, tem a propriedade de ocupar o volume de qualquer recipiente, adquirindo seu formado, já que os elementos no estado gasoso não possuem forma própria.

Assim que a válvula (simbolizada por dois triângulos deitados e um de frente para o outro) for aberta, o ar que está confinado no reservatório vai se expandir e ocupar todo o recipiente, adotando sua forma.

Compressibilidade

Se podemos confinar em um recipiente um determinado volume de ar, podemos, posteriormente, provocar-lhes uma redução de volume usando uma de suas propriedades, a compressibilidade.
Podemos concluir que o ar permite reduzir o seu volume quando submetido a ação de uma força exterior.

Elasticidade

É a propriedade que possibilita ao ar voltar ao seu volume inicial uma vez extinto o efeito (força externa) responsável pela redução de volume.

Difusibilidade

Propriedade do ar que lhe permite misturar-se homogeneamente com qualquer meio gasoso que não esteja saturado.

Peso do ar

Como toda matéria, o ar tem peso. A experiência seguinte mostra a existência do peso do ar.

Temos dois balões idênticos, perfeitamente fechados, contendo ar com a mesma pressão e temperatura. Colocando-os em uma balança de precisão, os balões se equilibram.

De um dos balões retira-se o ar através de uma bomba de vácuo

Quando o peso dos dois recipientes é novamente comparado, percebe-se o desequilíbrio devido à falta de ar no primeiro balão.

O ar quente é mais leve que o ar frio

Uma experiência mostra este fato: uma balança equilibra dois balões idênticos, abertos.Expondo-se um dos balões ao contato com uma chama, o ar do seu interior se aquece, escapa pela boca do balão, tornando-se, assim, menos denso. Consequentemente há um desequilíbrio da balança.

Fonte: "Tecnologia Eletropneumática Industrial" Parker Training

O campo de aplicação da energia pneumática tem se tornado cada vez mais amplo. No vídeo abaixo é possível ver dois projetos de motores que serão movidos pela força do ar comprimido.

Princípios da eletricidade

2011-10-18T06:46:00.000-07:00

A eletricidade está presente em quase todas as máquinas do mundo moderno. Desde um simples aparelho de eletricidade até um grande motor de uma empresa, tudo precisa de energia elétrica para funcionar. Nesta postagem vamos tratar desta que é a principal fonte de energia utilizada no mundo inteiro.

A matéria é formada por átomos. Os átomos são substâncias tão pequenas que se fizéssemos uma fila com 100.000.000 deles, esta fila téria um comprimento de apenas 10mm. Um conjunto de átomos formam uma molécula. Apesar dos átomos serem tão pequenos, ainda existem elementos menores ainda dentro deles: são os prótons (carga elétrica positiva), os nêutrons (sem carga elétrica) e os elétrons (carga elétrica negativa). Os prótons e os nêutrons ficam no centro e os elétrons ficam circulando na chamada eletrosfera.

A eletrosfera é a camada ou órbita que pela qual os elétrons circulam. Um átomo pode possuir até 7 órbitas. Quantos mais elétrons um átomo tiver, mais camadas ele vai ter, como consequência os elétrons das camadas mais externas vão estar menos atraídos pelo núcleo e melhor condutor elétrico este material será.

Observe alguns exemplos de organizações atômicas:

Observe que os três átomos representados mais acima têm poucos elétrons na última camada. Os três são metais. Como todos sabem, os metais têm facilidade e conduzir a corrente elétrica. Isto se deve ao fato de todos os metais terem no máximo 4 elétrons na última camada, ou seja, eles tendem a perder estes elétrons, facilitando a passagem a corrente elétrica.

Todos os materiais desejam ficar com 8 elétrons na última camada e, para isso, eles perdem ou recebem elétrons de outros materiais. Se determinado material perde ou recebe elétrons ele fica eletricamente carregado, então, o chamamos "íon". A animação ao lado do cloreto de sódio é composta por dois íons, o cloro (Cl) e o sódio (Na). Se um elemento perdeu elétrons, ele fica carregado positivamente, uma vez que ele tem mais prótons do que elétrons, este elemento chamamos de "cátion". Na figura, o sódio perde um elétron, portanto ele é um cátion. O cloro recebe recebe um elétron, então é chamado de "ânion".
Os metais, então, são bons condutores elétricos, mas não existe condutor perfeito, fatores como comprimento, diâmetro (secção transversal) e temperatura podem prejudicar a capacidade que um material tem de conduzir eletricidade. Outros materiais, como a borracha, por exemplo, oferecem muita resistência para a passagem da corrente elétrica, este tipo de material é chamado de isolante. Mas também não existe isolante perfeito, valores muito altos de tensão elétrica pode fazer um isolante "conduzir" corrente elétrica.

Existem alguns materiais que ora se comportam como condutores e ora como isolantes, são os chamados semicondutores. São fabricados principalmente à partir de silício e, através de um estímulo externo como a incidência de luz ou calor, por exemplo, alternam entre conduzir ou não a eletricidade. Um exemplo bem prático da aplicação de um semicondutor é a célula fotoelétrica existente nos postes de iluminação pública. Quando está de noite, não há incidência de luz no semicondutor e, dessa forma, ele conduz energia acendendo a lâmpada do poste. Quando o sol nasce, a luminosidade faz com que o semicondutor pare de conduzir e então ele apaga a lâmpada.

A eletricidade é uma das mais utilizadas formas de energia utilizadas hoje em dia. Isto se deve principalmente ao fato de as máquinas elétricas apresentarem uma elevada eficiência energética, cerca de 90% ou mais da energia que um motor elétrico consome ele transforma em trabalho. Um motor a combustão, por exemplo, tem por volta de 40% de eficiência energética, perdendo muita energia na forma de calor.

A eletricidade é obtida através da transformação de outras formas de energia em energia elétrica.

A forma mais comum de obtenção de energia elétrica no Brasil é através de usinas hidrelétricas. A força d'água em queda é utilizada para movimentar as pás de um gerador que, através de relações existentes entre campos magnéticos e o movimento da turbina produz energia elétrica.

Mas em países que não possuem tantos rios com possibilidades que sejam instaladas usinas hidrelétricas utilizam outros métodos para a obtenção de eletricidade. As usinas termoelétricas são um exemplo. Nelas, uma massa de combustível é queimada. Este combustível aquece uma grande quantidade de água produzindo vapor. É este vapor que movimenta as turbinas e daqui para frente é bem parecido com hidrelétrica.

As usinas termonucleares são bem parecidas com as termoelétricas, a diferença é que, nas primeiras, a massa de água é aquecida graças ao calor gerado pela fissura, ou seja, quebra do núcleo dos átomos de urânio.

Ainda um tanto ineficientes, as usina fotovoltaicas, utilizam a luza a geração solar para a geração de energia elétrica. Mas para que consigam armazenar quantidades grandes de eletricidade elas precisam ter muitos painéis solares, o que torna este processo muito caro.

Uma das formas de geração de energia mais limpas que existe é através de usinas eólicas, esta forma de obtenção de energia não agride a natureza pois não há queima de combustíveis nem a necessidade de construção de barragens. Vários "ventiladores" gigantes são instalados em locais com boa incidência de ventos. O vento movimenta as hélices que estão ligadas a um gerador e a produção da energia acontece.

Fresadoras

2011-10-15T07:30:00.000-07:00

A fresadora é uma das máquinas mais importantes da atualidade. Ela substituiu com eficiências as antigas plainas e, com o advento do CNC, conseguem fazer incríveis trabalhos. Nas plainas a ferramenta tem apenas um gume cortante e realiza trabalho, ou seja, corta o material, apenas no movimento de avanço, assim, na metade do tempo que a máquina está ligada ela não produz trabalho algum. Já nas fresadoras, que possuem ferramentas que tem vários dentes cortantes, todo o tempo de seu funcionamento pode ser aproveitado, uma vez que as ferramentas possuem movimento de rotação, ao invés do movimento de vai-e-vem das plainas.

A fresadora teria sido inventada em 1818, pelo norte-americano Eli Whitney, para a fabricação de peças para rifles. Os EUA estavam em guerra civil e Eli queria fornecer para o governo 10000 armas em um prazo de apenas 2 anos. Esta fresadora não dispunha de motor. O movimento do eixo árvores era conseguido através do giro de um volante que trabalhava sobre um parafuso com rosca-sem-fim.

Em 1820, o também norte-americano Robert Johnson adaptou a roda de um moinho d'água ao eixo árvore da fresadora para que conseguisse um trabalho mais produtivo. A força da água movia a grande roda que, através de algumas correias e polias levava o movimento até o eixo árvore da máquina.

Em 1848 a “Robbins e Lawrence”, fez uma fresadora mais robusta e precisa. Esta fresadora tinha guias e barramentos, além de um sistema com manivelas com fusos e porcas, bem parecido com o utilizado nas fresadoras atuais. Já havia inclusive um cabeçote vertical que possibilitava uma gama maior de trabalhos e o movimento era conseguido através de moinhos ou motores à vapor.

Em 1862, o engenheiro Joseph R. Brown, inventou a primeira fresadora universal. Ele é o fundador de uma das mais importantes fábricas de máquinas operatrizes existente até hoje, a "Brown e Sharpe". No final do século XIX, a empresa “Brown e Sharpe” já fabricava fresadoras com uma rica gama de acessórios. Ele acrescentou à fresadora o aparelho divisor, alavancas para trocas de velocidade e rotação e a maioria dos acessórios que conhecemos hoje em dia. Esta fresadora inventada por Joseph é praticamente a mesma que é encontrada nas oficinas e no comércio dos dias atuais, existem apenas algumas mudanças estruturais para que as fresadoras modernas sejam mais resistentes e precisas.

A partir da década de 70, com o aparecimento do CNC, as fresadoras ganharam muita rapidez eficiência qualidade no trabalho. Hoje em dia, com o auxílio do computador, estas máquinas conseguem realizar a usinagem de praticamente qualquer peça. Para você ter idéia do poder desta máquina, observe no vídeo abaixo a fresagem de uma peça com formato de uma face por uma fresadora CNC.

De acordo com a posição do seu eixo as fresadoras podem ser classificadas em horizontal e vertical.

O eixo árvore de uma fresadora é o local onde a sua ferramenta é fixada. As fresadoras horizontais têm seu eixo árvore paralelo em relação à mesa. Ela são mais utilizadas para usinar superfícies plana, fazer canais, ranhuras em V e, principalmente, utilizando as chamadas fresas módulo, fazer engrenagens.

As fresadoras verticais possuem seu eixo árvore posicionado perpendicularmente em relação à mesa, ou seja, formam um ângulo de 90º com a mesa. Esta presadora é um pouco mais prática durante o serviço pois, além de trabalhar a superfície dos materiais, consegue facilmente usinar suas faces sem a necessidade de fazer a retirada do peça da máquina.

Mas para uma oficina de manutenção, por exemplo, que precisa que as fresadoras sejam muito versáteis e consigam fazer os mais variados trabalhos, a fresadora universal é mais útil. Nesta máquina, pode-se trocar os chamados cabeçotes e transformá-la em fresadora vertical ou em fresadora horizontal, de acordo com a necessidade.

Observe abaixo quais são as principais partes de uma fresadora universal:

O vídeo abaixo faz uma viagem por praticamente todas as peças e acessórios de uma fresadora, vale a pena assistir:

A ferramenta que é utilizada na fresadora utilizada na fresadora chama-se fresa, ela é mais antiga do que a própria fresadora. Ela recebe este nome porque teria sido utilizada pela primeira vez na Espanha, em uma furadeira. Esta primeira fresa teria o corpo com formato parecido com o de um morango, ela possua alguns entalhes, que eram os responsáveis por corta o material e se pareciam com os carocinhos que existem nesta fruta. Como morango em espanhol escreve-se fresa, esta é a origem do nome da ferramenta e mais tarde da máquina.

A maioria das fresa utilizadas hoje em dia são feitas de aço rápido, mas existem algumas que são fabricadas de aço ao carbono, mas na ponta recebem pastilhas de metal duro. As fresas de aço rápido podem ser afiadas em máquinas apropriadas. Já as fresas com pastilhas de metal duro na ponta precisam apenas ter suas pastilhas trocadas quando as mesmas perdem o corte.

Devido ao grane número de acessórios que a fresadora possui e à grane variedade formatos e ferramentas que consegue trabalhar, ela é capaz e fazer peças com os mai variados formatos, observe na ilustração abaixo.

Para que a fresa consiga cortar o material é necessário que existam três movimentos: a rotação da fresa, a penetração dela sobre o material e o avanço do material em direção à fresa. Dizemos que este movimento pode ser "concordante" ou discordante.

No movimento concordante, a peça em empurrada na mesma direção do movimento de giro da ferramenta. Você pode observar na animação ao lado que logo que cada dente toca na peça ele começa a arrancar grande quantidade de material. Isto pode gerar solavancos e, como consequência, a quebra da ferramenta ou problemas de acabamento da peça.

Já no movimento discordante, a peça é empurrada contra o movimento de giro da ferramenta. Observando a animação, você pode perceber que os dentes da fresa começam arrancando pouco material, ou seja, a profundidade de corte vai crescendo aos poucos. Além disso, devido às folgas do sistema de avanço proporcionado pelo sistema fuso-porca este tipo de avanço se comporta melhor.

Ou seja, o movimento discordante deve ter preferência para utilização durante a operação de fresagem.