Tekstil Mühendislerinin Mekanı

Deri Konfeksiyonunda Karşılaşılan Hatalar, Süed ve Ultrasüed Deri

2010-06-20T09:34:00.000-07:00

SUNİ DERİ VE SUNİ SÜET

SUNİ DERİ VE SUNİ SÜETİN DİKİMİ VE TUTUMU

1960’ların sonlarında Japonlar süet derinin yerini tutabilecek sentetik bir kumaş geliştirmek için yedi yıl harcadılar. Birleşik Devletler’de ürün Spring Industries tarafından Ultrasuede® tescilli markası altında üretildi.

Ultrasuede® yaklaşık olarak %60 polyester ve %40 lifsiz polyesterden oluşur ve nonwoven işlemleriyle üretilir.

Ultrasuede® görünüş ve his olarak gerçek süete benzemesine rağmen bu malzemeden yapılan bir giysi, gerçek süetten yapılan bir giysinin 4’te 1’i fiyatına mal olmaktadır. Buna ek olarak Ultrasuede® giysiler çekmez, yanmaz, kırışmaz, esnemez ve makinede yıkanabilir.

Spring Industries şu ana kadar iki çeşit Ultrasuede® yaptı: Ultralight®, 1m² si 150 gr ve Ultrasuede®, 1m² si 184 gr. Silindirleri 114 m genişliğindedir ve toptan olarak metresi yaklaşık 25$ dan satılır. Ultrasuede® yaklaşık 37 renge sahiptir.

Ayrıca Spring Industries Ultraleather® olarak bilinen bir ürün de üretir. Her silindir 122 m genişliğindedir ve toptan olarak metresi yaklaşık 30$ dan satılır. Ultraleather® 4 renge sahiptir.

Pazarda pek çok farklı yapay süet olmasına rağmen dikiş teknikleri hepsi için aynıdır.

SERİM

Ultrasuede® kadife gibi havlı kumaşlarla aynı davranışı gösterir. Parçalar ürünün doğal hav yönünde kesilmelidir.

Bununla birlikte Ultraleather® diğer havsız kumaşlar gibi her yönde kesilebilir.

KESİM

Ultrasuede® her zaman aynı yönde kesilmektedir. Koyu ve sık bir görünüş için hav yönü yukarda olacak şekilde, daha parlak ve seyrek bir görünüm için ise hav yönü aşağıda olacak şekilde kesilmelidir. Bütün kalıp parçaları aynı yönde yer almalıdır. Ultraleather® her iki yönde de kesilebilir. Ultrasuede® ve Ultralight® ın her ikisinde de kalıplara kumaşa tutturmak için ağırlık kullanılmalıdır. Topluiğne delikleri kalıcı olarak gözüktüğü için iğne sadece dikiş paylarında kullanılmalıdır. Ultrasuede® ve Ultraleather® makasla kesilebilir. Kumaş katlanmış olarak kesilebilir fakat açık kesimde verim daha iyidir.

İŞARETLEME

İşaretleme için yumuşak uçlu bir kopya tebeşiri ve terzi kopya kağıdı ya da terzi tebeşiri kullanın. Pensler tebeşir kalemiyle veya küçük bir kesikle işaretlenebilir.

TEYEL

Ultrasuede® ve Ultralight® ın her ikisinde de iğne delikleri kaldığı için bütün teyellemeler dikiş payında yapılmalıdır. Çift taraflı kumaşlarda ince iğneler kullanılabilir, fakat hiçbir şekilde yapıştırıcı kullanılmamalıdır.

DİKİŞ BİTİMİ

Yaka, cep kapakları, apoletler gibi çevrilmiş ya da yıkanmış kalıp parçaları dışında dikiş payı genelde 1,25 – 1,6 cm dir. Diğer kalıp parçaları için 1,6 cm dikiş payı kullanılabilir.

Ultralight®, Ultrasuede® ve Ultraleather® köşeleri aşınmayacaktır. Bu nedenle köşelerin tamamlanmasına gerek yoktur.

Ultrasuede® tipi ürünlerin dikiminde kullanılan iki temel dikiş türü vardır.

KONVANSİYONEL DİKİŞ

Burada, dikim yapılır, açılır ve bir bez veya ağırlık parçasıyla ters taraftan bastırılır.

Bazen dikişi aşağı tarafta düz tutabilmek için çift taraflı eriyebilen dokuma (ağ) şerit kullanmak gerekli olabilir.

ATLAMALI DİKİŞ

Burada, işlenmemiş kenar dikiş payının tepesinde bulunur ve sportif bir efekt için ilmek oluşturulur.

Bazen tasarımcılar aynı giyside farklı dikiş türleri kullanabilir. Özellikle ağ kısımları ve kolevleri konvensiyonel dikişle daha iyi görünür.

KENAR KIVIRMA

Ultralight®, Ultrasuede® ve Ultraleather® dört metottan biriyle kıvrılabilir.

İşlenmemiş kenar
Çevirme ve makine dikişi
Çevirme ve el dikişi veya makine kör dikişi
Çevirme ve çift taraflı eriyebilir şeritle sabit tutma

İPLİK

Tüm Ultrasuede® ürünleri için en iyi iplik seçimi %100 polyester ya da pamukla sarılmış polyesterdir. Dikiş için iki iplik kullanılabilir fakat ilk olarak küçük bir parçada test edilmelidir.

ARA YÜZEY

Ara yüz için Armo Weft® ya da Pellon Sof-Shape® gibi dokumada çektirilmiş kumaş kullanın. Ara yüzü kumaşın ters tarafına yapıştırın.

ÖZEL DİKİŞ NOTLARI

Teflon® dikiş makinesi ayağı, tepsisi, dişleri kumaşın makinede kolayca kaymasını sağlamada yardımcı olabilir.

Makine ve bobin tansiyonunu gevşek tutun.

Dikilebilir kalıp ve dizaynları seçin ve fazla büzgü, bolluk içeren modellerden kaçının.

Çok fazla pens kullanmayın. Bunları mümkün olabildiğince uzun yapın. İç taraftaki penslerin uç noktalarında çukurlaşma oluşmasından kaçının.

Pens noktalarını ve ağ dikişlerinin küçük bir parça eriyebilir ara yüzle sağlamlaştırın.

ASTARLAMA

Astar giysinin esnemesini önlemek, iç kısımdaki işlemleri saklamak ya da konfor sağlamak için kullanılabilir. Eğer astar eklenecekse ve giysi yıkanabilirse astar da yıkanabilir olmalıdır.

BAKIM VE TEMİZLİK

Önerilen bakım talimatları şunlardır:

Makine yıkama/narin döngü. Kurutucuda kurutunuz/düşük ayarda, hemen çıkartınız. Ivory Snow® ya da Woolite® gibi çivit maddesi bulunmayan yumuşak deterjan kullanınız. Ağartıcı kullanmayınız. Elde yıkama/elde kurutma. Sıkmayınız, kıvırmayınız. Diğer giysilerden renk emilimini önlemek için yalnız yıkayınız. Hafifçe fırçalamak hav yönünü düzeltecektir.

Kullanıcılar Ultrasuede® giysiyi ters tarafından, ütü ile kumaş arasına havlı bir kumaş koyarak ütülemelidir. Kullanıcılar ütüyü daima düşük ayarda kullanmalıdır. Ultraleather®, Ultrasuede® ile aynı ütü talimatları kullanılarak ütülenebilir. Buhar bazen kullanılabilir. İki kumaş da kuru temizleme yapılmalıdır.

İstenmeyen iğne deliklerini ortadan kaldırmak için, giysiye buhar basıp bir fırçayla fırçalayın.

Ultraleather® ve Ultrasuede® gerçek deri ürünlerden farklı olarak plastik torbada saklanabilir. Giysiyi diğer tüm narin giysiler gibi bez veya tahta askıya asın.

DERİ GİYSİ BAKIMI

Deri giysiler birkaç farklılık dışında diğer giysilerle aynı bakıma ihtiyaç duyar.

1. Giysinin şeklini koruması için tel askı değil geniş bir askı kullanın.

2. Deri giysileri plastik torbaların içinde ya da sıcak, ışıklı, nemli odalarda saklamayın. Fazla kuruluk derinin çatlamasına yol açabilirken, nem de deriyi yumuşatabilir. Yaz aylarında deriyi serin bir yerde saklayın.

3. Eğer deri giysi ıslanırsa doğal bir şekilde havayla kurumasını sağlayın. Bir radyatörün yanında kurutmak, derinin kuruduktan sonra sertleşmesine ya da çatlamasına yol açabilir.

4. Yeni bir deri giysi, lekelerin oluşmasını önlemeye yardımcı olacak leke giderici bitim işlemlerine tabi tutulmuş olmalıdır.

5. Kullanılmış deri giysileri orijinal hallerine getirmeye yardımcı olan deri temizleyicileri ve yumuşatıcıları perakende satış yerlernden temin edilebilir. Bunula birlikte fazla işlem derideki gözenekleri tıkayarak, derinin nefes almasını engelleyebilir. Apple marka deri bakımı, kullanılması kolay ve etkili hafif bir temizleyici ve yumuşatıcıdır. Lexol marka temizleyici ve yumuşatıcı da güzel bir üründür. Not: Bütün temizleyiciler kenarlar veya yakanın altı gibi görünmeyecek küçük yerlerde test edilmelidir.

6. Deri yüzeyine delici veya yapışkan madde uygulamayın.

7. Deri giysinin üzerine direkt olarak parfüm ve saç spreyi sıkmaktan kaçının. Genel olarak deri giysinin fazla kirlenmesine izin vermeyin. Çünkü bu kalıcı hasarlara yol açabilir.

8. Zor lekeleri yok etmeye çalışmayın. Kaliteli profesyonel bir deri temizleyici kullanın.

9. Kenarlar, bölgeye küçük bir parça lastik yapıştırılarak tamir edilebilir.

10. Deri veya süet giysiyi üzerine kalın kahverengi kağıt bir torba koyarak düşük ayarda ve buharsız ütüleyin.

11. Eğitimli, profesyoneller tarafından yapılsa da kuru temizleme sonrası renk ve doku değişimleri bekleyin.

12. Profesyonel kuru temizleme sonrası giysi çekebilir fakat giyince tekrar esneyecektir.

13. Deri giysinin üzerindeki toz ve kiri yumuşak kuru bir sünger veya bezle temizleyin. Nubuk ve süet yüzeyleri temizlemek için özel süet fırçası kullanın.

14. Deri giysiyi temizlemek için sadece profesyonel deri kuru temizleyicilerine güvenin.

15. Deri giysinizi mahalle kuru temizleyicisine göndermeyin. Aksi takdirde giysiniz klasik yöntemlerle temizlenerek bozulabilir.

16. Bayanlar zor temizlenen deri giysilerini kozmetikten ve vücut yağlarından korumak için şal kullanmayı tercih etmelidir.

17. Küçük bir lekeyi yok etmek için geniş bir silgi kullanın, fakat bundan önce silginin deriye zarar vermeyeceğinden emin olmak için iç kısımda test edin.

18. Eğer giysi buruşursa bir askıya koyarak giysiyi uzatmadan kırışıkları çekin. Eğer bu yöntem işe yaramazsa, giysiye ütüyle baskı uygulamayı deneyin. Öncelikle giysinin tamamen kuru olduğundan emin olun. Giysinin üzerine kahverengi bir ambalaj kağıdı koyup ütüyü bu kağıt üzerinde gezdirin. Ütü sıcaklığını en düşük ayara getirin. Ütülerken kesinlikle buhar kullanmayın.

DERİ HATALARI

Bağımsız Testlerin Önemi

Deri ürünleri, dünya çapında yaklaşık 70 ülkede kullanılmaktadır. Fakat deri üreticileri cildimiz için ciddi fiziksel problemlere yol açabilecek ürünleri bize satabilirler.

Bu bölüm, deri ve süed ürünlerinin kalite kontrol problemleri, bitim işlemleri ve bu alandaki sorunların tanımlanması ve çözümlenmesiyle ilgili tavsiyeler içerir.

Bazı üreticiler, aracılara göndermeden önce ürünlerini test ederler. Bazıları ise bunu tercih etmez. Test işlemi, kesim işleminden önce rutin bir prosedür olmalıdır.

Dünya üzerindeki en iyi test laboratuvarlarından biri Cincinatti Üniversitesi’ ndeki Deri Sanayii Araştırma Laboratuvarıdır. Pek çok laboratuvar deneyi bitmiş ürünler kadar ham deri üzerindeki problemleri de kapsar. Deri Sanayii Araştırma Laboratuvarı, ABD üzerindeki tek bağımsız deri laboratuvarıdır. ABD nin en büyük deri üreticileri ellerindeki deri ürünlerini test etmek için bu merkeze numune yollarlar.

Deri Sanayii Araştırma Laboratuvarı’ nın yönetim sorumlusu Frank R. Huttand, pek çok önemli deri testlerini bu bölümde açıklamıştır.

Aynı zamanda Jean J. Tancous’ un Ham Deri ve Bitmiş Ürün hataları adlı kaynağı da deri kalite kontrol problemlerinin tanımlanması ve çözümü doğrultusunda da takip edilebilir.

ABD’de Deri Hazır Giyim alanında herhangi bir resmi standart bulunmamaktadır. Üretim kriterleri genellikle alıcı – satıcı arasında mutabakata varılarak belirlenir. Bu bölümdeki tavsiyeler Deri Sanayii Araştırma Laboratuvarı’ nda yapılan deneylere dayanarak verilmiştir. Resmi bir endüstriyel standart olarak algılanmamalıdır.

DERİDE KARŞILAŞILAN HATALAR

APRE HATALARI

Apre işlemi ile ilişkili olarak ortaya çıkan hatalar olup, en çok rastlanılan örnekleri şunlardır:

1- Düzgünsüz apre

2- Apre lekeleri, silikon lekeleri

3- Kırışıklık izi, kat izi, buruşukluk izi,

4- Basınç izi,

5- Dikiş yeri izi,

6- Tahtamsı (sert) tutum,

7- Kumaşın yazması,

8- Gritüllenme, tozlanma,

9- Kötü koku,

10- Klor artığı,

11- Kumaşta zayıflama,

12- Formaldehit artığı,

13- Hare,

14- Buruşmazlık işlemi ile haslıklarda düşme,

15- Renk değişimi

16- Germe hataları şeklinde sıralanabilir.

Hatanın tanımı:

Kumaşta görülen apre hatasıdır. Kumaşın her yerinde apre etkisinin aynı derece ve karakterde olmamasıdır.

Hatanın sebebi:

Sıkma basıncının tüm yüzeyde eşit dağılmamasından kaynaklanabilir.

Hatanın önlenmesi:

Basınç dağılımı kontrol edilmeli ve düzeltilmelidir.

Apre Lekeleri, Silikon Lekeleri

Apre maddesinin deri kumaş yüzeyinde leke oluşturmasıdır. En fazla karşılaşılan sorun silikon lekeleridir.

Silikon lekeleri; silikon emülsiyonunun faz oluşturması, silikon apre çözeltisinin hassas bir şekilde hazırlanmaması ve silikon emülsiyonunun doyanım süresinin bitmesidir.

Silikonun doğru koşullarda depolanmaması da emülsiyonun bozulmasına ve lekelenmeye yol açar.

Silikonlu apre çözeltileri hazırlandıktan sonra, aynı gün tüketilmeli, ertesi gün için tekrar hazırlanmalıdır.

Silikon lekeleri, şeffaf ve küçüktür, yaş halde kesinlikle belli olmaz. Kurutmada da hatanın yakalanması oldukça güçtür. Kumaş kontrolde lekeler saptandığında ise,oldukça geç kalınmış olacaktır. Oluşan silikon lekesinin giderilmesi mümkün değildir.

Hatanın önlenmesi:

Tankerin sıklıkla temizlenmesi gerekir.

Hatanın giderilmesi:

Orta şiddette gelmiş ise 1-A Kaliteye çok bariz ve bütün yüzeyi etkileyecek şekilde ise 2-A Kaliteye lokal bir bölgede ise parçaya verilir.

Kırışıklık İzi, Kat İzi, Buruşukluk İzi

Buruşukluk giderildikten sonra bile hala kumaşta kalan iz hatasıdır. Bu; kat yerinde deriye verilen mekanik zarardan, sıkıştırma dolayısıyla oluşan işlem farklılığı veya kumaş yapısının bozulmasından oluşabilir. Katlama, sarma veya terbiye işlemlerinin herhangi bir safhasında, hatta dokuma işleminin bir safhasında oluşabilir.

Dokuma işlemi sırasında buruşukluk ve kat izi, genellikle deri kumaş sarma tertibatlarında, kauçuk silindirler arasında, kumaşın hatalı olarak yerleştirilmesinden ve silindir ayarlarının iyi olmamasından kaynaklanır. Ayrıca; hatalı sarımdan, hatalı depolamadan ve kumaş topu üzerine fazla basınç uygulanmasından kat izi oluşabilir.

Hatanın önlenmesi:

-Açıcıların çalışması kontrol edilir,

-Roliğin çıkışta düzgün sarmasına dikkat edilir.

Basınç İzi

Apre işlemleri sırasında uygulanan basıncın, yeknesak olarak uygulanmamış olmasından meydana gelen, kumaşın üzerindeki normalden fazla parlaklıktır.

Hatanın giderilmesi:

-Baskı düşürülür,

-Banyoda mevcut kimyevinin iyi çözündürülmesi gerekir

Hatanın giderilmesi:

3 cm kadar gelen hatalar Temize verilir. 3 cm ‘ den daha içerde hafif görünümde ve uzun aralıklarla gelmişse 1-A Kalite bariz ve sık sık gelmişse 2-A Kaliteye kesilmeler varsa parçaya çıkartılır.

Dikiş Yeri İzi

Dikiş yerinin kalın olması yüzünden yıkama, boyama veya apreleme işlemleri sırasında kumaşta basınçla oluşan izdir

Mangıllama, şezing kalandır, dekatür, krablama gibi işlemlerde önemli bir hata kaynağıdır.

Hatanın Giderilmesi:

Hafif olanlar genellikle 1A Kaliteye verilir 7 m az ve çok belirgin ise kesilerek çıkartılır.

Gritüllenme, Tozlanma

Nişasta apresi, reçine ile buruşmazlık ya da kalıcı ütü apresi gören deri kumaşlarda ortaya çıkar. Bu türdeki film oluşturucu maddeler, boyamanın rengini gizleyebilir.

Kulanım sırasında giysinin belli bir bölümünde dökülme olur ve bu durum renk değişikliği şeklinde görülür.

Hatanın önlenmesi:

Konsantrasyonu yüksek, iyi kıvamlı maddeler kullanılmalı iyi bir emülsiyon oluşturulmalı.

Kötü Koku

Reçine esaslı bazı apre maddeleri içerdiği formaldehit nedeniyle kötü bir koku verirler. Klor artıkları kötü kokuya neden olurlar.örneğin, kalıcı ütü apresi görmüş kumaşlarda balık kokusu vardır.

Kumaşta Zayıflama

Olması gereken yapıda (tutumda) olmayan kumaştır. Kimyasal aprelerin aşırı ve yanlış aktarımı ile tekstil malzemelerinin elyaf makromoleküllerinin parçalanması sonucu zarar görmesidir. Örneğin; buruşmazlık işlemi görmüş deri kumaşın kopma ve sürtme dayanımları düşer.

Hatanın önlenmesi:

Özel mukavemet düşmesini önleyici apre maddeleri konulur. Ayrıca silikon, silikon elastomerler gibi yumuşatıcı maddeler hem mukavemet kaybını önler, hem de tuşeyi güzelleştirirler.

Ödevi Hazırlayanlar:

Semra Tüzen / Ege Üniversitesi Tekstil Mühendisliği

Baran Akpolat / Ege Üniversitesi Tekstil Mühendisliği

Müşteri İlişkileri Yönetimi

2010-02-16T01:59:00.000-08:00

MÜŞTERİ İLİŞKİLERİ YÖNETİMİ(CRM)

Gün geçmiyor ki yeni yeni sözcükler Türkçemiz’e katılmasın. Artık arkadaş toplantılarında web, e - ticaret, e - iş, e - mail, chat gibi ifadeleri bilmeyenlere alaycı gözlerle bakılmaya başlandı. Bu sözcüklere son günlerde bir yenisi daha eklendi. Orjinal adıyla CRM (Customer Relationship Management), diğer adıyla Müşteri İlişkileri Yönetimi. CRM, bilgisayar teknolojilerinin işletme ve organizasyonlara daha etkin bir biçimde yayılmasının etkisiyle, iş dünyasında hızla gelişen olgulardan biri olarak karşımıza çıkıyor.

Peki nedir bu CRM? Neden günümüzde yeniden bu kadar abartılmaya başlandı? Bilindiği gibi müşterilerle işletmelerin kurdukları ilişkilerin tarihi çok eskilere uzanıyor. Ticaretin keşfinden bu yana şirketler ister istemez müşterileri ile ilişkiler kuruyor. Ama bilimsel olarak müşteri ilişkilerinin incelenmeye alınması, ancak işletme fakültelerinde ders olarak okutulmaya başlanması ile start aldı.

Bundan çok uzak bir zaman önce değil, daha 1980’li yıllara kadar uçak bileti almak için, havaalanına kadar gitmemiz gerekiyordu. Yetkililere bilet almak için neden buraya kadar gelmemiz gerektiğini sorduğumuzda, şaşkın bir ifade ile "Biletler burada satılıyor da ondan" diye bir yanıt alıyorduk. O zamanlardan kalan bir gelenek olacak ki, müşterilerin sözlüklerdeki tanımı da halen "düzenli olarak bir tüccardan alım yapan kişi" olarak ifade ediliyor. Burada dikkate çarpan nokta, tanımda müşterilerin ihtiyaçlarının karşılanması konusuna hiç değinilmemiş olması. İşte internetin yaygınlaşması ve diğer gelişmelerin etkisiyle dağıtım kanallarının çeşitlenmesi, müşteriler karşısına çıkan seçeneklerin artışı, artık müşteri memnuniyeti gibi konuların daha çok önem kazanmasına yol açtı.
Müşterilerin daha çok seçeneğe sahip olduğu bu ortamda, sözlükteki tanımdaki sadık müşteriler de tarihe karışmaya başladı. Artık müşterilerin tek bir şirkete bağlı kalmaları neredeyse imkansız hale geldi. Şirketler de böylece müşteri ilişkilerini daha iyi yönetebilmenin yollarını aramaya başladı. İşletmeler, artık sadece yeni müşteriler kazanmak yerine, mevcut müşterilerini ellerinde tutmanın önemli olduğunu kavradı. Günümüzün ünlü yöneticilerinin okulu Harvard’da yapılan bir araştırma sonucuna göre, bazı şirketler sadece ellerindeki müşterilerin yüzde 5’ini kaçırmamayı başararak, karlılıklarını yüzde 100 oranında artırabiliyorlar.

Yeni ve mevcut müşterilerinizle olan ilişkilerinizi etkili bir şekilde yönetmek çok önemlidir. Müşteri İlişkileri Yönetimi, müşteri etkileşimini otomatikleştirdiği gibi, pazar payının oluşumuna katkıda bulunmanıza ve değerli müşteriler elde etmenize yardımcı olur. Müşteri İlişkileri Yönetimi; pazarlama, satış ve servis aktivitelerinizi en iyi şekilde kullanmanıza yardım ederek müşterilerinizle devamlı ve kazançlı ilişkiler kurmanıza olanak tanır.

Ürün odaklı çalışan firmaların neredeyse tamamı, mevcut organizasyonlarını müşteri odaklı yapıya dönüştürmek zorunda kaldı. Bu değişimin kök nedeninin, tamamen kitlesel pazarlamadan bireysel pazarlamaya dönen firmalar olduğu söylemek yanlış olmasa gerek. Üretim maliyetleri belli sınırlara dayanınca , rekabette öne çıkış yolu olarak satış ve pazarlama kanallarının daha verimli kullanılması gerekiyor.

Rekabet avantajı sağlamak için üretim teknikleri geliştirilmesi ve yönetilmesinin belirli noktalara kadar etkili olduğu hemen her alanda görülebilir. Bireyin ön plana çıktığı bu yeni dönemde, satış, pazarlama ve servis hizmetleri gibi aktiviteler için "Müşteri ilişkileri Yönetimi" uygulamaları kurumların imdadına yetişiyor.

Müşteri İlişkileri Yönetimi uygulamaları, firmaların mevcut müşteriler ile sürdürdükleri ilişkiyi geliştirmek, yeni müşteriler kazanmak ve tüm müşterilerin elde tutulmasını sağlamak amacıyla geliştirilmiştir.

CRM bir iş yapış stratejisidir. Kurumların, müşteri seçimi, müşteri edinme, müşteri koruma ve müşteri derinleştirme evrelerini etkiler. Bilgi, metod, karlılık ve etkileşim unsurları ile tetiklenir. Yapıtaşları; insan, proses ve teknolojidir.

CRM ile kar etmeyi başaran her organizasyon, bu konu hakkında ayrı ayrı tanımlamalara gidiyor. Ancak CRM’in ne olmadığı konusunda ise, herkes ortak bir görüşe sahip. CRM üzerinde hoşgeldiniz yazan paspası, kapınızın önüne koyarak konukseverliğinizi gösterdiğiniz tarzda basit bir teknoloji değildir. Bir işleyiş tarzından daha çok, strateji olarak tanımlanabilecek olan CRM, mevcut ve potansiyel müşterilerin ihtiyacını anlamak ve önceden belirmek için tasarlanan bir süreçtir. CRM, uzun dönem değerini optimize etme doğrultusunda müşterileri seçmek ve yönetmek için uygulanan iş stratejisidir. Etkin bir pazarlama, satış ve hizmet işleyişini desteklemek amacıyla CRM, müşteri odaklı iş filozofisi ve kültürünü gerektirir. CRM uygulamaları müşteri ilişkileri yönetimini etkin kılarak, kuruluşun doğru liderlik yapısı, strateji ve kültüre sahip olmasını sağlar.

Müşteri İlişkileri Yönetimi(CRM), müşteriyi tanımak, müşteri ihtiyacını anlamak, ona uygun hizmetler ve ürünler geliştirmek ve bu bilginin organizasyon içinde paylaşılması olarak tanımlanabilir. Bu eskiden de yapılan bir şeydi. Ama artık bilgiye ulaşmak teknoloji vasıtasıyla çok daha kolay oluyor. O bilgiyi işleyip ona göre ürün geliştirmek mümkün. Çok büyük kitlelere yönelik olarak birebir pazarlama ihtiyacı bugün ortaya çıktığı için bunu yapabilecek teknolojiler mevcut.

META GROUP CRM analisti, Liz Shahnam, diyor ki; “CRM pek de yeni olmayan bir kavram. Yeni olansa yüzyılın başında mahalle bakkalımızla yapabildiğimizi olası kılan teknoloji. O bakkalın az sayıda müşterisi ve herkesin tercihlerini aklında tutabilecek güçte hafızası vardı. Teknoloji, işte bu modelin gerçekleşmesini sağladı.”

Doğrusu, Shahnam’ın ifade ettiği gibi CRM, “müşteriyi tasarım noktasına yerleştiren ve müşteriyle yakın ilişki kuran bir felsefedir.” EDS’nin CRM müdürü Mike Littell de buna katılıyor: “Biz CRM’i süreçten çok strateji olarak görmekteyiz. CRM, şirket tabanında bulunan mevcut ve potansiyel müşterilerin ihtiyaçlarını anlamak ve sezmek için oluşturulmuştur.” Bir kez bunu başardıktan sonra, diyor Littell, “müşteri verisini ve dış kaynakları yakalamaya ve bunu tüm CRM stratejisini zenginleştirmek için merkezi bir ambarda birleştirmeye yarayan fazlaca teknoloji vardır.

Organizasyon içinde paylaşmak önemli. Bu, organizasyon içinde müşteri bilgisinin paylaşılması, müşteri hakkında tüm şirketin aynı bakış açısına sahip olması demek. Üstünde durulması gereken bir diğer konu ise; bu kavram hep teknolojiden yola çıkılarak anlatılmaya çalışıldığı için şirketler bunu bir teknoloji olarak görüyorlar. Bu bir yönetim şekli ve organizasyon modeli. Teknoloji ise bunu sağlayan ve destekleyen bir araç.

CRM’le ilgili iş hedeflerinizi tam olarak oluşturmadan teknoloji satın almak bir felakete neden olur.CRM gurusu David Sims, bir konuşmasında hem başarısız hem başarılı CRM uygulamaları görmüş bir CEO’dan bahsetmiştir. David, ilk uygulamanın neden başarısız olduğunu sormuş ve adam “Ava yanlış köpekle çıktım” demiş. Elbette, eğer porsuk yakalayacaksanız yanınıza bu işe yarayan bir köpek alırsınız; ama bu köpeklerle tilki avlamaya kalkarsanız ölürler. Ördek avına da tilki avında kullanılan köpeklerle çıkmazsınız, boğulurlar; özel olarak terbiye edilmiş bir köpek alırsınız. Avınızı tanımlayın, köpeğinizi seçin.

Houston merkezli Brendler& Associates Başkanı, Bill Brendler açıkça diyor ki: “Başarılı bir CRM daima üst yönetimle başlar. Eğer değişimin başında olmazlarsa, bu gerçekleşmez.” Kurulu bir organizasyonda değişim zordur. Asıl ağır yük burada karşımıza çıkar. “İnsanlar teknolojiyle hedefi vurmak istiyorlar; ama onlara bunun teknoloji ile ilgili olmadığını, iş yapmada yeni bir yol olduğunu söylemeye çalışıyoruz” diyor Brendler. “Vizyon meselesi” olmazsa olmaz, diye ekliyor Brendler. Bunun için, sağlıklı bir kararlılık ve değişime liderlik etmek için cesaret gereklidir. Bir bilgenin dediği gibi, vizyon olmazsa insanlar yok olur. Eğer bir CEO, CRM’in şirket için önemini anlamıyorsa, diyor Brendler, “biliyorum ki başarısız olacak. Bir CEO bana dedi ki, ‘vizyonu çalışanlara teslim ediyoruz.’ Ve orada durup bir başkasının yazdığı konuşmayı sundu ve şirketteki herkes bunu biliyordu. Aynı CEO, bunun hedefi vurmak için kullanılan teknoloji olduğunu düşünüyordu ve bu arada biri bana bunun bizi Internet’e çıkaracağını söyledi.”

Hangi CRM tanımını yeğlerseniz yeğleyin, bir bilgenin, gerçek hayatta, bugünün iş dünyasında görülen CRM’i değerlendirirken yaptığı “lise koridorları” benzetmesi ne yazık ki doğru gözüküyor: çok laf, az iş.

TÜRKİYE’NİN MÜŞTERİ İLİŞKİLERİ YÖNETİMİ PROFİLİ

CRM Institute Turkey'in 24 Ocak brifinginde bir araya gelen 400 delege ilginç sonuçlar ortaya çıkardılar. Dünyada ilk kez uygulanan bir yöntemle, 30 tartışma masasına dağılmış 400'e yakın delege, belirlenen 3 sorunun Türkiye'ye özgün cevaplarını aradı. Bu 3 soru:

1. Türkiye'nin CRM ibresi nerede?
2. Türkiye için tetikleyici CRM faktörleri hangileridir?
3. Türkiye'nin CRM kompozisyonu ne olmalı?

Türk şirketlerinin daha çok "Müşteri Edinme" gayretlerine önem verdiği görüldü. Yüzdelik dağılım şöyleydi:

Müşteri Edinmeyi önemseyenler: % 35
Müşteri Korumayı önemseyenler: % 31
Müşteri Derinleştirmeyi önemseyenler: % 20
Müşteri Seçimini önemseyenler: % 14

Bu dağılım, şirketlerin daha çok, satış kaygılarında olduğunu gösteriyor. "Müşteri Seçim" ekseninin rağbet görmemesi de şirketlerin ürünlerini konumlandırmada ve temel pazarlama ilkelerinde işi şansa bıraktıklarını gösteriyor. Dağılımda "Müşteri Koruma"yı önemseyenlerin oranı %31 çıkmış olmasına rağmen pratikte yaşananlar bu rakamla paralel değil. Şirketlerin "yüksek satış" kaygıları zaman zaman "müşteri koruma" anlayışlarını yıpratacak davranışlara prim verebiliyor.

Diğer ülkelerde ve Amerika'da şirketlerin çoğu müşterilerini koruma ve derinleştirme derdinde. Müşteri Seçimi ve Müşteri Edinme adımları oturmuş pazarlarda giderek daha az önemseniyor; çünkü pazar paylaşılmış ve hareket imkanı kalmamış durumda. Şirketler pazar paylarını değiştirme maliyetlerine katlanmak yerine sadık müşteriler yaratıp müşterilerindeki cüzdan paylarını derinleştirmeyi daha ekonomik buluyorlar. Bu noktadan bakınca Türk şirketleri daha şanslı, ancak önlerinde daha uzun bir yol var.

3. TÜRKİYE İÇİN TETİKLEYİCİ FAKTÖRLER

CRM modelleri 4 ana fayda sağlıyor: Bilgi, metod, karlılık ve etkileşim.
Şirketlere bunların hangisi için yola çıkarsınız diye sorduğumuzda, karlılık modeline yatırım isteği ön plana çıktı. Sonuçlar şöyle:

Karlılık Modeline yatırımı seçenler: %48
Müşteri Bilgilerine yatırımı seçenler: %23
Müşteri Etkileşimini yükseltme yatırımlarını seçenler: %19
Metod geliştirme ve kurumsallaşma yatırımını seçenler: %10

Bu dağılımın iki tatsız sonucu var. Şirketler hala çalışmalarının altına metodolojiler yerleştirmeye, bir anlamda kurumsallaşmaya yeterli önemi vermiyorlar. Ve müşterileriyle konuşmayı önemsemiyorlar. Sıhhatli bir model için bu dağılımın eşit çıkması lazım. Yine Amerika'daki rakamlara bakınca yatırımların önemli bir kısmı etkileşim kanadına yapılıyor. Tüm şirketler müşteri ile haberleşme kanallarını artırma peşinde. Türkiye'de de buna yatırım yapanlar rekabette hızla öne geçecekler.

4.MÜŞTERİ İLİŞKİLERİ YÖNETİMİNDE İNSAN FAKTÖRÜNÜN ÖNEMİ

İnsan Kaynakları Yönetiminde teknolojik gelişmeler karşısında çalışanın örgüt içindeki yeri her zaman tartışılan bir konu olmuştur. Sanayi devriminin gerçekleşmesi ile işletmelerin büyük üretim sistemlerine geçmeleri, işletme içindeki çalışan faktörünün ön plana çıkmasını sağlamıştır. Makinalaşma ile birlikte gelen hızlı büyüme, işletme verimliliğini ve etkinliğini artırmak için çeşitli düşüncelerin doğmasına sebep olmuştur. Yönetim psikoloji alanında ürettiği fikirler ile ilk ismini duyuran kişi Taylor’ dır. Taylor çalışmalarının büyük bir kısmını üretim atölyelerinde ve rutin işler yapan çalışanların iş tarzlarını inceleyerek geçirmiştir. Araştırmaları sonucunda tecrübeli bir çalışanın bu tarz tekrarlanan işlerde belli bir süre sonra belirli bir yöntem geliştirebildiğini bulmuştur. Bu yüzden Taylor ve arkadaşlarının, daha sonra “Taylorizm” ekolü ya da “Bilimsel Yönetim Yaklaşımı” olarak nitelendirilen bakış açıları daha çok tekniktir.

Taylor’ın kitabının yayınlanmasından tam 5 yıl sonra Henri Fayol adındaki bir Fransız Maden Mühendisi 1916 yılında “Sanayi ve Genel Faaliyetlerde Yönetim” adı altında bir kitap yayınlamıştır ve İnsan Kaynakları tarihinde “Yönetim Süreci” yaklaşımının kurucusu olmuştur. Kitap sorumluluk sahibi her yöneticinin uyması gereken belli kuralları içermekteydi. Fayol’ un kitabı daha çok bir işletmeyi yönetmek ya da bir işletme biriminin başında bulunan bir yöneticinin göstermesi gereken faaliyetleri ve uyması gereken kural ve ilkeleri içermekteydi. Öte yandan Taylor’ın kitabı çalışanın uyması gereken kuralları ve bir işin gerçekleştirilmesi aşamasında en verimli bir şekilde zaman ve hareket kullanımı için gereken yöntemleri kapsamaktaydı. Özetlenecek olursa, Fayol kişiler arası ilişkileri inceleyerek işletmelerin psiko-sosyal analizlerini yapmış; Taylor ise iş yaparken kullanılan araç ve makinalar arasındaki ilişkileri inceleyerek işletmelerin psiko-teknik analizlerini yapmıştır.

Düşünürler tarafından bu görüşler ortaya atılırken Elton Mayo ve arkadaşları tarafından 1924 yılında Western Electric kuruluşunun Hawthorne fabrikalarında bir dizi araştırmalar başlatılmıştır. Araştırmalar tam sekiz yıl sürmüş ve 1932 yılında sonuçlandırılmıştır. Tüm deneylerin sonucunda teknik ve fiziksel koşullar kontrol edildiğinde işletme verimliliği artışının devamlı olmasının sebebi grup oluşturma ve çalışanlar arasındaki sevgi bağlarının güçlü oluşundan kaynaklandığı bulunmuştur. Mayo ve arkadaşlarının yaptığı bu incelemeler yönetimde yeni düşüncelerin doğmasına neden olmuştur. İşletme içindeki çalışanın diğer anlayışların aksine işletme verimliliğinin sağlanması için sürekli cezalandırılması gereken bir robot ya da makine değil, kendi insiyatifini kullanabilen ve fiziksel çalışma koşullarından çok, sosyal çalışma koşullarından etkilenen birey olduğu fikrini doğurmuştur ve İnsan Kaynakları alanındaki fikirlerin gelişiminde en önemli araştırmalardan birisi olmuştur.

Tüm bu alanda üretilen fikirlerin ve yapılan çalışmaların arkasında aslında teknoloji ne kadar ilerlerse ilerlesin o teknolojiyi bizzat yapan kişinin varlığının yadsınmaz olduğu görüşü pekişmiştir. Hem insan faktörüne değer veren hem de aynı zamanda teknolojik gelişmeleri kullanan bir süreç olan CRM aslında İnsan Kaynakları alanında etkin bir yönetim için yıllardan beri tartışılan ‘insan mı yoksa makina mı’ sorusu için iyi bir örnek teşkil etmektedir. CRM ya da Müşteri İlişkileri Yönetimi satış, pazarlama ve servis süreçlerini daha etkin hale getirmek için geliştirilmiş işletme stratejisi ya da kültürüdür. CRM teknolojik gelişmelerden destek alarak bir işletmenin mevcut ve potansiyel müşteri edinme aktiviteleri arasındaki boşluğu kapatmak için geliştirdiği ve uyguladığı politikalardır. Başka bir kaynağa göre, CRM bir işletmede fonksiyonel aktivitelerin yeniden oluşturulmasını sağlayan, iş süreçlerinin yeniden yapılandırılmasını gerektiren müşteri-odaklı işletme stratejilerinin uygulanma biçimidir. CRM’in amacı işletme modelleri, süreç metodolojileri ve interaktif teknolojileri kullanarak müşteriler kazanmak ve müşteri bağlılığını yüksek seviyelere taşıyarak sürdürebilmektir. CRM’de önemli olan doğru müşteriyi hedeflemek ve o müşteriyi edinmek için stratejiler geliştirmektir. Müşteri kazanıldıktan sonraki evrelerde sürekliliği sağlamak ve bu aşamada müşteri hakkında sahip olunan bilginin her türlüsü önem kazanmaya başlar. Başka bir deyişle CRM yeni müşteriler edinebilmek, müşteriler hakkındaki bilgileri kullanarak müşteri sadakatini sağlamak ve sonuçta müşteri değerlerini artırma bilimi/sanatıdır.

Zaman içinde müşteriler hakkında sahip olunan bilgileri ya da verileri derinleştirerek ve uzun vadede bu bilgileri bireysel müşteri isteklerini karşılayabilmek için kullanma süreci olan CRM sadece teknolojik bir işletme statejisi değildir. Teknolojiyi kullanmadan CRM süreçlerini geliştirmek imkansızdır ancak yine de CRM’in asıl felsefesi müşteri yani insan faktörünü ön plana çıkarmaktır. Aslında CRM varlık getirisi gibi de görülebilir, ancak buradaki varlık müşteriler ile potansiyel müşteriler ve onların yönetim biçimleridir. CRM’in özünde müşteri tatminkarlığı asıl amaç olduğu için teknoloji bu felsefede amaçlara ulaşmak için kullanılan araçlardır. İnsan Kaynakları Yönetimi felsefesine göre işletme içindeki çalışanın sadece yönetilmesi gereken bir kaynak değil, aynı zamanda işletmelerin karlılığının ve devamlılığının sağlanması için faydalanılması gereken bir ortak olarak görülmesi gerekmektedir. Bu bağlamda insan faktörü gözönünde bulundurulduğunda hem işletme içindeki çalışana ve işletme dışındaki müşteriye yapılan yatırım uzun vadede firmanın geleceğine yapılan yatırım olarak da algılanabilir. Aslında CRM’de işletmenin temelindeki unsur insandır ve bu sayede teknoloji ile insan faktörlerini bünyesinde başarı ile birleştirmeyi başarmış bir strateji olan CRM bugüne kadar devam eden ‘teknoloji mi, insan mı’ sorusuna son noktayı koyabilmiştir.

CRM’de önemli olan doğru müşteriyi hedeflemek ve o müşteriyi edinmek için stratejiler geliştirmektir. Müşteri kazanıldıktan sonraki evrelerde sürekliliği sağlamak ve bu aşamada müşteri hakkında sahip olunan bilginin her türlüsü önem kazanmaya başlar.

Müşteri İlişikleri Yönetimi projelerinde tavsiye edilen stratejiler şu şekilde özetlenebilir:

*doğru müşterileri hedefleyin
*müşterinizin şirketinizle olan bütün tecrübesini takip edin ve yönetin
*müşteriye temas eden bütün iş süreçlerini birleştirin
*360 derece müşteri ilişkileri bakışı sağlayın
*müşterilerin kendi kendilerine hizmet vermelerini sağlayın
*kişiselleştirilmiş hizmetler sağlayın
*müşterilerinizin kendi aralarında iletişim kurmasına ortam yaratın

5.MÜŞTERİ İLİŞKİLERİ YÖNETİMİNDE HAYALKIRIKLIĞI YARATAN YANLIŞ ANLAMALAR

Son birkaç aydır çeşitli yayın ve forumlarda CRM (müşteri ilişkileri yönetimi) çözümleri hakkında çokça tartışma oluyor. Sonunda, iş dünyasının geleceğine başarı ya da başarısızlık getirecek bir kavram hakkında konuşuyor olmak olumlu bir gelişme; ama bu terimle ilgili yanlış anlamalar da mevcut. Üstelik bu yanlış anlamalar, insanların önemli noktalar üzerinde yoğunlaşmak yerine araştırmaları bile gerekmeyen alanlarda zaman ve enerji kaybetmelerine neden oluyor.

Birinci yanlış anlama, en basit ve en belirsiz olanı: Müşteri İlişkileri Yönetimi, insanlar arasındaki İLİŞKİLER ile ilgilidir. Bu, teknoloji DEĞİLDİR. İşler, bilgisayarlardan önce de vardı; iş ilişkileri bilgisayarlardan önce de mevcuttu. Diğer bir deyişle CRM, bilgisayarların yaratılmasıyla eş zamanlı ortaya çıkmadı. Sadece CRM adıydı yaratılan. İyi müşteri ilişkileri uygulamalarının da bilgisayarlarla birlikte modası geçmedi; ama kullanılan araçlar değişti. Yani, aynı uygulamaları kullanırken teknolojinin sağladığı olanaklardan faydalanıyoruz. Internet sitesinde insan sesi ya da klavyeden chat imkanı ile karşılaşmak (LivePerson, Firetalk, HumanClick) bugünün teknolojisi ile mümkün olduğu kadar belli bir alıcı için de o kadar farklı bir deneyimdir. Teknoloji, müşterisinin site içinde nasıl dolaştığını görmemize ve eğer istersek, araya girip ona yardım teklifi etmemize imkan veriyor. Ama müşteri bunu hoş karşılar mı, bilinmez. Eğer bir mağazada satış görevlisi iseniz, müşterinin yüzündeki ifadeyi izler ve buna göre, ona yaklaşıp yaklaşmamaya karar verirsiniz.

Internette ise müşterinizin yüzünü göremezsiniz.Bu sağlanabilse de müşteriniz izin verir miydi, şüphe götürür. Sonuçta, CRM teknoloji demek değildir; CRM çözümünüzü de yazılım satıcıları arasında bulamazsınız. Bu da ikinci yanlış anlamayı gündeme getiriyor.

Kuruluşlar, CRM çözümünü yazılım geliştirenler ve satanlardan bekliyor. “Onlar, benim yönetici olarak tanımadığım teknolojiyi biliyorlar; ihtiyaçlarımın ne olduğunu ve nasıl bir çözüm uygulayacaklarını da bilirler.” Eğer bir yönetici böyle bir öneriye karşı gelecek olsa, “yaşlı” ve “eski” olarak nitelendirilir. Günümüz iş dünyasında, hızla para kazanılıyor ve genç yöneticiler bir CRM yazılımını “satın almayı” tercih ediyor. Oysa CRM, IT uygulamasına geçilmeden kurulmuş ve işliyor olmalıdır. Cevaplanması gereken bazı sorular: kim, hangi bilgiyi, kime, kim için ve ne zaman hazır olacak şekilde yollayacak?Kim, neye, ne kadar sürede cevap veriyor? olmalı. CRM yazılımı, zaten varolan prosedürler için yalnızca bir araç. Bir benzetme yapılacak olursa; arabaların üretilmeye başlanmasıyla birlikte iş yapış biçimi değişti. Daha çok iş daha iyi yapılabildi. Ama, bir an bile, araba tasarımcılarının müşterilerle kurulan ilişkilere yol göstermesi ve bu ilişkileri yönetmesi düşünülmedi. Peki o zaman neden herkes yazılımcılarının bunu yapabileceğine inanıyor? Parlak yazılım geliştiriciler olabilirler, ama mobilya imal eden bir şirkette müşterileri elimizde tutmanın yollarını bilemezler. Öyleyse, niye bunu yapmaya çalışıyoruz? Çünkü, bu yolları şirketimizde uygulamak için zaman harcamaktansa birinin para karşılığı bunu yapması çok daha kolay. Çünkü, paramız var; ama vaktimiz yok. Peki, ama bunu yapamayız. Birçoğunuz bunu duymak istemese de süreç içindeki katılımımızdan sakınamayız. Bu da bizi üç numaralı yanlış anlamaya getiriyor.
Müşteri ilişkileri yönetiminiz için bir yazılım arıyor, satın alıyor ve gerisini başkalarına bırakıyorsunuz. İyi bir yönetici olarak işlerle ilgilenmek adına haftalık toplantılar düzenliyorsunuz. Hatırı sayılır bir satıcıyla çalıştığınız için, ilk iş olarak iç denetim düzenlerler. Şirketin farklı kısımlarının ihtiyaçlarını tam olarak bulmak için farklı bölümlerdeki insanlara formlar dağıtırlar. Alternatif olarak, görüşme yaparlar. Ve bu, firmanızı onların “kanıtlanmış” dokümantasyon akışına zorlamalarından çok daha iyidir. Aslında yaptıkları, şirketinizin nasıl çalıştığını öğrenmekten başka birşey değil. Ve bunu da her bir bölümde çalışan ve büyük olasılıkla tüm resmi göremeyen kişilerden öğreniyorlar. Kısacası büyük resmi yazılım satıcısı birleştiriyor. Bunu bir gecede mi, bir ayda mı öğrenebilirler? Farklı bir yol önerilmekte.Tercihen emekliliğine bir yıl kalmış “eski” bir şirket çalışanı bulun. Şirketin nasıl yaşadığını bilmeyen, biraz satış, biraz tedarik ve destek birimlerinde çalışmış biri. Bilgisayarları sevmiyorsa daha da iyi. Eğer sonuçlardan memnun kalırsa, herkes memnun kalacak demektir. Onu tam gün bu işle görevlendirin ve projenin gerçekleştirilmesine yol göstermesini sağlayın. Ona her kapı açık olmalı. Unutmayın, CRM uygulamaları şirketinizin nasıl çalıştığını gösteren BİLGİ ile ilgili. Müşterilerinizle ilgili VAR OLAN prosedürlerinizin (birinci yanlış anlamayı hatırlayalım) bilgisayarlar tarafından tamamlanıp değiştirilerek nasıl otomatikleştirildiğiyle ilgili. Peki şirketinizde böyle biri(leri) yoksa? O zaman işler size kalıyor. Yöneticiler bunu duymak istemeyecekler; ama unutmayın: Günlük müşteri ilişkileri prosedürleriniz yazılım satıcıları tarafından değil, sizler tarafından yapılıyor. Bu da bizi dördüncü yanlış anlamaya getiriyor.

CRM, satış otomasyonudur. Hayır, hayır, hayır, müşteri destektir. Hayır, hayır, hayır, yardım merkezinde telefonları yanıtlayan bayandır. Hayır, hayır, hayır, internet sitesinde potansiyel müşteriyle sohbet eden operatördür. Aslına bakarsanız, yukarıdakilerin hepsi doğru. Bir şirkette, satışçılar destek görevlileriyle pek az konuşur, destek birimi de satış elemanlarıyla. Rekabet etmeyen ve bu yüzden konuşacak çok az şeyi olan iki ayrı firmalarmış gibi. Son birkaç aydır herkes müşteriyi elde tutmak hakkında konuşuyor. Bu da aslında gayet doğal; çünkü varolan müşteriye yeniden satış yapmak, yenisini kazanmaktan çok daha kolay ve ucuz. Bu da iyi müşteri desteği ve hizmeti sağlandığı takdirde doğru tabii. Bu yüzden iyi bir CRM yazılım çözümü, isim, adres, telefon gibi genel veriler yanında satış, tedarik, yardım ve destek birimlerinin isteyebileceği verileri de tutar. İdeal olarak, siz de programcı olmadığınız halde gerektikçe ekstra alan ekleyebilirsiniz. Beşinci yanlış anlamamız da burada karşımıza çıkıyor.

İlk yılın öksürükleri ve hıçkırıklarından sonra, CRM çözümünüz sonunda oturdu ve gayet güzel işliyor. İstediğiniz veriye ulaşıyorsunuz ve müşteri ilişkilerinizi izleyip kurabiliyorsunuz. Artık rahatsınız, ekstra bir rapor ya da alana ihtiyacınız olduğunda yazılım firmasını arayacaksınız ve onlar gerekli değişiklikleri yapacaklar. Aslında, bu tam olarak doğru değil. Şirketinizin ömrü statik değil, her gün değişiyor. Aynı şekilde, CRM çözümünüz de durağan kalamaz. Satış elemanınızın, IT'den birini arayıp önce ona, sonra yazılım geliştiriciye gerekli değişiklikleri anlatıp, sonuçlandırılmasını beklemesi gerekiyorsa, bunu yapmayacağından emin olabilirsiniz. Onun yerine defterine ya da Excel dosyasına bunu not düşüp geçmeyi yeğler. Oysa bunu CRM çözümünde yapıyor olabilmeli. Bu da, sisteme alan ekleyip bunları nasıl kullanacağını anlatabileceğiniz, üzerinde değişiklik yapabileceğiniz bir çözüm demek. Ama bunu öğrenmek için vakit ayırmanız gerekecek. Ya da daha çok vaktinizin olacağı ileri bir tarihe erteleyeceksiniz. Diğer bir deyişle, altı numaralı yanlış anlama.

İnsanlar,CRM çözümü aramaya mevcut trafikle başa çıkamayacaklarını gördükleri zaman başlıyorlar. Oysa, bu çok geç. Şu anlamda, zaman ayırmanız gereken bir çözüm uygulaması gerekecek ve zamanınız yok. Bu da uygulamanın daha uzun sürmesi; saat, iş, zayıf müşteri hizmetleri anlamında daha pahalıya gelmesi, bir müşteriyle ilgilenmek için daha çok zaman harcamanız, satışa daha az vakit ayırmanız ve daha çok kişiyi işe almanız anlamına geliyor. Sonuçta söylenmek istenen şu: Promosyon ve satışta bilgisayar kullanmaya başladığınız an, CRM sistemi kurmaya başlamalısınız. Ve bu da bugün demek, değil mi?

Öyleyse CRM yazılımlı sistemler ile müşterinizle aranızdaki eski, geleneksel ilişkiler arasındaki asıl fark nedir? Dokümantasyon ve analiz. CRM yazılımlı bir sistemde, analiz edebileceğiniz geçmiş verilere sahipsiniz. Müşteri destek verilerinin analiz edildiğinde, yardım masası faaliyetlerinin %60'ının yeni (satıştan sonraki 2 ay içerisinde) müşterilerle yapıldığı görülmüş ki bu doğal.Ama bunların %90ı basit fonksiyonlarla ilgili önemsiz sorulardan oluşuyordu. Üç elkitabı yayınlanmasına ve müşterilere altı-günlük dersler verilmesine karşın, bu işe yeni başlayanlara yönelik ve en sık karşılaşılan soruları temel alan bir kitap oluşturmaya karar verilmiş. Tarzı hafif, basit ve açık; her bir fonksiyon için en fazla bir sayfalık bir kitap. Şirket için ikinci bir sınavdı. Sorular %30a kadar düştü ve müşteriler sistemi yönlendirdiklerini hissetmeye başladılar, yönlendirildiklerini değil. İki taraf da mutluydu. Müşteri memnuniyeti de bu demek, öyle değil mi?

6.MÜŞTERİ İLİŞKİLERİ YÖNETİMİ PROJELERİNİN BAŞARISIZ OLMA NEDENLERİ

Hangi iş sektörüne bakarsak bakalım CRM uygulamalarına karşı çok fazla ilgi vardır. Bunun olması da gereklidir. Sanal ortamdaki endüstrilerde, satış proseslerini optimize etmeye odaklanan firmalar bunu yapmanın sağlayacağı çok önemli avantajların da farkındadırlar. Bu şekilde, bu firmalar rakiplerine oranla satışlarını % 50 artırmakta, satış için gerekli süreyi yarıya indirmekte, daha fazla müşteri odaklı olabilmekte, daha etkili çalışmakta ve bütün bunları oldukça düşük maliyetle yapabilmektedirler.

Fakat bütün bu cazibedar şeyler o kadar fazla değer katmayabilir. İyi planlanmış, ölçülmüş başarıya ulaşmış birçok CRM uygulamaları olmasına rağmen itiraf etmeliyiz ki CRM’e yeni başlamış birçok firma bu tip sonuçlara ulaşamamaktadır. Satış merkezli süreçler tekrardan dizayn edilebilir ve bu düzenlemelerde hata yapılmayabilir, fakat başarı garanti değildir. CSO Forum, bu yıl 202 CRM projesini inceleyerek yaptığı bir araştırmada projelerin sadece % 30.7’sinde müşterilere olan satış ve hizmetlerde önemli gelişmelerin olduğunu saptamıştır.

Bu rakamın fazla güven verici olmaması bunun yapılabileceğine işaret etmektedir. CRM programının başarılı veya başarısız olması arasındaki fark o kadar belirgin değildir, firmanın uygulamaya olan yaklaşım şeklinin sonucu önemli olmaktadır. Başarı, firmanın projeyi tamamlamak için sahip olduğu bilgi, birikim ve yeteneğe bağlı olmaktadır. Eğer çözülmek istenen problemler, ne çeşit hataların yapılabileceği ve bunlardan kaçınma yolları, hangi teknolojinin ne şekilde yardım edip edemeyeceği bilinirse büyük olasılıkla başarılı olunacaktır.

Geçen altı yıl içerisinde, CSO Forum, firmaların satış yöntemlerinin optimizasyonu konusunda neler yaptıkları üzerine bir araştırma yapmıştır. 1200 CRM girişimi gözden geçirilerek, projelerde önemli gelişmelerin elde edilmesi konusunda başarısızlık sebebi olarak genelde karşılaşılan 9 kritik hata belirlenmiştir.

Hata 1:

Eğer deneyimli yönetici takımı, satış proseslerinin başarılı bir şekilde tekrar dizaynı meselesinin firmanın stratejik açıdan karşılaştığı en büyük zorluk olduğuna inanmazlarsa, bir CRM projesine başlamak yersizdir.
- Süreçlerin tekrardan dizaynı konusunda deneyimli yürütücülerin gereken özeni göstermemesi.
-İşletme çapında kapsamlı olarak satış süreçlerinin dizaynı konusunda vizyon geliştirilmesi için gereken zamanın ayrılmaması, ufak önemsiz taktik değişiklikleri üzerinde vakit kaybedilmesi ve süreçlerin nasıl işlediğinin net olarak bilinememesi.
- Yarı zamanlı çalışma yarı zamanlı sonuçlar yaratmayacaktır, aksine bu şekilde hiçbir sonuç ortaya çıkmaz. CRM girişimi, proje süresince üzerinde tam zamanlı çalışmayı gerektirir.
- Başarılı CRM projeleri, üzerinde ciddiyetle durulan projeler olmaktadır. Programın temel bileşenlerini; yöneticilerin aktif katılımı, işletme çapında ortak bir vizyon, tam zamanlı çalışma, sonuçlar için sorumluluk almak ve süreç merkezli bütçe oluşturmaktadır.

Hata 2

- İkinci bir hata, CRM teknolojisinden çok fazla şey beklemektir. CRM uygulamalarından kazanılanları işittiğimizde, kullanılan teknoloji üzerinde önemle eğilme gereği hissedebiliriz.
Zaman zaman yöneticilerden, daha sürecin başında teknoloji üzerinde önemle durulduğunu
işitiyoruz. CRM uygulamasını başarılı yapacak olan, teknolojinin akıllıca kullanımı ile etkili
bir satış prosesinin optimizasyonudur. Eğer süreç temelde kusurlu ise teknolojinin bu
sürece katkısı da az olacaktır. Dolayısıyla, araçları seçmeden önce bunlar ile ne
yapılacağının net olarak bilinmesi gereklidir.

Hata 3:

- Başarılı CRM uygulamaları işletme çapında bir katılım gerektirir. Satış süreci ile bağlantılı olan departmanların bu süreç içerisinde nasıl rol alacağı belirlenmelidir. Nokta çözümleri sağlayan CRM uygulamalarının bütün sistem içerisine nasıl yerleştirileceği analiz edilmeli ve uyumu sağlanmalıdır.

Hata 4:

- Diğer bir hata, CRM programını ucuz bir şekilde uygulamaya çalışmaktır. CRM uygulamaları için gerekli yatırım genellikle bütçe içerisinde yer almamaktadır. Bu da projenin düşük maliyetle tamamlanmasına olan eğilimi artırmaktadır. Bu şekilde başarısızlık ihtimali artmaktadır. CRM’in maliyetinin ne olacağı belirlenirken, teknolojinin etkin kullanımının getireceği faydalar göz önüne alınmalıdır. Faydalarını ve maliyetini karşılaştırarak yatırım yapıp yapmamaya karar verilmelidir.

Hata 5:

- Satış proseslerindeki fonksiyonel ihtiyaçların karşılanması için gerekli teknolojinin sağlanması adına CRM merkezli uygun firmalarla anlaşılmalıdır.
- Teknolojik bir ürünün ne yaptığından ziyade nasıl yaptığına dikkat edilmelidir. Ürün halihazırda ihtiyaç duyulan özellikleri taşıyabilir, fakat firmanın gelecekteki ihtiyaçlarını ne düzeyde karşılayıp karşılamayacağına dikkat edilmelidir.
- Teknoloji sağlayıcı firmanın iş süreçlerindeki problemi doğru anlaması sağlanmalıdır.

Hata 6:

- Satış süreçlerinin otomasyonunun bir finans ve pazarlama departmanındaki ile aynı olacağını düşünmek büyük bir hatadır. CRM sisteminin uygulanması daha komplekstir. Finans yönetiminde standardizasyon mümkündür, fakat satışta bunun yapılması mümkün değildir. Her firma diğerlerinden farklı olarak kendine özgü CRM girişiminde bulunmalıdır.
- Firma, proje planını hazırlamalı ve proseslere uygulanması için gerekli zaman ayarlamasını mutlaka yapılmalıdır. Prosesleri, satın aldığınız teknolojiye uydurmaya çalışmayın. Aksine, teknoloji üzerinde gerekli değişiklikler yapılarak satış süreçlerindeki ihtiyaçların karşılanması hedeflenmelidir.

Hata 7:

- Yapılacak en kritik bir hata, süreç ve teknolojiye bu sistemi kullanacak olan “insan”dan fazla önem vermektir. En harika ve en son teknoloji kullanılarak en iyi süreçler dizayn edilebilir, fakat insanlar bu projeye dahil edilmezse sistem çalışmaz.
- Halihazırda işleyen bir satış süreci vardır ve alışılan bu sistemi terketmek kolay olmamaktadır. Genellikle insanlar değişime karşı direnç gösterirler. Bu değişim korkusunu ya önceden yeneceksin ya da insanlara yardımcı olması beklenen teknolojinin işe yaramadığına şahit olacaksın.

- Satış takımının her hareketinin CRM programları ile kontrol edilebilecek olması ve yapılan her hatadan yönetimin haberdar olması ciddi rahatsızlık oluşturabilmektedir. Bu huzursuzluğun hızlı bir şekilde giderilmesi gerekmektedir.
- CRM sistemin başarılı olabilmesi için herkes bu yapıyı kullanabilmelidir. Yoksa, hız uğruna sadece birkaç kişinin kullanabileceği bir sistemin dizayn edilmesi, diğerlerinin bunu kullanmasını zorlaştıracak ve beklenilen verim alınamayacaktır.

Hata 8:

- CRM, yürütücü takımın her bir üyesinin aktif destek ve katılımını gerektirir. Deneyimli yöneticilerin bu stratejinin arkasında oldukları çalışanlar tarafından görülmezse, departmanlar arası huzursuzlukların çıkması muhtemeldir.
- CRM sisteminin kullanılmasının, çalışma için bir tercih değil bir gereklilik olduğu açık bir dille ifade edilmelidir. Bir tek kişinin bu sistemi kullanmamasına göz yumulması, sistemin gidişatını tehlikeye sokacaktır.
- Üzerinde ne kadar düşünülürse düşünülsün, sistemin uygulanmaya başlanması ile birlikte beklenmedik sorunlarla karşılaşmak mümkündür. Özellikle problemlerin belirtileri ortaya ilk çıktığında ve sık sık tekrar etmeye başladığında uzak durmaya çalışmak kaos ortamı yaratabilir.

Hata 9:

Proje planı detaylı hazırlanmış, kişilerin ortak vizyon doğrultusunda katılımı sağlanıp işletme çapında harika bir program uygulanmaya başlanmış olabilir, fakat bu süreç orada bırakılırsa değişik nedenlerden dolayı başarısız olması muhtemeldir.

- CRM konusunda gerekli eğitim verilmeden, yeni gelen çalışanlara güvenmek hata olur.
- CRM büyük çapta bir sistem desteği gerektirir. Eğer satış takımından, satış süreçlerini CRM sistemini kullanarak yönetmeleri isteniyorsa, sistemle alakalı sorulara hızlı ve kolayca cevap verebilmelerini sağlayacak sistem desteğine ihtiyaç vardır.
-Satış proseslerinin tekrardan dizaynı anlık bir olay değildir, bu devam eden bir süreçtir. Dolayısıyla, satış yöntemlerinin zaman içerisinde yenilenip geliştirilmesi için bütçe ayrılması gerekecektir.

Özet olarak; 1200 CRM projesi incelendiğinde dört husus göze çarpmaktadır:

*Kolay değildir
*Çabuk olmaz
*Ucuz değildir
Ve;* Bir tercih değildir! Herhangi bir endüstride bir firmanın başarılı bir CRM uygulaması sonucunda, kıyaslama yoluyla rakiplerinin elde etmesi gereken yeni standartlar ortaya çıkmış olur. Dolayısıyla, bunu piyasada ilk yapmaya çalışmak önemlidir.

7.ÖRNEK OLAY: ARTHUR ANDERSEN’İN MÜŞTERİ İLİŞKİLERİ YAKLAŞIMI

Müşteri İlişkileri Yönetimi bugünlerde genel olarak düşünüldüğü gibi bir teknolojik CRM paketini alıp uygulamak değildir. Etkin bir müşteri ilişkileri yönetimi için, organizasyonu yeniden yapılandırmak ve müşteri odaklı bir yapıya getirmek gerekmektedir. Bu uygulamalarda satın alınan teknoloji, firmanın süreçleri ve anlayışındaki değişikliklerle desteklenir ise firmaya beklenen değeri katar.

Arthur Andersen Yönetim danışmanlığı olarak firmaların Müşteri İlişkileri Yönetimi’ne büyük bir ilgi duyacağını, etkin müşteri ilişkileri yönetiminin özellikle perakende ve finans sektöründeki firmalara katacağı değerin anlaşılması ile bu konuda büyük bir danışmanlık ihtiyacı ortaya çıkacağının bilincindeydik. Birkaç senedir özellikle bu uygulamalarda yoğunlaşmış bir ekip oluşturduk. Şu anda ekibimizde hem çeşitli CRM yazılımı sağlayan teknoloji firmaları tarafından sertifikalı danışmanlar bulunduruyoruz. Hem de çeşitli CRM uygulamalarında bulunmuş, bu uygulamaların süreç ve yönetim taraflarındaki yeniden yapılandırmalarında uzman kişiler ile çalışıyoruz.

Projelerimizde iş sisteminin vazgeçilmez unsurları olarak gördüğümüz strateji, insan, iş akışları ve teknoloji’ye bütünsel yaklaşıma sahibiz. İşe strateji ile başlıyoruz. Bir şirket Müşteri İlişkileri Yönetimi hizmeti alma isteği ile geldiğinde, müşteri kaybını önlemek, müşteri memnuniyetini artırmak, yeni pazarlara girmek ve satışları arttırmak gibi konulardaki beklentisini net olarak alıyoruz. Çünkü verilecek hizmetin kapsamını belirleyecek olan müşterinin ihtiyacı ve ulaşmak istediği noktadır. O nokta belirlendikten sonra gidilecek yön ve kapsamı ona göre çiziyor, stratejileri belirliyor, iş süreçlerini tanımlıyor, süreçleri destekleyecek teknolojiyi seçip, bunun uygulamasını yapıyoruz.

Örneğin; bir müşteri sadece müşteri hizmetlerini geliştirmek isteyebilir, başka bir müşteri bütün müşteri bilgisine sahip olmak, bu bilgiyi şirket içinde paylaşmak isteyebilir. Bu bize göre organizasyonun müşteri odaklı kurulması, buna göre süreçlerin tanımlanması ve bütün bu fonksiyonların özellikle müşteriyle temas eden fonksiyonları kapsayan süreçlerin yeniden yapılandırılması ve bunları destekleyecek teknolojilerin uygulanmasını içeren kapsamlı bir yeniden yapılanma projesidir.

Ödevi Hazırlayan:

Mehmet Ali Ökse / Ege Üniversitesi - Tekstil Mühendisliği

Türk Tekstilinin Dünyadaki Yeri

2010-02-16T01:40:00.000-08:00

Türk Tekstilinin Dünyadaki Yeri

Son yıllarda AB’de teknik tekstil ile kaliteli ve markalı ürünler haricindeki üretimin, işgücü maliyetinin daha düşük olduğu ülkelere kayma eğilimi gözlenmektedir. Türkiye hazır giyim ihracatının yüzde 83’ünü (DTÖ verilerine göre) AB’ye yapmaktadır. 1990 yılında imzalanan Gümrük Birliği Antlaşması’nın Türkiye’nin AB’ye olan ihracatında rolü olmuştur. Türkiye tekstil ve konfeksiyon ürünleri ihracatında AB ülkelerini geleneksel pazar olarak ifade etmektedir. Türkiye’nin en fazla tekstil ürünü ihraç ettiği ilk beş ülkeden (Almanya, İngiltere, İtalya ve Fransa) dördü AB üyesidir. Diğer yönden 2000 yılı itibariyle AB’ye yönelik tekstil ürünleri ihracatında Gümrük Birliği öncesine oranla yüzde 32 oranında, konfeksiyon ürünleri ihracatında ise yüzde 19 oranında artış görülmektedir. AB ülkeleri Çin’de hazır giyim tedarikçileri arasında Çin 1. sırada Türkiye ise ikinci sırada yer almaktadır. AB’nin ithalatında da Çin’in artan derecede önemi vardır. Almanya bu sektörde Çin piyasasındaki en büyük tedarikçi ülkedir. AB’nin ihracatının beşte ikisi bu ülke tarafından Çin ’e yapılmaktadır. Almanya’yı; İtalya, İngiltere, Fransa ve Hollanda izlemektedir.

Tekstil Sektörünün Yapısı

Türk tekstil sektörü teknoloji düzeyi,ekonomik etkinliği ve sosyal etkileşimi itibariyle ülkenin önde gelen sosyoekonomik faaliyet alanlarından biri. Sektörün bu konumunu önümüzdeki yirmi yıl boyunca koruması, hatta geliştirmesi bekleniyor. Tekstil sektörümüzün ürün kalitesi ve üretim teknolojisi çağdaş dünya standartlarında. Üretimin yaklaşık yüzde 75’i on yaşından daha genç makine ve teçhizatla gerçekleştiriliyor.

Tekstil sektörü ülkede yaratılan katma değerin 1/10’undan, ülke ihracatının 1/3’ünden fazlasını gerçekleştiriyor. Tekstil ve hazır giyim sektörünün imalat sanayi içindeki katma değer payı ise 1/6.

Diğer taraftan, tekstil sanayi teknoloji ve girdiler açısından önemli ölçüde diğer sektörlere bağımlı. Sektörün önemli girdilerinden olan pamuk üretimi tarım sektörünün; sentetik hammaddelerin ve tekstil terbiyesinde kullanılan boyar maddeler ve kimyasalların üretimi kimya sanayinin faaliyet alanına giriyor.

Bugün Türkiye’de 40,000 firmanın tekstil ve konfeksiyon sektöründe faaliyette bulunduğu tahmin ediliyor. Bu işletmelerin yüzde 90’ından fazlasını KOBİ’ler oluşturuyor ve bu firmalar fason üretimde bulunuyorlar. Konfeksiyon sektöründeki işletmelerin tamamına yakınını KOBİ’ler oluştururken tekstil sektörü ağırlıklı olarak büyük ölçekli firmaların elinde bulunuyor. Faaliyette bulunan 40,000 firmanın yüzde 25’i aktif ihracatçı ve sektör, genel ihracatımızın yüzde 37’sini oluşturuyor.

Türkiye’deki iplik makinelerinin bölgeler itibariyle dağılımına bakıldığında makinelerin GAP ve Marmara bölgelerine yoğunlaştığı görülüyor. GAP Bölgesi, gerek ring gerek open-end iplikte en fazla kapasiteye sahip yöre. Ring’de iğlerin yüzde 26’sı, open-end’de rotorların yüzde 55’i GAP yöresinde bulunmaktadır. GAP yöresini sırasıyla Marmara, Akdeniz, İç Anadolu ve Ege Bölgesi izliyor. Toplam iplik kapasitesi içinde (ton X ne cinsinden) open-end ipliğin payı GAP yöresinde yüzde 54, Ege Bölgesi’nde yüzde 27, Marmara Bölgesi’nde yüzde 25, İç Anadolu ve Akdeniz Bölgelerinde yüzde 21’dir. Toplamda ton X ne cinsinden kapasitenin yüzde 38’i GAP, yüzde 23’ü Marmara, yüzde 15’i Akdeniz, yüzde 12’si İç Anadolu, yüzde 10’u ise Ege Bölgesi’nde bulunuyor.

Türkiye için gerek istihdam gerekse ihracat açısından son derece önemli olan Türk ekonomisinin itici ve lokomotif gücünü oluşturan bu sektöre ilişkin diğer çarpıcı rakamlar kısaca aşağıda veriliyor:

-Tekstil-Konfeksiyon sektörü Türkiye GSMH’nin yüzde 12’sini (tekstil yüzde 7.5, konfeksiyon yüzde 4.5),
-İmalat sanayi üretiminin yüzde 18 ini,
-İmalat sanayi istihdamının yüzde 40’ını,
-Toplam ihracatın yüzde 40’ını sağlıyor.
-Ülkemizdeki sanayi işgücünün yüzde 20’den, toplam işgücünün de yüzde 10’dan fazlasını sağlıyor. Hazır giyim sektörü 2.5 milyonun üzerinde çalışanı ile toplam istihdama yüzde 21’lik katkı, 10 milyon kişiye geçim olanağı yaratıyor.
-Türk Tekstil sanayi bugün dünyada 13. sırada, Hazırgiyim sektörü ise 6. tedarikçi durumunda
-Türkiye, tekstil-konfeksiyonda Avrupa Birliği (AB)’nin Çin’den sonra ikinci büyük tedarikçisi konumunda.
-Dünyanın 6. büyük pamuk üreticisi olan Türkiye, GAP’ın tamamlanmasıyla pamuk üretimini ikiye katlayarak hammadde sorunu yaşamayacak.
-Türkiye ring sistemde dünyanın en büyük kapasiteye sahip ülkeleri arasında 7. sırada, Open-end sistemde ise 4. sırada yer alıyor.

Ödevi Hazırlayan:

Emrah köroğlu / Ege Üniversitesi - Tekstil Mühendisliği.

Tekstil Sektöründe Nevresimlik Kumaşlar

2010-01-05T10:49:00.000-08:00

NEVRESİM NEDİR?

Basit anlamda nevresim; torba biçiminde dikilmiş, yorgana geçirilen kılıf demektir.Yorganın kirlenmesini önlemenin yanında,değişik model ve renkleriyle yatak odalarına renk katma özelliği de vardır.

Bir nevresim takımının içerisinde şu parçalar bulunmaktadır:

Yastık kılıfı
Çarşaf
Yorgan kılıfı

YASTIK KILIFI:

Yastık; kare, dikdörtgen ve uzun olabilir.
Standart yastık ölçüleri: 40x40 (cm)

40x60

50x60

50x70

Yastık kılıfları çeşitli şekillerde yapılabilir:

Tek başı açık olan yastıklar
İki başı açık olan yastıklar
Üç tarafından fazlalık bırakılarak makine çekilen yastıklar
Alt tarafından düğmelenen yastıklar.

ÇARŞAF

Lastikli Çarşaflar; çarşafın kenarlarına lastik dikilmiştir.Böylece çarşafın yatağın kenarlarına geçirilerek kayması önlenir.
Kenarları Lastiksiz Çarşaf; Kenarına lastik dikilmemiş dikdörtgen şeklinde çarşaftır.
Yorgan Çarşafı: Yorgan çarşafları dört ayrı tipte yapılır.
a- Düğmesiz yorgan çarşafı (Fransız tipi)
b- Alttan düğmeli yorgan çarşafı
c- Üstten düğmeli yorgan çarşafı
d- Nevresim (Zarf şeklindeki yorgan çarşafı)

NEVRESİM TAKIMI BOYUTLARI

Çift Kişilik Nevresim Takımı
Tek Kişilik Nevresim Takımı
Battal Boy Nevresim Takımı
Standart Boy Nevresim Takımı
Bebek Nevresim Takımı

Çift Kişilik Nevresim Takımı

Nevresim: 200 cm x 220 cm,

Lastikli Çarşaf: 200 cm x 200 cm,

Yastık kılıfı: 50 cm x 70 cm.

2 adet yastık kılıfı içermektedir.

Tek Kişilik Nevresim Takımı

Nevresim: 160 cm x 220 cm,

Düz Çarşaf: 160 cm x 200 cm,

Yastık kılıfı: 50 cm x 70 cm.

2 adet yastık kılıfı içermektedir.

Battal Boy Nevresim Takımı

Nevresim ebadı : 260cm x 220cm
Çarşaf ebadı : 280cm x 280cm
Arka yastık ebadı : 70cm x 70cm ( 2 adet )
Yatma yastığı ebadı : 50cm x 70 cm (2 adet )

Standart Boy Nevresim Takımı

Nevresim : 200x220 cm

Çarşaf : 220x240 cm

Yastık Kılıfı. : 50x70 (2 adet)

Bebek Nevresim Takımı

Nevresim (100 x 150 cm)

Çarşaf (100 x 150 cm)

Yastık Kılıfı (35 x 45 cm) - 2 ad

Nevresim Takımlarında Kullanılan Kumaş Türleri

Pamuk Kumaşlar
Organik Pamuk Kumaşlar
İpek Kumaşlar
Polyester Kumaşlar

Pamuk Kumaşlar

%100 Pamuklu kumaş

Sıcak tutar
Yıkamaya uygun

Organik Pamuk Kumaşlar

%100 Doğal Lifli Organik Pamuk

Cildi tahriş etmez
Doğal
Sağlıklı uyku ortamı sağlar

İpek Kumaşlar

Parlak, Esnek, Hafiftir
Serin tutan kumaş türüdür

Bu ipek kumaşlarında çeşitleri vardır.Bunlar; İpek şifon, ipek saten, ipek organze, ipek kaşmir kumaş gibi.

Polyester Kumaşlar

Güçlüdür, çekme ve aşınmaya karşı dirençlidir.
Yıkanabilir, kuru temizlenebilir.
Çabuk kurur.
Kırışmaya karşı dirençlidir, ısı uygulandığında kıvrılma özelliği vardır.
Kimyasallara karşı dayanıklıdır.
Statik ve tüylenme problemi olabilir.

NEVRESİM TAKIMLARINA UYGUNAN BAZI TERBİYE İŞLEMLERİ

Baskı-Boya fabrikasına gelen dokuma ve örgü kumaşlar öncelikle Yakma-Haşıl sökme işleminden geçer.
Doklara sarılmış olan bez kasar makinesine aktarılır ve üzerindeki safsızlıklar uzaklaştırılarak ağartılır.
Eğer bezde reaktif boya-baskı yapılacaksa,merserize işlemine tabi tutulur ve silindir kurutma makinesinde bezin kurutulması sağlanarak doklara sarılır.
Böylelikle kumaş terbiye işlemlerine hazır hale getirilmiş olur.

BOYA İŞLEMLERİ

Ürünler tek renk olarak müşteriye sunulacaksa boyama yapılır.

BASKI İŞLEMLERİ

Ürün çok renkli olarak tasarlanmışsa baskı işlemi uygulanır.

KULLANILAN BOYARMADDELERİN ÖZELLİKLERİ

REAKTİF BOYARMADDELER

Reaktif boyarmaddeler lif ile kimyasal reaksiyona girerek , kovalent bağ özelliğine sahip tek boyarmadde sınıfıdır. Çok parlak renklere sahip reaktif boyar maddeler en çok mavi , kırmızı, oranj ve sarı renklerin eldesi için kullanılırlar.Özellikle pamuk baskısında yüksek ışık ve yaş haslıklarına sahip parlak renkler elde edilir

PİGMENT BOYARMADDELER

Binder denilen yapıştırıcılarla kumaşa yapıştırılırlar. Lifle herhengi bir bağ olusturmaz. Bu nedenle tüm liflerde kullanılabilirler. Aşınma dayanımları düşüktür.Maliyetleri oldukça düşük ve işlem basittir. Bu nedenle özellikle çarşaflarda sık kullanılmaktadır.

EN ÇOK KULLANILAN BASKI YÖNTEMLERİ

ROTASYON BASKI

Uzun metraj baskılarda en avantajlı baskı tekniğidir.
Bu yöntemde, basılacak kumaş geniş bir kauçuk bant üzerinde sürekli olarak dönen baskı silindirlerinin altından geçer. Makine parkı ve ilk yatırım maliyeti olarak pahalı baskı tekniğidir. Son yirmi beş yılda en fazla kullanılan baskı tekniği haline gelmiştir.

FİLM-DRUCK BASKI

kumaş ile temas halindeki ince ve sık dokunmuş bir tülün (gaze bezi) bloke edilmemiş alanlarından, baskı patının rakle yardımıyla uygulanan basınçla geçirilmesi suretiyle, kumaş üzerinde renkli bir desen oluşturulur.

DİGİTAL BASKI

Renkli mürekkep damlalarinin özel elektrik sinyalleriyle kumas üzerine aktarilmasi teknigine dayanan bir baskı çesididir.

Diğer yöntemlere göre çok daha hızlıdır.

Desen ve renk sınırlaması yoktur.

Şablon ya da kalıp maliyeti yoktur.

BEKLENEN ÖZELLİKLER

Nevresim takımlarından beklenen bazı haslık özellikleri bulunmaktadır:

Çekmezlik
Renk haslığı
Tuşe
Yanmazlık
Burusmazlık
Parlaklık

RENK HASLIĞI: Yıkama, ter, sürtme ve ütüye karşı renk haslık değerlerinin iyi olması istenir. Bu özellikler kullanılan boyarmadde ve aplikasyon yönteminin kullanılan liflere uygunluğuna göre değişir.
PARLAKLIK: Merserizasyon, yakma gibi işlemlerle parlaklık sağlanmaktadır. Kalandırlama işlemi ile de sağlanmaktadır.
ÇEKMEZLİK: Sanforlama işlemi ile sağlanır.
TUŞE: Nevresim takımlarının dokunulduğunda yumuşaklık hissi vermesi istenir. Bunun için de kumaşa yumuşatıcı apre uygulanır.
YANMAZLIK: Kumaşa aplike edilen kimyasallarla kumaş yüzeyindeki oksijen miktarını azaltarak yanma geciktirilir.
BURUŞMAZLIK: İsteğe bir özelliktir. İpliği oluşturan liflerin arası doldurularak sağlanır. Bu uygulamadan dolayı liflerin çekmezlik özelliği de iyileştirilmiş olmaktadır.

Nevresim takımı üretimi için kullanılan malzemeler

Kumaş
Dikiş ipliği
Düğme ya da fermuar

İlik-düğmeli Nevresim dikim aşamaları

Uzun kenarlar overlok ile dikilir.
Etiket kenarların birleştirilmesi sırasında takılır
Nevresimin ağzı en az 3 cm içe katlanır ve dikilir.
Nevresim kısa kenarlarından birinin ağzı her iki kenarından 30 cm düz dikişle kapatılır.
Daha sonra kalan açık kısma ilik-düğme takılır.

Fermuarlı nevresim dikim aşaması

Kesilen kumaşlara öncelikle fermuar uygulaması yapılmaktadır.
Tek parçanın üst kısmı fermuarın bir tarafıyla birleştirildikten sonra diğer parça fermuara overlokla birleştirilir.
Fermuarın kürsörü takıldıktan sonra 2 ucuna punteriz dikişi atılır.
Diğer kenarlar overlok ile birleştirilir. Etiket kenarların birleştirilmesi sırasında takılır.

Çarşaf dikim aşamaları

Çarşaf 4 kenarından en az 1 cm içe katlanır ve kumaş kenarı açıkta kalmayacak şekilde dikilir.

Yastık dikim aşamaları

Yastık kılıfının yan birleştirmesi overlok ile dikilir.
Yastık kılıfının ağız kısmının bir kenarı yaklaşık olarak 19 cm içe doğru katlanır ve yan yastık kılıfı yan birleştirme dikişine dahil edilir. İçerde kalan kenar ise kumaş kenarı açıkta kalmayacak şekilde kıvrılır ve dikilir.
Yastık kılıfı ağız kısmının diğer kenarı en az 2 cm içeri alınarak dikilir.

Nevresim takımı dikim sürecinde kullanılan makineler

Düz dikiş makinası:
Overlok makinası
Çarşaf dikim otomatı
Nevresim otomatı
Yastık overlok makinesi
Yastık katlama otomatı
Çarşaf katlama otomatı
Yastık çevirme otomatı
Nevresim çevirme otomatı
İlik açma otomatı
Düğme otomatı

Çarşaf dikim otomatı:Kumaş silidirler tarafından taşınarak bıçaklar tarafından 2 kenarından ayarlanan şekilde kesilir.Sonra kumaşın kesilen bu 2 yanına aparat çekilir.Bu aparat büyüklükleri isteğe göre değişir genelde bir kenarına 5-7.5-10’luk aparatlar kullanılırken diğer kenarına 1.5’luk aparat kullanılır.Son olarak istenilen ende kesilerek çıkar. Kesilen çarşaf parçası bant üzerinde hareketine devam ederken 2 yanda bulunan reçme makineleriyle çarşafa 1.5’luk aparat çekiliyor ve aynı zamanda alttan etiket beslemesiyle etiketi de monte ediliyor.
Nevresim otomatı : Kumaş ilk olarak istenilen ende kesilir ve kesim yapılan kısım ve karşı tarafına aparatlarla düz dikiş yapılır. Ağız kısmı 3’lük aparatla dikildikten sonra kalan 3 kenarına overlok çekileceği için manuel dikime gönderilir.
Yastık overlok makinesi: İşçi tarafından ortadan ikiye katlanarak overlok çekilecek kısımları yanlarda kalacak şekilde makineye yerleştirilen yastık 2 kenarından overlok ile dikilir.Aynı zamanda etiketi de bu makinada takılır.
Yastık katlama otomatı: İçinde bulunan demir plakaların içeri dışarı hareketiyle katlama yapar.
Çarşaf katlama otomatı:Yastık katlama otomatıyla aynı prensipte işler.
Yastık çevirme makinesi: İçerisindeki hava emişi sayesinde ağız kısmına yerleştirilen yastığı içine çekerek çevirme işlemini gerçekleştirir.
Nevresim çevirme otomatı: Yastık çevirme otomatıyla aynı presipte çalışır.
İlik açma otomatı; Düz ilik kullanılır ve düz dikiş yapmaktadır.Önce ilik açılıp sonra bıçağın düşme hareketini yaptığı düşmeli sistemli makinedir .
Düğme otomatı;Düğme, düğme ağzına yerleştirilerek ayağa basılıyor ve makinenin her devrinde 3 düğmenin dikimi gerçekleştirilir. Genellikle 2 delikli kumaş kaplı düğmeler kullanılıyor.Makine kafasının sağa sola hareketi ile düğme dikimi gerçekleşir.

KALİTE KONTROL AŞAMALARI

HAMMADDE VE YARDIMCI MALZEME TEMİNİ

KALİTE KONTROL

BOYA-BASKI

KALİTE KONTROL

NAKIŞ (var ise)

KALİTE KONTROL

DİKİM

KALİTE KONTROL

ÜTÜ

KALİTE KONTROL

PAKETLEME AMBALAJ

KALİTE KONTROL

ÖRNEK OLARAK MÜŞTERİ İSTEKLERİ ve TOLERANSLARI

Renk ve Desen:

Nevresim takımlarının rengi ve deseni için alım esas numunesindeki renk ve renk şablonu (rapor) geçerli olacaktır.

Rapor tekrar için ± %8 cm tolerans kabul edilecektir.
Satın alınacak nevresim takımının alım esas numunesi ile renk tonu farklılığı TS 423-2 EN 20105-A02 madde 2.5’e göre karşılaştırıldığında 4 seviyesinden aşağı olmayacaktır.

TS 423-2 EN 20105-A02 madde 2.5: Bu standart, renk haslığı deneylerine tabi tutulan tekstil ürünlerinde solmanın değerlendirilmesinde yararlanılan gri skalayı tarif etmekte ve kullanımını açıklamaktadır.

Nevresim takımında kullanılan dikiş ipliklerinin ve düğmelerin, alım esas numunesindeki karşılıkları ile renk tonu farklılığı TS 423-2 EN 20105-A02 madde 2.5’e göre karşılaştırıldığında 3-4 seviyesinden aşağı olmayacaktır.

Malzeme Özellikleri:

Malzeme Cinsi:Kumaş, %100 pamuk olacaktır.

Doku:Kumaşın dokusu, 1/1 bezayağı olacaktır.

Metrekare Ağırlığı:Kumaşın metrekare ağırlığı, en az 140 g/ m² olacaktır.

İplik Sıklıkları:

Atkı: En az 20 adet/cm olacaktır.

Çözgü: En az 25 adet/cm olacaktır.

Kopma Mukavemeti:TS EN ISO 13934-1’e göre yapılacaktır.

Atkı Yönünde: En az 380 N olacaktır.

Çözgü Yönünde: En az 380 N olacaktır.

TS EN ISO 13934-1 Tekstil- Kumaşların Gerilme Özellikleri- Bölüm 1:En Büyük Kuvvetin Ve En Büyük Kuvvet Altında Boyca Uzamanın Tayini- Şerit Metodu

Yırtılma Mukavemeti:TS EN ISO 13937-2’ye göre yapılacaktır.

Atkı Yönünde (çözgü yırtılması): En az 14 N olacaktır.

Çözgü Yönünde (atkı yırtılması): En az 14 N olacaktır.

TS EN ISO 13937-2 Tekstil- Kumaşların Yırtılma Özellikleri- Bölüm 2: Pantolon Biçimindeki Deney Numunelerinin Yırtılma Kuvvetinin Tayini (Tek Yırtma Metodu)

Ticari ve Ev Tipi Yıkamaya Karşı Renk Haslığı: TS EN ISO 105-C06’a göre yapılacaktır.

Akmada en az 4 olacaktır.

Solmada en az 4-5 olacaktır.

TS EN ISO 105-C06 Tekstil- Renk Haslığı Deneyleri- Bölüm C06: Evsel Yıkamaya ve Ticari Müesseselerde Yıkamaya Karşı Renk Haslığı

Tere Karşı Renk Haslığı: TS 398 prEN ISO 105-E04’e göre yapılacaktır.

Akmada en az 4 olacaktır.

Solmada en az 4-5 olacaktır.

TS 398 prEN ISO 105-E04 Tekstil-Renk Haslığı Deneyleri-Bölüm E04 Tere Karşı Renk Haslığı Tayini

Kuru ve Yaş Sürtünmeye Karşı Renk Haslığı: TS 717 EN ISO 105-X12’ye göre yapılacaktır.

Kuru Sürtünmeye Karşı Renk Hastalığı: En az 4-5 olacaktır.

Yaş Sürtünmeye Karşı Renk Hastalığı: En az 4 olacaktır.

TS 717 EN ISO 105-X12 Tekstil- Renk Haslığı Deneyleri Bölüm X12: Sürtünmeye Karşı Renk Haslığı Tayini

Ütülemeye Karşı Renk Haslığı: TS 472 EN ISO 105-X11’de belirtilen nemli ütüleme metodu uygulanarak yapılacaktır. Ütüleme sıcaklığı olarak 150 +/- 2 ºC uygulanacaktır.

Akmada en az 4 olacaktır.

Solmada en az 4-5 olacaktır.

TS 472 EN ISO 105-X11 Tekstil Renk Haslığı Deneyleri- Bölüm X11: Sıcak Pres İle Ütülemeye Karşı Renk Haslığı Tayini

Yıkamadan Sonra Boyut Değişikliği:TS 4073 EN ISO 3759’a göre yapılacaktır.

En Yönünde: En çok %5 olacaktır.

Boy Yönünde: En çok %5 olacaktır.

TS 4073 EN ISO 3759 Tekstil -Boyut Değişmesinin Tayini İçin Deneylerde Kullanılan Kumaş Parçaları ile Giysilerin Hazırlanması, İşaretlenmesi ve Ölçülmesi

Kumaşın pH değeri 4,0-7,5 olacaktır. TS 477 EN 1413’e göre yapılacaktır.

TS 477 EN 1413 Tekstil- Sulu Ekstraktın pH'sının Tayini

Aşınma Direnci: TS 11155’e göre 9 kPa basınca,aşındırıcı kumaş ile yapılacaktır. 10.000 devir sonunda atkı ve çözgü ipliklerinden hiçbirinde kopma meydana gelmeyecektir.

TS 11155 Tekstil-Kumaşlar-Aşınma Direnci Tayini-Dönerek Aşındırma Metodu

Boncuklanma Direnci:TS 10258’e göre 30 dakikalık işlem süresinde boncuklanma derecesini tayin etmek şeklinde yapılacaktır.

En az 4 olacaktır.

TS 10258 Tekstil-Kumaşlar-Boncuklanma Direnci ve Buna Bağlı Diğer Yüzey Değişmelerinin Tayini-Taklalı Serbest Düşme Metodu

Nevresim takımını tuşesi:Alınan numunelerin tuşesi duyusal olarak (elle) kontrol edilecektir.

Tuşe hissedilir derecede farklılık göstermeyecektir.

HATA KABUL SINIRLARI

NUMUNE MİKTARLARI

PAKETLEME ve AMBALAJ

Nevresim takımı (Nevresim, Yastık Kılıfı, Çarşaf), uygun boyutlarda mukavva karton üzerine yerleştirme yapılarak şeffaf torbaya konulacak ve torbanın ağız kısmı şeffaf bant ile kapatılmış olacaktır.
Bir nevresim takımının ambalajlanmış haldeki paketinin boyutları 30x40 cm ± 8 cm olacaktır.
Her bir nevresim takımı ambalaj paketinin içinde, uygun boyutlardaki bir karton üzerinde ve ambalaj paketi açılmadan görünebilecek ve okunabilecek şekilde aşağıdaki bilgiler firma tarafından belirtilmiş olacaktır.
Nevresim takımının her bir parçasının uygun bir yerinde, uygun büyüklükte bir etiket üzerine, aşağıda belirtilen ve firma tarafından hazırlanmış yıkama talimatı bulunacaktır.
Nevresim takımı paketleri, toplam ağırlığı 50 kg’ı geçmeyecek sayıda, uygun boyutlardaki bir mukavva kutunun içine konacaktır. Mukavva kutu, 50 kg’ı taşıyabilecek sağlamlıkta olacaktır.

öDEVİ HAZIRLAYAN:

Tuğba Yüksel (Ege Üniv. Tekstil Mühendsiliği)
Özge Akalan (Ege Üniv. Tekstil Mühendisliği)

Antibakteriyel Tekstiller

2010-01-05T10:13:00.000-08:00

ANTİBAKTERİYEL TEKSTİLLER

* Anti-Bakteriyel Tekstillerin Ortaya Çıkışı
* Neden Anti-Bakteriyel Tekstillere İhtiyaç Duyulmuştur?
* Bakterilerin Etkisi
* Kullanıldığı Alanlar
* Beklenen Özellikler
* Anti-Bakteriyel Lifler
* Kumaş Yapıları
* Uygulanan Bitim İşlemleri
* Türkiye’de Anti-Bakteriyel Ürün Üreten Firmalar

ANTİBAKTERİYEL BİTİM İŞLEMİNİN TARİHÇESİ

1. Mikroorganizmaların tekstil materyali üzerinde gelişerek üreyebildikleri uzun yıllardan beri bilinmektedir. Geçmişte tekstil ürünlerine antibakteriyel uygulamalar özellikle küflerin neden olduğu ekonomik kayıpları önlemek amacıyla yapılıyordu.
2. Bu uygulamaların geçmişi 17. yy’ da gemicilikte kullanılan tekstil ürünlerinin demir tuzları ile muamele edilmesine kadar uzanmaktadır.
3. II. Dünya Savaşı sırasında özellikle pasifik cephesinde ABD ordusunun çadırlarının ve bazı askeri tekstil ürünlerinin mikroorganizma faaliyetleri nedeniyle kullanılamayacak hale gelmesi tekstil ürünlerine antibakteriyel etkinlik kazandırma çalışmalarında büyük artışa neden olmuştur.
4. Tekstil ürünlerindeki ilk uygulamaların ürünü koruma amaçlı yapılmasından dolayı kullanılan antibakteriyel maddelerin insan sağlığı üzerine olan toksikolojik etkileri büyük ölçüde göz ardı edilmiştir.
5. Bambu ağacı Uzakdoğu’da yıllardır antibakteriyel ağaç olarak bilinmektedir. Bu özellik zamanla giysilere de taşınmıştır. Doğal elyaf olan bambunun yapısında “bambu-kün” isimli antibakteriyel özellik bulunmakta ve bambudan üretilen kumaşlar deride alerji yapmamaktadır. Ayrıca yosundan elde edilen ürünler de doğal antibakteriyel olarak bilinmektedir.
6. Giysilerde antibakteriyel terbiye gün geçtikçe önemini arttırmaktadır.Bunun nedeni mantarların oluşturduğu cilt alerjileri ile bakterilerin çıkardığı kötü kokuların yarattığı psikolojik sıkıntıdır.
7. Günümüzde medikal tekstillerin satış hacmi 7 milyar dolarları bulduğunu düşünürsek antibakteriyel apre son derece talep edilen bir işlem haline gelmiştir. Bu noktada Batı Avrupa toplam hacmin %25ini elinde bulundurmaktadır.

NEDEN ANTİBAKTERİYEL TEKSTİLLERE İHTİYAÇ DUYULMUŞTUR?

Tekstil ürünleri yapıları ve kullanıldıkları yerler açısından mikro organizmaların yaşaması ve çoğalması için uygun sıcaklık, nem ve besin maddesi sağlayan ortamlardır. Tekstil yapılarının aralarına yerleşen mikro organizmalar tekstil ürünün kendisine ve kullanıcıya zarar verebilmektedir. Antimikrobiyal özellik kazandırılan tekstil ürünleri mikro organizmaların neden olduğu olumsuzlukları azaltmaya ve ortadan kaldırmaya yardımcı olmaktadır. Bu ürün gurupları mikro organizmaların enfekte olmalarının önüne geçilmesi, enfeksiyonların kontrol altında tutulması, mikro organizmalardan kaynaklanan koku ve lekelenme ve renk değişiminin önüne geçilmesi ve kalite kaybının engellenmesi amacı ile kullanılmaktadır.

BAKTERİLERİN ETKİSİ

Bakteriyel Etki Sonucunda;

1. Tüketici Üzerinde Zararlı Etkiler

a. Enfeksiyon Riski

b. Koku Oluşumu

2. Tekstil Materyali Üzerinde Olumsuz Etkiler

a. Dayanıklılık Azalımı

b. Kalite Kaybı

c. Renk Değişimi

d. Leke Oluşumu

3. Üretim Proseslerinde Olumsuz Etkiler

a. Viskozitenin Düşmesi

b. Fermantasyon ve Küf Oluşumu

KULLANIM ALANLARI

1. KİŞİSEL TEKSTİL MATERYALLERİ (özellikle ciltle temas halinde olanlar):İç çamaşırları, Çorap, Havlu, Gömlek

2. SERBEST ZAMAN GİYSİLERİ: Sporcu Giysileri, Spor Ayakkabı Astarları

3. İÇ MEKAN TEKSTİLLERİ (EV TEKSTİLİ): Halı ve Yer Döşemeleri, Döşemelik Kumaşlar,

4. Nevresim Takımları, Uyku Setleri

5. TEKNİK TEKSTİLLER: Filtreler, Çantalar, Geotekstiller

6. TIBBİ (MEDİKAL) TEKSTİLLER: İmplante Edilebilen (yapay damar, yapay organlar...) ve

7. İmplante Edilemeyen Materyaller (Sargı Bezi, Bandaj, Yara Bezi, Hijyenik Pedler, Hasta

8. Bakım Ürünleri, Ameliyat Giysileri...)

9. ASKERİ ALANDA KULLANILAN TEKSTİLLER

10. ENDÜSTRİYEL TEKSTİLLER: Ürünün raf ömrünü uzatmak, son kullanım tarihine kadar özelliğini ve güvenilirliğini sürdürmesini sağlamak, Tekstil ve plastik endüstrisinde, doğrudan ürüne biyoaktif özellik kazandırmak için kullanılmaktadır.

11. GIDA VE KOZMETİK ENDÜSTRİSİNDE : Antibakteriyel Islak Mendiller,kozmetik yardımcı ürünleri, gıda korucuyu paketler

12. Özellikle KAPLAMA/LAMİNASYON TEKNOLOJİSİNDEKİ gelişme ile birçok ürüne antibakteriyel özellik kazandırılabilmektedir.

Antimikrobiyal tekstil ürün çeşitleri

Tarayıcınız bu resmin gösterilmesini desteklemiyor olabilir.

ANTİBAKTERİYEL UYGULAMALARDAN BEKLENEN ÖZELLİKLER

1. Mikrobiyal çoğalma üzerine etkili olmalı
2. Üreticiler ve kullanıcılar üzerine toksik etkisi olmamalı
3. Uygulandığı tekstil ürününün arzu edilen özelliklerini değiştirmemeli
4. Kokusuz ve lekesiz olmalı
5. Hedef mikroorganizmalara karşı seçici olmalıdır.
6. Diğer bitim uygulamaları ile uyumlu olmalı
7. Uygulandığı üründen yayılabilir olmalı (bu özellik cilt ile temas eden ürünlerde önemlidir)

ANTİBAKTERİYEL LİFLER

Doğal lifler

1. Bambu lifleri
2. Aleo Vera lifleri
3. Pamuk
4. İpek

Sentetik lifler

1. Polyester
2. Poliamid
3. Polipropilen
4. Politetrafloroetilen
5. Karbon
6. Cam elyafı

ANTİBAKTERİYEL KUMAŞ YAPILARI

1. Dokuma
2. Örme
3. Non woven

ANTİ-BAKTERİYEL TEKSTİL YÜZEYLERİNİ OLUŞTURMA YÖNTEMLERİ

Anti-bakteriyel tekstil yapıları iki şekilde oluşturulmaktadır.

a-) Kendi doğal kimyalarında anti-bakteriyel özellik bulunan liflerden yapılan tekstil yüzeyleri

b-) Antibakteriyel bitim işlemleriyle oluşturulan tekstil yüzeyleri

Liflere Anti-bakteriyel Özellik Kazandırma Yöntemleri

a-) Anti-bakteriyel Ajanların Elyaf Bünyesine Yerleştirilmesi

Bu yöntem sentetik filamentlerde uygulanmaktadır. Lif çekimi esnasında ajanlar polimer içerisine yerleştirilir. Böylelikle lif aşınmalarında dahi anti-bakteriyel özellik tutumu devam etmektedir.

b-) Yüzey Uygulamaları

Bu teknik, tüm liflere uygulanabilmekte olup, lif aşınmalarında anti-bakteriyel özellik kısmen ya da bütünüyle yok olabilmektedir.

Tarayıcınız bu resmin gösterilmesini desteklemiyor olabilir.

c-) Kimyasal Birleşme

Anti-bakteriyel özellik bakımından dayanıklılığı sağlamanın en iyi yolu

olmakla birlikte böyle bir yüzey meydana getirebilmek için farklı kristalin yapılarda ve formlarda bulunan doğal ya da sentetik tekstil yüzeylerinde uygun reaktif grupların bulunması gerekmektedir. Bu tekstil yüzeylerinde bulunan amorf boşlukların, katyon (Na+ ,K+ ,Ca+ ,Mg+ vb.) ve su molekülleri tarafından doldurulmuş olması gerekmektedir. Bu katyonlar anti-bakteriyel aktiviteye sahip olduğu bilinen Ag+ ,Cu+2, Zn+2 gibi metal katyonlarıyla kolaylıkla yer değiştirebilmektedir. Böylelikle anti-bakteriyel aktivite sağlayan metal iyonları lif bünyesine yerleştirilmektedir.

Tarayıcınız bu resmin gösterilmesini desteklemiyor olabilir.

Anti-bakteriyel bitim işlemleri

Anti-bakteriyel bitim işlemlerinde tekstil ürününe çektirme, emdirme, vakumla aplikasyon, maksimum flotte aplikasyonu, aktarma, püskürtme, köpükle aplikasyon ve kaplama yöntemlerinden birinin yardımıyla anti-bakteriyel maddeler aktarılarak mikroorganizmaların etkinlikleri durdurulmaktadır. Özellikle anti-bakteriyel maddenin tekstil ürününe aktarılabilmesi için suda çözünür olması, bu işlemin yıkama dayanımını azaltmaktadır. Burada önemli olan nokta, bu kimyasalların yıkamaya olan dayanımlarıdır. Yapılan çalışmaların çoğu, bu işlemlerin yıkama dayanımlarını artırmaya yöneliktir.

ANTİBAKTERİYEL ÖZELLİĞİN SAĞLADIĞI AVANTAJLAR

* Tekstil materyallerinde uzun süreli ferahlık sağlar. Bakteriler nedeniyle oluşabilecek kötü koku oluşumuna engel olur.
* Tekstil materyallerinde bakteri kaynaklı lekelerin oluşması engellenmiş olur.
* Ürünün kullanımı boyunca etkilidir.
* Ek üretim prosesi getirmez.
* Uçucu organik bileşikler açığa çıkarmaz.
* Tuşede ve renkte değişime yol açmaz.
* Uygulanması son derece basittir, her türlü sisteme uygundur.
* Tek kullanımlık ürünlere göre avantajı kalıcı olmasıdır

TÜRKİYE’DEKİ İŞLETMELER

1. Doliche tekstil (Gaziantep)
2. Stemed tekstil (Ankara)
3. 3teks (Gaziantep)
4. Seta medikal (İzmir)

Ödevi Hazırlayan:
Tuğba Yüksel (Ege Üniv. Tekstil Mühendsiliği)
Özge Akalan (Ege Üniv. Tekstil Mühendisliği)

Tekstil Sektöründe Kullanılan Kumaş Türleri

2010-01-05T09:53:00.000-08:00

STANDART PAMUKLU KUMAŞLAR

Basma
Çeşitli basit ve karmaşık desenlerin, baskı yoluyla, pamuklu bezayağı kumaşa uygulanmasıyla elde edilen desenli kumaşlara basma adı verilir. Bu amaçla, 20 numaradan (Ne) 36 numaraya kadar çeşitli iplikler kullanılmaktadır. Ayrıca, pamuk/polyester, pamuk/viskon karışımı ipliklerden yapılmış kumaşlar da baskı yoluyla renklendirilebilirler. Ancak bu kumaşlar daha çok emprime olarak tanınırlar. Baskı, beyazlatılmış kumaşa baskı ruloları, yada baskı çerçeveleri yardımıyla, boyaların desene göre, üst üste uygulanmasıyla gerçekleştirilir. Son zamanlarda transfer baskı tekniği de geliştirilmiş olmakla birlikte, bu pahalı bir yöntemdir.

Blucin, Kot, Denim
Kot, Türkçede İngilizce'deki Denim kelimesinin karşılığı olarak kullanılır. Sözlük anlamı: "Giysi yapılan bir tür mavi, kaba pamuklu kumaş, blucin" dir.[1].
Kot sözcüğünün Türkçeye yerleşmesinin asıl nedeni bu ismin Türkiye'de blucini (özgün dil, ing.: blue jeans) üreten ilk kişinin soyadından geliyor olmasıdır. Türkiye/deki ilk kot üretimini yapan, Muhteşem Kot, 1940 yılında Fransa'ya yaptığı bir gezide blucinle karşılaşır. Sağlamlığına ve dikim tarzına hayran kalan Muhteşem Kot, bu kumaşı Türkiye'de üretmeye karar verir.
Türkiye'ye döndüğünde bu kumaşı üretmeyi başarır ve 1960 yılına gelindiğinde günde 200 adet üretimi yakalamıştır. Bu kumaş o dönemde özellikle köylüler ve işçiler tarafından çok tutulur. 1960 yılında KOT adını markalaştırırlar.
Ancak 80'li yıllar yani Özal dönemine gelindiğinde serbest piyasa ekonomisiyle kapılar açılır ve yabancı markaların yerli piyasaya girmesiyle o günlere kadar birinci sırada olan Kot marka blucin artık 2. sınıf olmuştur. Böylece satışları düşen firma 1992 yılında üretimi durdurur ve fabrikayı kiraya verir.[2]
*Blucin kelimesi İngilizce Bluejeans kelimesinin Türkçe'ye geçmiş halidir. Dilimize yerleşmiş olsa da kot kelimesine göre daha az kullanılmaktadır. İngilizcede ise bu tür pantolonlarda ilk dönemlerde yaygın kullanılan bir renk olan mavinin İngilizcesi blue ile kot malzemesinden üretilen pantolonlara verilen genel ad olan jeans kelimesinin birleştirilmesiyle oluşmuştur.

Branda Bezi Çadır bezi de denilen bu kalın pamuklu kumaş,tente, çadır, yelken ve kayış yapımında kullanılan sağlam ve ağır gramajlı bir kumaştır. Genellikle bezayağı örgüde, çok katlı kalın numara ipliklerden dokunur. Çözgüde genellikle 6 kat 14 - 20 Ne iplik kullanılır.

Çarşaflık
Bezayağı ve 2/2 dimi örgüde, çarşaf ve nevresim yapmak için dokunan kumaşlardır. 2/2 dimi örgülü çarşaflıklar daha kalın iplikler, örneğin 12 -14 Ne çözgü, 10-12 Ne atkı ipliği kullanılarak dokunurlar. Bez-ayağı çarşaflıklarda ise, 18 -24 Ne çözgü, 16 . 20 Ne atkı ipliği kullanılır. Bu tür çarşaflıklarda uygulanan çözgü sıklıkları cm�de 18 -30, atkı sıklıkları cm�de 18 - 24 arasında
Çarşaflıklar daha kalın, örneğin 8 Ne atkı ipliği kullanılarak, 2/2 dimi örgüde dokundukları gibi, bezayağı örgüde aynı kalınlıkta atkı ile dokunduktan sonra yüzeyi havlandırılarak, pazen görünümünde de dokunurlar.

Damask Jakarlı motiflerin 5�li atkı ve çözgü sateni ile geliştirildiği pamuklu beyaz kumaşlara verilen addır.

Diril
Çözgü hâkim dimi (2/1, 3/1, 4/1) veya 5�li saten örgülerde, dimi çizgilerinin çözgü bükümünün ters yönünde yer aldığı dik dimi görünüşlü kumaşlardır. Yazlık ve tropikal elbiselik olarak kullanılırlar.3/1 dimi örgülü haki dm tipik bir örnektir. Kullanılan iplik numaraları çeşitli olmakla birlikte oldukça kalındır.

Diyagonal
Kalın numara iplikten yapılmış 2/2 dimi örgülü bir pamuklu kumaş türüdür.

Etamin
Elek bezi olarak da bilinen bu kumaş ince ve seyrek dokuludur.

Gabardin
Genellikle 2/1 dimi örgüde dokunan, çözgünün baskın olduğu ve dik dimi etkisi gösteren bir pamuklu kumaştır. Pantolonluk ve trençkot olarak 40/2 - 48/2 Ne çözgü, 20/1 - 24/1 veya 40/2 - 48/2 Ne atkı ipliği kullanılarak elde edilir. Kaliteli bir gabardin kumaşta 75/2 Nm kamgarn çözgü, 60/2 veya 80/2 Ne pamuk atkı, cm�de 40 çözgü, 35 atkı sıklıklarda ve2/2 dimi örgüde dokunur. Pamuk atkı çile boyalı ipliktir ve kumaşa top boyama uygulanır. İnce bir kaliteli pamuklu gabardinde ise, atkı ve çözgüde 80/2 Ne iplik, cm�de 64 çözgü, 30 atkı sıklıklarında kullanılır. Kalın gabardinlerde30/2 iplikler de kullanılmaktadır.

Gaz Bezi
Etamin örgüsünde daha seyrek olarak dokunan bir kumaştır.

Gömleklik
Gömleklik, bezayağı örgüde dokunan çözgüsü iyi haşıllanmış ham beze verilen addır. Bu kumaşın standart teknik özellikleri şöyledir: En 90 cm, çözgü 32 Ne, cm�de 30 sıklıkta, atkı 40 Ne, cm�de 30 sıklıkta. Daha kaliteli bezayağı gömleklikler 36 Ne çözgü ve atkıdan cm�de 30 çözgü, 38 atkı sıklıklarında dokunur. Diğer yandan, daha kalın ipliklerden dokunan türler de vardır, örneğin 28/2 Ne atkı ve çözgüden cm�de 18 çözgü; 16 atkı sıklığında,165 gr./m2 ağırlıkta ekose gömleklikler de yapılmaktadır. Gömlekliklerin ince ipliklerden bezayağı örgüde dokunan türlerinin hemen hemen hepsi yanlış olarak poplin terimiyle belirtilmektedir. Diğer yandan, dimi ve sepet örgülerde dokunan gömleklikler, saten bölümler ya da ekstra iplikler kullanarak dokunan yollu desenli fantezi gömleklikler ve renkli ipliklerle dokunan çizgili ve ekose gömleklikler de bulunmaktadır.

İki Yüzlü Masa Örtüsü
İki yüzlü çift katlı bezayağı yapısında, motifli, kalın bir kumaştır.

Kaput Bezi
Amerikan bezi olarak da tanımlanan bu kumaş, bezayağı örgüde, karde iplikten dokunan ve kasar beyazlatma işlemi uygulanmayan bir kumaştır. Genellikle 12/1 - 16/1 Ne İngiliz Pamuklu Numarası iplikten cm�de 15-20 sıklıkta dokunur.

Krep
Pamuklu krep kumaşlar, yüksek bükümlü ipliklerden krep örgülerde dokunan hafif gramajlı kumaşlardır. Krep görünümü, bezayağı örgüyle, ters yönde yüksek büküm verilmiş atkı ve çözgü iplikleri kullanarak ve kumaşı yüksek oranda çektirerek elde edilir. Çekme sırasında iplikler büküm yönünde kıvrılarak düzensiz bir yüzey görünümü oluştururlar. Krep kumaşlar genellikle top boyanırlar, ancak baskı da yapılabilir.

Mermerşahi
Tülbende benzeyen, ancak daha sık dokunmuş, beyazlatılmış ve yumuşak tuşeli bir kumaştır. Genellikle 30/1 Ne iplikten 23-25 çözgü/cm, 16 -18 atkı/cm sıklıklarda ve yaklaşık 80 -85 gr./m� ağırlıkta dokunur.

Müslin
Bezayağı örgülü, yumuşak, ince ve seyrek dokunmuş bir pamuklu kumaştır. Bezayağı yapıya sıkıştırılmış bölümler yerleştirilerek yapılan yollu türleri ile ekstra iplikler kullanarak yapılan figürlü türleri de vardır.

Opal
Bezayağı örgüde, 30/1 40/1 Ne çözgü ve 24/140/1 Ne atkı kullanılarak dokunan bir pamuklu kumaş türüdür.

Organze
Müslin sınıfına giren ince, hafif gramajlı, seyrek dokunup diri bir apre verilmiş, yarı şeffaf bir pamuklu kumaştır.Elbiselik, işlemelik ve aksesuarlık olarak kullanılır. İyi kalite bir organzede80 Ne çözgü, 100 Ne atkı, cm�de 32 sıklıkta kullanılır.

Otoman
Otoman genellikle ince çözgü ve kalın atkı iplikleriyle çözgü pikesi örgüde dokunan beyaz kumaşlara verilen addır.

Pamuklu Elbiseler
Bu grup pamuklu kumaşlar, kamgarn kumaşların taklidi olarak dokunan ucuz kumaşlardır. Yazlık elbiselikler ve özellikle pantolonluk kumaş olarak düz ya da desenli dokunurlar. Daha çok bezayağı, dimi ve panama gibi örgüler uygulanır. Kullanılan ipliklerin iyi kalite pamuktan yapılması ve çözgünün düşük bükümlü iki katlı iplik olması gerekmektedir.

Pamuklu Jorjet
İpekli jorjet taklidi, çok yüksek bükümlü atkı ve çözgü ipliklerinden bezayağı örgüde dokunmuş, ince bir pamuklu kumaştır. İyi bir pamuklu jorjet 70/2 Ne iplikten cm�de 20 çözgü, 18 atkı sıklıkta dokunup %25 oranında çektirilir. Daha düşük kaliteli ucuz türleri de dokunmaktadır. Bu kumaşlara baskı da yapılabilir.

Patiska
Hasse adıyla da bilinen bu kumaş, bezayağı örgülü, beyazlatılmış, hafif gramajlı, iç çamaşırlarında ve işleme yapmak için kullanılan bir pamuklu kumaştır. Uygulanan apre türüne göre yumuşak ya da diri tutumlu olabilir. Çok ince işlemelik patiskalarda 60-80 Ne atkı, cm�de 84-140sıklıkta, 56-66 Ne çözgü, cm�de 80-100 sıklıkta kullanılabilir. Günlük kulanım için dokunan patiskalarda ise, 20-30 Ne çözgü ve atkıdan cm�de 20-36sıklıklarda dokunan yapılar uygulanmaktadır.

Pazen
Hasse adıyla da bilinen bu kumaş, bezayağı örgülü, beyazlatılmış, hafif gramajlı, iç çamaşırlarında ve işleme yapmak için kullanılan bir pamuklu kumaştır. Uygulanan apre türüne göre yumuşak ya da diri tutumlu olabilir. Çok ince işlemelik patiskalarda 60-80 Ne atkı, cm�de 84-140sıklıkta, 56-66 Ne çözgü, cm�de 80-100 sıklıkta kullanılabilir. Günlük kulanım için dokunan patiskalarda ise, 20-30 Ne çözgü ve atkıdan cm�de 20-36sıklıklarda dokunan yapılar uygulanmaktadır.

Pijamalik
Pijamalık, gömleklik kumaş özelliklerinde fakat yollu desenlerde dokunan kumaşlara verilen genel addır. Zeminde bezayağı örgü, yollu bölümlerde saten ya da dimi örgülerin bileşimi olarak düzenlenirler.

Poplin
İnce çözgü ve kalın atkı kullanarak bezayağı örgüde dokunan kumaşlara poplin denilmektedir. Eskiden ipek iplik kullanarak dokunan poplin kumaş, şimdi merserize edilmiş ince numara penye pamuk ipliğinden yapılmaktadır. Çözgüde genellikle 30/1 Ne, atkıda 20/1 - 30/1 Neiplik kullanılır. Daha ince poplinlerse, 60/2 - 80/2 Ne çözgü, 60/2 - 30/1 Neatkı kullanarak dokunurlar. Aşağıda tipik iki örnek verilmektedir.

Şantuk
İpekli şantuk taklidi, bezayağı örgüde, nopeliya da inceli kalınlı bölümleri olan düzgünsüz pamuk atkı ipliği kullanarak dokunan bir kumaştır.

Saten
Pamuklu saten, 5�li atkı sateni örgüde dokunan parlak ve yumuşak yüzeyli bir kumaştır. Çeşitli kalitelerde beyazlatılmış, merserize edilmiş, siyaha boyanmış ya da desen basılmış olarak üretilir. 20/1 -36/1 veya 30/2 - 48/2 Ne çözgü, 12/1 - 20/1 veya 30/2 Ne atkı ipliği kullanılabilir.

Tülbent
Seyrek dokunmuş hafif gramajlı ve yumuşak bir kumaştır. Örtü olarak kullanılabildiği gibi, ambalaj amacıyla ve haşılla sertleştirilmiş olarak, astarlık olarak da kullanılmaktadır. 30 - 36 Ne iplikten cm�de 8- 17 sıklıklarda dokunur.

Vual
İnce numara, gaze edilmiş, yüksek bükümlü penye iplikten seyrek olarak dokunmuş bir pamuklu kumaş tipidir. 50/2 Ne iplikten cm�de 14 sıklıklarda, ya da 100/2 Ne iplikten cm�de 22 sıklıklarda dokunur. Yollu, figürlü ve baskı desenli türleri vardır.

KAMGARN KUMAŞLAR

Alpaka
Atkısında alpaka, tiftik gibi parlak liflerden yapılmış kamgarn iplik kullanılan kumaşlara verilen genel addır. Atkı tek katlıdır. Çözgüde genellikle iki katlı kamgarn yün ipliği kullanılır. Aprede kumaşı yıpratmayan ve parlaklığı açığa çıkaran özel bir rutin uygulanır.

Astragan
Yüzeyinde kıvrımlı ve parlak bir hay tabakası oluşturulmuş bulunan mantoluk kumaşlardır. Kıvırcık yüzey, özel bir yöntemle hazırlanmış kamgarn ipliklerle iki biçimde sağlanır: a. Sık dokunmuş bir temel kumaş aprede çektirilirken üzerinde çekmeyen bir iplik kullanarak düzenlenen atlamaların kıvrım yapmasıyla, b. Atkı ilmeli bir kumaş yapısında atkıda kıvrımlı tiftik iplik kullanmakla.

Dubldra
Kendinden desenli çizgili ve ağır gramajlı kumaşlardır. İki katli bezayağı örgüde ve sıkıştırılmış bölümler düzenleyerek çizgilerin oluşturduğu yapılarda dokunurlar. Çok az görünecek ve tek renk etkisini bozmayacak biçimde etkileme iplikleri de kullanılabilir.

Filafil
2/2 dimi örgülü, 1A1K renk düzeni uygulanarak basamak efekti verilen bir elbiselik kumaş türüdür. Serj yapısında, düzgün ve havsız bir yüzey veren bir apre rutini uygulanarak elde edilir.

Flanel (Kamgarn)
2/2 dimi örgüde dokunup dinkleme ile yüzeyi havlandırılan, yumuşak tuşeli, düz ve desenli elbiselik kumaşlardır.

Fresko
Yüksek bükümlü ipliklerin, katlandıktan sonra, bezayağı örgüde ve düşük sıklıklarda dokunmasıyla elde edilen sert tutumlu, hafif gramajlı kumaşlardır. Kumaşa kırçıl ya da kumlu bir renk etkisi vermek için muline iplikler de kullanılabilir.

Gabardin (Kamgarn)
Çözgü hâkim dimi örgülerde dokunan pantolonluk ve pardösülük kumaşlardır. Dayanıklı ve esnekliği az bir kumaştır. Pardösülüklerde su geçirmezlik sağlamak için çözgü sıklığı artırılır. Ütülerken parlama yapmamasına dikkat etmek gerekir.

Kamgarn Saksoni
Kalın numara kamgarn ipliklerden çeşitli örgü ve desenlerde dokunan ştrayhgarn kumaş taklidi kamgarn kumaşlardır. Özel birapre rutini uygulanarak renk parlaklığının ve sert tutumun korunmasına dikkat edilir.

Kaşmir
Atkıda daha ince kamgarn yün ipliği kullanılarak 1/2 dimi örgüde dokunan atkı hâkim bir elbiselik kumaştır. Atkıda daha büyük bir sıklık uygulanır. Ucuz türlerinde çözgüde pamuk ipliği de kullanılabilir. Aprede, kumaş boydan uzatılıp enden çektirilerek atkı hâkimiyeti geliştirilir.

Krep (Kamgarn)
Çok yüksek S ve Z bükümlü kamgarn iplikleri birlikte ve genellikle 1:1 düzeninde, bezayağı ya da krep örgülerde, düşük sıklıklarda dokuduktan sonra hafif bir apre işlemi uygulanarak elde edilen kumaşlardır. Genellikle kadın elbiseliklerinde kullanılırlar.

Lastikotin
1/2 dimi veya 2/2 sepet dimisi örgülerinde ince kamgarn ipliklerden dokunan, ince, esnek ve dayanıklı bir elbiselik kumaştır. Smokinlik, eteklik ve döpiyeslik olarak da kullanılır. Ağır gramajlı askeri üniformalarda kullanılan bir türünde, 2Y1A düzeninde, yüzü panama dimisi(sepet dimi), arkası bezayağı örgüde bir iki katlı yapı uygulanır. İpliğinde ince merinos yapağısı kullanılır ve genellikle beyaz, siyah, koyu lacivert renklerde yapılır. Beyaz dokunduktan sonra top boyama yapılarak renklendirilir.

Panama
2/2 sepet örgüde değişik gramajlarda dokunan düz ve desenli kumaşlardır. Yazlık kumaş olarak gevşek dokuda, keten ya dayün/keten karışımı kamgarn ipliklerden dokunur. Kışlık elbiselik olarak %100yün ya da 45/55 yün/polyester karışımlı kamgarn iplikler de kullanılabilir. Aprede yumuşak bir tuşe verilir.
Şali
Uzun ve parlak yerli yapak harmanlarından bükülen kalın numara kamgarn ipliklerden, seyrek olarak bezayağı örgüde dokunarak elde edilen ve daha sonra boyanan bayraklık kumaşa verilen addır.24/2 veya 16/1 Nm atkı, 24/2 Nm çözgü ipliği, cm�de 10-11 sıklıklarda kullanılır. Kumaş 150-155 cm ende, 170 gr./m2 ağırlıkta dokunur.

Serj
Serj terimi 2/2 dimi örgüde dokunan yünlü kumaşlara verilen genel addır. En çok kullanılan türü, kamgarn iplikten üni renklerde dokunan pantolonluk kumaşlardır. %100 yün ya da %45 yün/%55 polyester karışımı 36/2 - 40/2 Nm kamgarn ipliklerden orta gramajda dokunan tipleri yaygındır. %100 yün vigurö iplikten yapılan düz renkli olanları yanında, elbiselik olarak kullanılan desenli türleri de yapılır.

Tartan
2/2 dimi örgüde, kamgarn ya da ştrayhgarn ipliklerden karmaşık ekose desenlerde, kırmızı, lacivert, yeşil ve sarı gibiparlak ve saf renklerin kullanıldığı kumaşlardır. Şal, eteklik ve örtü olarak kullanılırlar. Yumuşak bir apre uygulanır.

Tropikal (Yazlık Beyazağı) Kumaşlar
Bezayağı örgüde, ince numara yün, yün/tiftikya da yün/polyester karışımı kamgarn ipliklerden dokunan ince yazlık kumaşlardır. Genellikle 60/2 ya da 52/2 Nm iplikler kullanılır. Düzgün bi rkumaş yüzeyi elde etmek için, %100 yünlü kumaşlarda, iyi bir kesme işlemi yapılır. Yün/ polyester karışımı kumaşlarda ise, yakma (gaze) işlemi gereklidir ve tüylenmeyi önler.

STRAYHGARN KUMAŞLAR

Battaniyeler
Kalın, ağır dink işlemi görmüş ve ştrayhgarnyün ya da yün/sentetik karışımı ipliklerden yapılmış kumaşlardır. Ştrayhgarn atkı ipliği az bükümlüdür. Çözgüde ştrayhgarn iplik yerine çift kat kamgarn iplik ya da pamuk ipliği kullanılabilir. Kumaş yapısı, bezayağı ve dimi örgülerin kullanıldığı tek katlı yapılar olabildiği gibi, atkı takviyeli ya da iki katlı yapılar da olabilir. Battaniyeler genellikle renkli dokunurlar. Şardonlama işlemiyle kumaş yüzeyinde kalın ve sık bir hav tabakası oluşturulur. Bu nedenle, takviyeli ve iki katlı yapılarda, atkı ipliğinden hav çıkarılacağı için, kalın numara atkı ipliği kullanılır ve örgüde uygun uzunlukta atkı atlamaları düzenlenir.
Battaniyelerin enleri ve gramajları değişikolabilir. Enler, genellikle, tek kişilik battaniyelerde 140-160 cm, iki kişilik battaniyelerde 2,00 - 2,30 m.�dir.Gramaj 400 gr./m2 ile 1000 gr./m2 arasında değişebilir. Yünlü Battaniye: 2/2 dimi örgüde, çözgü 4,5 Nm ştrayhgarn iplik, cm�de 10 sıklıkta, atkı 4,5 Nm ştrayhgarn iplik, cm�de 11 sıklıkta, en2,10 m.gramaj 420 gr./ m2, renkli ekose desenlerde.

Bleyzer (Blazer)
Ağır bir dinkleme ve hafif şardonlamayla yüzeyi havlandırılmış olan kaşe benzeri ştrayhgarn kumaşlardır, Aslında bu isin12/1 Nm ştrayhgarn iplikten cm�de 16 sıklıkta ve dimi örgüde dokunup üzerineyollu desen basılmış olan ve spor ceketlik veya kadın kepliği olarak kullanılanözel bir kumaşa verilen addır. Ancak bu terim, şimdi, kaşe tipi ağır gramajlıkumaşlar için kullanılmaktadır.
Çuha
Bezayağı örgüde, merinos yününden yapılmış ştrayhgarn ipliklerden dokunup, ağır bir dinklemeyle enden yaklaşık %33, boydan%25 oranında çektirilerek keçeleştirilmiş olan ve bu şekilde yüzeyinde bir hay tabakası oluşturulan yumuşak bir kumaştır. Genellikle 12/1 Nm ştrayhgarn iplikten, cm�de 12-13 çözgü, 15-16 atkı sıklığında dokunur. Yukarıda açıklanan apre işlemlerinden sonra yeşil renge boyanarak bilardo kumaşı olarak da kullanılır.

Flanel
İnce numara ştrayhgarn ipliklerle 2/2 dimi ya dabezayağı örgüde dokunup, dinkleme ve şardonlama işlemleriyle yüzeyi hafif havlandırılmış olan, yumuşak tuşeli kumaşlara flânel denmektedir. Yumuşak tuşesi nedeniyle bedene yakın giyilen giysilerde kullanılabilir.

Kaşe
2/2 dimi örgüde, ince numara ştrayhgarn iplikten dokunup ağır bir dinklemeyle bir ölçüde keçeleştirilmiş ve yüzeyi havlandırılmış, düz renk elbiselik ve döpiyeslik kumaşlardır. Daha kalın tipleri pardösülük olarak da kullanılabilirler.

Keçeler
İki ya da daha çok katlı ştrayhgarn yün ipliğinden dokunan bu kumaşlara ağır bir yıkama ve dinkleme işlemi uygulanarak tam bir keçeleşme sağlanır. Bu yapılırken kumaş enden ve boydan %50 oranında çektirilir. Böylece tüylü ve düzgün bir kumaş yüzeyi oluşurken, kumaşın iplik yapısı kumaş içinde kaybolur. Özellikle kâğıt üretiminde taşıyıcı bant olarak kullanılan bu keçelerin suyu çekme ve çekmezlik özellikleri, gerilimlere dayanaklıkları vardır. Örgü olarak genellikle 2/2 dimi uygulanır. Dokuma keçeler çeşitli endüstriyel amaçlarla kullanılırlar.

Melton
Genellikle bezayağı veya 2/2 kırık dimi örgüde, 6/1 - 10/1 Nm ştrayhgarn iplikten cm�de 14 - 22 sıklıkta dokunup, ağır bir dinkleme ile yapılan keçeleştirme işlemini izleyen şardonlama ve kesme işlemleriyle yüzeyinde düzgün bir hay tabakası oluşturulan, ağır gramajlı kumaşlardır. Paltoluk ve mantoluk olarak yapılırlar. Enden %35, boydan %25oranında bir toplam çekme söz konusudur.

Saksoni
'Saxony' ve merinos yapaklarından yapılan ştrayhgarn ipliklerden çeşitli örgü ve desenlerde dokunan, yumuşak ve açık dokulu kumaşlardır. Elbiselik ve paltoluk kumaş olarak kullanılırlar. Hafif ve orta gramajlar için 2/2 dimi örgü ile 12 Nm ve daha ince ştrayhgarn iplikler uygundur.

Şayak
2/2 dimi örgüde dokunan, atkısı kalın numara ştrayhgarn iplik, çözgüsü genellikle pamuk olan ucuz bir kumaş tipidir. Kumaş beyaz olarak dokunur. Pamuk ipliğini kapatacak ölçüde diklendikten sonra, top boyama yöntemiyle siyah, koyu kahverengi, lacivert gibi renklere boyanır. Daha kaliteli tiplerinde hem atkı, hem çözgüde ştrayhgarn yün ipliği kullanılabilir.

Şevyot
Şevyot (İng. cheviot), krosbred yapağından yapılan ştrayhgarn ipliklerden dokunan bir kumaş türüdür. Hafif bir dinkten sonra hafif şardonlama yapılır ve apre işlemleri sırasında kumaşın sert tutumu ve açık dokusu korunur. Kumaş parlak renk ve ilginç desenlerde elbiselik, ceketlik ve paltoluk olarak tasarlanır. 6 - 10 Nm iplikler. ile cm�de 10 -14sıklıklar uygulanır.

Tüvid (Tvid)
Kalın numara havlı ştrayhgarn iplikten dokunan kalın spor ceketlik kumaşlara verilen addır. Elde eğirilmiş ipliklerden dokunan özgün tipi 'Harris Tweed' olarak tanınır.

VİSKONDAN YAPILMIŞ KUMAŞLAR
Gömlelik (viskon)
%100 viskon, %50 viskon/ %50 polyester, ya da%67 viskon/ %33 pamuk lif bileşimli, pamuk tipi ipliklerden bezayağı örgüde dokunan gömleklik kumaşlar oldukça yaygındır. Bazılarında atkıda %100 viskon ipliği, çözgüde pamuk ipliği kullanılır.

Krep (Viskon)
Pamuk tipi %100 viskon ipliğinden ya da %50viskon/ %50 polyester kamgarn ipliklerden krep kumaşlar dokunmaktadır. Pamuk tipi viskon iplikten dokunan kreplere baskı yapılarak, bu kumaşlar elbiselik olarak kullanılmaktadırlar. Kamgarn ipliklerden dokunan krepler ise, eteklik ,döpiyeslik ve elbiselik olarak kullanılırlar.

Trençkotluk
Pamuk/viskon ya da polyester/viskon karışımı pamuk tipi ipliklerden, bezayağı ya da gabardin örgülerinde dokunan, su geçirgenliği az kumaşlardır. Polyester/viskon karışımlarında karışım oranı %67polyester/ %33 viskon, pamuk/viskon karışımlarında ise genellikle %50 viskon/%50 pamuktur.
Viskon Elbiselik
Bezayağı örgüde, pamuk tipi viskon ipliği içeren çeşitli yapılardaki kumaşlardır. Beyaz ya da boyalı ipliklerden dokunabilir, baskı yapılmış olabilir.

DİĞER KUMAŞLAR

AKRİLİK

Akrilik bileşikler
Akrilik bileşikler, sentez yoluyla elde edilen plastik, reçine ve yağların genel adı. Kullanılan akrilik, bileşiğin türüne ve prosesin şartlarına bağlı olarak, sert ve saydam, yumuşak ve esnek katılar veya yapışkan, koyu kıvamlı sıvı ürünler elde edilebilir. Kalıplanmış yapı malzemeleri, optik gereçler, mücevherat, yapıştırıcılar, kaplama malzemeleri ve dokuma elyafı gibi çeşitli bileşiklerin hammaddesi akrilik bileşiklerdir. Mesela orlon ve akrilan, akrilik ipliklerin, pleksiglas da cam benzeri akrilik maddelerin ticari adıdır.
Poliakrilik adıyla bilinen polimerler ailesinin temel üyeleri akrilik ve metakrilik asitlerdir. Bu asitlerin metil esterleri, peroksit katalizörler eşliğinde kolayca polimerleşir.

Akrilik bileşikler
CH2=CH COOH formülü ile gösterilen organik birasit olup propenoik asit de denir. Sanayide, asetilen ve karbon monoksitle suyun nikel katalizör eşliğinde tepkimesi veya akrilonitril bileşiklerinin hidrolizi ile elde edilir. Polimerlerin üretiminde başlangıç maddesidir.

Akrilik Boya
Akrilik reçinesinden elde edilen sentetik boyadır. Akrilik çabuk kuruyabilen ve boya maddelerine kolay karışabilen bir maddedir. Hem suluboyanın saydam parlaklığını, hem de yağlı boyanın kıvamını verir. Isı ve diğer bozucu etkilere karşı yağlıboyadan daha dayanıklıdır.

Atlas
Elbiselik kumaş olarak 8�li çözgü sateni örgüde dokunan parlak bir ipekli kumaştır.

Elastan
Çok fazla esnekliği olan bir sentetik dokuma türüdür.

Embroderi
Elle veya makinede işlenmiş renk desen ve nakış yapılmış bir dokuma türü.

Fular
2/2 dimi örgüde dokunup baskı ile desen verilen ince, yumuşak bir ipekli kumaş tipidir. Rayon ipliğinden de yapılabilir.

İpek Emprime
20 - 30 denye ipek ya da rayon ipliğinden bezayağı örgüde dokunup çerçeve baskı tekniğiyle renklendirilen pürüzlü yüzeyli kumaşlardır.

İpek Jorjet
Atkı ve çözgüde yüksek S ve Z bükümlü ipliklerden, 2S2Z düzeninde, bezayağı örgüde dokunan ipekli bir kumaştır. Kumaş yıkandıktan sonra top boyama yapılır. Diri tutumlu, pürüzlü yüzeyli bir kumaştır.

İpek Muslin
İpek iplikten bezayağı örgüde, seyrek olarak dokunan, yumuşak ve ince bir kumaş tipidir.

İpek Şantuk
Bezayağı örgüde, doğal renkte ve düzgünsüzlükler ya da nopeler taşıyan ipek ipliklerden dokunan pürüzlü yüzeyli kumaşlardır. 150 denye iplikten cm�de 30 çözgü ve 28 atkı sıklıklarında dokunur.

Jakarlı
Üzerine farklı bir renkte ve yumuşaklıkta işleme yapılmış dokuma.

Koton
Pamuk bitkisinden elde edilen doğal ipliklerle dokunmuş, yumuşak dokunuşlu ve cildin nefes almasını sağlayan bir kumaş türü.

Likra
Güçlü ve dayanıklı sentetik bir dokuma. Genellikle başka dokumalarla karıştırılır ki ürün hem esnek, hafif, hem de şeklini koruyabilir olsun.

Mikrofiber
İyi bir sentetik ipliktir. Gelişmiş yıkanabilirlik, nefes aldırabilirlik özelliği vardır.Yumuşak ve rahattır ve vücuda oturur.

Naylon
Çok güçlü ve esnek dokuma.

Opak
Yarı saydam ve transparan arası bir dokuma.

PAMUK (Gossypium hirsitum), ebegümecigiller (Malvaceae) familyasından ana vatanı Hindistan olan kültürü yapılan bir bitki türü. Türkiye�de M.Ö. 330 yılına dek geriye giden uzun bir tarihçesi olmasına karşın asıl gelişmesini II. yüzyılda Selçuklu Türkleri,14. Yüzyılda Osmanlı Türkleri zamanında olmuştur. Türkiye Cumhuriyetin ilanından sonra ise pamuk tarımına büyük önem verilmiştir.
Pamuk bitkisi kök, sap, yaprak, çiçek ve tohumdan oluşmaktadır. Tür ve varyetesine göre 60-120 cm, ağaç halinde olanlar ise 5-6 m boylanabilir. Pamuk 30-100 cm derine, 50-80 cm yanlarına uzanan kazık köke sahiptir. Toprak yüzeyinin 8-10 cm altında ilk yan kökler meydana gelir Bunlar yatay olarak büyürler. Yan köklerin sayıları 3-4 tanedir. Her biri tekrar dallanarak etrafa yayılır. Epidermis hücrelerinin dışa doğru uzaması ile sayısız emici tüyler meydana gelir. Genel olarak kök toprakta dik olarak ya da bir süre sonra zigzag çizerek devam eder. Uygun koşullarda kök uzunluğu 1.5 m�ye kadar ulaşabilir.
Afrika�da, çok yıllık ağaç şeklinde olan pamuk çeşitleri de vardır. Pamuk gövdeleri dik, dallanmış ve çok tüylüdür. Yapraklar uzun saplı, parçalı ve tabanı kalp şeklindedir. Çiçekler saplı ve yaprakların koltuğunda tek tek bulunur. Dış çanak yaprakları üç parçalı, taç yaprakları ise beş serbest parçalıdır. Meyve, olgunlukta açılan veya kapalı kalan, 3-5 gözlü bir kapsüldür. Bu kapsüle koza da denir. Her gözde siyahımsı renkli, oval şekilli ve üzeri uzun, sık ve beyaz renkli tüylerle örtülü 5-10 tohum bulunur. Pamuk tohumu, etrafındaki bu tüy veya liflerle beraber `kütlü` adını alır.
Pamuk, alüvyonlu ve kuvvetli toprakları sever. Derin sürülmüş ve iyi gübrelenmiş topraklara ekilir. Ekim; sıcak bölgelerde şubat, soğuk bölgelerde mart-nisan aylarında yapılır. Ağustos ve eylülde hasat edilir. Pamuk için en büyük tehlike yağmurlardır. Yağmurlar, verimin ve kalitenin düşmesine sebep olur.

*Pamuk çeşitleri
Türkiye'de yetiştirilen pamukların tamamı orta lifli pamuklar olup birçok çeşidi kullanılmaktadır. Yaygın olanları; Stoneville453, Carolina Quin, Çukurova 1518, Sayar 314, Nazilli 84, Nazilli 87, Maraş/Erşan 92 ve Ege 7913 çeşididir. Yağmur sevmez.

Polyamid
Naylonun başka bir adıdır.

Polyester
Popüler bir iç giyim malzemesi. Dayanıklı, esnek ve çabuk kurur.

Rayon Krep
Çeşitli denyelerde rayon ipliklerden, atkıda daha kalın iplik kullanılarak ve atkı baskın olarak, bezayağı ya da atkı sateni örgülerde dokunan krep kumaşlardır. Bezayağı örgüde dokunan türlerine krep-dö-şin veya maroken adı verilir. Krep-dö-şin çok kez marokenden daha hafif gramajlıdır. Çözgüde genellikle normal bükümlü iplik kullanılır. Ancak, atkıda cm�de 20-25 sıklıkta S ve Z bükümlü iplikler 2Z2S düzeninde kullanılırlar.

Sari
Hindistanlı kadınlar tarafından eteklik olarak kullanılan iki kenarı bordürlü, renkli ipekli kumaşlardır. Turistik değeri önemlidir.

Saten (İpek Saten)
Asetat, floş ve ipek ipliğinden dokunan bu kumaşlara halk arasında, ipek saten denilmektedir. Çözgü takviyeli kumaş yapısında, yüzü ve arkası farklı renkte çift yüzlü satenler de dokunmaktadır. Asetat ve floş ipliğinden dokunan satenler 75-150 denye iplikten, 5�li ve 8�lisaten örgüde dokunurlar.

Şifon
Çok yumuşak ve ışık geçirgen, bezayağı örgüde, ince, tek katlı ve yüksek bükümlü ipek veya rayon ipliğinden dokunmuş kumaşlardır. 14-16 denye iplikten cm�de 40 sıklıkta dokunmaktadırlar.

Tafta
Bezayağı örgüde, sık dokunmuş bir ipekli kumaş türüdür. Elbiselik ve astarlık olarak kullanılır. Çok kez, çözgüye oranla daha kalın ve sık atkı kullanılarak, bir çözgü pikesi etkisi oluşturulur. Atkı ve çözgüde karşıt renkler kullanılarak ışık yönüne göre renk değiştiren janjanlı tipleri de yapılır. Asetat veya floş ipliği de aynı amaçla kullanılmaktadır.

Viskos
Selülozdan yapılmış iplik.

Ödevi Hazırlayan: Mustafa Mesut Acar / Ege Üniversitesi Tekstil Mühendisliği

Tekstil Sektöründe Standartlar

2010-01-04T16:03:00.000-08:00

TEKSTİL SEKTÖRÜNDE STANDARTLAR

I- Yeşil nokta
Yeşil nokta, Alman Çevre Bakanlığı tarafından 1991 yılında uygulamaya konulmuştur. Temel amacı, tekrar kullanılabilecek ambalaj malzemelerinin toplanmasını temin etmektir (5).1993 yılında, Almanya'da yürürlüğe giren bir kanunla, ticari kuruluşlar ambalajlarını geri almak zorundadırlar. Yeşil Nokta, orijinal adı "Der Grüne Punkt", sadece Almanya pazarı için zorunluluktur ve Almanya'ya ambalajlı ürün satan her ihracatçı, malın ambalajını geri almak mecburiyetindedir. Eğer bunu sağlayamıyorlarsa, ambalajın geri toplanması için kurulan şirketlerle anlaşıp, Yeşil Nokta'yı almak zorundadır. Bu işlemlerin (ambalajların tasnif ve toplanması) finansmanı da Yeşil Nokta vasıtasıyla gerçekleşmektedir (6).
Yeşil Noktaya sahip olmak için şu hususlara uyulması şarttır;
• PVC atık kullanımı yerini PET alacaktır.
• Strofor kullanımı yerine karton parçalar ikame edilecektir.
• Tek malzemeli ambalajlardan (bileşik ambalajlar) kaçınılacaktır.
• Bileşik ambalajlarda malzemelerin, geriye atık kalmayacak şekilde, problemsiz ayrılması sağlanmalıdır.
• Tüm plastikler işaretlenmelidir
• Zehirli (toksik) baskı mürekkeplerinin (örneğin; gümüş, bronz ve altın renkleri için ağır metal bileşikleri) kullanılması yasaklanmıştır.
Almanya'ya ihracat yapan firmalar, ürünlerinin ambalajlarını geri almıyorlarsa, aşağıdaki firmalarla temas kurabilirler.
1- Interserdi AG Markenverband - Her türlü ambalaj malzemesi
2- Resy GmbH - Karton ve kağıt
3- Duals System Deutschland Grub - Her türlü ambalaj malzemesi
Yeşil Nokta uygulamasına Almanya dışında Fransa ve Belçika'da da başlanmıştır.
II- Araştırma
1998'in Ocak ayında tekstilin iplik ve dokuma grubunda, İstanbul'da faaliyet gösteren ihracatçı sanayicilerle, tesadüfi örnekleme ile bir çalışma yapılmıştır. Söz konusu çalışmaya katılan firmalar arasında yapılan değerlendirme sonucu uygun görülen 41 firmanın üretim ve ihracatlarında uyguladıkları standartlar, karşılaştıkları sorunlar, test laboratuarlarının durumu (yeterlilik ve kabulleri), performansları.. vs araştırılmıştır. Aynı araştırma, yine aynı firmalarla, Mart 2001'de tekrarlanmış, ancak bazı firmalarla temas kurulamamıştır. Ulaşılabilen 30 firma üzerinde yapılan yeni çalışmada, geçen 3 yıllık süre içerisindeki değişimler saptanmış, değişmeyen birçok görüş ve bilgilerin de eski bilgileri tekrar onayladığı anlaşılmıştır. Tüm bu bilgileri özetle sunuyoruz.
A- Faaliyet alanları değişikliği
Firmaların % 20'si ya ihracatı bırakmış veya devretmiş veya aynı isimle konfeksiyona dönmüş, ya da yan kuruluşlar kurarak plastik/kauçuk imalatına girmiş veya sadece boya, iplik, kumaş ithal edip onları satmaya başlamıştır.
B- İhracatın Yöneldiği Ülkeler
Firmalara 3 yıl önce ihracatı gerçekleştirdikleri ülkeler sorulduğunda; % 76'sının AB'ye, % 24'ünün diğer ülkelere ihracat yaptığı ifade edilmişti. Bugün ise firmaların % 80'i yine AB'ye (Almanya, İngiltere ve Fransa öncelikli), kalan % 20'si ise diğer ülkelere ihracat yapmaktadır. Diğer ülkeler arasındaki yeni ilavelerde ABD önemli bir yer tutmaktadır.
C- Standartlar
Üç yıl önce, üretimlerine yönelik bir uluslararası veya ulusal standart belgesi almamış firmalar sorunları olmadığını savunmakta ve "İthalatçı firmaların her istediklerini yapıyoruz veya onlar bizim adımıza testleri, işlemleri,.. vs yapıyorlar" demekteydiler. Bu durumun belirli bir süreç için geçerli olduğu, çünkü bütün eğilimlerin ve gelişmelerin belge alınmasını zorunlu hale getireceği ve yaptırımlar geleceği firmalara iletilmesine rağmen, firmalar "belgesiz de olunabiliyor" görüşündeydiler. Üç yıl önceki firmaların % 4,8'i "Eko Teks 100" belgesi almışken, bu gün bu soruya yanıt veren firmaların % 60'ı bu standardı almış bulunmaktadır.
AB'de halen geçerli olan diğer standartların durumu ise aşağıda belirtilmektedir.

1998 Ocak 2001 Mart
ISO 9001 % 14.6 ISO 9001 % 26.6
ISO 9002 % 2.4 ISO 9002 % 10.0
ISO 14000 % 2.4 ISO 14000 % 3.3

Yakın bir gelecekte tüm Uluslararası Kalite Standartlarının ISO 14000 Çevre Standartları içinde toplanması gerektiği hususunu, bütün firmalar onaylarken, geçen üç yıl içersinde, bu konuda pek fazla olumlu gelişme sağlanamamış, sadece iki firma ISO 14000 için hazırlık çalışmalarına devam ettiklerini ifade etmişlerdir.
D- Laboratuarlar
Tekstil sektörünün, özellikle iplik ve dokuma grubunda üretim ve ihracat yapan firmalardan, laboratuar testleri ve uygunluk değerlendirmeleri talep edilmektedir. Firmalar bu amaçla "yerli", "yabancı" veya "kendi laboratuar"larını kullanmaktadırlar. Bir firmanın sadece tek bir laboratuardan yararlanması sözkonusu değildir. Yerli laboratuarlar arasında kabul görende vardır, yetersiz olanda. Uluslararası kabul görenlerin sayısı çok azdır. Geçen 3 yıllık süre içinde laboratuar faaliyet alanları ve sayıları konusunda önemli bir değişiklik olmamıştır. Ancak bu süreçte 2 firma daha kendi laboratuarlarını tesis etmiş bulunmaktadır. Yerli laboratuarlar arasında en çok "İTÜ Laboratuarı", yabancı laboratuarlar arasında da "İngiliz INCHCAPE" laboratuarı tercih edilmektedir.
E- Etiketleme ve ambalaj
Firmaların üç sene önce % 71'i, bugün ise % 80'i çevre etiketleme sistemlerinden yararlanarak ekolojik etiketleme ve ambalajlama yaptıklarını ifade etmişlerdir. Ekolojik etiketleme yapan firmaların % 70'i "Yeşil Nokta"yı kullanmaktadır. Ayrıca firmaların, Yeşil Nokta'nın dışında uydukları sistem ve kurallar başlıklar halinde aşağıda belirtilmektedir.
• Üzerinde dönüşüm işareti olan hazır ambalaj almaktadırlar.
• Eko Teks 100'e uygun ambalajlama yapmaktadırlar.
• Dönüşümlü kağıt ve karton koli kullanmaktadırlar.
• Metalsiz etiketleme yapmaktadırlar.
• Barkotlar yurt dışından gelmektedir.
• Şeffaf bandrol kullanılmakta ve dönüşüm vergisi de ödenmektedir.
• İthalatçı firma herşeyini hazırlamaktadır.
• Dönüşümlü olması kaydıyla naylon da kullanılmaktadır.
• Siyah etiket kullanılmaktadır.
• Kanserojen maddeleri ihtiva etmediğini gösteren işaretler kullanılmaktadır.
• Anti-nikel fermuar kullanmakta ve nikel içermediğine dair de işaret kullanılmaktadır, vb.
F- Standardizasyon'un geliştirilebilmesi için firmaların görüşleri
Uluslararası Standardizasyon Sistemlerinin Türkiye'de yaygınlaştırılabilmesi konusunda firmaların önerileri istenmiştir. Konunun önemini kavrayıp kalite sistemi belgesini alan, almayı düşünen veya konuya değişik bakış açıları olan tüm firmaların görüşleri ve yorumları sadece araştırmamızda yer alan sektör için değil, tüm ihracat yapan sanayi sektörlerinin geleceği bakımından önem arzetmektedir.
1- Eğitim programları önerileri;
a) Genel eğitim
• Standardizasyon konusundaki seminerlere yoğunluk kazandırılmalı ve üretici bilinçlendirilmelidir (Özellikle; AB Normları, uluslararası standartların ne şekilde temin edileceği, güvenilir danışmanlık adresleri, vs.).
• İhracatçıya, düşünce, kültür farklılıkları olan ülkelere ihracatın nasıl yapılacağı en ince detayları ile anlatılmalıdır.
• Kalite standartlarının gerekliliği ve getirileri anlatılmalıdır.
b) Firma içi eğitim
• İhracatçı firmalar; toplam kalite yönetimi, verimlilik, iş disiplini, yeniliklerin takibi, vs. konularında elemanlarını eğitmelidir.
• Ayrıca, ihracatla ilgilenen bütün kurumlarda çalışanlar "hizmet içi" programlarla bilinçlendirilmelidir.
2- Güvenilirlik
• "Kendi akreditasyonunuzu nasıl kabul ettireceksiniz? "Güvenilirlik" en iyi imaj, sağlanırsa yaygınlaşabilir." denmektedir.
3- İşlemlerin kolaylaştırılması
• Bürokrasinin azaltılması gerekmektedir (Örneğin; bazı standart işlemleri için 4 ay sonrasına randevu veriliyor).
• ISO 9000'in dokümantasyon işleri çok fazla ve teferruatlı olup, azaltılması yoluna gidilmelidir.
4- Devlet desteği ve yaptırımlar
• Devlet akreditasyonu sübvanse etmelidir.
• KOBİ'lere yönelik devlet yardımlarının yeniden gözden geçirilmesi gerekmektedir.
• ISO'nun girmesi şartlar ne olursa olsun gerekli. Dış müşteriler bunu istiyor. Teşvik ve mecburiyet getirilmelidir.
5- Denetlemenin önemi
• Belgeli firmaların ciddi biçimde denetlenmesi zorunludur.
• İmalatçı-ihracatçıların tek bir kontrol sistemi ile ihracat yapmalarına olanak sağlanmalıdır.
• Denetim faaliyetleri güncelleştirilerek, uygulamaya konulmalıdır.
• Denetleme kurumları konusunda firmaların endişeleri devam ediyor. Oysa ithalatçı firmaların denetleme kurumlarının bizden çok daha mükemmel çalıştığı ifade ediliyor. Hatta ihracatçı firmaların üretim yerleri, ithalatçı firmaların müfettişlerince ani ve habersiz baskınlar şeklinde bile denetlenebiliyor. Her kademedeki personel sorgulanabiliyor, çevre koruyucu tüm tedbirlerin alınıp alınmadığı sıkı takip edilerek, tespit edilen eksiklikler giderilene kadar firmadan ürün alınmıyor.
G- Firmaların sorunları ve beklentileri
• Çalıştıkları boyahanenin ISO 9002 belgesi olmasına rağmen, kumaşta defo ve hataların hiç eksik olmadığını belirten firmalar "ya belge yanlış, ya sistem yanlış" demektedirler. Bir hususu da belirtmek gerekir ki, sadece hatalar bizde değil, AB ülkelerinde de ortaya çıkmaktadır. Nitekim, Fransa, İtalya ve Almanya`dan kumaş ithal etmekte olan bir firma standard belgesi onaylı olmasına rağmen 2500-3000 metre kadar kumaşın defolu çıktığını beyan etmiştir.
• Yerli, yabancı veya firma laboratuarlarının tarafsız kurumlarca denetlenmesi, firma içi kalite kontrol laboratuarlarının yaygınlaştırılabilmesi için yaptırımlar getirilmesi gerekliliği, yetkili ve uzman kadroların buralarda çalıştırılmasının şart koşulması dile getirilmiş ve sistemlerin güvenilirliği konusunda. endişelerin giderilmesinde TÜRKAK'a (Türkiye Akreditasyon Konseyi) önemli görevler düştüğü ve uluslararası güvenilirlik ve tarafsız denetleyicilik konularında odaklaşılması gerekliliği ifade edilmiştir.
• AB'ye yapılan ihracatta uygulanan kalite standartlarının diğer 3'üncü ülkelere de uygulanabilirliği konusu firmalarca büyük önem arzetmektedir. Standart ürün politikalarıyla maliyetten ve zamandan tasarruf edebildiklerini, özellikle zor bir ekonomik süreçten geçtiğimiz şu günlerde bu konunun daha da önem kazandığını belirtmişlerdir.
• "Patent haklarımızın arkasında sektörü koruyacak bir güç oluşturulmalıdır. Bu konuda büyük haksızlıklara uğramaktayız, bizim çaldığımız bile söylenebiliyor" denmektedir.
• Gümrüklerle ilgili sıkıntıları aşağıdaki başlıklar altında toplamak mümkündür.
Firmalar;
- Tek beyanname usulünde zorlandıklarını, 6 ayrı kuruma beyanname sureti verdiklerini, beyannamenin noter tastikli olması gerekmesinin ise ek maliyet getirdiğini,
- Gümrük muayene ve işlem süresinin erken bittiğini, gümrüklerde günlük çalışma saatlerinin arttırılması gerektiğini,
- Gümrüklerde farklı uygulamalar olduğunu, biran önce tüm işlemlerin standardize edilmesi gerektiğini,
belirtmişlerdir.
• Teşvik belgesi, diğer bir ifade ile Dahilde İşleme İzin Belgesi (DİİB) ile ithalat yapan bazı firmalar, sektörde bu belgeleri yanlış kullananlar yüzünden lider sektörün prestijine olumsuz görüş ve gölge düşürüldüğünü dile getirmektedirler.
• Özellikle ABD'ye yapılan ihracatta, yıl sonuna doğru yaşanan "kota" problemi güncelliğini korumaya devam etmektedir.
Kaynakça
Ergün, Özden (1996), Avrupa Birliği’nde Ekolojik Etiketler ve Ekolojik Tekstil Ürünleri, İGEME, 5-14-18-21-22, Tekstil Ürünleri.
Uluslararası Ekolojik Tekstil Tarama Konferansı (1996), Sonuç Bildirgeleri, (13-17 Mayıs), S.1.
Dedeoğlu, Ayla Özhan (1997), “Uluslararası Pazarlarda ISO 14000 Çevre Standartları”, Pazarlama Dünyası, Yıl=11, Sayı=65, (Eylül-Ekim), S.19.
Gümrük Birliği Sürecinde Hazır Giyimde Standartlar Kalite ve Çevre (1996), Dış Ticarette Teknik Düzenlemeler ve Standardizasyon Rejimi Kararı, Yönetmelik ve Tebliğler, İstanbul Tekstil ve Konfeksiyon İhracatçı Birlikleri, İstanbul, S.9.
Önce Kalite Dergisi (1996), Kal-Der Yayını, Yıl=4, Sayı=18, İstanbul, S.47.
Dünya Ticaretindeki Gelişmeler (1996), İGEME, Araştırma ve Geliştirme Başkanlığı, (Kasım), S.170-171

Etkinlik - Maliyet Analizi ve Nominal Grup Tekniği

2010-01-04T15:17:00.000-08:00

Slayt 1

Etkinlik Nedir?

Etkin olma durumu, çalışma, iş yapma gücü faaliyet, aktivite. Bir kimsenin, grubun çevresiyle arasındaki ilişkileri düzenleyen her türlü eylemi. Eylemde bulunanın, etkin olanın niteliği.

Maliyet Nedir?
Maliyet, elde edilen ürünün, meydana gelmesi ve pazarlanabilmesi için kullanılan ara malların ve unsurların parasal ifadesi. Mal oluş.

NET MALİYETİN ÖLÇÜLMESİ

Net maliyet = ME' dir.

1. Net maliyet'in ölçülmesi:

Net maliyet (yani yukarıdaki formülde gösterilen ME oranının payı'nı) de şu şekilde bir formülle ifade edilebilir:

∆CNet = ∆CRx + ∆CSE - ∆Cmorb + ∆CRxLE

Bu formüldeki kısaltmaların anlamları şöyledir:

∆CNet = Net maliyet

∆CRx = Üretime ilişkin direkt masrafları (kumaş, iplik gideri, makinalar.)

∆CSE= Hatalı bakım ve üretimin ek masrafları

∆Cmorb= Hatasız üretim sayesinde sağlanan tasarruflar

∆RxLE= Üretimdeki hatalar düzeltilirken gözden kaçırılan hata maliyetleri

Etkinlik analizinde 4 etken dikkate alınmakta, ve her biri 0,1 ve 2 rakamları ile değerlendirilmektedir.

ETKEN 0 1 2

A-Uygulama kolaylığı Zor Normal Kolay

B-Uygulama süresi Uzun Normal Kısa

C- Maliyet Fazla Normal Az

D-Sorun üzerindeki etkisi Etkisi yok Etkili Çok-

(İş güv.,Kalite,Verimlilik Etkili

Maliyet azaltma, Diğer)

Beklenen etki 5 veya daha büyük ise uygulamalar gerçekleştirilir.Uygulama önceliği beklenen etkinin büyüklüğü dikkate alınarak belirlenir.

Nominal Grup Tekniği Nedir?

Takım üyeleri arasında görüş birliği sağlamak için kullanılan puanlama tekniğidir. Problem belirlenerek takım üyelerinin probleme neden olduğunu düşündüğü sebepleri önem derecesine göre belirlemesini sağlar.

► Takım üyeleri arasında görüş birliği sağlamak için kullanılan puanlama tekniğidir.

► Hangi sorunların üzerinde hangi sıra ile çalışılacağı seçilirken çoğunlukla sesi en yüksek olanın yada en yetkili olanın istediği olur. Nominal grup tekniğinin avantajı sorun seçiminde gruptaki herkesin eşit olmasını sağlar.

UYGULAMA ADIMLARI

► Üyelere problem tanıtılır

► Problemin nedenleri hakkında fikir üretilir

► Fikirler tartışılır, nedenler listelenir

► Liste çok uzun ise oylama ile eleme yapılır.

► Üyeler fikirleri bağımsız bir şekilde puanlandırır.

► Puanlar toplanarak, sıralama yapılır.

► İlk 3 adımda “beyin fırtınası” tekniği uygulanabilir.

► Her katılımcının önünde bir puan kartı vardır.

► 1 den 5 e kadar puanlama yapılır.

► Puanlar toplanıp sıralanır. En yüksek puanı alan madde, probleme neden olan en önemli madde olarak kabul edilir.

Örnek

Problem: Müşteri tarafından sipariş edilen ürünler son teslim tarihine kadar bitirilemedi, müşteri reklamasyon verdi. Firma zarar etti.

Nedenler

• İşçilerin disiplinsizliği(A)

• Yöneticilerin yetersizliği(B)

• Makinaların sık arıza yapması(C)

• Çalışan sayısının yetersizliği(D)

• İşletme içi huzursuzluk, psikolojik etmenler(E)

Puanlandırma

2,1,1,2 (A)

1,2,2,1 (B)

3,3,3,4 (C)

5,4,5,5 (D)

4,5,4,3 (E)

Oylamaya katılan kişi sayısı: 4

A: 6, B:6, C: 13, D: 19, E:16

NGT Tekniğine Göre: Temel Sorun:

• Çalışan sayısının yetersizliği(D)

Ödevi Hazırlayan: Baran Akpolat / Ege Üniv. Tekstil Mühendisliği

Kumaş Performans Testleri

2009-12-30T11:41:00.000-08:00

1.KOPMA MUKAVEMETİ
“Tekstil ürünlerini neden test ediyoruz?” sorusunun cevabı , hepimizin de bildiği gibi “onların ne kadar dayanıklı olduğunu bulmak için”dir. Kalite yönüyle mukavemeti etkileyen en önemli husus, kumaşın konstrüksiyonu ve kullanılan elyafın mukavemetidir. Ancak, esneklik,dökümlülük, nem absorbsiyonu, boya afinitesi v.b. özellikler de bir tekstil malzemesinin kalitesini belirleyen özelliklerdendir.
Kumaşların mukavemetine etki eden özellikler şunlardır:

1.Elyaf özellikleri :Elyaf cinsi,incelik, mukavemet, uzunluk, olgunluk

2.İplik özellikleri : Büküm faktörleri, numara, düzgünsüzlük

3.Kumaş yapısı :Yaş ve kuru ısıl işlemler, kıvrım yüzdesi, örgüsü

4.Kumaş apresi : Kumaşa istenen özelikleri vermek için uygulanan işlemler, fiziksel ve kimyevi maddeler doğal elyaftan üretilmiş kumaşlarda
Kumaş halindeki ipliklerin mukavemeti, serbest haldeki aynı sayıda ipliğin mukavemetinden daha yüksektir. Bunun nedeni, atkı ipliklerinin çözgü ipliklerini bağlaması sonucu mukavemeti yükseltmesidir. Atkı iplik sıklığının olduğu durumlarda mukavemet 1,8 kat daha artabilmektedir.
Kopma mukavemeti tayini, dokunmuş kumaşlara uygulanan bir test olup, şerit ve kavrama (Grap) metodu olmak üzere iki ayrı metotla uygulanmaktadır. Şerit metodu TS 253/Aralık, Kavrama metodu TS 2150/Aralık 93’ standartları ile test edilir.
Kopma mukavemetinde kullanılan sözcüklerin tarifi ise şöyle verilmektedir:

Kopma mukavemeti : Kopma ile sonuçlanan bir çekme deneyinde, deney numunesine uygulanan en büyük kuvvettir. Birimi Newton veya kilogram kuvvet olarak verilir.

Uzama : Bir çekme deneyinde deneye başlamadan önce deney numunesine bir ön gerilim uygulandığında çekme cihazı çeneleri arasındaki mesafeyi ifade eden “anma uzunluğu”nda meydana gelen ve kullanılan uzunluk ölçüsü ile aynı birimde (santimetre, milimetre v.b.) belirtilen artıştır.

Uzama yüzdesi : Bir çekme deneyinde ön gerilim uygulanmış bir deney numunesinin anma uzunluğunda meydana gelen ve anma uzunluğunun yüzdesi olarak belirtilen artıştır.

Kopmada uzama : Bir kopma mukavemeti deneyinde deney numunesine uygulanan en büyük kuvvette numunedeki uzamadır.

Şerit deneyi : Deney numunesi kısa kenarlarının çekme cihazının çeneleri tarafından tam kavranmasıyla yapılan bir kopma mukavemeti deneyidir.

Kavrama (grab) deneyi : Numune eninin cihazın çenelerine tam orta noktalarından tutturulduğu kopma mukavemeti deneyidir.

Kopma süresi : Ön gerilim verilmiş deney numunesi ile deneye başlandıktan sonra, kuvvetin, en büyük kuvvetin elde edildiği değere gelinceye kadar geçen ve saniye birimi ile ifade edilen süredir.

Mukavemet deneylerinde 3 tip cihaz kullanılmaktadır.

1. Numune uzama hızı sabit çekme cihazı :
Deney numunesi, ortalama kopuş süresi (203 veya 305 sn ) limitleri içerisinde önceden tespit edilen sabit bir hızla uzatılmaktadır. Deney cihazı, uzama miktarına bakılmaksızın numunenin uygulanabilir süre limitleri içerisinde, kopma noktasına kadar uzamasını sağlayacak farklı sabit uzama oranlarında çalışacak kabiliyette olmalıdır.
2. Hareketli çenenin travers hızı sabit çekme cihazı :
Ortalama kopuş süresi belirlenen limitler arasında kalacak şekilde, sabit bir hızda hareketli çeneyi hareket ettirerek numuneye artan bir kuvvet uygulanmaktadır.

3. Yükleme hızı sabit çekme cihazı :
Ortalama kopma süresi belirlenen limitler arasında kalacak şekilde, önceden tespit edilmiş sabit bir hızda numuneye artan bir kuvvet uygulamaktadır.
Deney numuneleri TS 240’a göre ön kondüsyonlama işlemine tabii tutulduktan sonra, standart atmosfer şartlarında ( 202 0C sıcaklık, %652 relatif nem ) en az 24 saat nem dengesine getirilir.
Şerit metodunda standartta belirtilen numune kesim şekline göre, atkı ve çözgü yönlerinde 50200 mm boyutlarında en az 5 numune hazırlanır.
Kavrama (Grab) metodunda ise numuneler 1002 mm en, 150 mm boy boyutlarında en az 5 adet hazırlandıktan sonra, üzerine kısa kenarlarına paralel ve 38 mm içeriden çizgiler çizilmektedir.
Deneye başlamadan önce, aşağıda verilen tabloya göre, numuneye ön gerilim uygulanmaktadır.

Kütle (g/m2 )
150 ve daha az
150 – 500
501 ve üzeri
Kuvvet (N)
2
5
10

Deney sonucunda alınan değerlerin aritmetik ortalaması hesaplanmaktadır.
Yaş kopma mukavemeti deneyinde ise, deney numuneleri 17 0C – 30 0C sıcaklıktaki saf su yüzeyine kendi ağırlıkları ile batması için serilir. Islanan numuneler bu halde en az bir saat bekletilir. Numunelerin tamamen ıslanması istendiğinde, suya 1 g/lt non – iyonik ıslatma maddesi ilave edilir.
Yaş deney numuneleri ile deney yapılması halinde, deney numunesinin sudan çıkarılmasından itibaren 120 saniye içerisinde deneyin tamamlanması sağlanmalıdır.

2. YIRTILMA MUKAVEMETİ
Kolay yırtılmanın gerekli olduğu sargı bezi gibi bazı özel amaçlı kumaşlar dışında tüm kumaşlarda yırtılma mukavemetinin yüksek olası istenir. Yırtılma mukavemeti; bir kumaş yada ipliği, bir dönme momenti veya belirli bir eksen döndürerek, çekme etkisi ile kopartmak için gerekli kuvveti ifade etmektedir. Bir başka deyişle, bir kumaşta belirlenmiş koşullar altında bir yırtığı başlatmak, sürdürmek yada yaymak için gereken karşı koyma kuvvetidir.
Yırtılma mukavemeti, dokunmuş kumaşlara uygulanan bir test standardıdır.
Mamul kumaş, kullanım sırasında çeşitli yırtılma etkileri ile karşı karşıyadır. Yırtılan kumaşın ise değeri düşer, yamanarak ikinci sınıf işlerde kullanılır veya ıskartaya ayrılır.
Yırtılma mukavemeti kumaşın yapısıyla ilgilidir. Bir araya kümelenmiş iplikler gerilimi bölüşerek daha yüksek bir dayanım gösterirler. Eğer iplikler kumaş içerisinde kolayca yer değiştiriyorsa yırtılma kuvveti birbirini izleyen ipleri koparmayacak, bunun yerine yer değiştirerek bir araya gelmiş elyaf demetlerini koparacaktır.
Kumaşları kaplayan ve ipliklerin hareketini kısıtlayan terbiye işlemleri, yırtılma dayanımını düşürebilmektedir.
Bir kumaş yüksek kopma mukavemetine sahipken, düşük yırtılma mukavemetine sahip olması da mümkündür.
Yırtılma mukavemeti testi, sabit hızlı hareket eden kumaş mukavemeti ölçen dinamometrelerle yapılabildiği gibi ELMENDORF ( düşen sarkaç ) aleti ile de yapıla- bilmektedir.
Numunenin hazırlanış sistemine göre ( numunenin şekli v.b. ) kullanılan standartlar değişim göstermektedir. Ancak, günümüzde yırtılma mukavemeti testlerinde çift dilli metodu içeren TS 395/Mart 1974’in yerine daha ziyade tek dilli metodu içeren TS 1998/1975 standardı kullanılmaktadır.
Avrupa’ya çalışan bazı firmalar ise Elmendorf test metodunu ( İSO 9290 : 1990 ) tercih etmektedirler.
TS 1998’e göre numune 75 mm  200 mm, boyutlarında dikdörtgen olarak kesildikten sonra kısa kenarlardan birinin ortasından 80 mm’lik bir yarık kesilir.
TS 395’te ise 520 cm boyutundaki dikdörtgen numune, kısa kenardan 3 eşit kısma ayrılır ve uzun kenara doğru 12 cm’lik yarıklar oluşturulur.
Yırtılma mukavemeti testinde atkı yönünde kesilen numunede çözgü ipliklerinde kopuş meydana geldiğinden, atkı yönünde yırtılma mukavemeti değeri çözgüdeki mukavemet olarak değerlendirilir. Bu nedenle bir çok kumaşta atkı yönündeki yırtılma mukavemeti değerleri daha yüksek bulunmaktadır.

3. PATLAMA MUKAVEMETİ
Kumaşlar, kullanım esnasında yalnız atkı ve çözgü istikametinde değil, aynı zamanda çok yönlü kuvvetlerin etkisi altında kalırlar. Bu nedenle yalnız atkı ve çözgü kopması ve yırtılma mukavemeti bu kuvvetlere karşı mukavemet tayininde yetersizdir. Özellikle örgü kumaşlar, paraşüt bezleri, filtre bezleri, çuval, ağ gibi bezler için patlama mukavemeti son derece önemlidir.
Patlama mukavemeti tayini için TS 393/Mart 1975 standardı mevcuttur.
Patlama mukavemeti bir kumaşın ani bir kuvvetle yırtılması için gerekli olan dikey akışkan basıncının miktarıdır. Kilo newton/metrekare ( KN/m2 ) olarak ifade edilir. Bunu sağlamak amacıyla 30 mm ve 113 mm çaplarında numuneler test edilir. Numuneler standart atmosfer şartlarında kondüsyonlandıktan sonra patlama cihazına yerleştirilir. Kumaş elastik bir diyafram üzerine bir halka yardımıyla tutturulur ve numune patlayıncaya kadar diyaframın altına artan bir ( sıvı yada gaz ) akışkan basıncı uygulanır. 113 mm çağındaki numuneler için en az 140 mm çapında taban levhası, 30 mm çapındaki numuneler için en az 55 mm çapında taban levhası kullanılır. Numune, 30+10 saniyede patlayacak şekilde basınç ayarlanır. Deney, kumaşın 70 mm aralıklarla 10 değişik yerinde yapılır. Ölçülen değerlerin aritmetik ortalaması alınır.

4. KUMAŞLARDA DİKİŞ DAYANIMI
Dikiş dayanımı, dikilmiş kumaşlarda bir veya birden fazla kumaş ile dikişin meydana getirdiği bağlantının kopmaya karşı gösterdiği en büyük dirençtir.
Dokunmuş kumaşlarda dikiş dayanımı tayini TS 1619/Ocak 1195 standardına göre test edilir.
Konfeksiyon haline getirilmiş, dokunmuş tekstil numunelerinden numune olarak alınan ve üzerinde önceden belirlenen dikişleri taşıyan veya belirlenen özelliklere göre hazırlanmış dikişlerle dikilmiş deney numuneleri dikişlerin kopma dayanımını ve kopma kuvvetinin tayini için sabit travers hızlı çekme cihazı ( CRT ) veya numune uzama hızı sabit çekme cihazı ( CRE ) yada yükleme hızı sabit çekme cihazı ( CRL ) ile deneye tabi tutulur.
Deneyde, kopma dayanımı ölçme cihazı “ Numune uzama hızı sabit çekme cihazı “ ( CRE tipinde ) kullanılıyor ise, çekme çenesi 30510 mm / dakika hızla hareket eder. 25 25 mm ebatlarında kayma yapmayan çeneler kullanılır.
350 mm uzunluğunda 100 mm genişliğinde kesilerek dikilmiş ve hazırlanmış test numuneleri standart atmosfer şartlarında kondüsyonlanır. Kondüsyonlama süreleri aşağıdaki tabloda verildiği gibi alınır.

Lif cinsi
• Hayvansal ve rejenere protein lifleri
• Bitkisel lifler
• Viskoz lifleri
• Asetat lifleri
• %65 nispi rutubette mutlak kuru kütleye göre nem alması %5 den az olan lifler
Kondüsyonlanma süresi (saat)
• 8

• 6
• 8
• 4
• 2

Deney numuneleri üzerindeki dikişin 1 cm’sindeki ilmek adedi sayılır. Numuneler, kumaş yüzü üstte, dikiş hattı kavrama çeneleri arasındaki merkez çizgiye çakışacak ve dolayısı ile çekme kuvveti dikişe dik yönde etki edecek tarzda çekme cihazının kavrama çeneleri arasına yerleştirilir. Cihazın skalasındaki uç, apsis değeri üzerine getirilir. Cihaz dikiş veya kumaş kopuncaya kadar çalıştırılır. Kopma süreleri tespit edilir. Numunelerin dikiş dayanımı çekme cihzından doğrudan alınan ve kopmanın oluşturduğu maksimum kuvvete (N/m) göre;
Ss = ( k Sb ) / Gs
Formülü ile hesaplanır. Burada ;
Sshttp://www.supermp3.org/images/smilies/biggrin.gifikiş kopma dayanımı (N)
k:SL birimine göre 1000’e eşit sabit sayı
Sb:Cihazdan alınan, tespit edilmiş dikiş kopma kuvveti (N)
Gs:Çekme çeneleri arasında kalan deney numunesinin genişliği (mm)
Dikiş randımanı : E %
E = (Ss / Eb )  100
Eb : Kumaşın kopma dayanımı.
Her kumaş tipi için dikiş randımanı farklı olacağından değişik tipteki kumaşların dikiş dayanımları mukayese edilmek istendiğinde TS 1619/Ocak 1995’te belirtilen standart dikiş gruplarından biri kullanılmalıdır.

5. DİKİŞ AÇILMASI ve İPLİK KAYMASINA KARŞI DAYANIM :
Kumaşlarda iplik kayması; belli bir fiziksel etki ile atkı ipliklerinin çözgü, yada çözgü ipliklerinin atkı üzerinde kayması sonucu oluşur. İplik kayması sonucu kumaş yüzeyi görünüşü bozulur, hatta bazen aralıklar oluşabilir. Bunun sonucunda da kumaşın kullanım süresi kısalır.
Bir dokuma kumaşı oluşturan ipliklerin kaymaya yada açılmaya karşı gösterdikleri dirence kayma mukavemeti denir. Kayma mukavemeti, iplik bükümüne, ipliği oluşturan elyafın cinsine, kumaş sıklıklarına, doku örgüsü yani çözgü ve atkı ipliklerinin bağlantılarına bağlıdır.
Kayma mukavemeti yüksek olan kumaşlarda iplikler, çalışma ve kullanım sırasında durumlarını değiştirmezler.
Dokuma kumaşlardaki ipliklerin kaymaya karşı mukavemetinin tayini TS 1412/Şubat 1991 standartlarına göre yapılır. Bu standart, iplik kaymasına karşı mukavemetin dikiş metodu ile tayinine dairdir.
Dokuma kumaşlarda kaymaya karşı mukavemet, dikişe paralel ipliklerin belirli bir yer değiştirme miktarı için dikişe dik olarak uygulanması gereken kuvvettir. Bu metot, dokunmuş kumaşlara uygulanır. Bantlar ve diğer sınai tekstil ürünlerine uygulanmaz.
Deney için;
1- Çözgü istikametinde kayma mukavemeti tespiti ile dikilecek dikişler için çözgü istikametindeki uzunluğu 100 mm ve atkı istikametindeki uzunluğu 350 mm olan 5 deney numunesi hazırlanır.
2- Atkı istikametinde kayma mukavemetinin mukavemetin tespiti amacıyla dikilecek dikişler için atkı istikametindeki uzunluğu 100mm ve çözgü istikametindeki uzunluğu 350mm olan 5 deney numunesi hazırlanır. Deney numuneleri TSE 240’a göre (202 0C sıcaklık ve 652 nispi nem) kondüsyonlanır.
Dikiş makinesi olarak, tek iğne ile sınai düz dikişi (lockstitch) 3000 ilmek/dakika hızla diken makine kullanılır. Dikiş ipliği olarak, kopma uzaması %20’den fazla olamayan 80 etiket numaralı poliester beyaz iplik kullanılmalıdır.
Numuneler, kısa kenar, uzun kenarın üzerine doğru 100 mm gelecek şekilde katlanır. Yukarıda belirtilen özelliklerdeki dikiş makinesi ile kıvrımdan 20 mm içeriden kısa kenara paralel olarak dikilir. Dikilmiş numuneler kıvrılma çizgisinden 12 mm uzaklıktan dikişe paralel olarak kesilir. Hazırlanmış numuneler dikiş yönüne dikey istikamette kavrama çeneleri ile çekilir. Çekme cihazının çene hızı 10010mm/dk olmalıdır. Çene boyutları 25 mm25 mm boyutlarında kayma yapmayacak nitelikte olmalıdır. Çekme cihazı çeneleri arası 75 mm’ye ayarlanır. Dikişsiz numune takılır, 200 N’luk bir kuvveti aşan kuvvet – uzama eğrisi elde edilir. Dikişli numune takılır, dikişli numunenin grafik üzerindeki aynı sıfır noktasından başlayan ikinci bir kuvvet – uzama eğrisi elde edilir. Dikişli numunenin düzgünleştirilmesi için 5 N’lik bir ön gerilim uygulanır.
Her eğri çifti için dikişsiz numune eğrisi arasındaki L (mm) mesafesi ölçülür. 6mm’lik dikiş kayma açıklığına eşit olan 30mm, L mesafesine eklenir. Bulunan değer, (L’ mesafesi + açılma), uzama eksenine (ordinat ekseni) paralel olarak eğri çifti üzerine işaretlenir. İşaretlenen noktadan mukavemet eksenine (apsis ekseni) inilen dikme ile açılmayı sağlayan kuvvetin Newton olarak değeri bulunur. Bu değer, en yakın tam sayıya tamamlanır. (‘L’ + açılma) değeri 200 N’a kadar grafikte elde edilememişse, sonuç ‘200’N’dan fazla olarak değerlendirilir. Deney numunesi 200N veya daha küçük bir kuvvetle yırtılmış ve dikey ayrılma tespit edilemiyor ise, sonuç ‘ kumaş parçalanması ‘ olarak kaydedilir.

6. BONCUKLANMA (PILLING)
Boncuklanma; kumaş yüzeyine bir veya daha fazla lifle tutulmuş karmaşık liflerden oluşan küçük lif topları veya grupları şeklinde gözlenen bir kumaş yüzey hatasıdır. Giysilere yıpranmış ve göze hoş gelmeyen bir yüzey görünümü veren boncuklar, kumaş yüzeyinden çıkan gevşek liflerin giysilerin kullanımı ve yıkanması sırasında, sürtünme etkisiyle karmaşıklaşarak küresel demetçikler haline dönüşmesi sonucu oluşurlar. Boncuklanma; incelik, uzunluk, kıvrım, kesit şekil, kopma mukavemeti ve eğilme direnci lifler arası sürtünme kuvveti gibi lif özellikleri, iplik ve kumaşın yapısal özellikleri ve kumaşa uygulanan bitin işlemleri gibi çeşitli faktörlere bağlıdır.
Bütün doğal, suni ve sentetik lifler az veya çok boncuklanma eğilimine sahiptirler.
İnce liflerden oluşan ipliğin kesit alanında hav oluşturabilecek lif sayısı daha fazla olduğundan, aynı incelikteki iplikler için lif kalınlaştıkça boncuklanma eğilimi azalmaktadır.
İplik içindeki liflerin uzun olması durumunda, ipliğin belirli bir uzunluğunda daha az sayıda lif ucu bulunacağından, aynı incelikteki iplikler için lif uzunluğunun artması boncuk – lanma eğilimini azaltmaktadır.
Gerilmeye ve tekrarlanan eğilmeye direnci düşük olan liflerden oluşan kumaşlarda boncuklar kolayca koparak kumaş yüzeyinden ayrılırlar, dolayısı ile boncukların ömrü kısa olur. Yünün nispeten az boncuklanan bir lif olarak bilinmesinin asıl nedeni budur.
Örme kumaşlar dokuma kumaşlara oranla daha az yoğun oldukları için lifler arasında daha geniş boşluklar vardır ve yüzeye göç daha kolay olur. Bu nedenle boncuklanmaya örme kumaşlarda daha az rastlanmaktadır.
Kumaşlarda atkı, çözgü sıklığı arttıkça kumaş yapısı sıklaşıp, lif hareketi kısıtlanacağı için boncuklanma eğilimin azalması beklenir. (Araştırmacılar 80/20 Yün/Naylon karışımlı kumaşta sıklık %30 gibi büyük oranda arttığı zaman, boncuklanmanın azaldığını belirtmişlerdir.)
Kumaşlarda boncuklanma eğilimini etkileyebilecek diğer özellikler örgü tipi ve gramajdır. Kumaş gramajı arttıkça boncuklanma eğilimi azalmaktadır. Bu durum örme kumaşlarda daha belirgindir.
Boyama ve bitim işlemleri sırasında kullanılan yumuşatıcılar ve kayganlaştırıcı özellik veren maddeler ( Örnek : Silikon ve türevleri ) boncuklanma eğilimini arttırırlar.
Polyester, poliamid ve bunların karışımlarına boyut stabilitesi sağlamak için uygulanan termofiksaj işlemi boncuklanma eğiliminin azalmasına yardımcı olmaktadır.
120 veya 130 0C’da yapılan buharlama işlemleri de boncuklanma eğilimini azaltmaktadır.
Buruşmazlık, “easy – care” apre işlemleri sırasında kullanılan reçineler, iplik içindeki liflerin daha iyi yapışmasına neden olduğundan boncuklanma eğiliminde azalma görülmektedir. Buruşmazlık apresi uygulanan Polyester/Viskon kumaşlarda, yıkamaya dayanıklı maddeler kullanılması durumunda, boncuklanma büyük ölçüde azalmaktadır.
Giysilerin kullanım sırasındaki yıkama işlemleri de boncuklanmayı arttırmaktadır.
Kumaşların boncuklanma eğilimini test etmek için geliştirilmiş çok sayıda cihaz ve metot bulunmaktadır.
- Martindale Abrasion and Pilling Tester ( ASTM D 4970 : 1989 )
- I.C.I. Pilling Box ( BS 5811 )
- Atlas Random Tumble ( TS 10258: 1992, ASTM D 3512:1982 )
günümüzde en çok kullanılan test yöntemleridir.
Martindale yönteminde test edilecek numuneye yine aynı kumaştan alınan numune küçük sürtünme hareketleriyle belirli bir devirde sürtülerek boncuk oluşumu sağlanmaktadır. Taklalı serbest düşme metodunda ( Atlas Random Tumble ) en ve boy doğrultuları ( örme kumaşlarda ilmek ve sıra yönü ) ile yaklaşık 45’lik açı yapan ve bir kenarının uzunluğu 105 mm olan kare şeklinde kesilmiş 3 adet numune kenarlarından yapıştırılarak, I.C.I. pillinf box metodunda ise 114114 mm boyutlarında kesilmiş 4 adet numune kenarlarından dikilip lastik parçalara geçirilerek serbest bir şekilde belirli özellikteki odacıklara (kutulara) yerleştirilmektedir. Taklalı serbest düşme metodunda 30 dakika, ICI Pilling Box metodumda dokuma kumaşlar 5 saat (18000 devir ), örme kumaş 3 saat (10800 devir ), Martindale metodunda ise 1000 devir döndürülmek suretiyle boncukların oluşması sağlanmaktadır.
Laboratuar test cihazları ile oluşturulan deneylerinde 3 temel yaklaşım söz konusudur.

1- Boncuk ağırlığının belirlenmesi : Özellikle Martindale yönteminde uygulanan bir değerlendirme şekli olup; belirli turlar sonunda oluşan boncukların kesilip, kumaş yüzeyinden uzaklaştırılarak tartılması esasına dayalıdır. Boncuklanma ağırlığı fazla olan kumaşların boncuklanma eğiliminin yüksek olduğu kabul edilir.
2- Görsel değerlendirme : en sık kullanılan yöntemdir. Test kumaşları deney sonrasında standart fotoğraflarla karşılaştırılarak, Boncuklanma derecelerine göre 1’den 5’e kadar değerlendirilirler.

5- Boncuklanma yok 4- Hafif derecede boncuklanma 3- Orta derecede boncuklanma 2- İleri derecede boncuklanma 1- Çok ileri derecede boncuklanma

Deney numunesinin görünümü birbirini takip eden iki derece arasında bulunursa, değerlendirmede yarım değerler kullanılır. Örn : 2 – 3 veya 4 – 5 gibi.
3- Belirli alana düşen boncuk sayısının belirlenmesi : Daha çok Zweigle yönteminde kullanılan değerlendirme şekli olup, test örneklerindeki boncuk adedi büyüklüklerine bakılmaksızın sayılır. Ortalama boncuk adedine göre değerlendirme yapılır.
Sonuç olarak, belirli bir kumaşın gerçek kullanımdaki boncuklanmaya karşı direnci kişinin kullanımına ve kullanım şartlarına göre değişiklikler göstereceğinden, boncuklanma testlerinin giyim denemeleriyle desteklenmesi ve bazı kumaşların yıkama ve kuru temizleme işlemleri sonrasında da test edilmesi yararlı olmaktadır.
7. APRASYON ( AŞINMA DAYANIMI )
Aprasyon ( aşınma dayanımı ), tekstil materyalinin bir başka materyale sürtünmesi ile kumaştaki iplik ve liflerin kumaş yüzeyinden dışarı çıkması sonucunda kumaş yüzeyinde meydana gelen aşınma veya eskimeye karşı direnme yeteneğidir.
Özellikle dokuma kumaşlar için geçerli olan aprasyon, kopma mukavemetinin yanı sıra tekstillerin dayanıklılığını karakterize eden en önemli özelliklerden biridir.
Kumaşlarda kullanılan ipliklerin özellikleri ve kumaşın dokuma özellikleri aşınmanın kolaylığını etkileyebilmektedir. Örneğin, uzun ve düzgün yüzen saten, brokar, damask gibi kumaşlar sürtünme işlemi ile pürüzlenip kopabilir. Ayrıca yumuşak tüylü kumaşlar, havlı veya flok kumaşlar kolayca aşınır. Tekstil veya diğer ürünlerin aşınma dayanımının ölçülmesi çok karmaşıktır. Aşınma dayanımı; elyaf, iplik, ve kumaş üzerinde kalan kimyasalların miktarı pek çok faktörden etkilenmektedir.
Kumaşın aşınması bir çok şekilde ortaya çıkmaktadır.
a) Düz aşınma
b) Esneme veya bükülme aşınması
c) Kenar aşınması
d) Sürtünme ile renk atması

a) Düz Aşınma: Elyafın düzgün bir yüzey ile sürtünmesidir. Kumaşın düz aşınması; giyim, kir ve leke çıkarma, yıkama yada kuru temizleme sırasında meydana gelebilir.
Düz aşınma genellikle havlı, flok kumaşlarda dışa çıkan elyaf uçlarının sürtünmeye maruz kaldığı durumlarla ilgilidir. (Örneğin: koltuk altı, dirsek ve basenlerde oluşan aşınmalar)
b) Esneme veya Bükülme Aşınması: Kumaşın boyarmadde, haşıl veya apresinin; esneme, giyim, yıkama yada kuru temizleme sırasında katlanma, bükülme, etkisiyle aşınarak kumaştan ayrılması olayıdır.
Bu aşınma dirsek, diz, kol altı, iç bacak ve kalça bölgelerinde meydana gelmektedir. Kumaş yüzeyinde aşınma izi, renk açılma izi gibi bir eskime izi oluşmaktadır.
c) Kenar Aşınması: Kenar aşınması giyim esnasında meydana gelen ve giyside yaka, manşet, ön kaplama, etek ucu, cep kapağı ve cep ağzı boyunca ortaya çıkan bir aşınmadır.
d) Sürtünme ile Renk Atması: Kumaşın belirli bir kısmında aşınma etkisi ile oluşan renk değişimidir. Çok bileşenli karışımlarda sürtünme sonucunda farklı şekilde renk atmasında genellikle aşağıda belirtilen nedenlerden birisi etkili olmaktadır.
- Kumaşta bulunan liflerin farklı yapıları ve dolayısıyla boyarmadde alınımının da farklı olması,
- Tamamlanmamış boyarmadde nufuzu gibi olayların söz konusu olduğu durumlar
Söz konusu sebepler tek elyaflı kumaşların aşınma ile renklerinin atması durumunda da geçerlidir.

AŞINMA DAYANIM TESPİTİ:
Aşınma dayanımının tespitinden Martindale abrasyon test cihazı veya Taber cihazı olmak üzere 2 ayrı cihaz kullanılmaktadır. Martindale cihazı en fazla tercih edilen cihaz olup, bu cihazda BS 5690:91 veya ASTM- D4966:89 standart metotlarına göre testler yapılmaktadır. Bu standartlar; kumaşın önceden belirlenmiş basınç altında birbirlerine göre dairesel harmonik hareket yaparak aşınmasını içermektedirler. Aşınma direnci;
- İplik kopuşunun gözlendiği andaki devir sayısı,
- Belirli bir devir sayısından sonraki ağırlık kaybı,
- Belirli bir devir sayısından sonraki renk değişimine göre belirlenmektedir.
BS 5690-1691/ Aprasyon testi; dokuma ve örme kumaşlar, non-woven kumaşlar için tarif edilen bir metot olup, genellikle 2mm’den daha uzun hava sahip kumaşlara uygulanamaz.
Deney için 38mm çapında kesilen numune üst tutucuya, 120±10mm çapındaki yünlü referans abrasyon kumaşı ise alt kısma takılır. Numune 500g/m2’den daha hafif ise poliüretan sünger zemin kullanılır. Numuneye uygulanacak yük kumaş gramajına göre değişim göstermekte olup,
* İş elbisesi, döşemelik, yatak örtüsü kumaşları, teknik tekstillerde 12 Kpa
* Giyim tekstillerinde 9 KPa ağırlıkla deney yapılmaktadır.
Martindale cihazı ise 4 veya 6 kafalı olarak üretilmektedir.
Sonuçların Değerlendirilmesi :
a) İplik kopuşu metoduna göre yapılan deneyde BS 5690: 1991’e göre:

5000 devire kadar
5000-2000 devir
20000-40000 devir
40000 devir üstü
Her bin devir
Her 2000 devir
Her 50000 devir
Her 10000 devirde
iplik kopuşu olup olmadığı kontrol edilir.
- Dokuma kumaşlarda = İki ipliğin tamamen kopması
- Örme kumaşlarda = Bir ipliğin kopuşu ile delik oluşması
- Havlı kumaşlarda = Havların tamamen sıyrılması
- Non-woven kumaşlarda = 0,5 mm çapında delik oluşunca deney sona erdirilir.
Deney, 2 numune ile yapılır ve deney sonucunda 2 numunede bulunan devir sayısının ortalaması sonuç olarak verilir.
b) Ağırlık kaybının ortalamasına bağlı olarak yapılan abrasyon deneyinde ise 2 iplik kopuş metoduyla bulunan abrasyon değerinin %25, %50 ve %75 kısımlarında ve test bitiminde numunenin ağırlığı tartılarak bulunur. Devir sayılarına karşılık gelen ağırlık kayıpları grafik üzerinde gösterilerek, her 1000 devirdeki mg cinsinden ortalama ağırlık kaybı tespit edilir. Eğer değerler bir eğri oluşturuyor ise eğri çizilir ve eğri 3 bölüme ayrılarak kütle kayıpları belirlenir.
c) Renk Değişimi Metodu: Belirli bir çevrim sonrasında numune kumaşın renk değişimi gri skala ile değerlendirilir.

Kalibrasyon: Makinenin doğru çalıştığını kontrol etmek için düz dokunmuş, koyu renkli pigment baskılı pamuklu kumaş 7000 devir aşındırılır, renk değişimi olması beklenir. Renk değişimi gözlenmez ise makinenin kalibre edilmesi gerekir.
Kumaşların abrasyon deneylerinde kullanılan bir diğer metot da Rotary (döner) Platform’ da yapılan abrasyon deneyidir. Bu deneyde numune, basınç ve aşındırma kontrolü altında dönen sürtünme hareketi ile aşındırılır. Test numunesi bir platform üzerine monte edilir, numune dikey eksende dönerken aşındırmayı sağlayan iki tekerlekte numune üzerinde kayarak döner. Bu tekerlekler farklı yönde döndüklerinden birisi numunenin merkezine doğru, bir diğeri ise numunenin dışına doğru dönerek sürtme hareketi yapar. Numunenin kaç devir çalıştırılacağı tekstil ürününe, kullanılan aşındırıcı tekerlere ve müşteri isteğine göre değişim gösterir.

8. HAVA GEÇİRGENLİĞİ
Hava geçirgenliği, havanın elyaf, iplikler ve kumaş yapısı içinden geçme kabiliyetini anlatır.
Hava geçirgenliği, deney numunesi alanı, deney numunesinin iki yüzü arasındaki basınç farkı ve zaman parametrelerine bağlı olarak deney numunesinden dik olarak geçen hava akımının hızıdır. Hava geçirgenliği, aynı zamanda vücuttan geçen havanın tutulması yada dışarı iletilmesi ile ilgili olup, kumaşı oluşturan elyaf, iplik ve terbiye işlemlerine bağlı olarak değişir.
Hava geçirgenliği özelliği elyaf, iplik ve kumaş konstrüksiyonu ile etkilenir. Örneğin; sıklığı düşük, ince iplikten oluşan kumaşlar, sıklığı yüksek sık kumaş konstrüksiyonlarında daha geçirgendir. %100 Polyester çift katlı bir kumaşın hava geçirgenliği kötü, %60 Pamuk / %40 Polyester karışımının hava geçirgenliği ise mükemmel olabilir.
Kumaşlarda sıklık arttıkça havanın geçmesine karşı dirençte artar. Gevşek dokulu ve ince iplikli kumaşların hava geçirgenliği fazladır. Hava vücut üzerinde ve etrafında dolaşarak sıcağı vücuttan uzağa taşır. Kumaşın hava geçirgenliği karakteristiği vücudun rahatlığı ve rutubete karşı koruma açısından en önemlisidir. Eğer kumaşın hava geçirgenliği iyi ise, vücudun etrafından ve üzerinde dolaşan hava sıcaklığının vücuttan dışarı taşır, düşük hava geçirgenliği olan bir kumaş ise hava hareketini keserek sıcaklık kaybını önler.
Kumaşların hava geçirgenliği tayininde TS 391/Nisan 1995 standardı kullanılmaktadır. Bu standart; kumaşlara, teknik amaçlı sanayide kullanılan tekstil ürünlerine, non-wovenlara ve konfeksiyon edilmiş tekstil ürünlerine uygulanmaktadır.
Bu standarda göre: deney numunesinin belirli alanından, belirli bir sürede, iki yüzü arasında belirli bir basınç farkı yaratan ve kumaş yüzeyine dik olarak uygulanan hava akımının hızı tayin edilir.
Deney, standart atmosfer şartlarında TSE 240’a göre kondisyonlanmış numune ile yapılır. Deney alanı = 20cm2’dir.
Kumaşın iki yüzü arasındaki basınç düşmesi
- Elbiselik kumaşlar için 100pA,
- Sanayide kullanılan kumaşlar için 200pA olacak şekilde uygulanır.
Bu basınç farkları sağlanamadığı taktirde 50-500pA’lık basınç farkları kullanılabilir ve/veya deney alanları 5cm2, 50cm2 veya100cm2 olarak seçilebilir.
Deney, aynı şartlar altında numunenin değişik deney alanları kullanılarak en az 10 defa tekrarlanır.
Yapılan ölçümlerin aritmetik ortalaması ve değişim katsayısı hesaplanır.
Kumaşın hava geçirgenliği ®
R = Mv / A167
formülü ile hesaplanır.
R : Hava geçirgenliği, mm/sn
Mv : Hava akımı miktarının aritmetik ortalaması, dm3/dk
A : Deneye tabii tutulan kumaş alanı, cm2
167 : dm3/cm2/dk biriminin mm/s birimine çevrilmesi için sabit sayıdır.
Açık gözenekli kumaşlar ve non-wovenlar için hava geçirgenliği (m/s) olarak ifade edilebilir. Bu takdirde kumaşın hava geçirgenliği ®
R = Mv/A  0,167
formülü ile hesaplanır.
Değişik ikilim koşullarında farklı doygunluğa erişen hava moleküllerinin vücut ile giysinin izin verdiği ölçüde temasını belirleyen kavrama giysinin hava geçirgenliği denir.
Yüksek basınçlı, nemli, sıcak hava koşullarında hava geçirgenliği azalır, alçak basınçlı iklim koşullarında ise artar.

9. KUMAŞLARDA SU İTİCİLİK (HİDROFOB) ÖZELLİĞİ
Tekstil materyalinin doğal yada sonradan kazandırılmış olsun, nemi uzaklaştırma veya suyu emmeye karşı koyma özelliği, hidrofob yada su iticilik özelliği olarak adlandırılır. Kumaşlarda hidrofob özelliği polyester, poliamid, polietilen gibi su itici özelliği olan ipliklerden dokunması, kumaş sıklığının yüksek olması yada hidrofob apre maddeleriyle bitim işlemi uygulanması sonucu kazandırılabilir.
Su geçirgenliği suyun, belirli bir açısal kuvvet ile kumaşa temas ettiğinde, kumaşın içinden geçebilme oranıdır. Su geçirmezlik ise tekstil yüzeyinin suyu içerisinden geçirmemesi işidir.
Su geçirmezlik yada kumaşlarda yüzey ıslanmasına karşın dayanımın tayini TS 259/Nisan 1991 standardı ile test edilip, bu testte duş metodu kullanılmaktadır. Bu metot su geçirmezlik özelliği kazandırılmış kumaşların yüzey ıslanma derecelerinin tayini ile karşılaştırılmalarının yapılmasını sağlar.
Numuneler, test edilecek kumaşın kat izi veya kırışıklık olmayan muhtelif yerlerinden 180mm2 ebadında en az 3 adet olacak şekilde alınırlar. Standart atmosfer şartlarında en az 24 saat kondüsyonlanırlar. Numuneler test cihazının 150mm çaplı iç içe geçebilen iki çemberi arasına gerdirilir. Kumaş yüzü su püskürtme cihazına bakacak şekilde 450’lik açı ile tespit çerçevesi yerleştirilir. Kumaşın çözgü istikameti, uygun akış yönüne paralel olmalıdır. Kasnağın merkezi, püskürtme başlığının merkezi ile aynı hizada ve aralarında 150mm mesafe bulunacak şekilde olmalıdır. Bu durumda, püskürtme başlığının hunisine 2020C veya 2720C sıcaklıkta 250ml damıtık veya tamamen deiyonize olmuş su dökülür. Duşun su püskürtmesi bittikten sonra, tespit çerçevesi kumaşın su ile temas eden yüzeyi zemine bakacak şekilde sert bir cisme iki kere çarptırılarak silkelenir. Kumaş, tespit çerçevesinden çıkarılmadan, ıslanma derecesinin tayini için, yüzey görünümüne bakılarak değerlendirme dereceleri veya fotoğraflarla mukayese edilir. Buna göre aşağıdaki değerlendirmelerden birisi kabul edilir:

Islanma derecesi
1
2
3
4
5
Islatılan kumaş yüzünün görünümü
Yüzeyin tamamen ıslanması
Yüzeyin yarısı ıslanmış
Yüzeyin birbirinden ayrı küçük alanlarda ıslanma var
Yüzeyde ıslanma yok ancak kumaş yüzeyi üzerinde su damlacıkları var
Yüzeyde ıslanma ve damlacıkların deney numunesi yüzünde tutunma durumu yok

10. BURUŞMAZLIK
Buruşmazlık; kullanım kolaylığı açısından kumaşların belirli bir basınç altında kırıştırıldıktan sonra, basınç etkisi kaldırıldığında eski formuna dönebilme yeteneğidir. Buruşmazlık; bir tekstil kumaşının kullanım sırasında oluşan buruşukluklara karşı direncini ve onlardan kurtulma kabiliyetini ifade etmektedir.
Pamuklu, keten, rejenere selüloz (viskon, floş) kumaşlar buruşmaya hassas kumaşlardır. Sentetiklerin buruşmazlık özellikleri ise genelde daha iyidir.
Tekstil kumaşlarının buruşmaya eğilimi elyaf cinsi dışında başka etkenlere de bağlıdır.
- Kumaş sıklığı ve bükümü ne kadar fazla olursa, buruşma eğilimi o denli az oranda olur.
- Elyaf ne kadar sertse, o kadar fazla buruşur ve kırışıklık izleri o kadar zor düzelir.
- Elyaf ne kadar esnekse, buruşukluk o denli çabuk ortadan kalkar.
- Buruşma eğilimine göre lifler; elyaf, pamuk, rayon, viskon, asetat, doğal ipek, poliamid, poliakril, polyester, koyun yünü ve moher (tiftik keçisi kılı) olarak sıralayabiliriz.
Buruşmazlık Dayanımı;
- Elyaf içeriği
- İplik konstrüksiyonu
- Kumaş konstrüksiyonu
- Terbiye ve giysi dizaynın birbiri ile ilişkisi nedenleriyle kontrolü çok güç olan bir özelliktir.
Buruşmazlık dayanımı, kumaşın katlı halden ve istenmeyen kırışıklıklardan düzgün hale geçmesini sağlayan bir özelliktir. Kumaşların kırışıklıklarının düzelmesi çeşitli faktörlere bağlıdır. Genelde kırışıklıların kendiliğinden düzelmesi özelliğinin uzun stapelli elyaf ve flamentlerle sağlanabileceği, kısa stapelli elyafın ise bu özelliğinin kötü olduğu bilinmektedir. Fakat bu durum tüketicinin kullanımı açısından her zaman doğru değildir. Kat izi ve buruşma dayanımı insan faktörü ile daha yakından ilişkilidir. Giysinin dar geldiği ve giydiği süre içinde oturan, eğrilen, esneyen veya bu suretle vücut ısısı oluşturan kişinin üzerindeki giysi ile,bol gelen ve giydiği sürece hareketsiz olan kişinin üzerindeki giysi bir birinden çok farklı olacaktır. İyi bir kırışma dayanımına sahip kumaş, aynı zamanda üzerine uygulanan ütü izine de karşı koyacaktır. Bu nedenle kamgarn ve ştrayhgar erkek pantolonlarına jilet gibi ütü yapılamaz, ama çok az kırışma dayanımı olan pamuklu giysilere ütü izi yapılabilir. Isı ile şekil verme işlemi ile termoplastik liflerden yapılan eşyalar kırışıklığa çok fazla dayanıklıdır, bu yüzden kalıcı, jilet gibi ütülenirler.
Buruşmazlık açısının (yatay olarak katlanmış kumaşta katın açılmasının kat düzelme açısının ölçülmesi yolu ile tayini) tayininde TS 390 EN 22313/Nisan 1996 standardı kullanılmaktadır.
Bu standart ile standart test atmosferinde veya daha yüksek nem ve sıcaklıkta kumaşın üzerine uygulanan kuvvet kaldırıldıktan ve belirli bir süre serbest bırakıldıktan sonra kumaşın kırışıklık açısından (kat düzelme açısından) belirlenmesi sağlanır.
Standarda göre;
- Yüksek nemli ortamlarda yapılacak tayinlerde deney numuneleri (35±2)0C sıcaklık ve %(90±2) bağıl nemli ortamda en az 24 saat kondüsyonlanmalıdır.
- Yeni üretilmiş ve yıkama kuru temizleme veya ütüleme işlemi görmüş kumaşların burumazlık özellikleri daha iyidir. Deney numuneleri alınmadan önce kumaşlar, en az 6 gün süre ile oda şartlarında kondüsyonlanmalıdır. Selüloz ve protein esaslı liflerden meydana gelen kumaşlarda kat düzeltme özelliği 6 günden daha uzun bir süreden sonra değişme gösterir.
- Her hangi bir yaşlanma tesirini gidermek için bu kumaşlar 30 dakika süre ile 200C sıcaklıktaki suya batırılır, sudan çıkarıldıktan sonra santrifüjlenir ve kondüsyonlanmadan önce nemli haldeyken buharla ütülenir.deney numuneleri 40mm15mm boyutlarında kesilir. Deney numunelerinin yarısı, kısa kenarı çözgü veya imalat yönüne paralel yönde, diğer yarısı ise, kısa kenarı atkı veya imalat yönüne dik yönde olacak şekilde 20 deney numunesi hazırlanır.
Deney numunelerinin yarısı ön yüzü üzerine, diğer yarısı arka yüz üzerine, kısa kenarları üst üste gelecek şekilde katlanır, uçlardan 5mm’den daha uzak olmayacak şekilde cımbızla tutulur. Numune yapışma eğilimi gösteriyorsa yüzeylerin arasında 18mm15mm boyutlarında kağıt veya metal folyo konulur.
Deney numunesi cihaza yerleştirildikten sonra, üzerine (5dk5sn) 10Newtonluk bir kuvvet uygulanır. Bu kuvvet bir saniyeden daha kısa bir sürede dikkatli ve çabuk bir şekilde kaldırıldıktan sonra, numune açının ölçüleceği cihazın tutucusuna yerleştirilir. Deney numunesinin serbest olan kolu daima düşey bir pozisyonda olacak şekilde cihaz devamlı olarak ayarlanır, kuvvetin kaldırılmasından 5dk sonra kat düzelme açısı cihazdan okunur. Sonuçların aritmetik ortalaması alınır. Sonuçlar, atkı ve çözgü yönünde ayrı ayrı verilir.

11. STATİK ELEKTRİKLENME
Statik elektriklenme, elyafın ve neticede kumaşın yüzeyinde nem içeriği ve sürtünmeye bağlı olarak bir birikim oluşturacak şekilde havadan elektrik yüklerini çekme ve tutma kabiliyetidir.
Elektrik, kumaşın kendi kendine yada bir başka kumaş yada cisme sürtünmesi ile oluşturulur. Statik elektriklenme, hem kullanım hem de çalışma karakteristiğidir. Bazı elyaf tipleri doğalarından statiktir.
Hidrofob kumaşlar (asetat ve rayon dışındaki insan yapısı), çok az nem içerdikleri için hidrofil (bitkisel ve hayvansal) kumaşlardan daha fazla statik elektriklenmeye meyillidirler.
Statik elektrik yükü, elyafın dolayısı ile kumaşın işlenmesini zorlaştırır, kumaş hatalarına neden olurlar. Konfeksiyon halinde ise elektrik yükü atlaması ile çarpmaya, giysinin bir birine yapışmasına yada giyene yapışmasına neden olurlar. Havadaki toz ve kirleri çekerler.
Tekstil mamullerindeki statik elektriklenme, elektriki direnç ölçüm metodu ile tayin edilir. TS 9499/Ekim 1991 standardı ile statik elektriklenme ölçümü testleri yapılmaktadır. Tekstil mamullerinde, ipliklerde, tops halindeki elyafta, imalat ve kullanım sırasında meydana gelen statik elektriklenme, bu mamullerin elektriki dirençlerinin ölçülmesi ile tayin edilir.
Deney numunesi, kumaş ise en az 120 mm120 mm boyutlarında 3 adet, iplik ise 20mm’lik parçalara bölünmüş halde deney cihazının işaret çizgisini dolduracak kadar yine üç parti olarak hazırlanır. Numuneler standart atmosfer şartlarında kondüsyonlanır.
Elektrik direnç ölçüm cihazında halka elektrot kullanılır. Deney numuneleri üzerindeki direnç halka elektrot vasıtası ile ölçülür. (Ohm) birimi ile kaydedilir. Üç ölçümün aritmetik ortalaması alınır. Cihazın ölçmüş olduğu direnç, tekstil malzemesinin yüzeyinin direnci olup, yüzey direnci (RY) olarak adlandırılır. Tekstil malzemesinin yapısı ile ilgili direnç ise hacim direnci olup (RA), yüzey direnci (RY) ile halka elektrotun yüzey alanının (30cm2’dir) çarpımına eşittir. Birimi “cm2” dir.
RA = 30RY
Tekstil malzemesinin hacim dirençliliği (RD) ise; tekstil malzemesinin hacim direncinin (RA) test cihazındaki elyaf veya ipliklerin doldurma yüksekliğine (cm) (cihazda 1cm’dir.) bölümüyle hesaplanır. Birimi “cm” dir.
RD = RA / h

12. KUMAŞLARDA SERTLİK (EĞİLME DAYANIMI)
Kumaşlarda sertlik kumaş dökümlülüğünü çok yakından ilgilendirir. Sertlik, yani kumaşın eğilmeye karşı gösterdiği mukavemet yükseldikçe dökümlülük ortadan kalkar.
Kumaşların sertliğine etki eden faktörler şunlardır:
• Büküm miktarı: Büküm arttıkça kumaş sertliği artar.
• İplik kalınlığı : Kalın ipliklerde dokunan kumaşlar kumaş sertliğini arttırır.
• Kumaş kalınlığı: Kumaş kalınlığı arttıkça sertlik artar.
• Sıklık : Atkı ve çözgü sıklığı yükseldikçe kumaş sertliği artar.
• Kumaş dokusu: Kumaş dokusu (örgüsü), atkı ve çözgü ipliklerinin birbirleriyle kesişme adedini etkiler. Kesişme oranı yüksek kumaşlarda sertlik yüksek olur. Örneğin bez ayağı örgü ile dokunan kumaş, saten örgü ile dokunan kumaştan daha sert olur.
• Bitim işlemleri : Kumaşa uygulanan apreler genellikle dökümü azaltırlar.
Kumaşlarda sertlik ölçümü (eğilme dayanımı) tayini; TS 1409/Ekim 1974 standardında belirtildiği gibi test edilir. Bu amaçla; değişmez açılı eğilme (stiffness) cihazı kullanılır. Bu metot dokuma kumaşları kapsamakta olup örme kumaşları içermez.
Eğilme dayanımı, tekstil mamulünün eğilmeye karşı gösterdiği dirençtir. Fiziksel olarak, birim ende tekstil mamulünün gerilim uygulanmadan, birim kavis yarıçapına eğildiğinde her iki ucuna uygulanan momenttir. Birimi; (mgcm) miligram santimetredir.
Sertlik ölçümü için, 25mm150mm boyutlarında atkı ve çözgü istikametinde 4’er numune kesilir, standart atmosfer şartlarında kondüsyonlanır. Değişmez açılı eğilme elemanına yerleştirilir. Bu cihazda 41,50’lik eğimli tabla mevcuttur. Kumaş, zemine paralel şekilde tabla üzerinde sürgü ile itilirken kumaşın ilerledikçe eğildiği ve 41,5O’lik eğimli tablaya temas ettiği noktada sürgü üzerinden sarkma uzunluğu okunur. Her numune için kumaşın iki ucunun önü ve arka yüzü test edilir. Bu 4 testin aritmetik ortalaması alınır. Ayrıca kumaşın m2 ağırlığı (w)’da tespit edilir.
Eğilme uzunluğu, kumaşın sertliğini belirten bir etkendir. Eğilme uzunluğu yüksek kumaşlar serttir ve az dökümlüdür.
Eğilme uzunluğu; C = X/2 (cm)
Eğilme dayanımı; G = 0,1WC3 (mgcm)
Kumaşın genel eğilme dayanımı; GO
GO = (GatkıGçözgü)1/2 (mgcm)
formülünden hesaplanır.

Kalitenin Tanımı, Alt Kavramları ve Kalite Standartları

2009-12-30T01:07:00.000-08:00

Kalite Tanımı ve KavramlarıKalite: "Bir ürünün veya hizmetin kalitesi tüketici gereksinmelerini mümkün olan en ekonomik düzeyde karşılamayı amaçlayan pazarlama, mühendislik, imalat ve kalitenin devamı özelliklerinin bileşkesidir.""Bir ürün veya hizmetin, belirlenen veya olabilecek ihtiyaçlarını karşılama kabiliyetine dayanan özelliklerin toplamıdır." (DIN ISO 8402/04.1989)

Bir ülkenin ekonomik yapısını oluşturan çeşitli faktörlerden en önemlisi üretimdir. Üretimde verimlilik ve kalitenin ekonomik yapının oluşmasında çok önemli bir konumu vardır.Kalite verilen şartlara uygunluk demektir.

Kalite, yapılan işin ilk defasında doğru yapılması ve bununda zamanında yapılması gerekir.

Kalite Kontrol: Kalite iteklerini sağlamak için kullanılan operasyonel teknikler ve faaliyetlerdir. (DIN ISO 8402/04.1989)Kalite Kontrol işletmelerin üretim biriminde hataları saptamak ve trendleri görmek amacı ile kullanılan teknikler ve araçlardır.

Kalite Güvence:Bir ürün veya hizmetin, verilen kalite taleplerini karşılayacak, yeterli düzeyde güvenin sağlanması için gerekli, planlanmış ve sistematik faaliyetlerin tümüdür. (DIN ISO 8402/04.1989)Bu tanımlardanda kast edilen, hem iç müşterilerde (çalışanlar, biri birilerinin müşterisidir.) ve hem de dış müşterilerde (ürün veya hizmet verdiğimiz müşteriler) güven duygusunun uyandırılmasıdır.Her iki kesim için de işletme olduğumuzun kanıtlanmasıdır.Kalite Yönetimi:Kalite politikasını tespit eden ve gerçekleştiren, genel yönetim görevinin bakış açısıdır. (DIN ISO 8402/04.1989)

Kalite yönetimi, belirlenmiş ve tüm ilgililerce kabul gören bir kalite politikasının mevcudiyeti ve bu politikanın uygulanması amacıyla gerekli faaliyetlerin gerçekleştirilmesidir. Bu politikanın hayata geçirilebilmesi için gerekli olan organizasyonel önlemlerin, teknik ve araçların sağlanması gerekir.

Kalite Sistemi:Kalite yönetiminin gerçekleşmesi için gerekli, araçlar,yöntemler(prosedürler), akışlar, sorumluluklar ve yapısal organizasyondur. (DIN ISO 8402/04.1989)Kalite sistemi, kalite yönetiminin gerçekleştirilmesi için bir araçtır ve iki kısımdan oluşmaktadır. Bunlardan ilki, organizasyonel yapı ve bu yapıda yer alan birimlerin sorumluluklarıdır. Diğeri ise, Belirlenmiş sorumlulukların ve faaliyetlerin yürütülebilmesi için gerekli araçlar ve oluşturulan dökümantasyondur..

Denetim(Audit):Hedeflere ulaşmada, kaliteye yönelik faaliyetlerin ve bunlarla bağlantılı sonuçların, planlanmış verilere uygun olup olmadıklarını ve bu verilerin, verimli gerçekleştirilip gerçekleştirilmediğini ve yeterli olup olmadıklarını tespit etmek için yapılan, bağımsız ve sistematik bir tekniktir.(DIN ISO 8402/04.1989)

ToplamKalite:Çalışanların katılımı ve müşteri merkezli bir modelle, süreçlerin iyileştirilmesi şeklinde tarif edilebilir. Toplam kalite, bir organizasyondaki değişik grupların kalite geliştirme, kaliteyi koruma ve kalite iyileştirme çabalarını müşteri tatminini de gözönünde tutarak üretim ve hizmeti en ekonomik düzeyde gerçekleştirebilmek için birleştiren etkili bir sistemdir. ISO 9000 ve ISO 9000 SerisiISO 9000 serisi standartları, bir kalite güvencesistemi oluşturmak veya mevcut bir kalite sistemini değiştirmek için kullanılan standartlardır.ISO 9000 serisi beş ana kısımdan oluşmaktadır.-

ISO 9000 Standardı: Seçim ve kullanım kılavuzu olup, kalite güvence sistemi standarlarını seçerken, hangi kriterlere göre seçim yapmamız gerektiğini gösterir.- ISO 9001 Standardı: Bu standart, tasarım/geliştirme, satış, üretim planlama, satın alma, üretim, montaj, son muayene ve servis gibi bölümleri içeren şirketlerin yerine getirmesi gereken şartları vermektedir. -

ISO 9002 Standardı: Bu standart, içinde tasarım/geliştirme bölümü olmayan, fakat satış, üretim planlama, satın alma, üretim, montaj, son muayene ve servis gibi bölümleri bulunan şirketlerin yerine getirmesi gereken şartları vermektedir.-

ISO 9003 Standardı: Bu standart, içinde son muayene ve deneyleri içeren işletmelerin yerine getirmesi gereken şartları vermektedir.-

ISO 9004 Standardı: Kalite yönetimi ve sitem elemanlarını içeren bir klavuzdur.-

ISO 9005 Standardı: Kalite sözlüğü

ISO 9000 Standartlarının Öne Sürdüğü Şartlar-

Kalite yönetim sistemi: Kalite yönetim siteminin sağlanması için ISO 9001` in şu maddeleri kullanılmaktadır.

Madde 4.1: Yönetim Sorumluluğu
Madde 4.2: Kalite Sistemi
Madde 4.5: Kalite Dökümantasyonu ve Kayıtları
Madde 4.14: Düzeltici Faaliyetler
Madde 4.17: Kalite Sisteminin Tetkiki(Audit)-

Müşteri isteklerinin sağlanması: Müşteri isteklerini denetlemek amacı ile ISO 9001` in şu maddesi kullanılmaktadır.

Madde 4.3: Sözleşmenin Gözden Geçirilmesi-

İç Faktörlerin Kontrolü: İç Faktörlerin Kontrolünü denetlemek amacı ile ISO 9001` in şu maddeleri kullanılmaktadır.
Madde 4.4: Tasarım Kontrolü
Madde 4.8: Malzeme Kontrolü ve İzlenebilirlik
Madde 4.9: Proses Kontrolü
Madde 4.13: Uygunsuzluk
Madde 4.18: Personel-

Dış Faktörlerin Kontrolü: Dış Faktörlerin Kontrolünü denetlemek amacı ile ISO 9001` in şu maddeleri kullanılmaktadır.

Madde 4.6: Satın almada Kalite
Madde 4.7: Alıcının Temin Ettiği Ürünler

- Uygunluğun Gösterilmesi: Uygunluğun Gösterilmesi için ISO 9001` in şu maddeleri kullanılmaktadır.

Madde 4.10: Ürünün doğrulanması
Madde 4.11: Ölçme ve Deney Teçhizatının Kontrolü
Madde 4.12: Doğruluğun Kontrolü
Madde 4.16: Kalite Kayıtları
Madde 4.20: İstatistik Teknikleri

- Mamul ve Servis Kalitesinin Korunması: Mamul ve Servis Kalitesinin Korunması için ISO 9001` in şu maddesi kullanılmaktadır.

Madde 4.15: Taşıma, Depolama,Ambalajlama ve Dağıtım

- Satış sonrası hizmet: Satış sonrası hizmet için ISO 9001` in şu maddesi kullanılmaktadır.

Madde 4.19: Servis

Tekstil Sektöründe Üretim Modernizasyonu

2009-12-28T11:29:00.000-08:00

ÜRETİMDE MODERNİZASYON

Genel amacı ülkemiz üretim sektörünün yenilikçilik kabiliyetinin ve potansiyelinin ölçülmesi olan İmalat Sanayiinde Yenilik Araştırması 2004/05, Fraunhofer Institute for Systems and Innovation Research (Almanya) liderliğindeki Avrupa İmalat Sanayiinde Yenilik Araştırması 2004/05 ile paralel olarak yürütülmüştür.
Araştırma, 2004/05 yıllarında Türkiye'de imalat sanayiinin önemli bir bölümünün bulunduğu İstanbul, Kocaeli, Konya ve Kayseri illerinin merkezlerini oluşturduğu 4 bölgede yapılmıştır.
Araştırmanın saha çalışması Temmuz 2004-Ocak 2005 döneminde gıda, tekstil, metal ve kimya sektörlerinden 135 firma ile yüz yüze yapılan görüşmeler şeklinde gerçekleştirilmiştir.
Yenilik alanında çok çeşitli konuları kapsayan bu araştırmada ilginç sonuçlar elde edilmiştir. Burada, üretimin modernizasyonunda yönetim ve finansman, sektörler bazında üretimin modernizasyonu ve makine ve ekipman temini konularında elde edilen sonuçlar sunulacaktır.

ÜRETİMİN MODERNİZASYONUNDA YÖNETİM VE FİNANSMAN
Üretimin modernizasyonu firmaların rekabet avantajlarını kazanmaları ve sürdürebilmelerinde en güncel uygulanabilir teknolojilerin imalat süreçlerine dâhil edilmesi ile ilgilidir. Üretimde modernizasyon girişimleri teknolojik yeniliklerin kaynağı ve bu teknolojilerin ulusal yayılımında bir gereklilik olarak görülmektedir (Feller, 1993). Bu bağlamda ulusal rekabet avantajı elde etmede hükümetlerin yerel firmaların üretimde modernizasyon girişimlerini yasalar ve yönetmelikler ile desteklemeleri önemli bir konu haline gelmiştir.
Üretim Modernizasyonu Uygulayan Firmalar ve Tahsis Ettikleri Bütçeler
Firmaların %55'inde üretim modernizasyonu için bir bütçe bulunmamaktadır. Bu oranın en büyük olduğu sektör ise gıda sektörüdür ve firmaların %65'inde üretim modernizasyonu için bütçe ayrılmamıştır. Üretim modernizasyonu için ortalama yıllık yatırım bütçesi çoğunlukla 100.000 Eurodan azdır. Kimya ve tekstil sektörü firmalarının, 1 milyon Eurodan fazla bütçesi olan firma oranları diğer sektörlerden daha çoktur (Şekil 1).

Şekil 1. Üretimin modernizasyonu için ortalama yıllık yatırım bütçesi (sektörlere göre)
Üretimin modernizasyonu için ayrılan ortalama yıllık yatırım bütçesi firma büyüklüklerine göre incelenirse, 1 milyon Eurodan fazla bütçe ayıran firmaların büyük ölçekli firmalarda daha yoğun olduğu görülür (Şekil 2).
Şekil 2. Üretimin modernizasyonu için ortalama yıllık yatırım bütçesi (büyüklüklere göre)
Firmaların üretimde modernizasyon için ayırdıkları bütçe aralıklarına ilişkin bilgi Şekil 1'de verilmiştir. Üretimde modernizasyon yatırımlarının firmada uygulanan üretim teknolojilerinde değişikliğe yol açması beklenir. Aradaki bu ilişkiyi irdelemek amacı ile son 3 yılda firmalarda üretim teknolojisinde yapılmış veya yapılması beklenen büyük teknoloji değişikliği sorusuna verilen cevaplar Şekil 3'de sunulmuştur. Firmaların üretimin modernizasyonu için ayırdıkları yatırım bütçeleri ile yapılmış büyük teknoloji değişiklikleri arasındaki paralellik dikkat çekicidir. En az teknoloji değişikliği yaşanan gıda sektöründe firmaların modernizasyon için yatırım bütçeleri de diğer sektörlerden daha azdır. Tekstil ve kimya sektörlerinde 1 milyon Eurodan fazla yıllık yatırım bütçesi ayırmış firmaların oranı ve bu iki sektörde yaşanan büyük teknoloji değişikliği diğer sektörlerden daha yüksek orandadır.

Şekil 3. Firmada büyük bir üretim teknolojisi değişikliği

Modernizasyonun Finansman Kaynağı
Modernizasyonun finansman kaynağı büyük ölçüde firmaların öz kaynaklarıdır. Öz kaynakları %22 oranıyla bankalar takip etmektedir (Şekil 4). Her ne kadar en yoğun kullanılan finansman kaynağının öz kaynaklar olması sağlıklı gibi gözükse de finansman kaynaklarının çeşitlenmemiş olması yine de bir eksiklik olarak gözükmektedir. Yukarıda da ifade edildiği gibi modernizasyon bütçeleri de zaten göreli küçük olup, iç finansmanla karşılanabildiği anlaşılmaktadır. 2005 yılında yapılan bir çalışmada (Bankacademia) da küçük ve orta ölçekli firmalarda finansman ihtiyacının %75 oranında öz kaynaklardan karşılandığı rapor edilmiştir.

Üretim Modernizasyonunun Planlanması
Üretim modernizasyonunun planlanması için genelde 1-5 adam-ay kullanılmıştır. Modernizasyon planlaması için firmaların yarısından çoğunun sorumlu departmanı bulunmamaktadır. Gıda sektörü firmaları kalite, planlama ve üretim departmanlarında modernizasyon planlaması yapmaktadır. Tekstil firmaları ise çoğunlukla planlama ve üretim departmanları ile planlama yapmaktadır. Metal firmaları ar-ge, kimya firmaları ise en fazla planlama departmanlarını kullanmaktadır (Şekil 5).

Şekil 5. Modernizasyon planlaması için sorumlu departman

Üretim Modernizasyonu İçin Planlama Ufku
Üretim modernizasyonu için en kısa süreli planlama ufkuna sahip olan sektör tekstildir ve tekstil firmalarının %50'sinden fazlasının en fazla 2 senelik planlama ufku vardır. En fazla 5 senelik planlama ufkuna sahip olan tekstil firmaları ise yaklaşık %20 civarındadır. En fazla 10 senelik ve 10 seneden fazla olanlar ise çok azdır. Diğer sektörlerde ise 2 senelik ve 5 senelik planlama ufkuna sahip firma sayıları eşittir. Sorun çıktıkça planlama yapılan sektör ise en yoğun olarak gıda sektörüdür (Şekil 6).
Aynı soru firma ölçeklerine göre incelenecek olursa, en kısa süreli planlama ufkuna sahip olan firmaların büyük ölçekli firmalar olduğu görülür.

Şekil 6. Üretimin modernizasyonu için planlama ufku

Üretim Modernizasyonu Uygulaması
Gıda sektörü firmalarının %85'inden fazlasının modernizasyon uygulamaları için sorumlu bölüm olmamasına rağmen diğer sektörlerde bu oran %55 civarındadır. Modernizasyon uygulamaları için en çok kullanılan bölüm ise üretimdir (Şekil 7).

Şekil 7. Modernizasyon uygulamaları için sorumlu bölüm

Modernizasyon İçin Danışmanlık ve Mühendislik Hizmetleri
Üretimin modernizasyonu için bütçe ayırmış firmalarda, danışmanlık ve mühendislik hizmetlerinin maliyeti düşük miktarlardadır. Bu da firmaların bu hizmeti kendi içlerinden sağladıklarını göstermektedir. Danışmanlık ve mühendislik hizmetleri alan firmaların bu maliyetleri genelde 100.000 Eurodan az miktarlardır (Tablo 1).

Tablo 1. Üretim modernizasyonu için bütçe ayırmış firmalarda danışmanlık ve mühendislik hizmetlerinin yıllık maliyeti (adet olarak)

Türkiye İmalat Sanayiinde Yenilik Araştırması 2004/05 çalışmasında kullanılan firma büyüklüğü tanımlarına uygun olarak.
Bu kaynaklardan birini %50 ve üzeri oranında kullanan firmalar analizde görülmektedir.

GIDA TEKSTİL METAL KİMYA
€0 6 22 17 7
€100.000 veya daha az 1 5 11 2
€100.001 - 250.000 0 0 0 0
€250.001 - 500.000 0 0 2 0
€500.001 - 1.000.000 0 0 0 0
€1.000.000'dan fazla 0 0 0 1
Modernizasyon bütçesi ayırmış toplam firma sayısı 7 27 30 10

Tablo 1 firma ölçeklerine göre incelenecek olursa, büyük ölçekli firmalarda bu hizmetleri kullanmayan firmalar orta ve küçük ölçekli firmalara göre daha çok olduğu görülür. Bu gözlemi, büyük ölçekli firmaların bu hizmeti kendi içinden sağlama olanağının göreli daha mümkün olması şeklinde izah edebiliriz.

Modernizasyon Faaliyetlerinin Önündeki Engeller
Modernizasyon faaliyetlerinin önündeki engellerin başında makine, teçhizat ve işletme sermayesi için yüksek maliyetler gelmektedir. Maliyetleri, yetenekli işgücü eksikliği ve organizasyondan kaynaklanan engeller takip etmektedir. Sektörel olarak incelenecek olursa, tüm sektörlerin benzer yanıtlar verdiği görülür. Tek değişiklik, gıda sektörü firmaları için organizasyondan kaynaklanan engeller azdır ancak teknolojik engeller diğer sektörlerden daha yüksektir (Şekil 8).

Şekil 8. Modernizasyon faaliyetlerinin önündeki engeller

Üretim Modernizasyonu Stratejileri
Üretimin modernizasyonunda makine, ekipman ve bilişim teknolojilerine yatırım en önemli faktörler olarak ortaya çıkmıştır (Şekil 9). Yatırım içermesi ve yatırımın kısa vadede ve görülebilir etkisi nedeni ile doğal bir sonuç olarak görülebilir. Bütün sektörlerde sıralama aynı olmuştur ve ikinci sırada personel geliştirme stratejileri ve üçüncü sırada organizasyon stratejileri bulunmaktadır. Personel geliştirme stratejilerine tekstil sektöründe diğer sektörlere göre daha çok önem verildiği görülmektedir.

Şekil 9. Üretim modernizasyonu stratejilerinin önem dereceleri

Tekstil Sektöründe Üretimin Modernizasyonu
Tekstil sektöründe üretim modernizasyonu için en önemli gelişmeler, enerji ve ham madde fiyatlarındaki gelişmeler ve makine, ekipman ve süreçlerdeki eğilimler olarak belirtilmiştir. Tekstil sektöründe de en az önemli olan gelişme çevresel faktörlerdir (Şekil 12).

Şekil 12. Tekstil sektöründe üretim modernizasyonu planlaması için önemli olan gelişmeler

Tekstil sektöründe modernizasyon için tüm alanlara yakın oranlarda önem verilirken ürün kalitesini artırmak biraz daha öne çıkmaktadır (Şekil 13).

Şekil 13. Tekstil sektöründe modernizasyon alanlarına verilen önem

Denim Kumaşın Genel Özellikleri

2009-12-28T11:04:00.000-08:00

Denim veya Blue jean olarak isimlendirilen kumaşlar, genel tanımlamayla pamuk, polyester, naylon, viskon, lycra gibi ipliklerden üretilen, çeşitli birim ağırlıklarda olabilen genellikle çözgü ipliği mavi indigo boyalı, atkısı boyanmamış (ham), çeşitli örgülerde dokunmuş kumaşlardır.

Denim ismi güney Fransa Rhone vadisinden gelen “Tissu de Nimes”, Blue jeans ismi ise İtalyan Rivierasından gelen “Blue de Genes” deyimlerinden gelmektedir.

Blue Jean’ in Tarihi:

İlk olarak 19. yüzyılda Levi Strauss tarafından ağır iş elbisesi olarak dikilen Blue Jean’ lerin dünya çapında ilerleyişi 1950’ lerde beyazperdeden Marlon Brando ve James Dean ile başladı. O zamandan bu yana stilist, iplikçi, dokumacı ve terbiyecilerin meydana getirdiği eşi bulunmaz çeşitlilikteki bir moda içinde gelişti.

1873 Levi Strauss Californiyalı madenciler için koyu kahverengi “Canvas” tan ilk Jean’i yaptı.

1890’ lar Levi Strauss ilk Jean’ leri “501 indigo” adı altında üretti.

1904 Kuzey Carolina, Greensboro’ da Blue Bell Co. Şirketinin kuruluşu.

1950’ler pazarda ilk fermuarlı jean’lerin görünüşü.

1954 Marlon Brando ve James Dean, Blue Jean kumaş için yeni bir imaj oluşturacak şekilde jean ile göründüler.

1960 Blue Jean zafere doğru ilerleyişine başladı.

1962 Burlington, ABD Sulzer Ruti mekikcikli dokuma makinelerinde ağır Blue Jean (14,75 onz/yd2) üretimini gerçekleştirdi.

1974 yıkanmış Jean’ler pazarlarda göründüler.

1978 Endüstri, Blue Jean’ler için taş yıkama prosesini geliştirdi.

1986 Diğer yıkama prosesleri gelişti (Kimyasal Yıkama).

Denim Kumaş Üretimi İşlem akışı

PAMUK

Harman Hallaç Harman Hallaç

Tarak Tarak

Cer I -II Cer I -II

Fitil Open End Makinesi

Ring İplik Makinesi

Bobin Makinesi

İPLİK

Halat sarma Çözgü Hazırlama

Halat Boyama (Rope Dye) Çözgü Boyama+Haşıl (Slasher)

Halat Açma

Haşıl

DOKUMA

TERBİYE (FINISHING)
KALİTE KONTROL VE PAKETLEME

RİNG İPLİK İŞLETMESİ

Pamuk Ambarı: İşletmede Rollergin tipi pamuklar kullanılmaktadır. Ambara alınan tüm balyalar test yapılmaktadır. Testlerde pamuğun şu özellikleri kontrol edilmektedir. Length:elyaf boyu, Microner:elyaf inceliği, Strength:elyaf mukavemeti, Um:Uniformity(Uzun elyaf %) SFI:kısa elyaf indeksi, % Area:çepel miktarı, parlaklık ve olgunluğu ifade eder, pamuğun sarılığını, pamuktaki şeker oranı...

Tüm balyalar test edilerek, elde edilen yukarıdaki parametrelere göre harman reçetesi oluşturulur. Reçeteye göre balya açma operatörleri balyaların çemberlerini açarak Blendomat altına yerleştirirler.

Blendomat (Trützschler BDT19): Balyalardan eşit miktarda pamuğu alıcı silindirleri vasıtasıyla küçük tutamlar halinde alarak, borulardaki hava yardımıyla pamuğu sonraki makinelere gönderir. Blendomat çıkışında bulunan mıknatıs, elektrikli mıknatıs ve EMA(elektronik metal ayırıcı), pamuk içindeki metallerin ilerdeki makinelere zarar vermesini ve yangın çakmasını engeller.

BOA (Trützschler): İğneli hasırı sayesinde karıştırma ve açma yapar. Makinenin arka kısmında bulunan bant sayesinde faydalı teleflerin beslenmesini sağlar.

AFC Axi Flo (Trützschler): Kaba bir açma ve temizleme yapar. 2 adet silindir üzerinde dövücü miller mevcuttur. Kısa elyaf ve çepel ızgaralardan aşağı dökülür.

Mikser (Trützschler MPM 10): Pamuğun homojen bir şekilde karışımını sağlar. 10 adet bölmeden oluşur.

CVT 4 : İnce bir açma ve temizleme yapar. Makine üzerinde 4 adet açıcı silindir vardır. Silindirlerin üstünde garnitür telleri vardır.

Loptex : Yabancı elyaf ayırıcı. Hem optik hem de sonic sistemi sayesinde renkli elyafı ve hatta pamuk ile aynı renkte olan yabancı elyafı yoğunluk farkından dolayı ayırabilme özelliği mevcuttur. Yabancı elyaf problemi olabilecek tipler bu hatta çalışılır.

Dustex (Trützschler): Pamuk üzerindeki tozları ve iplik olamayacak kadar kısa olan çok kısa elyafı ayırır.

Tarak (Trützschler DK803 tipi): Pamuğun içindeki çepeli temizler, lifleri tek tek açarak paralel hale getirir, elyaf içerisinde bulunan nepsleri giderir, elyafın karışımını sağlar, düzgün bir şerit üreterek kovalara doldurur. Tarak, pamuk iplikçiliğindeki en önemli makinedir.
Cer 1. Pasaj (Rieter): Elyaf üzerindeki ve uçlarındaki kıvrımları çekim sayesinde açarak lifleri paralel hale getirir, 8 adet şerit birleşir (8 dublaj) çekimle tek şerit elde edilir. Homojen bir karışım sağlar. Regüle sistemi yoktur.

Cer 2. Pasaj (Rieter): Görevi 1. pasaj ile aynıdır. Regüle sistemi sayesinde şerit üzerinde bulunan uzun hataları (şerit numarasındaki incelik, kalınlık) düzeltir.

Fitil Makinesi : Şeriti, iplik makinesinde çalışılabilecek şekilde inceltip (çekim), büküm vermek sureti ile fitil yumağına sarar. Otomatik taşıma sistemi sayesinde fitil yumakları ring makinelerine taşınmaktadır. Ring makinesinde biten fitil makaraları yine bu sistem sayesinde temizlenerek fitil makinelerine geri gelmektedir.

Ring Makineleri:

Fitile çekim ve büküm vererek istenilen numarada (Ne) iplik üretimini gerçekleştirir. Üretilen iplik ortalama 150 gr’lık kopslara sarılmaktadır.

Ort 8500d/dk iğ devri.

İşletmede üretilen iplikler:

1- Ring karde düz iplik

2- Ring karde şantuklu iplik (şantuklu iplik)

3- Lycra’lı iplik (Corespun iplik)

4- Soft slub

Bobin Makineleri : Ring makinelerinden gelen kopsları birleştirerek, belirli bir tansiyon ile yaklaşık 3-3,5 kg’lık bobinlere konik sarım işlemini gerçekleştirir. Bu işlem esnasında iplik üzerindeki hataları keserek (verilen kesme ayarlarına göre), splice (havalı düğüm) yapmak sureti ile birleştirir.

Fikse Makinesi: Belirli bir sıcaklıkta, sürede ve basınçta ipliğe buhar verme işlemidir. Özellikle lycralı ipliklerde lycradan ve bükümden kaynaklanan canlılık fikse ile giderilir. Şantuklu ve diğer düz ipliklerde iplik bükümünden kaynaklanan kıvrımlılığı (canlılık) gidermeye yarar. Dokumada ipliklerin daha rahat ve daha az kopuşla çalışmasını sağlar. Lycralı iplikler ve atkılıkların tamamı fikse yapılır. Çözgülük iplikler ise nem odalarında kondisyonlanır.

Fizik laboratuarı: Yapılan testler; Tüm vaterler (ring makineleri) günlük Ne+uster+büküm, haftalık mukavemet ve hairiness testleri yapılır.

Tarak, cer, fitil günlük Ne+Uster testleri, ayrıca şantuklu ipliklerin karatahta görüntüleri kontrol edilir.

Open End İplik İşletmesi

Blendomat, Harman-Hallaç, tarak makineleri, .. adet 1. pasaj Cer, .. adet 2. Pasaj Cer makinesi, .. adet şantuklu (Amsler) Rieter Open end makinesi (Usterli),

İşletmede … rotor ve … navel kullanılmaktadır. Open end makinesinde şeritten iplik üretilmektedir. Şerit besleme silindiri ile açıcı silindire gelir, açıcı silindirde açıldıktan sonra hava akımı ile lifler rotorun içerisine gönderilir. Yüksek devirde dönen rotor içinde merkezkaç kuvvetinden dolayı lifler rotorun kenarına yerleşir. Rotorun dönüşünden dolayı lifler büküm alarak iplik oluşumu gerçekleşir ve bobine sarılır. Open End makinesinde iplik koptuğunda ya da bir hatadan dolayı Uster kestiğinde bağlama işlemini bağlayıcı robot gerçekleştirir. İplik hatalarını Uster temizleyici sistemi temizler.

İNDİGO DAİRESİ

Halat Sarma:

Bu bölümde boyamadan önce indigo boya makinesinin cağlığına yerleştirilecek olan topsların (logların) hazırlanması işlemi yapılır.

Çözgüde kullanılacak olan bobinler halat sarma makinesinin cağlığına takılarak halat haline getirilir. Her halat ortalama 400 tel civarında çözgü ipliğinden oluşur. Çözgüdeki toplam tel sayısı 12’ ye bölünür ve fazladan tel sayısı eklenerek her halattaki tel sayısı tespit edilir. Bu iplikler cağlıktan sağılarak tarağın her gözünden bir tel geçirilerek halat levendine (tops) sarılır. Halat boyamada çalışılan tüm tipler 12 halattan oluşmaktadır. Halat içindeki iplik gerilimlerinin eşit ya da birbirine çok yakın olması gerekmektedir. Cağlık üzerinde ipliklere tansiyon veren elektronik tansiyonerler sayesinde cağlığın ön kısmındaki ipliklere yüksek tansiyon, orta kısımdaki ipliklere daha az tansiyon, son kısımdaki ipliklere biraz daha az tansiyon vermek suretiyle tüm ipliklere eşit tansiyon verilmeye çalışılır. Halat içerisindeki iplik tansiyonları farklı olursa halat boyamada iplik kopuşları, dokumada gevşek ya da gergin çözgü hataları meydana gelir. Çözgü iplikleri daima hareket halindedir. Bu yüzden ipliklerin birbirine dolaşmaması için tarak önünde bir aparat ile 10. mt’de, 40. mt’de, 140.mt’de, 650. mt’de ve 1500. mt’de polyester çapraz ipiği atılır. Halat sarma randımanı direkt olarak iplik kopuşlarına bağlıdır. Ortalama kopuş 1.000.000 mt de değerlendirilir. En çok kopuş nedeni splice açılmasıdır. Halat sarma hızı 400mt/dk olup

Halat Boyama:

Doğal indigo, yaklaşık 5000 sene önce Hindistan’da kullanılmıştır. İndigofera denilen bitkiden elde edilmekteydi. İndigonun sentetik yollarla sentezi 1850 yılında Adolf Von Bayer tarafından gerçekleştirilmiştir. Günümüzde sentetik indigo kullanılmaktadır. İndigo küp boyarmaddedir. Selüloz elyafına karşı afinitesi yoktur. O nedenle alkali bir ortamda indirgenerek eritilebilir ve pamuk üzerine fiziksel bağlarla bağlanabilir. Toz haldeki İndigo boyanın boyarmadde olabilmesi için suda çözünmesi gerekmektedir. İndigo, Kostik (NaOH=Sodyum Hidroksit – alkali ortam) ve Hidrosülfit (indirgen made) ile suda çözünür. Erimiş hale gelen boyaya Leuco denir. İndigo boyarmadde elyafın içine nüfuz etmez sadece iplik etrafında yüzük boyama denilen bir katman oluşturur. Bu nedenle Penedrasyonu artırmak için çok açık tonlar dışında en az iki üç pasajda boyama yapılır. Her bir pasaj aşaması materyalin, geçerken boyayı alabileceği Dalma kısmı, takiben Sıkma işlemi, ve sonrasında boyanın Oksidasyonunu sağlamak için hava pasajından meydana gelir (Şekil 1). İlk banyodan sonraki banyolarda sadece küçük miktarda taze indigo boya maddesi eskisiyle yer değiştirir. Tekne sayısı ve teknelerdeki indigo konsantrasyonu artırılarak daha koyu renkler elde edilir. Oksidasyon süresi 1dk’dır. 1 dk’nın altına inilirse boya yükseltgenemez, eğer oksidasyon süresi uzun tutulursa renk çok koyu olur.

Son hava pasajından sonra boya ve kimyasal kalıntıları yıkama teknelerinde yıkanır. Son teknede Sitrik asit ile nötralizasyon yapılır ve akabinde kurutma yapılır.

İşletmede kullanılan halat boyama, çözgü boyama (Slasher) dışında Loop Dye denilen bir denim boyama sistemi de mevcuttur.

İşletmede hem toz indigo hem de sıvı indigo kullanılmaktadır. İlerde tamamen sıvı indigo kullanılması hedeflenmektedir.
Halat Boya Makinesi

1) Cağlık Kısmı:

24 adet sehpadan oluşmaktadır, aynı anda iki parti boyama sistemine sahiptir.

2) Islatma ve Merserizasyon Teknesi: Islatma ve merserizasyon işlemi indigo boyamada ilk teknede yapılmaktadır. Islatma maddesi, pamuk ipliği tarafından taşınan havanın yerine flottenin girmesini sağlar. Kostik, yağ ve vaksları iplikten uzaklaştırır. Böylece boyanın daha iyi nüfuz etmesi sağlanır. Tekne kapasitesi yaklaşık 1500 lt’dir. 4 adet dalma silindiri mevcut olup dalma uzunluğu 5 mt’ dir. Tekne çıkışındaki sıkma silindirleri pnömatik basınç kontrollüdür. Sonrasında 4 adet yıkama teknesi yıkama işlemini gerçekleştirerek boyama kısmına hazırlanır.

3) Boya tekneleri: 2600 litre kapasiteli 8 adet boyama teknesi mevcut olup, dalma uzunluğu 8 mt ve 5 adet dalma silindiri mevcuttur. İki adet sirkülasyon hattı ile besleme (boya) hattına bağlıdır. Dalma sonrasında bir adet sıkma silindiri çifti halatlar üzerindeki boyanın fazlasını sıkarak alır. Her boyama teknesi üstünde bir adet havalandırma pasajı mevcuttur. Her hava pasajı 7 adet silindirden oluşup indirgenmiş olan boyarmaddenin Oksidasyonunu sağlar.

4) Yıkama Tekneleri: 4 adet olup rolikli hacmi 2340 litre olan yıkama teknelerinde fiske olmamış boyarmaddeler ve kimyasal maddeler halatlardan temizlenir. Her yıkama teknesinde bir çift sıkma silindiri mevcuttur.

5) Nötralizasyon Teknesi: 1 adet 2340 litredir. İplik üzerindeki PH 12 civarıdır ve cilde zarar verecek düzeydedir. Son teknede Sitrik asit ile PH 7’ye düşürülür.

6) Kurutma Barabanları: Toplam 36 adet kurutma barabanı (sıcak buharla ısıtma) sayesinde halatlar kurutularak, halat rutubeti % 6 civarına çekilir. Bu rutubet sayesinde halat açmada iplikler birbirine yapışmadan açılır. Sıcak buhar ile kontrollü kurutma sağlanır.

7) Coiler (Kovalara Sarım): 24 adet kovaya halatların düzenli sağılımı gerçekleştirilir. Üst kısmında 7 adet halattan sürekli renk ölçümü yapan Hunter Lab cihazı (Spektrofotometre) mevcuttur.

Halat boyamada aşağıdaki boyamalar yapılmaktadır.

1) Standart Blue: Tekne sayısı az ve elde edilen renkler açık mavidir.

2) Deep Blue: Ön işlem + Yıkama + 8 tekne boyama . Deep blue boyamada, boya konsantrasyonuna bağlı olarak açık, normal ve koyu mavi renkler elde edilebilir.

3) Sülfür Boyama (% 100 Kükürt): Ön işlem + yıkama + kükürt boyama (50-75C) + Steamer (100c açık buharlama ile boyanın fiskesi) + 4 tekne yıkama

Bu boyama tipinde Terbiye dairesinde Flat yapılmaz.

4) Sülfür Bottom: Ön işlem yok + 1 tekne Sülfür boyama + Steamer + 2 tekne yıkama + 6 tekne indigo boyama + yıkama + nötralizasyon + kurutma

Sülfürün konsantrasyonu değiştirilerek gri nüansı artırılıp azaltılabilir. Eğer ön işlemde merserize yapılırsa kumaş Flat görünüm alır.

5) Sülfür Topping: Ön işlem + yıkama + 5 tekne indigo + yıkama + Sülfür Boyama + yıkama + nötralizasyon + kurutma

6) Carbon Boyama: boyama + kurutma + kimyasal + yıkama + nötralizasyon + kurutma
Halat Açma:

Çözgü iplikleri haşıla halat halinde değilde tek tek girer. Bu yüzden haşıla hazırlık olarak halat açma işlemi yapılır. Hazırlanan halatlar çözgü levendine açılmak üzere halat açma bölümüne gelir. Halat uçları çapraz adı verilen bir sistemle makine önündeki taraklara birebir şekilde yerleştirilir. Kovalardaki halatlar makineye belirli bir uzaklıkta bulunan silindirlerden geçirilir. Bu işlemin amacı, boyama işleminde çok fazla silindirden geçmiş ve doğal olarak birbirine karışmış olan ipliklerin paralelliğini sağlamaktır. Halat açma bölümünde kopuk ve eksik uçlar tamamlanır. Haşıl makinesine kopuksuz ve düzgün bir çözgü levendi hazırlanır. Bu bölümdeki randıman, boyamada problemsiz parti çekilmesine, minimum iplik kopuşuna, rutubete ve çalışan elemanın becerisine göre değişiklik gösterir. 15 adet Halat açma makinesi mevcut olup, 350-400 mt/dk hızla çalışmaktadır. İşletme sıcaklığı genelde 25 C, %Rh:60-65.

Haşıl:
Boyanmış olarak gelen 12 adet ara çözgü leventlerini (halat açma bölümünden), bir tek çözgü levendinde birleştirerek dokuma makinesinin çözgü levendine transfer etmek ve bu esnada iplikleri haşıl maddesi (nişasta …vs) ile kaplama işlemine haşıllama denir. Haşıl ipliğin yüzeyini film gibi kaplayarak ipliğe mukavemet kazandırır. Dokumada kopuşları azaltarak, verimlilik ve kaliteyi artırır. Her tip değişiminde duruştan dolayı ortalama 500 mt iplik telef olmaktadır.

Çözgü Boyama (Slasher):

Bu boyama tekniği çözgü ipliklerinin cağlıktan ham çözgü leventlerine sarıldıktan sonra boyama ve haşıllama işleminin Slasher makinesinde yapılmasıdır. 12 adet cağlık kapasitesi olup her defasında bir parti boyanabilir. Makine hızı 25 mt/dk’dır. Her Parti değişiminde % 3’lük bir telef söz konusudur.

DOKUMA

Dokumada en büyük hatalar duruş izi, çift çözgü, uçuntu. Dokuma tezgahlarının randımanlarını, kopuşlarının izlenebildiği Loomdata sistemi mevcuttur. Kopuşu yüksek randımanı düşük makineleri Loomdatada otomatik olarak mail atan bir sistem mevcuttur.

Sulzer tezgahlar

Dornier tezgahlar

Tahar: Çözgü ipliklerinin lamel, gücü ve tarak dişlerinden, desen raporuna göre sıra ile geçirilme işlemidir. Ortalama bir partinin taharlama süresi 3,5-4 saattir.

Düğümleme: Dokuma makinesinde, bir tip bitiminde makineye aynı tip girilecekse düğüm yapılır. Çözgü iplikleri makine üzerindeki çözgülere düğüm makinesi ile düğümlenir. Bu işlem yaklaşık 70 dk sürer.

Takım değişimi: Dokuma tezgahında biten tip ile yeni girilecek tip farklı ise makine üzerindeki biten takım çıkarılıp yeni takım girilir. Bu işlem ortalama 4 saat sürer.

Dokuma atkı ve çözgü kopuşları 100.000 mt deki kopuş adti olarak değerlendirilir.

DENİM FİNİSH VE SANFOR İŞLEMİ

Terbiye Makinesi

Germe Makinesi (Ramöz):

Kumaş girişi düzgün bir şekilde yapıldıktan sonra makine duruşlarında komple duruşu önlemek için J-box kısmında stoklama yapılır. Kenarların düzgün geçmesini sağlamak için kenar kılavuzlarından geçirilir. Kumaş yüzeyindeki hav, uçuntu ve bitlerin temizlenmesi için fırçalama ve yakma işlemleri uygulanır. Kumaşa uygun tutumu ve istenilen özellikleri kazandırmak amacıyla fularda apre verilir. Islak haldeyken gergi silindirleri vasıtasıyla en ayarı yapılır. Atkı eğimi (burulma) ve bow, Mahlo kısmında verilir. Bu işlem yıkama sonrasında kumaşın veya pantolonda paçanın dönmesini engeller, dikişlerde marullanmayı önler. Nötralizasyon teknesinde (asetik asit ile) kumaş PH’ı 4-7 aralığına çekilir. Kumaş kurutma silindirlerinden geçirilerek verilen en ve atkı eğimi kısmen sabitlenir.

Sanfor:
Bu ünite esas olarak 67 mm kalınlığında olan kauçuk banttan ve yaklaşık 600 mm çapında olup ısıtılabilen, düzgün yüzeyli bir çektirme silindirinden oluşmaktadır. Terbiye işlemlerinin en önemlilerinden biri olan boydan çektirmenin esası; kumaşı taşıyan kauçuk bandın, bastırma silindiri üzerinde gerilerek yüzeyin genişlemesi ve bu genişlemiş yüzeye bastırılan kumaşın, lastik bandın bastırma silindirinden kurtulduğu andaki yüzeyinin daralması sonucu çektirme olayı gerçekleşmektedir. Bu şekilde boydan çektirilen kumaş, lastik bant ve sıcak silindir arasından geçerken nispeten yeni durumu ile fiske olmaktadır. Sıcak çektirme silindiriyle temas eden kauçuğun ısınması su verilerek önlenir. Kauçuk blanketi nemli olarak terk eden kumaş, keçe-kalender bölümünde kurur. Bu bölümde kumaş parlaklık ve kayganlık kazanır. Kumaşın nemini kendi üzerine alan keçe, ayrı bir kurutma silindiri tarafından kurutulur. Kumaş buradan çıkışta doklara sarılır.

F61 FLAT Apresi:

F85 TERMOFIXE (Lycralı Tiplere):

Overdye Boyama:

Yukarda açıklanan proseslerin dışında Süperfiniş, Tint, Lycra Prewash, Kaplama (coated), Buruşmazlık işlemleri de yapılmaktadır.

Laboratuar

Laboratuarda yapılan testler aşağıda yer almaktadır. Tüm testler için kumaş en az 4 saat laboratuar ortamında kondisyonlanır.

Dokumadan gelen Ham kumaşlara uygulanan testler

Örgü
İplik numaraları (atkı, çözgü)
Sıklıklar (atkı, çözgü)
Kumaş eni
Gramaj
Çözgü ve atkı çekmeleri
Telefsiz iplik ağırlıkları
Denim Finish sonrası gelen kumaşlara uygulanan testler

Örgü
İplik numaraları (atkı, çözgü)
Sıklıklar (atkı, çözgü)
İçten içe kumaş eni
Gramaj
Sürtünme haslığı (crocking-kuru, yaş)
Sertlik (stiffness)
PH
Elongation %
Renk değişimi
Kirletme
Üç yıkama yapılmış kumaşa uygulanan testler

Kumaş eni
Gramaj
Elasticity %
Kopma mukavemeti (çözgü, atkı)
Yırtılma mukavemeti (çözgü, atkı)
Burulma
Çekme değerleri (çözgü, atkı)
Kalite Kontrol ve Paketleme

Terbiye dairesinden çıkan rolikler Kalite Kontrol bölümüne gelir. Burada 4 puan sistemi ile kumaş hataları bilgisayara girilerek değerlendirme yapılır. Bilgisayar programının çıkarttığı kesim programı sayesinde rolik toplar halinde kesilir. Kesilen her toptan renk lotunu belirlemek üzere 35 cm’lik kısım alınarak blanket, 60 C’de taş yıkama yapılarak gözle renk değerlendirmesi yapılır. Kesilen toplar paketlenerek, etiketleri yapıştırılır. Etiket üstünde metraj, hata puanı, renk lotu gibi bilgiler yer almaktadır.

Ankara Keçisi Yünü

2009-12-28T10:40:00.000-08:00

Ankara Keçisi

Birçok ülkede mohair diye adlandırılan tiftik, bilindiği gibi bütün dünyaya yurdumuzdan yayılan Ankara Keçisinin ürünüdür. Bu nedenle Tiftik Keçisi, dünya literatüründe Ankara Keçisi (The Angora Goat) olarak tanınır.

Ankara Keçisini 13. yüzyıldan 1939 yılına kadar sadece Orta Anadolu`da, özellikle Ankara ve çevre İllerde ekonomik bir değer olan Ankara keçisi, buradan değişik tarihlerde dış ülkelere götürülmüş ve gittiği Denizinin doğusundan, Anadoluya Türkler getirmişlerdir. Ankara Keçisi, Orta Anadolu`nun kurak iklim ve toprağı ile iyi bir şekilde bağdaşarak o zamandan beri bu bölgede gelişmiş, Orta Anadolu`ya özgü ve seçkin bir gelir hayvanı olma özelliğini bugüne kadar sürdürmüştür.yerlerde esas ismini koru¬muştur. Halen bütün dünyada Ankara Keçisi olarak tanımlanmakta ve bu sayede Ankara`nın dolayısıyla Türkiye`nin ismini tüm dünyaya duyurmuş bulunmaktadır.
Ankara Keçisi Ankara`nın bütün ilçelerinde yetiştirilmekle beraber, en çok ürün alman ilçeler Ayaş, Beypazarı, güdül ve Nallıhan`dır.

Ankara Keçisi`nin yünü olan tiftik, hayvansal kaynaklı elyafın "special kıl elyafı" bölümünde yer almaktadır. Gerek üretimin fazlalığı, gerekse sahip olduğu bazı özelliklere nedeniyle tiftik, bu gurupta incelenen kaşmir, alpaka, deve tüyü, keçi kılı vb. gibi hayvansal elyafın başında yer alır. Bugün dokuma sanayiinde yapağıdan sonra en çok kullanılan ve aranılan bir elyaf olduğu rahatlıkla söylenebilir. Bir tekstil elyafı olmakla birlikte, genelde dokuma sanayiinde saf olarak kullanılmaz. Pamuk, yün, tabii ve akrilik gibi suni elyaflarla değişik oranlarda karıştırılarak kullanılır. En büyük tüketimi tekstil sanayi indedir. Kumaşlarda, lüks battaniyelerde, halıcılıkta, trikotaj endüstrisinde, peruk ve oyuncak sanayiinde ve paraşüt ipi yapımında kullanılmaktadır.

Tiftik Keçisi Anadolu`ya geldiğinden itibaren Ankara ve çevresinde yavaş yavaş sof üretimi görülmektedir. Tiftik Keçisinin tüyleri İşlenerek iplik haline getirilir ve bu İplikten Türk Kumaşları arasında ayrı bir özelliği olan "Ankara Sofu" üretilirdi. Renk çeşitleri, dokunuşlarındaki ustalıklar, desen incelikleri dikkat çekmekteydi. Yerli ve yabancı Tüccarlar tarafından önemli bir pazar oluşturmaktaydı.

Ankara Keçisi tiftik verimiyle diğer keçilerden ayrılan, Orta Asya'da tarih sahnesine çıkmış, günümüzden 7-8 yüzyıl önce, Türklerin Anadolu'ya gelirken beraberlerinde getirdikleri bir keçi ırkıdır.

Türklerin Anadolu’ya yerleşmesinden sonra, özellikle İç Anadolu'nun iklim koşullarına uyum sağlamış, ırk özellikleri netleşmiş ve bu bölgeye özel bir ırk olarak ünü dünyaya yayılmıştır. 1840'lı yıllara kadar sadece İç Anadolu'da yetiştirilmiş ve bu tarihten sonra Güney Afrika'ya(1838) ve Amerika'ya(1849) götürülmüş ve bu ülkelere de uyum sağlamıştır.

Anadolu'ya özgü olan bu ırk, tüm dünyada da Ankara Keçisi (Angora goat) olarak tanınmaktadır.

Ankara Keçisinden elde edilen en önemli ürün tiftik olmakla beraber, etinden, derisinden ve nadir olarak da sütünden yararlanılmaktadır. Tiftik, ayrıca mohair olarak da bilinir. Bu tanım batı dillerine Arapça ‘muhhayyer’den geçmiştir.

Bugün dünyanın bir çok ülkesinde Ankara Keçisi yetiştirilmekte ve yüksek verimler elde edilmektedir. Ancak elde edilen tiftik, incelik ve yumuşaklık gibi önemli özellikleri bakımından yurdumuzda üretilen tiftikler seviyesine ulaştırılamamıştır. Diğer ülkeler tiftik verimini ortalama 4 kg’a (3- 6) çıkarmıştır. yurdumuzda ise tiftik verimi 1,8-2 kg civarındadır.

Tiftik, parlak elastik, zararlı güneş ışınlarını geçirmeyen, nem çeken, ısıya dayanıklı, kolayca boyanabilen ve kolay kir tutmayan bir elyaf olmasından dolayı, dokuma sanayinin vazgeçilmez bir hammaddesidir; tekstil ve trikotaj sanayinde aranılan bir ürün özelliğiyle erkek ve kadın dış giyim sanayinde, döşemelik kumaş üretiminde, dekoratif amaçla, battaniye, halı, şal, şapka, atkı üretiminde, astarlık kumaş olarak, tela, battaniye ve kilim yapımı gibi değişik alanlarda kullanılmaktadır.

Ülkemizde Ankara Keçisi varlığı ekonomik, sosyal ve doğal faktörlerin etkisi altında her geçen gün azalma göstermektedir. Bu azalmada tiftik fiyatlarındaki yetersizlik ve pazar sorunu, meraların bilinçsiz kullanımı ve ziraat alanlarına dönüştürülmesi, yine meraların orman alanı olarak kullanılması, yetiştiricilere gerekli bilginin verilerek yoğun yetiştiricilik yöntemlerine alıştırılmaması, et fiyatlarının tiftik fiyatlarına göre daha fazla artması gibi nedenler rol oynamaktadır.

Şu an yetiştiriciliği sürdüren yurttaşlarımızın çoğu için tek neden, geleneksel değerlere bağlılıktır.

Tiftik

Tiftik (Moher, İngilizce: Mohair), Ankara keçisinin uzun, parlak ve yumuşak kıllarından elde edilen hayvansal kıl kökenli doğal elyaf türü. Hafiftir, kumaş ve örgü yünü olarak kullanılır. Kelime Arapça'da beğenilmiş anlamına gelen muhayyer kelimesinden türetilmiştir. 130 yıl kadar önce Orta Anadolu'da yetiştirilen tiftik keçileri ile Anadolu, Dünya piyasasında bir numaralı üretici idi. Türkiye bu özelliğini 1950li yıllara kadar koruyabilmiştir. Bu tarihten sonra A.B.D., tiftik keçisi üretimini kendi ülkesinde bilinçli bir şekilde yürüterek üretimde ön sıraya geçmiştir. Günümüzde Türkiye üretim bakımından ikinci, Güney Afrika üçüncü sırayı alır.

Fiziksel ve kimyasal yapısı

Yünde olduğu gibi kütikül, korteks ve medüla tabakalarından yapılmıştır. Kütikül tabakasındaki örtü hücreleri yünde olduğu gibi kalkık pullar şeklinde değildir. Mikroskop altında pullar görülmez. Bu özellik tiftiğin yünden çok daha parlak olmasını sağlar. Bu yapısından dolayı yün kadar çekmez ve keçeleşmez. Korteks hücreleri yüne nazaran daha fazladır. Elyafta kıvrım sayısı azdır. İnce lifler daha kısa, kaba lifler ise daha uzundur. Normal olarak crossbred yünlerin kalınlığındadır. Renkleri beyazdan açık krem rengine kadar değişir.
Tıpkı yünde olduğu gibi hayvandan ileri gelen yağ, ter tuzları v.b. kirlilikler içerir. Kimyasal yapısı, yün gibi keratin yapısındadır. Ancak kimyasal reaktiflere karşı direnci yünden daha azdır. Bu yüzden elyafın işlenmesi ve kumaşın terbiyesi işlemlerinde daha dikkatli olmak gerekir.
Kamgarn ve ştayhgarn olarak işlenebilir. %30 oranında yüne karıştırılabilir. Döşemelik kumaşlar, elbiselik kumaşlar, triko şeklinde dokumalar, battaniyeler yapılabilir. Son yıllarda akrilik elyafla da karıştırılmaktadır.

Ankara keçisi bazı araştırıcılara göre Capra prisca isimli vahşi keçiden kök almıştır [Antoniusi1922, Adametz, 1926a ve 1928]. Ancak Schreiner [1898], Ankara keçisinin atasının İran vahşi keçisi Capra aegagrus olduğunu kabul etmektedir.

Ankara keçisi veya bu keçinin yakın bir varyetesi, Orta Asya orjinli bir kavim olan Sümerler tarafından büyük bir olasılıkla milattan 4000 yıl kadar önce biliniyordu. Sümerler tarafından Mezopotamya bölgesine yakın yaylara ve daha sonra XIII. yüzyılda Oğuz Türkleri tarafından Ankara yöresine getirildiği sanılan Ankara keçisi tipindeki keçilerin, kuvvetli bir olasılıkla Hazar Denizi ile Aral Gölü arasındaki bölgeden kaynaklanmış olabileceği sonucuna varılmıştır.Ancak bu konuyu inceleyen bilim adamlarının çoğu Ankara keçisinin orjininin Orta Anadolu´nun Ankara yöresi olduğunu bildirmişlerdir. Akıncı [1924] da bu keçinin 2400 yıldan beri Ankara civarında yetiştirildiğini kaydetmektedir. Kaynak ne olursa olsun genel kanı,Ankara keçisinin bilinen özelliklerini Orta Anadolu Yaylası´nda ve özellikle o zamanlar Angora olarak anılan yörede kazandığıdır.
Uzun yıllar sadece Anadolu´da yetiştirilen Ankara keçisinin XVII.yüzyılın ortalarından itibaren küçük partiler halinde Hollanda, İngiltere, İtalya ve Fransa´ya götürüldüğü, fakat adaptasyon güçlükleri nedeniyle bu girişimlerin başarısız kaldığı görülmektedir. Buna karşılık, bugün Türkiye dışında Amerika Birleşik Devletleri ve Güney Afrika Cumhuriyeti´nde Ankara keçisi yerleşmiş durumdadır. Bu iki ülkeden başka Lesotho, Arjantin, Sovyetler Birliği, Avustralya ve Yeni Zelanda´da da sınırlı ölçüde yetiştirilmektedir. Son yıllarda Hindistan, Pakistan, Fransa ve Kenya gibi ülkelerde de Ankara keçisi yetiştiriciliğine bir yönelme görülmektedir.
Tiftiğin Türkiye´den ihraç edilmesine ilk kez 1820 yılında başlanmıştır. İngiltere´de 1835 yılından itibaren tiftik büküm tekniğinin geliştirilmesi, Türk tiftiği için büyük bir istek doğmasına yol açmıştır.
Ankara keçilerinden elde edilen tiftik, gümüş beyazı rengi, parlaklığı, uzunluğu, elastik olması, dayanıklılığı, iyi boya alması ve diğer tekstil elyafı ile karışabilmesi gibi özelliklerinden dolayı en çok aranan tekstil hammaddeleri arasında yer almaktadır. Tiftik döşemelik ve perdelik kumaş yapımının yanında yün, pamuk ve sentetik elyaf gibi daha düiük değerli elyafla karıştırılarak, elbiselik kumaşların ve örgü materyalinin imalinde de kullanılmaktadır.
Türkiye´de Ankara keçileri,başlıca, deniz seviyesinden 800 metre yükseklikteli Orta Anadolu yaylasında yetiştirilmektedir.Bu bölge denizden Karadeniz ve Akdeniz boyunca uzanan sıradağlarla ayrılmıştır. Bölgenin büyük bir bölümünü fakir otlaklar ve step karakterindeki alanlar oluşturmaktadır. İklim yarı-kurak ve yıllık yağış miktarı ortalama 400 mm,daha iç kesimlerde 200 mm kadardır.Bu bölgelerde yağlı kuyruklu koyun ırkları ile keçilerin yetiştirilmesi halka daha ekonomik koşullar sağlamaktadır. Ayrıca Ankara keçileri rutubetten oldukça çabuk etkilenerek ırk özelliklerini kaybetmekte, özellikle tırnak hastalıklarına daha kolay yakalanmaktadırlar. Kireçli ve alkali topraklı merálarda ise tiftiğin yağıltısı ve dayanıklılığı azalmaktadır. Bu nedenlerle, step bölgelerinde kendisine uygun ortam bulabilen Ankara keçisi, Türkiye´nin sahil kesimlerinde yerini kıl keçisini terk etmektedir. Orta Anadolu´dan başka, Güney-Doğu Anadolu´nun Siirt ve Mardin illeri civarında da sınırlı sayıda siyah, kahverengi, bej ve gri renkli Ankara keçileri yetiştirilmektedir.
Türkiye´de Ankara keçilerinin en yoğun olarak bulundukları il Ankara´dır. Ankara´yı Konya, Eskişehir, Afyon, Çankırı, Kastamonu, Yozgat, Çorum, Niğde, Kırşehir ve Bolu illeri izlemektedir.

Ankara keçisi et ve süt hayvanı değildir. Buna karşılık kırsal kesimlerde etinden ve sütünden yararlanılmaktadır. Ankara keçisinden yararlanma konusunda, tiftik, et ve süt arasında sırasıyla yaklaşık olarak %60, %30 ve %10 gibi bir dağılım olduğu görülmektedir.
Türkiye, dünya tiftik üretiminde başta gelen ülkelerden biri olmasına rağmen, elinde bulundurduğu Ankara keçisi sayısına göre üretim miktarı oldukça düşüktür. Bunun nedeni, keçi başına tiftik verim düzeyinin düşük olmasıdır.
Ankara keçilerinin başta tiftik verimi olmak üzere önemli verim özelliklerinin arttırılması için, genetik yapılarını geliştirecek ıslah programlarını sistemli bir şekilde uygulamak ve bunu bakım-besleme koşullarını düzelterek desteklemek gerekmektedir. Genetik yapının iyileştirilmesi, damızlık olarak kullanılacak hayvanların seçimi, yani seleksiyon ve bunlara uygulanacak birleştirme metodlarının belirlenmesinden sonra gerçekleştirilebilir. Ancak Ankara keçileri saf olarak yetiştirilmesi gereken bir ırktır. Diğer tür hayvanlarda ve diğer keçi ırklarında, düşük verimli bir ırkla yüksek verimli bir ırkın birleştirilerek, düşük verimli ırkın genetik yapısının iyileştirildiği gibi, Ankara keçilerinin başka bir ırkla birleştirilmesi düşünülemez. Bu yüzden, bu keçilerin genetik potansiyellerinin arttırılması için, öncelikle etkin bir seleksiyon ve diğer ülkelerden yüksek verimli damızlıkların getirilerek kan katma yönteminin uygulanması gerekmektedir.
Çiftlik hayvanlarının verim özellikleri genotip ve çevrenin ortak etkileri altında oluşmaktadır. Verim özellikleri üzerindeki çevre etkileri, üstün genetik değerli bireylerin tanınmasını güçleştirerek seleksiyonda, damızlığa ayrılacak bireylerin iyi belirlenmesindeki isabet şansını, dolayısıyla genetik ilerlemeyi azaltmaktadır. Zira, seleksiyonda başarının en önemli koşulu, genetik kapasitesi yüksek bireylerin isabetli bir şekilde tanınabilmesidir. Bu tanımadaki isabetin ölçüsü, kısaca, genotipin fenotipe regresyonu olarak tanımlanan kalıtım derecesidir. Kalıtım derecesi yüksek olan özellikler için, fenotipik değerlere göre yapılacak seleksiyon başarılı olacaktır. Fakat kalıtım derecesi düşük olan karakterlerde, fenotipin genotipi karşılama şansı daha az olduğundan seleksiyondaki isabet derecesi de az olacaktır. Bu gibi karakterlerde, kalıtım derecesinin düzeyini, dolayısyla seleksiyonun isabet derecesini arttırmak için, fenotipik değerler üzerindeki, etkileri kantitatif olarak belirlenebilen çevre etkilerinin eleminasyonu, yani standartlaştırılması gerekmektedir.

Bu makale Sayın Prof. Dr. Halil Güneş tarafından hazırlanmıştır.

Angora Tavşanı, Yünü ve Lifi

2009-12-27T14:15:00.000-08:00

Bir tekstil materyali olan Angora, Angora cinsi tavşanlardan üretilen kılı ifade eder. Angora kılı iplik halinde birbirine tutmaya izin verecek ölçüde uzun olduğu için tekstilde önemli bir yer tutar.
Tavşan kılı katilula kabuklarının çok narin kabarıklığı nedeni ile çok düşük bir sürtünme katsayısına sahiptir. Bu ise çok özel bir yumuşaklık ve kayganlık verir.
Angora tavşanında aranan renk her türlü uygulamaya uygun olan beyazdır.
Angora tavşanının örtüsü deri sekresyonunun çok az olmasından dolayı %98,5 oranında saftır. Koyun yapağısı ise %50 saftır.
Angora tavşanları birincil olarak kılları için beslenir. Fakat kesim yaşına gelen erkekler (bunların yün üretimi dişilerden azdır) ve damızlık olarak saklanmayan dişiler et için ayrılırlar.yani hem kıl hem de et ür etimi için uygundurlar.
Tavşanlarda kıllar her 90-100 günde bir toplanırlar. Bu sürenin uzamaması gerekir. Kıllar makasla, elektrikli aletle kırkılır. Yahut kıl düşürme metodu ile toplanır. Kıl düşürme metodu çok iyi bakım şartları ve bilgi ister. Süresi kırkılmaya göre uzundur fakat kıllar kaliteli olur.
Dişiler yılda 1 kg yün verirken erkekler 700-800 gr yün verirler
En iyi yün 9. ayda 3. toplamadan alınır. Gebelik ve laktasyon kıl üretimini 1/3 azaltır. Bu nedenle damızlık sayısı %5 oranında tutulur.
Angora tavşanlarında kılların ticari kalitesi uzunluk ve temizliğe bağlıdır.
1. Kalite kıl 6 cm den uzun ve temiz olanıdır.
2. Kalite kıllar ise 6 cm den kısa yine temiz olanıdır.
3. Boyun ve ayaklardan elde edilen temiz fakat keçeleşmiş kıllar 1. kalite kılların %15 i kadar değer ifade eder.
Unutulmaması gereken ve üzerinde durulması önemli olan husus; uzunluğu ne olursa olsun kirli kılların hiçbir değerinin olmadığıdır. Yetiştirici tavşanların mümkün olduğu kadar temiz tutulmasına dikkat etmelidir.
Yün Verimi ve Yün Verimini Etkileyen Çevre Faktörleri:
Bir tavşandan yılda oralama 800-900 g. kadar yün alınabilmektedir. Ankara tavşanlarında yün verimi üzerine ırkın, cinsiyetin, yaşın, canlı ağırlığın, mevsimin, gebelik durumunun, beslenmesinin ve kırkım ağırlığının önemli etkisi olmasına karşın yün verimi ve yün kalitesi kalıtsaldır. Yün verimi üzerine beslenme ve ısı gibi diğer faktörlerin dolaylı etkisi vardır. Bu yüzden yetiştiricilikte sürekli olarak en verimli tavşanlar seçilerek, ırkın verim özelliği yüksek tutulmalıdır. Fazla ve kaliteli yün almak, saf yetiştiricilik yapmak, iyi bakım ve besleme şartları uygulamak ve seleksiyon yapmakla mümkündür. Damızlık tavşanların ve yün üretiminde kullanılacak tavşanların seleksiyonu 25.haftalık yaştaki kırkım sonuçlarına göre yapılır.

Ankara tavşanlarında, dişilerde iki yün verimi erkeklerden %15-20 oranında daha fazladır ve en yüksek kalitede yün dişilerden elde edilir. Yetişkin dişi tavşan yaklaşık olarak 4 kg. canlı ağırlığa ulaştığında yün verimi en yüksek düzeydedir. Gebelik ve laktasyon dönemleri, yün verimini 1/3 oranında düşürür.Ankara tavşanları 10-25 °C arsındaki sıcaklıklarda bakılır. Yüksek sıcaklık yem tüketimini azaltır, yünün büyüme hızını ve sonuç olarak yün verimini düşürür. Özellikle 30 °C gibi yüksek sıcaklıklarda yünün miktarı ve kalitesi düşer. Buna karşın 5 °C gibi düşük sıcaklıklarda yünün miktarı artar. Ancak bu sıcaklıkta tavşanlarda yem tüketimi çok artmakta ve birim yün başına gider yükselmektedir.Ankara tavşanlarının ana ürünü, yaklaşık % 75 oranında keratin içeren yün örtüsü olduğu için, rasyonda alınan enerjinin her ünitesi başına daha çok proteine ihtiyac vardır. Bu hayvanların rasyonlarında %116-17 oranında ham protein, 2898 kcal/kg sindirilebilir enerji ihiyacı vardır.

Özellikle sülfür içeren amino asitler (%0.6), lisin, metiyonin, sistin yüksek oranda rasyonda bulunmalıdır. Bununla birlikte, gebelik sırasındaki beslenme, gelecekte yün üretecek hayvanlar için özel bir öneme sahiptir. Çünkü tüy follikülünün oluşumu gebelik süresiyle yakından ilişkilidir. Fotüsün derisindeki primer sentral folliküllerin oluşmu gebeliğin 18.-20. günlerinde, primer leteral folliküllerin gelişimi 22.-26. günlerde olur ve sekunder folliküller ise 27.-28. günlerde gelişir. Eğer bu dönemlerde fakir besin maddeleri nedeniyle az miktarda tüy follikülü gelişirse, daha sonra gereğinde fazla zengin besin maddeleri verilse de yün üretimi yetersiz miktarda olur. Bir başka deyişle, gebe dişinin yeterli düzeyde beslenmesi, yavruların yün veriminin yüksek olması açısından önemlidir.Ankara tavşanlarında her üç ayda bir, yani yılda 4 kez kırkım yapılmaktadır. Kıllar üç ayda en uygun düzeye ulaşır ve bu dönemde kırkım yapılmazsa, yün kendiliğinden dökülmeye başlar.

İlk kırkım yaşı yaklaşık üç aydır. Ancak bu süre kışın dahada geç olabilir. Yavrular 7 haftalık olunca taranmaya alıştırılırlar ve haftada bir kez tarakla dikkatlice taranırlar. Tarama yün kalitesini artırır. Tarağın kemikten olması tercih edilir. Tarama için yumuşak tel bir fırçada kullanılabilir. Yavrular 6 aylık olunca yünün kalitesi istenilen ölçüye ulaşır. Bu zamana kadarda yavrular taranmaya alışmış olurlar.Yün makas, elektrikli veya el kırkım aletleriyle yapılan kırkımla veya yolma yöntemi ile elde edilir. Özel kırkım makaslarıyla deri üzerinde üç mm.’ye kadar yün bırakmak mümkündür. Ancak,makasla yapılan kırkımda elde edilen kırpıntı yün oranı (10mm’den kısa ) fazladır. Bu değersiz yün kırpıntıları kırkımdan sonra yapılan düzeltmelerden kaynaklanır. Ayrıca, kırkım sırasında deriye zarar vermemeye özen gösterilmelidir. Özellikle memeler yaralanmaya karşı son derece hassastır. Elektrikli kırkım aletleri ile, kışın ısı izolasyonunu sağlamak için deri üzerinde 5mm. uzunluğunda yün bırakılabilir. Bir tavşanın kırkılması için 10-20 dakikalık bir zaman yeterlidir.

Dolayısıyla elektrikli kırkım aletleri ile işgücü ve zamandan tasarruf sağlanır. Yolma işleminde ise sadece kalın uçlu, tam olgunlaşmamış kıllar alınır. Bu da yünün kaba görülmesine neden olur. Ayrıca, yolma yönteminde ısı izolasyonu daha düşüktür. Bu işlem yaklaşık 30-40 dakkika sürmektedir. Yolarak yün elde etme tüy dökme zamanında yapıldığı için, bu teknik kullanıldığında iki yolum arasındaki süre kısaltılamaz.
Kırkım veya yolma sonucu elde edilen yün bir kaç gün havalandırılır ve kalitesine göre sınıflandırılır. Yünün parlaklığı, özgül ağırlığı, yumuşaklığı, kılın uzunluğu ve çapı, keçeleşme ve kemp kıl oranı, kirlilik oranı yünün kalitesini belirleyen unsurlardır.

ANKARA TAVŞANI YÜNÜ

Isı tutma kapasitesi, hafifliği, yumuşaklığı ve alerjik etki yapmayışı gibi özellikleri dolayısıyla tüm dünyada aranan ve üretilen bir yündür. Angora yünü gerek saf olarak, gerekse diğer liflerle, özellikle ince koyun yünüyle karıştırılarak giysilerin üretiminde kullanilir.

Dünya’da Ankara tavşanı yünü üretiminin 8-12 bin ton arasında olduğu tahmin edilmektedir. Angora yününün fiyatı tüyün uzunluğu, inceliği, yumuşaklığına göre değişmektedir. Lif uzunluğu en az 6 cm olan yün 1.sınıf, lif uzunluğu 3-6 cm olursa 2.sınıf , lif uzunluğu 3 cm’den azsa 3.sınıf yün olarak sınıflandırılır. Moda ve dünyadaki toplam üretim miktarı fiyatta dalgalanmalara yol açabilmektedir. Temiz olmayan yünlerin ekonomik değeri yoktur.

Türkiye’de Ankara tavşanı yünü gereksinimi dış alımla karşılanmaktadır. Ülkemizde tavşan yünü işleyen belli iplik fabrikaları olmasına karşın tavşan yününden yapılmış ipliği kullanan birçok tekstil firması mevcuttur.

Strayhgarn tekniğinde 6 cm den kısa yünler, Kamgarn tekniğinde ise 6 cm’den uzun yünler iplik haline getirilmektedir. Yün, iplik fabrikalarına en az 300 – 400 kg’lık sıkıştırılmış balyalar halinde satılmaktadır. Angora yünü, iplik yapımından önce yıkanmaz. İplik üretimi Çıkrık adı verilen ip eğirme aletleriyle de yapılabilir.

Ankara tavşanlarında yün verimi ve yün kalitesi kalıtsaldır. Yün verimi üzerine ırkın, cinsiyetin, yaşın, canlı ağırlığın, mevsimin ve beslenmesinin önemli etkisi vardır.

Ankara tavşanlarında, dişilerdeki yün verimi % 15 – 20 oranında daha fazladır ve kalitesi de daha iyidir. Kastre edilen erkek tavşanlarda yün verimi % 10 – 12 oranında artmaktadır.

Ortam ısısının yün verimi üzerinde direkt bir etkisi vardır.

Yüksek sıcaklık yem tüketimini azaltır, yünün büyüme hızını ve sonuç olarak yün verimini düşürür. Özellikle 30° C gibi yüksek sıcaklıklarda yünün miktarı ve kalitesi düşer. Buna karşın 5° C gibi düşük sıcaklıklarda yünün miktarı artar. Ancak bu sıcaklıkta tavşanlarda yem tüketimi çok artmakta ve birim yün başına gider yükselmektedir.

Angora yünündeki protein oranı %93 gibi yüksek bir değerdedir. Bu nedenle rasyondaki protein miktarı ve amino asit oranları yün veriminde çok önemlidir.

Gebelik sırasındaki beslenmenin yavruların gelecekteki yün verimleri üzerine etkisi vardır. Çünkü tüy follikülünün oluşumu gebelik sırasında olmaktadır.

İyi bakım ile 3 aylık yavruda kılların uzunluğu 5 – 6 cm olabilmektedir. İlk kırkımda elde edilen yünün kalitesi düşüktür. İkinci kırkımda elde edilen yünün kalitesi arzu edilen düzeydedir. En kaliteli kıllar 3’üncü kırkımda, hayvan 9 aylık iken elde edilir. Ankara tavşanlarında yün verimi, 18 – 36 aylık tavşanlarda en üst seviyeye ulaşır. Üç yaşından sonra yün verimi hızla düşmektedir.

Ankara tavşanlarında her üç ayda bir, yani yılda dört kez kırkım yapılmaktadır. Bazı yetiştiriciler ayda bir kırkım yapmaktadırlar. Tavşanın ağırlığının deri üzerine yaptığıbasınç ayaktabanındaki tüylerle tamponlanmaktadır. Taban yaraları oluşmaması için ayak tabanlarındaki tüyler bırakılır

Angora TavşanıHakkında Genel Bilgi

Angora tavsani, bilinen en eski tavsan irki olup, yününden iplik elde edilen tek tavsandir. Ankara tavsaninin yünü uzun, ince, yumusak, parlak ve dokunmaya elverislidir. Kökeni Ankara kenti ve yöresi olmasina karsin, Türkiye’de Ankara tavsani yetistiriciligi yok denecek kadar azdir. Buna karsin dünyada Ankara tavsani yetistiriciligi hizla artmaktadir.Ankara tavsanlari sadece yününden yararlanilan hayvanlar olmayip, bu hayvanlarin etinden, gübresinden, derisinden, kanindan ve bazi iç organlarindan da yararlanilmaktadir. Dolayisiyla Ankara tavsani yetistiriciligi, hemen hemen her ürünü degerlendirilebilen, küçük yerlerde çok sayida bakilabilen, hizla üreyen, beslemesi ucuz ve kolay olan, her yasta is gücünün çalisabilecegi, bakimi kolay bir yetistiricilik koludur. Ayrica Ankara tavsani, sessiz ve güzel görünümü nedeniyle çok sevimli bir hayvan oldugu için yurt disinda ev hayvani olarak da yaygin olarak yetistirilmektedir.
Tarihi
Anavatani Ankara yöresi ve kentidir. Dünyada Angora Tavsani olarak bilinmektedir. Çok sayida tavsan irklari içerisinde Ankara tavsani, bilinen en eski tavsan irki olup, yününden iplik elde edilen tek tavsandir. 1723 yilinda Anadolu'dan Fransa'ya götürülmüs, oradan da dünyaya yayilmistir.
Dünyadaki Durumu
Dünya tavsan yünü üretiminin yaklasik %90’ini gerçeklestiren Çin, 6-9 binton yün üretimi ile birinci sirada yer almaktadir.
Çin, üretiminin önemli bir kismini ihraç etmektedir. Güney Amerika ülkelerinden Sili 550 ton, Arjantin 300 ton yün üretimi ile Çin’den sonra gelmektedir. Bu iki ülke teknik ve ekonomik yönden Almanya ile yakin iliski içerisindedir. Ayni durum yillik üretimleri 180 ve 150 ton olan Macaristan ve Çek Slovakya cumhuriyetleri içinde geçerlidir. Fransanin yillik tavsan yünü üretimi 210 ton olmakla birlikte, ürettigi yün, uzun, kaba ve yolunarak elde edilmesiyle dikkat çekmektedir. Almanya, yillik yün üretimi sadece 20 ton o lmasina karsin teknolojik açidan önemli bir role sahiptir. Almanya’da ortalama 20 tavsanlik 100 kadar orta ölçekli isletme vardir. Bunlar, kendi uzmanlarina sahip bölgesel dernekler seklinde örgütlenmislerdir. Üreticiler düzenli olarak bölgesel test merkezlerine tavsan göndermektedirler. Almanya’da üretilen Ankara tavsani yünü uzun ve yumusak olup kirkilarak hasat edilmektedir.her yil pedigrili yetistirilmis binlerce damizlik erkek tavsan dis ülkelere satilmaktadir. Diger ülkelerin yün üretimleri çok daha fazla olmasina ragmen, Almanya, damizlik materyal ve teknik açidan üstün bir konuma sahiptir.
Tavsan yününü isleyen baslica ülkeler Italya (2000 ton), Almanya (500 ton), Fransa, Hindistan ve Silidir. Tavsan yünü çok canli bir dis ticarete sahiptir. Tavsan yününü üreten, isleyen ve tüketen ülkeler farklidir. Tavsan yünü uzun yillar kolaylikla muhafaza edilebildiginden, fiyatlarda uluslar arasi spekülasyonlara sikca rastlanmaktadir. Modaya göre, tüketim miktarina bagli olarak fiyatlarda dalgalanmalar olmaktadir. Yünün fiyati liflerin uzunluguna ve kalitesine göre degismekte olup 50-150$ arasindadir.
Özetler isek, dünyada Ankara tavsani yetistiriciligi yaygin bir sekilde yapilmaktadir. Özellikle Çin, Sili, Fransa, Almanya, Arjantin, Brezilya, Hindistan, Kore ve Macaristan tavsan yünü üreten baslica ülkelerdir. Dünyada Ankara tavsani yünü üretimi yaklasik 10.000 ton kadardir. Bu üretimin yaklasik % 90'ini Çin gerçeklestirmektedir. En yüksek Ankara tavsani popülasyonuna sahip Çin'de bu tavsan irki ile ilgili olarak çalisan bir enstitü bile mevcuttur (Angora Rabbit Institute). Çin üretiminin önemli bir kismini ihraç etmektedir.
Yün Verimi
Bir tavsandan yilda oralama 800-900 g. kadar yün alinabilmektedir. Ankara tavsanlarinda yün verimi üzerine irkin, cinsiyetin, yasin, canli agirligin, mevsimin, gebelik durumunun, beslenmesinin ve kirkim agirliginin önemli etkisi olmasina karsin yün verimi ve yün kalitesi kalitsaldir. Yün verimi üzerine beslenme ve isi gibi diger faktörlerin indirek etkisi vardir. Bu yüzden yetistiricilikte sürekli olarak en verimli tavsanlar seçilerek, irkin verim özelligi yüksek tutulmalidir. Fazla ve kaliteli yün almak, saf yetistiricilik yapmak, iyi bakim ve besleme sartlari uygulamak ve seleksiyon yapmakla mümkündür. Damizlik tavsanlarin ve yün üretiminde kullanilacak tavsanlarin seleksiyonu 25.haftalik yastaki kirkim sonuçlarina göre yapilir.
Ankara tavsanlarinda, disilerde iki yün verimi erkeklerden %15-20 oraninda daha fazladir ve en yüksek kalitede yün disilerden elde edilir. Yetikin disi tavsan yaklasik olarak 4 kg. canli agirliga ulastiginda yün verimi en yüksek düzeydedir. Gebelik ve laktasyon dönemleri, yün verimini 1/3 oraninda düsürür.
Yazin elde edilen yünler sonbahar ve kisin elde edilenlere göre üç kat daha düsüktür. Ilkbahardaki yün verimi ise bu ikisi arasindadir. Yün verimi haziranda en düsük, aralik ayinda en yüksektir. Ayrica, canliagirlikla yün verimi arasinda pozitif bir iliski vardir. Agirlik artikça yün verimi artar. Canli agirlik 4 kat daha büyük olanalarda yün verimi en yüksektir.
Ankara tavsanlari 10-25 °C arsindaki sicakliklarda bakilir. Yüksek sicaklik yem tüketimini azaltir, yünün büyüme hizini ve sonuç olarak yün verimini düsürür. Özellikle 30 °C gibi yüksek sicakliklarda yünün miktari ve kalitesi düser. Buna karsin 5 °C gibi düsük sicakliklarda yünün miktari artar. Ancak bu sicaklikta tavsanlarda yem tüketimi çok artmakta ve birim yün basina gider yükselmektedir.
Ankara tavsanlarinin ana ürünü, yaklasik % 75 oraninda keratin içeren yün örtüsü oldugu için, rasyonda alinan enerjinin her ünitesi basina daha çok proteine ihtiyac vardir. Bu hayvanlarin rasyonlarinda %116-17 oraninda ham protein, 2898 kcal/kg sindirilebilir enerji ihiyaci vardir. Özellikle sülfür içeren amino asitler (%0.6), lisin, metiyonin, sistin yüksek oranda rasyonda bulunmalidir. Bununla birlikte, gebelik sirasindaki beslenme, gelecekte yün üretecek hayvanlar için özel bir öneme sahiptir. Çünkü tüy follikülünün olusumu gebelik süresiyle yakindan iliskilidir. Fotüsün derisindeki primer sentral folliküllerin olusmu gebeligin 18.-20. günlerinde, primer leteral folliküllerin gelisimi 22.-26. günlerde olur ve sekunder folliküller ise 27.-28. günlerde gelisir. Eger bu dönemlerde fakir besin maddeleri nedeniyle az miktarda tüy follikülü gelisirse, daha sonra gereginde fazla zengin besin maddeleri verilse de yün üretimi yetersiz miktarda olur. Bir baska deyisle, gebe disinin yeterli düzeyde beslenmesi, yavrularin yün veriminin yüksek olmasi açisindan önemlidir.

Yün Elde Etme Teknikleri:
Ankara tavsanlarinda her üç ayda bir, yani yilda 4 kez kirkim yapilmaktadir. Killar üç ayda en uygun düzeye ulasir ve bu dönemde kirkim yapilmazsa, yün kendiliginden dökülmeye baslar.
Ilk kirkim yasi yaklasik üç aydir. Ancak bu süre kisin dahada geç olabilir. Yavrular 7 haftalik olunca taranmaya alistirilirlar ve haftada bir kez tarakla dikkatlice taranirlar. Tarama yün kalitesini artirir. Taragin kemikten olmasi tercih edilir. Tarama için yumusak tel bir firçada kullanilabilir. Yavrular 6 aylik olunca yünün kalitesi istenilen ölçüye ulasir. Bu zamana kadarda yavrular taranmaya alismis olurlar.
Yün makas, elektrikli veya el kirkim aletleriyle yapilan kirkimla veya yolma yöntemi ile elde edilir. Ancak kirkim teknigi ile yün elde etmek, fazla aci vermemesi, dolayisiyla daha az stresli olmasi, soguga karsi daha iyi bir koruma saglamasi, daha az emek ve zaman harcanmasi, kisa kirkim araliklari ile daha fazla yün elde etme olanagi vermesi nedeni ile yolma tekniginden daha çok tercih edilir. Özel kirkim makaslariyla deri üzerinde üç mm.’ye kadar yün birakmak mümkündür. Ancak,makasla yapilan kirkimda elde edilen kirpinti yün orani (10mm’den kisa ) fazladir. Bu degersiz yün kirpintilari kirkimdan sonra yapilan düzeltmelerden kaynaklanir. Ayrica, kirkim sirasinda deriye zarar vermemeye özen gösterilmelidir. Özellikle memeler yaralanmaya karsi son derece hassastir. Elektrikli kirkim aletleri ile, kisin isi izolasyonunu saglamak için deri üzerinde 5mm. uzunlugunda yün birakilabilir. Bir tavsanin kirkilmasi için 10-20 dakikalik bir zaman yeterlidir. Dolayisiyla elektrikli kirkim aletleri ile isgücü ve zamandan tasarruf saglanir. Yolma isleminde ise sadece kalin uçlu, tam olgunlasmamis killar alinir. Bu da yünün kaba görülmesine neden olur. Ayrica, yolma yönteminde isi izolasyonu daha düsüktür. Bu islem yaklasik 30-40 dakkika sürmektedir. Yolarak yün elde etme tüy dökme zamaninda yapildigi için, bu teknik kullanildiginda iki yolum arasindaki süre kisaltilamaz.
Kirkim veya yolma sonucu elde edilen yün bir kaç gün havalandirilir ve kalitesine göre siniflandirilir. Yünün parlakligi, özgül agirligi, yumusakligi, kilin uzunlugu ve çapi, keçelesme ve kemp kil orani, kirlilik orani yünün kalitesini belirleyen unsurlardir.
Bir tekstil materyali olan angora. Angora cinsi tavsanlardan üretilen kili ifade eder.Angora kili iplik halinde birbirine tutmaya izin verecek ölçüde uzun oldugu için tekstilde önemli bir yer tutar.
Tavsan kili : Katilula kabuklarinin çok narin kabarikligi nedeni ile çok düsük bir sürtünme katsayisina sahiptir.bu ise çok özel bir yumsaklik ve kayganlik verir. Angora tavsaninda aranan renk her türlü uygulamaya uygun olan beyazdir. Angora tavsaninin örtüsü deri sekresyonunun çok az olmasindan dolayi %98,5 oraninda saftir.koyun yapagisi ise %50 saftir.
Angora tavsanlari birincil olarak killari için beslenir. Fakat kesim yasina gelen erkekler (bunlarin yün üretimi disilerden azdir.) ve damizlik olarak saklanmayan disiler et için ayrilirlar. Yani hem kil hemde et üretimi için uygundurlar.

En Tavsanlarda killar her 90-100 günde bir toplanirlar. Bu sürenin uzamamasi gerekir. Killar makasla ,elektrikli aletle kirkilir.yahutta kil düsürme metodu ile toplanir. Kil düsürme metodu çok iyi bakim sartlari ve bilgi ister.Süresi kirkilmaya göre uzundur fakat killar kaliteli olur.
Disiler yilda 1 kg yün verirken erkekler 700-800 gr yün verirler iyi yün 9. ayda 3. toplamadan alinir. Gebelik ve laktasyon kil üretimini 1/3 azaltir. Bu nedenle damizlik sayisi %5 oraninda tutulur.Angora tavsanlarinda killarin ticari kalitesi uzunluk ve temizlige baglidir.

1. kalite kil 6 cm den uzun ve temiz olanidir.
2. kalite killar ise 6 cm den kisa yine temiz olanidir.
3. boyun ve ayaklardan elde edilen temiz fakat keçelesmis killar 1. kalite killarin %15 i kadar deger ifade eder.
Unutulmamasi gereken ve üzerinde durulmasi önemli olan husus uzunlugu ne olursa olsun kirli killarin hiçbir degerinin olmadigidir. Yetistirici tavsanlarin mümkün oldugu kadar temiz tutulmasina dikkat etmelidir.
Angora Yününün özellikleri

Yünün parlakligi, özgül agirligi, yumusakligi, elastikiyeti, kilin uzunlugu ve çapi, keçelesme, kemp kil ve kirlilik orani yünün kalitesini belirleyen unsurlardir. Tavsan yünü dört kalitede siniflandirilabilir. Birinci kalite yün kendi içinde iki alt sinifta degerlendirilir. 1A kalite yün 6 cm’den uzun, temiz, parlak, yumusak ve dümdüz (ok gibi) yündür. 1B kalite yün 6 cm’den uzun, temiz, parlak, yumusak ve dalgali yündür. Ikinci kalite yün 3-6 cm arasinda temiz, parlak ve yumusak yündür. Üçüncü kalite yün keçelesmis yündür. Dördüncü kalite yün kirli yündür ve bu yün satilmaz. Bir tavsandan, bir kirkimda dört kalite yün de elde edilmektedir.Elde edilen yün birkaç gün havalandirilir ve kalitesine göre siniflandirilirlar. Yün, nemsiz ve güvesiz bir ortamda uzun yillar saklanabilmektedir. Iplik fabrikalarina satilmak amaciyla yün, en az 300 – 400 kg’lik sikistirilmis balyalar halinde saklanir.

Yün Verimi ve Yün Verimini Etkileyen Çevre Faktörleri:
Bir tavşandan yılda oralama 800-900 g. kadar yün alınabilmektedir. Ankara tavşanlarında yün verimi üzerine ırkın, cinsiyetin, yaşın, canlı ağırlığın, mevsimin, gebelik durumunun, beslenmesinin ve kırkım ağırlığının önemli etkisi olmasına karşın yün verimi ve yün kalitesi kalıtsaldır. Yün verimi üzerine beslenme ve ısı gibi diğer faktörlerin indirek etkisi vardır. Bu yüzden yetiştiricilikte sürekli olarak en verimli tavşanlar seçilerek, ırkın verim özelliği yüksek tutulmalıdır. Fazla ve kaliteli yün almak, saf yetiştiricilik yapmak, iyi bakım ve besleme şartları uygulamak ve seleksiyon yapmakla mümkündür. Damızlık tavşanların ve yün üretiminde kullanılaca k tavşanların seleksiyonu 25.haftalık yaştaki kırkım sonuçlarına göre yapılır.
Ankara tavşanlarında, dişilerde iki yün verimi erkeklerden %15-20 oranında daha fazladır ve en yüksek kalitede yün dişilerden elde edilir. Yetikin dişi tavşan yaklaşık olarak 4 kg. canlı ağırlığa ulaştığında yün verimi en yüksek düzeydedir. Gebelik ve laktasyon dönemleri, yün verimini 1/3 oranında düşürür.
Yazın elde edilen yünler sonbahar ve kışın elde edilenlere göre üç kat daha düşüktür. İlkbahardaki yün verimi ise bu ikisi arasındadır. Yün verimi haziranda en düşük, aralık ayında en yüksektir. Ayrıca, canlıağırlıkla yün verimi arasında pozitif bir ilişki vardır. Ağırlık artıkça yün verimi artar. Canlı ağırlık 4 kat daha büyük olanalarda yün verimi en yüksektir.
Ankara tavşanları 10-25 °C arsındaki sıcaklıklarda bakılır. Yüksek sıcaklık yem tüketimini azaltır, yünün büyüme hızını ve sonuç olarak yün verimini düşürür. Özellikle 30 °C gibi yüksek sıcaklıklarda yünün miktarı ve kalitesi düşer. Buna karşın 5 °C gibi düşük sıcaklıklarda yünün miktarı artar. Ancak bu sıcaklıkta tavşanlarda yem tüketimi çok artmakta ve birim yün başına gider yükselmektedir.
Ankara tavşanlarının ana ürünü, yaklaşık % 75 oranında keratin içeren yün örtüsü olduğu için, rasyonda alınan enerjinin her ünitesi başına daha çok proteine ihtiyac vardır. Bu hayvanların rasyonlarında %116-17 oranında ham protein, 2898 kcal/kg sindirilebilir enerji ihiyacı vardır. Özellikle sülfür içeren amino asitler (%0.6), lisin, metiyonin, sistin yüksek oranda rasyonda bulunmalıdır. Bununla birlikte, gebelik sırasındaki beslenme, gelecekte yün üretecek hayvanlar için özel bir öneme sahiptir. Çünkü tüy follikülünün oluşumu gebelik süresiyle yakından ilişkilidir. Fotüsün derisindeki primer sentral folliküllerin oluşmu gebeliğin 18.-20. günlerinde, primer leteral folliküllerin gelişimi 22.-26. günlerde olur ve sekunder folliküller ise 27.-28. günlerde gelişir. Eğer bu dönemlerde fakir besin maddeleri nedeniyle az miktarda tüy follikülü gelişirse, daha sonra gereğinde fazla zengin besin maddeleri verilse de yün üretimi yetersiz miktarda olur. Bir başka deyişle, gebe dişinin yeterli düzeyde beslenmesi, yavruların yün veriminin yüksek olması açısından önemlidir.
Yün Elde Etme Teknikleri:
Ankara tavşanlarında her üç ayda bir, yani yılda 4 kez kırkım yapılmaktadır. Kıllar üç ayda en uygun düzeye ulaşır ve bu dönemde kırkım yapılmazsa, yün kendiliğinden dökülmeye başlar.
taranmaya İlk kırkım yaşı yaklaşık üç aydır. Ancak bu süre kışın dahada geç olabilir. Yavrular 7 haftalık olunca alıştırılırlar ve haftada bir kez tarakla dikkatlice taranırlar. Tarama yün kalitesini artırır. Tarağın kemikten olması tercih edilir. Tarama için yumuşak tel bir fırçada kullanılabilir. Yavrular 6 aylık olunca yünün kalitesi istenilen ölçüye ulaşır. Bu zamana kadarda yavrular taranmaya alışmış olurlar.
Yün makas, elektrikli veya el kırkım aletleriyle yapılan kırkımla veya yolma yöntemi ile elde edilir. Ancak kırkım tekniği ile yün elde etmek, fazla acı vermemesi, dolayısıyla daha az stresli olması, soğuğa karşı daha iyi bir koruma sağlaması, daha az emek ve zaman harcanması, kısa kırkım aralıkları ile daha fazla yün elde etme olanağı vermesi nedeni ile yolma tekniğinden daha çok tercih edilir. Özel kırkım makaslarıyla deri üzerinde üç mm.’ye kadar yün bırakmak mümkündür. Ancak,makasla yapılan kırkımda elde edilen kırpıntı yün oranı (10mm’den kısa ) fazladır. Bu değersiz yün kırpıntıları kırkımdan sonra yapılan düzeltmelerden kaynaklanır. Ayrıca, kırkım sırasında deriye zarar vermemeye özen gösterilmelidir. Özellikle memeler yaralanmaya karşı son derece hassastır. Elektrikli kırkım aletleri ile, kışın ısı izolasyonunu sağlamak için deri üzerinde 5mm. uzunluğunda yün bırakılabilir. Bir tavşanın kırkılması için 10-20 dakikalık bir zaman yeterlidir. Dolayısıyla elektrikli kırkım aletleri ile işgücü ve zamandan tasarruf sağlanır. Yolma işleminde ise sadece kalın uçlu, tam olgunlaşmamış kıllar alınır. Bu da yünün kaba görülmesine neden olur. Ayrıca, yolma yönteminde ısı izolasyonu daha düşüktür. Bu işlem yaklaşık 30-40 dakkika sürmektedir. Yolarak yün elde etme tüy dökme zamanında yapıldığı için, bu teknik kullanıldığında iki yolum arasındaki süre kısaltılamaz.
Kırkım veya yolma sonucu elde edilen yün bir kaç gün havalandırılır ve kalitesine göre sınıflandırılır. Yünün parlaklığı, özgül ağırlığı, yumuşaklığı, kılın uzunluğu ve çapı, keçeleşme ve kemp kıl oranı, kirlilik oranı yünün kalitesini belirleyen unsurlardır

Yün Elde Etme Teknikleri
Ankara tavşanlarında her üç ayda bir, yani yılda 4 kez kırkım yapılmaktadır. Kıllar üç ayda en uygun düzeye ulaşır ve bu dönemde kırkım yapılmazsa, yün kendiliğinden dökülmeye başlar.
İlk kırkım yaşı yaklaşık üç aydır. Ancak bu süre kışın dahada geç olabilir. Yavrular 7 haftalık olunca taranmaya alıştırılırlar ve haftada bir kez tarakla dikkatlice taranırlar. Tarama yün kalitesini artırır. Tarağın kemikten olması tercih edilir. Tarama için yumuşak tel bir fırçada kullanılabilir. Yavrular 6 aylık olunca yünün kalitesi istenilen ölçüye ulaşır. Bu zamana kadarda yavrular taranmaya alışmış olurlar.
Yün makas, elektrikli veya el kırkım aletleriyle yapılan kırkımla veya yolma yöntemi ile elde edilir. Ancak kırkım tekniği ile yün elde etmek, fazla acı vermemesi, dolayısıyla daha az stresli olması, soğuğa karşı daha iyi bir koruma sağlaması, daha az emek ve zaman harcanması, kısa kırkım aralıkları ile daha fazla yün elde etme olanağı vermesi nedeni ile yolma tekniğinden daha çok tercih edilir. Özel kırkım makaslarıyla deri üzerinde üç mm.’ye kadar yün bırakmak mümkündür. Ancak,makasla yapılan kırkımda elde edilen kırpıntı yün oranı (10mm’den kısa ) fazladır. Bu değersiz yün kırpıntıları kırkımdan sonra yapılan düzeltmelerden kaynaklanır. Ayrıca, kırkım sırasında deriye zarar vermemeye özen gösterilmelidir. Özellikle memeler yaralanmaya karşı son derece hassastır. Elektrikli kırkım aletleri ile, kışın ısı izolasyonunu sağlamak için deri üzerinde 5mm. uzunluğunda yün bırakılabilir. Bir tavşanın kırkılması için 10-20 dakikalık bir zaman yeterlidir. Dolayısıyla elektrikli kırkım aletleri ile işgücü ve zamandan tasarruf sağlanır. Yolma işleminde ise sadece kalın uçlu, tam olgunlaşmamış kıllar alınır. Bu da yünün kaba görülmesine neden olur. Ayrıca, yolma yönteminde ısı izolasyonu daha düşüktür. Bu işlem yaklaşık 30-40 dakkika sürmektedir. Yolarak yün elde etme tüy dökme zamanında yapıldığı için, bu teknik kullanıldığında iki yolum arasındaki süre kısaltılamaz.
Kırkım veya yolma sonucu elde edilen yün bir kaç gün havalandırılır ve kalitesine göre sınıflandırılır. Yünün parlaklığı, özgül ağırlığı, yumuşaklığı, kılın uzunluğu ve çapı, keçeleşme ve kemp kıl oranı, kirlilik oranı yünün kalitesini belirleyen unsurlardır.
Angora Yünü Dış Pazarı
Angora; Yurtdışında çok yaygın olarak kullanılmaktadır. Tekstil sektörünün hemen her türünde Angora Tavşanlarının yününden yararlanılmaktadır.
Angora Tavşanlarından yararlanan başlıca ülkeleri; İtalya, Fransa, Almanya, Şili, İsrail, Kore, Hindistan, Japonya olarak sıralayabiliriz.
Angora'nın Yünü Saf olarak'ta kullanıldığı gibi Birçok Suni ve Sentetik karışımla İplik yapılmaktadır.
Angora'nın içerisinde Moher, Koton, Poliamit, Kaşmir, Lama hatta İpek karışımları bile vardır. Yurtdışında ham Angora fiyatları hem çok farklı ve dalgalıdır. Yurtdışından Angora; Onz olarak (Onz=İngiliz Ölçü Birimi 28.5 gr) alınır-satılır. 1 Onz yünün fiyatı 2$-6$ arasında değişmektedir. Bu fiyatların internet sitelerinde de görmek mümkündür.
Yapılan araştırmalarda İngilteredki yün borsasında verilen rakamlar :
6 cm ve üzeri (Super Grade ) 40$,
3-6 cm (First Grade ) 15$ ; 1 Kg yüne söylenen rakamlardır.
Özellikle Güney Amerika'da Angora (Hent Siping) El yapımı ürünler olarak işlenir. El yapımı 1 adet kazak 250-300$ arasında satılmaktadır.
1 Adet atkı 120$, 1 Çift Eldiven 40$ gibi çılgın fiyatlarla satılmaktadır.

Angora Yünü İç Pazarı
Angora iç pazarda uzun yıllar kullanılan bir ürün olmuş, ancak üretimi olmadığı için milyonlarca dolar ödenip dış pazardan karşılanmış, ithal edilmiştir. Ankara Ticaret Müsteşarlığı’ndan alınan resmi verilere gore Türkiye, değişen yıllarda 50-120 ton arasında Angora ithalatı yapıyor. Türkiye yapılan araştırmalara göre Angora (First Grade) 3-6 cm. Arasındaki yünü ithal etmiş ve genel olarak %30 Angora, %70 Mohen ipliklerle kazak yapılmıştır. Bu yünler Avrupa’daki depolardan 1 kg.’ı 12-15$’dan satın alınmaktadır
Dünya tavşan yünü üretim miktarı kesin olarak bilinmemektedir. Değişik kaynaklardan edinilen bilgilere göre 1986 yılında toplam yün üretiminin 8-9 bin ton olduğu tahmin edilmektedir. görüldüğü gibi dünya tavşan yünü üretiminin yaklaşık %90’ını gerçekleştiren Çin, 6-9 binton yün üretimi ile birinci sırada yer almaktadır.
Çin, üretiminin önemli bir kısmını ihraç etmektedir. Güney Amerika ülkelerinden Şili 550 ton, Arjantin 300 ton yün üretimi ile Çin’den sonra gelmektedir. Bu iki ülke teknik ve ekonomik yönden Almanya ile yakın ilişki içerisindedir. Aynı durum yıllık üretimleri 180 ve 150 ton olan Macaristan ve Çek Slovakya cumhuriyetleri içinde geçerlidir. Fransanın yıllık tavşan yünü üretimi 210 ton olmakla birlikte, ürettiği yün, uzun, kaba ve yolunarak elde edilmesiyle dikkat çekmektedir. Almanya, yıllık yün üretimi sadece 20 ton olmasına karşın teknolojik açıdan önemli bir role sahiptir. Almanya’da ortalama 20 tavşanlık 100 kadar orta ölçekli işletme vardır. Bunlar, kendi uzmanlarına sahip bölgesel dernekler şeklinde örgütlenmişlerdir. Üreticiler düzenli olarak bölgesel test merkezlerine tavşan göndermektedirler. Almanya’da üretilen Ankara tavşanı yünü uzun ve yumuşak olup kırkılarak hasat edilmektedir.her yıl pedigrili yetiştirilmiş binlerce damızlık erkek tavşan dış ülkelere satılmaktadır. Diğer ülkelerin yün üretimleri çok daha fazla olmasına rağmen, Almanya, damızlık materyal ve teknik açıdan üstün bir konuma sahiptir.
Tavşan yününü işleyen başlıca ülkeler İtalya (2000 ton), Almanya (500 ton), Fransa, Hindistan ve Şilidir. Tavşan yünü çok canlı bir dış ticarete sahiptir. Tavşan yününü üreten, işleyen ve tüketen ülkeler farklıdır. Tavşan yünü uzun yıllar kolaylıkla muhafaza edilebildiğinden, fiyatlarda uluslar arası spekülasyonlara sıkca rastlanmaktadır. Modaya göre, tüketim miktarına bağlı olarak fiyatlarda dalgalanmalar olmaktadır. Yünün fiyatı liflerin uzunluğuna ve kalitesine göre değişmekte olup 50-150$ arasındadır.
Anavatanı Anadolu olmasına karşın Ankara tavşanı yetiştiriciliği Türkiye'de yok denecek kadar azdır. Ancak, dünyada Ankara tavşanı yetiştiriciliği yaygın bir şekilde yapılmaktadır. Özellikle Çin, Şili, Fransa, Almanya, Arjantin, Brezilya, Hindistan, Kore ve Macaristan tavşan yünü üreten başlıca ülkelerdir. Dünyada Ankara tavşanı yünü üretimi yaklaşık 10.000 ton kadardır. Bu üretimin yaklaşık % 90'ını Çin gerçekleştirmektedir. En yüksek Ankara tavşanı popülasyonuna sahip Çin'de bu tavşan ırkı ile ilgili olarak çalışan bir enstitü bile mevcuttur (Angora Rabbit Institute). Çin üretiminin önemli bir kısmını ihraç etmektedir. Çok sıcak olmayan bölgelerde yapılacak yetiştiricilikten daha başarılı sonuçlar elde edilebilir. Angora Yünü Dış Pazarı
Angora; Yurtdışında çok yaygın olarak kullanılmaktadır. Tekstil sektörünün hemen her türünde Angora Tavşanlarının yününden yararlanılmaktadır.
Angora Tavşanlarından yararlanan başlıca ülkeleri; İtalya, Fransa, Almanya, Şili, İsrail, Kore, Hindistan, Japonya olarak sıralayabiliriz.
Angora'nın Yünü Saf olarak'ta kullanıldığı gibi Birçok Suni ve Sentetik karışımla İplik yapılmaktadır.
Angora'nın içerisinde Moher, Koton, Poliamit, Kaşmir, Lama hatta İpek karışımları bile vardır. Yurtdışında ham Angora fiyatları hem çok farklı ve dalgalıdır. Yurtdışından Angora; Onz olarak (Onz=İngiliz Ölçü Birimi 28.5 gr) alınır-satılır. 1 Onz yünün fiyatı 2$-6$ arasında değişmektedir.

Akrilik ve Modakrilik Elyaf

2009-12-27T13:54:00.000-08:00

AKRİLİK VE MODAKRİLİK ELYAF

Ağırlıkça en az %85 akrilonitril içeren elyaflar akrilik elyaf,ağırlıkça %35-%85 arasında akrilonitril içere elyaflar ise modakrilik elyaf şeklinde adlandırılır.Modakriliklerde komoner halojen içerir.özellikle yüksek derecede güç tutuşurluk özelliğinin gerekli olduğu liflerde kullanılmak üzere üretilirler.Akrilik liflerinin monomeri olan akrilonitrilin elde edilmesi 4 yolla olabilmektedir.

MONOMER ELDESİ
1-Etilensiyanhidrinin Dehidrasyonu

a-) CH2-CH2 +HCN HOCH2CH2CN CH2=CHCN
O
etilenoksit hidrojensiyanit etilensiyanhidrin akrilonitril

b-)HOCH2-CH2CI+KCN HOCH2CH2CN CH2=CHCN+KCI
etilenklorohidrin etilensiyanhidrin akrilonitril
2-Asetilen ve Hidrojensiyanit Yolu
Akrilonitrilin doğrudan doğruya asetilene hidrojensiyanit katılması ile elde edilir.
CH = CH + HCN CH2=CHCN
asetilen akrilonitril

3-Propilen Yolu
Propilen önce okside edilerek acrolein oluşturulur.daha sonra bundan hidroksil amino bileşiminin oluşturulması için reaksiyona tabi tutulur.Bunun da dehidrate edilmesiyle akrilonitril meydana gelmiş olur.

NH2
CH2=CH-CH3 CH2=CH-CHO CH2=CH-CH CH2=CHCN
propilen akrolein aminohidroksil OH akrilonitril

4-Asetaldehid Yolu
OH
CH3CHO+HCN CH3CH CH2=CHCN
asetaldehit siyanhidrin OH akrilonitril

AKRİLONİTRİLİN POLİMERİZASYONU
Radikal zincir polimerizasyonuyla elde edilir.Reaksiyonu sona erdirmek için inhibatör kullanılır.Akrilonitrilin sudaki çözünürlüğü az olduğu için sulu ortamda çalışıldığında heterojen bir polimerizasyon oluşur.2 şekilde polimerizasyon oluşur.

1-Süspansiyon Polimerizasyonu
Bu yöntemde katalist olarak suda çözünen bir redoks sistemi kullanılır.(persülfat/bisülfat karışımı)Ayrıca ortama zincir kırıcı ve pH ayarlayıcıda ilave edilir.Polimerizasyon genellikle kesintisiz yapılır.Bunun için bir homojenizatör içerisinde akrilonitril ve komoner su ile iyi bir çözelti-süspansiyon olacak şekilde karıştırılır ve bu karışıma katalist de ilave edilir.Reaktöre konan kesim 1-2 saat burada kalır ve ortalama(Polimerizasyon derecesi=1100-2000) molekül ağırlığı 50000-100000 olarak oluşur.PAN ince toz halinde çöker.Tepkimeye girmeyen monomer ortamdan buharlaştırılarak uzaklaştırılır.

2-Çözelti Polimerizasyonu
Akrilonitril ve uygun komonerlerin polimerizasyonu,bunların çözeltileri içerisinde homojen sistemde de sağlanır.Elde edilen poliakrilonitril de kullanılan çözücüler içerisinde çözündüğünden doğrudan lif çekme çözeltisi elde edilebilmektedir.Endüstride dimetilformamid,dimetilasetamid gibi organik yada sodyumodanür inorganik çözücüler kullanılır.
Reaktöre çözücü,akrilonitril,komoner,inisiyatür konur.Polimerizasyon süresi kullanılan çözücünün cinsine göre 1-2 sat ile 50 saat arasında değişir.Polimerizasyona reaktöre konan akrilonitril ve komonerin %80’ni tepkimeye girinceye kadar devam edilir.Kalan monomer buharlaştırılarak uzaklaştırılır.
Bu yöntemde direkt lif çekme çözeltisi hazırlanır.Ancak burada süre daha uzundur.
PAN lifleri kuru yada yaş çekim yöntemiyle elde edilir.kuru çekimde polimer dimetiformamid gibi organik bir solventle çözülür ve %25-40 oranında polimer içeren bir çözelti oluşturulur.Gazı alınır,filtre edilir ve kaynama noktasına kadar ısıtıldıktan sonra düzelere pompalanır.Lif çekme kanalında liflere 400 C’de sıcak hava yada gaz verilir ve lifler sertleştirilir.
Yaş çekimde ise düzelere pompalanan filamentler rejenere banyosunda sertleştirilir.

ÜRETİM YÖNTEMLERİ

1-Sürekli çözelti polimerizasyonu ile akrilik elyaf üretimi Madde balansı:
Kimyasalın adı ton/ton ürün
Akrilik Elyaf 1,00
Akrilonitril -0,90
Metil Metakrilat -0,08
Diğer Kimyasallar -0,04

2-Sürekli süspansiyon polimerizasyonu ile akrilik elyaf üretimi Madde balansı:
Kimyasalın adı ton/ton ürün
Akrilik Elyaf 1,00
Akrilonitril -0,90
Metil Metakrilat -0,07
Diğer Kimyasallar -0,04

3-Kesikli süspansiyon polimerizasyonu ile akrilik elyaf üretimi Madde balansı:
Kimyasalın adı ton/ton ürün
Akrilik elyaf 1,00
Akrilonitril -0,90
Vinil Asetat -0,09
Diğer Kimyasallar -0,03

4-Sürekli süspansiyon polimerizasyonu ile modakrilik elyaf üretimi Madde balansı:
Kimyasalın adı ton/ton ürün
Akrilonitril -0,68
Modakrilik Elyaf 1,00
Vinil Klorür -0,30
Diğer Kimyasallar -0,02

5-Kesikli çözelti polimerizasyonu ile modakrilik elyaf üretimi Madde balansı:
Kimyasalın adı ton/ton ürün
Akrilonitril -0,37
İzopropilakrilamid -0,20
Metil Akrilat -0,03
Modakrilik Elyaf 1,00
Viniliden Klorür -0,40

6-Kesikli süspansiyon polimerizasyonu ile modakrilik elyaf üretimi Madde balansı:
Kimyasalın adı ton/ton ürün
Akrilonitril -0,77
Modakrilik Elyaf 1,00
Vinil Asetat -0,20
Diğer Kimyasallar -0,03

7-Kesikli süspansiyon polimerizasyonu ile modakrilik elyaf üretimi
Madde balansı:
Kimyasalın adı ton/ton ürün
Akrilonitril -0,80
Modakrilik Elyaf 1,00
Vinil Bromür -0,09
Viniliden Klorür -0,08
Diğer Kimyasallar 0,03

LİFLERİN ÖZELLİKLERİ
YAPISI:
Saf PAN liflerinde makro moleküller arasındaki etkili çekim kuvvetleri nedeniyle lifler yüksek bir kristaliniteye ve 100 C’nin üzerine camlaşma noktasına sahiptirler.Camlaşma noktasının altındaki sıcaklıklarda makro moleküllerin rotasyon ve titreşim hareketleri makromoleküller arasındaki bağları koparmaya yetmediğinden liflerin amorf bölgeleride kapalı ve sıkı bir yapıya sahiptir.Dolayısıyla boyarmadde veya diğer terbiye maddesi çözeltilerin liflerin içerisine işlemesi çok kısıtlıdır.Bu işlemin yüksek sıcaklıklarda ve basınç altında yapılması gerekir.
Bu zorluğu gidermek için,piyasaya çıkarılan normal PAN lifleri saf akrilnitrilden değil,bunun %15 kadar komoner ile birlikte polimerizasyondan elde edilen ko-polimerlerden elde edilmektedir.Komoner niceliği genellikle %4-11 arasında değişmekte olup,%15’den daha fazla komoner içeren liflere “Modakril”denilmektedir.
Komoner ilavesi,makromoleküllerin birbirlerine yaklaşmasını ve etkin bir şekilde makromoleküller arası bağlar oluşturmasını zorlaştırmaktadır.Dolayısıyla makromoleküller arasındaki daha az ve etkin bağların,makromoleküllerin rotasyon ve titreşim hareketleriyle kısmen koparılması kolaylaşmakta,yani liflerin camlaşma temperatürleri daha düşük olmaktadır.bu nedenle,piyasadaki normal poliakrilnitril lifleri 100 C’un altındaki temperatürlerde boyanabilmektedir.
Komoner olarak metilakrilat,metilmetakrilat,vinil asetat,vinilklorür.. gibi bileşiklerin kullanılması,liflerin yalnızca camlaşma noktasını düşürerek,boyarmadde akımının daha düşük temperatürlere başlaması şeklinde etki göstermektedir.Komoner olarak sulfo veya karboksil grubu içeren vinil bileşiklerinin kullanılması durumunda ise,liflerin bağlayabileceği bazik boyarmaddelerle niceliği de artmaktadır.Normal olarak,sulfo veya karboksil grubu içermeyen poliakrilnitril lifleri de bazik boyarmaddelerle boyanabilmektedir.
Komoner içeren poliakrilnitril liflerinin camlaşma noktası genellikle 85 C’nin altındadır.Bu temperatürden daha düşük temperatürlerde boyarmadde yok denilecek kadar az ve yavaş olmakta ve camlaşma noktasının aşılmasıyla alınım bir anada hızlanmakta ve 3-4 C’luk bir temperatür artışı alınım hızının iki misli artmasına yol açmaktadır.Bu nedenle düzgün boyarmadde alımının sağlanması için bu kritik temperatürün bilinmesi gerekmektedir.Diğer taraftan liflerin alabileceği maksimum bazik boyarmadde niceliği de sınırlıdır ve çeşitli PAC-liflerinde farklılık göstermektedir.
Poliakrilnitril eldesi sırasında akrilnitrilin yanında komoner kullanılması,liflerin yalnızca boyanma özelliklerinin değişmesine değil aynı zamanda fiziksel-teknolojik özelliklerinin de değişmesine yol açmaktadır.Komoner içeren liflerinin kopma dayanımları saf PAC-liflerine nazaran biraz daha düşük çıkarken,kimyasal ve hidrotermik dayanımlarında da olumsuz yönde bir değişme izlenmektedir.
Normal(kopolimer) ve saf(homopolimer) PAC-liflerinin kopma dayanımları ve kopma anındaki esneme % leri aşağıdaki gibidir.Şekil1:

Kopma dayanımı cN/dtex Kopma anındaki esneme %’si
Normal tipler(kopolimer) (1,8)2,3-3,1(3,4) 20(23)-48(65)
Saf(homopolimer) lifler 3,4-3,6 30-34

Bu nedenle,teknik sektörde ve karbon-lifi eldelerinde kullanılacak PAC lifleri,saf poliakrilonitrilden(homopolimer) elde edilmektedirler.
Poliakrilnitril kopolimerlerinden elde edilen liflerin tutumlara da,saf poliakrilnitrilden(homopolimerlerden) elde edilenden farklıdır ve oldukça daha yumuşaktır.Liflerin tutum ve görünüşlerini etkileyen bir faktör de,uygulanan lif çekimi yöntemidir.Genellikle kuru lif çekimi yöntemine göre elde edilen lifler biraz daha yumuşak bir tutuma ve daha yüksek parlaklığa sahiptirler.Bunun yanında,bu yönteme göre elde edilen lifler ise daha fazla komoner(%7-11) içerdiklerinden bunlar daha düşük temperatürde boyarmadde almaya başlamaktadırlar.
Poliakrilnitril liflerinin ısı tutma yeteneklerinin iyi(yün ayarında),hacim elastisitelerinin(yaylanma yeteneklerinin) yüksek,özgül ağırlıklarının düşük(1,14-1,19) ve buruşmazlık özelliklerinin de iyi olması nedeniyle,bu lifler birinci derecede yün liflerinin kullanıldığı yerlerde(özellikle her türlü trikotajlarda) ve perdelik,döşemelik(kadife) yapımında kullanılmaktadır.Çekme dayanımı 2-3 gr/denier’dir.Sürtünme dayanımlarının düşük olması nedeniyle,bu liflerden yapılmış mamullerde boncuklanma tehlikesi fazla değildir.Poliakrilnitril liflerinin elastikiyet dereceleri de oldukça düşüktür.
Suyun Poliakrilnitril Liflerine Etkisi
Poliakrilnitril lifleri hidrofob liflerdir.Dolayısıyla bunların sudaki kesit şişmesi %2 den azdır.Normal olarak poliakrilnitril lifleri için kabul edilen ticari nem %0,5’dir.Ancak kullanılan komonere de bağlı olarak PAC-lifleri 20 C’de temperatür ve %1,5-2,5 kadar higroskopik nem alabilmektedir.Ancak su içerisinde bırakılan lifler kapilaraktif olarak %80’e kadar çıkabilecek miktarlarda su alabilmektedir.Bu suyun liflerin içerisine lifin yüzeyinden değil,lif uçlarından girdiği ve lif içerisindeki boşluklarda(vakuollerde) yerleştiği kabul edilmektedir.Sulu ortamda bırakılan PAC-liflerinin alabileceği su niceliği komonerin cinsi ve niceliği ile de ilgilidir.Prensip olarak kopolimer poliakrilik liflerden daha fazla su alabilmektedir.Dolayısıyla lifin alabileceği su niceliği ile,boyarmadde alımı arasında da bir paralellik vardır.
Poliakrilnitril liflerinin yaş kopma dayanımları,kuru kopma dayanımlarına nazaran %10-15 daha düşüktür.
Kimyasal Maddelerinin Poliakrilnitril Liflerine Etkisi
Poliakrilnitril lifleri genel olarak asitlere karşı dayanıklıdır.Organik asitlerden pek etkilenmezler,anorganik asitlerin de konsantrasyonları çok yüksek olmadığı taktirde önemli bir etkileri görülmez.
PAC-liflerinin soğukta bazlara karşı dayanıklılığı da iyi iken,sıcak kuvvetli bazlardan olumsuz olarak etkilenmektedirler.Etkinin derecesine bağlı olarak renkleri sararmakta,hatta koyu kahverengi dönüşmektedir.Bazların etkisi ile nitril grupları iki adım üzerinden sabunlaştığından,makromoleküller arasındaki bağlar da azalmakta,lifler daha gevşek bir yapı kazanmaktadır.
PAC lifleri 160 C’un üstündeki temperatürlerde de sararmaktadır.Bu sararma konjuge çift bağ içeren halkaların oluşumu sonucu ortaya çıkmaktadır
Bazların etkisi sonucu sararmış bir PAC-lifine asit etki ettirildiğinde,sararma kısmen giderilebilmektedir.Buna göre asidin etkisi ile halkalar hidrolize uğrayarak renksiz amid veya karboksil gruplarına dönüşmektedirler.
Sofra tuzu,sodyumsülfat gibi bazı tuzların poliakrilik liflerine etkisi çok fazla değil iken,çinklorür,kalsiyumklorür,sodyum
rodanür...gibi bazı tuzların derişik çözeltileri(>%50) poliakrilnitril liflerini çözebilmektedirler.Bu nedenle,bu tuzların çözeltileri yaş lif çekimi yöntemine göre PAC-lifleri eldesi sırasında çözücü olarak kullanılabilmektedirler.
Poliakrilnitrilin yükseltgen maddelere karşı dayanıklığı da sınırlıdır.Örneğin hipokloritler özellikle bazik ortamlarda liflere olumsuz etki gösterir iken,potasyumpermanganat da uzun süre etki ettirildiğinde liflere zarar vermektedir.Bu liflerin ağartılması en etkili şekilde ve liflere zarar vermeden,asidik ortamda bir sodyumklorit ağartması yaparak sağlanabilmektedir.
PAC lifleri,dimetilasetamid,dimetilsülfoksit,etilengli kolkarbonat,butirolakton,malonnitril..gibi polar organik çözücüler içerisinde tümüyle çözülmektedirler.
Benzen,benzilalkol,toluen,ksilen,fenol,glisorin... gibi organik bileşikler lifleri şişirmekte fakat fazla bir değişikliğe yol açmamaktadırlar.
Yüksek Temperatür,Işık ve Açık Hava Koşullarının PAC Liflerine Etkisi
Poliakrilnitril liflerinin diğer tam yapay lifler gibi yüksek temperatürlere karşı dayanıklığı kısıtlıdır.Ancak bu liflerin kesin bir erime noktaları yoktur.Lifin tipine bağlı olarak genellikle 230 C’un üzerindeki bir temperatürden itibaren lifler yumuşaklaşmaktadırlar.Buna paralel olarak makromoleküller parçalanmaya ve lifler yapışkan bir tutum kazanmaya da başlamaktadırlar.
Kısa süreli olarak poliakrilnitril lifleri 150 C’a kadar ısıtıldıklarında zarar görmemektedirler.Ancak camlaşma noktasının üzerindeki temperatürlerde(genellikle 70-80 C’un üstünde)lifler yumuşadığından ve kopma dayanımları önemli ölçüde düştüğünden bu liflerden yapılmış mamullerin kurutulması mümkün derecede düşük temperatürlerde(40-70 C) yapılmalıdır.

Uzun süreli(birkaç hafta) olarak da poliakrilnitril lifleri zarar görmeden 120 C’a kadar ısıtılabilmektedirler.Uzunca süre yüksek temperatür etkisi altında kalan poliakrilnitril lifleri sararmaktadır.Sararmanın nedeni,sıcak baz etkisinde de olduğu gibi,nitril gruplarının konjuge çift bağ içeren halkalara dönüşmesine dayanmaktadır.
Çok düşük temperatürlerde PAC-liflerinin kopma dayanımları önemli ölçüde artmakta ve esneme %leri azalmaktadır.Örneğin –40 C’da liflerin kopma dayanımları %35’lik bir artış göstermektedir.
PAC liflerinin ışık ve açık hava koşullarına karşı dayanıklıkları,lifin tipine bağlı olmakla beraber genelde çok iyidir.Açık hava koşullarına en uygun liftir.Bir yıl sürekli olarak açık havada bırakılan ipek,yün,rejenere selüloz,poliamid liflerinin kopma dayanımları sıfıra düşerken,PAC lifinin ise yalnızca %18’lik bir azalma göstermektedir.

KULLANILDIĞI YERLER
Akrilik ve modakrilik elyaflar yüne benzemesi nedeniyle,yün yerine geçebilecek çok çeşitli uygulamalarda kullanılmaktadır.Örgü yünleri,halı,battaniye,perde,kumaş,çeşitli filtreler ve iç çamaşırları en yaygın kullanım alanlarıdır.

Taharlamanın Çalışma Prensibi

2009-12-27T13:43:00.000-08:00

Çözgü ipliklerinin lamellerden, gücülerden ve taraktan geçirilmesi işlemine "taharlama işlemi" denir.

Düğüm:
Dokuma makinelerinde çalışan ve çözgü bitiminde aynı tipin değişik bir varyantının ya da aynı (tarak eni, tarak numarası, çerçeve adedi, çözgü tel adedi, lamel, gücü, tarak taharı gibi) özelliklere sahip başka bir tipin makineye bildirilmesi durumunda, takım hazırlamak terine sadece bir önceki çözgüye düğümleme yoluna gidilir.Yapılan bu işleme "düğüm" denir. Düğümlenmek üzere stok ambarından alınan çözgü, dokuma salonuna doğrudan doğruya girdirilebilir.

Takım:
Düğüm işleminin tersine çalışılan eski tip makineden çıkarılmadan önce yerine bindirilecek değişik desene sahip yeni tipin lamel, gücü ve tarak taharlarını içeren taharlama işlemine tabi tutularak hazırlanmasına "takım hazırlama" işlemi denir. Daha sonra, hazırlanan bu çözgü bir önceki tipin yerine makineye bindirilir. Bu tip çözgülerin, mutlaka tahar dairesinde işlem görmesi şarttır. Burada tahar dairesini ilgilendiren çözgüler takım olarak hazırlanacak çözgülerdir. Düğüm işlemine tabi tutulacak çözgüler tahar dairesinde işlem görmezler. Böylelikle, tahar dairesinin görevinin yalnızca takım hazırlama olayı ile ilgili olduğunu belirtmiş olduk. Bu işlemin makine taharı ile yerine getirildiğini düşünecek olursak;
- Çözgünün tahar sehpası üzerinde hazırlanması,
- Tahar makinesinde taharlama işlemi,
- Tahar kontrolü ve taraktan geçirme işlemi,
- Takım hazırlama işlemi, olarak 4 safhalı bir işlem ile istenilen çalışma gerçekleştirilmiş olur.
Bu safhalarda yapılan hatalar, dokumada çok büyük zararlara ve randıman kaybına neden olur.

EL TAHARI
El taharı, üzerine çerçeve ve lamel sisteminin yerleştirildiği tezgahta yapılır. Tahar raporuna göre gerekli çerçeve adedi belirlenir. Belirlenen miktarlardaki çerçevelere gücüler yerleştirilir. Lamel testere adedinin belirlenmesinden sonra bunlara lameller tahmini miktarda taksim edilir ve el tahar tezgahına yerleştirilirler. Çözgü iplik uçları paralel hale getirilip tezgah üst noktasındaki çubuğun üzerinden lamellerin bulunduğu kısma alınır. Çapraz iplikleri lamellerin bulunduğu hizaya getirilir. Bunun yapılmasının sebebi, çapraz ipliklerden yararlanarak çözgü sırasının takibidir. Dokuma levendi,lamel ve testerelerin tezgaha yerleştirilmeleri ile tahar işlemine başlanır.

El ile tahar işlemi iki kişi tarafından yapılır. Birinci kişi (Çözgü arkacı) lamellerin bulunduğu kısımda çözgü tellerini sıra ile çerçevelerin bulunduğu kısımdaki kişiye lamellerin arkasından verir. İkinci kişi (Çözgü öncü) mili (iplik çekici) gücü ve lamellerden boş olarak geçirir, çözgü arkacının verdiği çözgü ipliğini mil ile alıp lamel ve gücüden geçirir. Taharlama işlemi çözgü öncüye göre soldan sağa doğru yapılmaktadır. Böylece taharlama işlemi sonunda dışarıda kalan yedek çözgü telleri sağda toplanmaktır. Çünkü çerçeve ve lamellerin tezgaha yerleştirilmeleri sonucunda, yedek tellerin sarıldığı bobin, çerçeve tarafından bakıldığında sağ tarafta bulunmaktadır.
Bağlantı taharı; tahar raporlarının bazılarında belirtilmese de bağlantı her zaman yapılmaktadır. kenarın sağlamlaştırılması ve 1,5 cm dışarıdan kesilen ipliğin kenar zeminine sıkıştırılması amacıyla Sulzer makinelerinde uygulanır. Kenar taharı yapılırken çözgü telleri kenar çerçevelerindeki gücülere geçilmeden önce, sıraya göre zemin çerçevelerindeki gücülerden birer tane geçirilir. Örneğin kenar tel adedimiz 36, zemin çerçeve adedimiz 6 olsun. Bu durumda bağlantı taharını yaptığımızda 6 adet çözgü teli, zemin çerçevelerindeki gücülerden geçirilir.

Geriye kalan 30 adet kenar çözgü teli de kenar çerçevelerindeki gücülerden kenar taharına uygun sıra ile geçirilir. Kenar için çerçeve adedimiz ikidir. Kumaşımızın kenar yazısı var ise, yazı için kullanacağımız çerçeve sayımız 5’dir. Kenar çözgü tel adedine dahil olan zemin den farklı renkteki yazı iplikleri, kenar planına uygun olarak yerleştirilir. Yazı iplikleri on veya on beş adet verilse de on adet olanı tercih edilmektedir. Çünkü yazı iplikleri genelde orlon olmaktadır. Bu cins iplikte tezgahta gerilim altında kopmaya neden olduğu için az iplik kullanılmak istenmektedir. Vermiş olduğumuz örneği kenar yazılı olarak alırsak bunun tahar raporu aşağıdaki gibidir. Şekilde görüldüğü gibi ilk on iki adet kenar telinin altısı zemin çerçevelerindeki gücülerden geçerek bağlantı taharını oluşturduktan sonra diğer altı tel, kenar gücülerinden geçer yazı için on adet farklı renkteki çözgü teli, bir yazı bir kenar zemini çözgü teli sırasında ve her yazı çerçevesindeki gücülerden ikişer adet geçmek üzere taharlanır. Yazı için çözgü tellerinin tahar işleminden sonra geri kalan kenar zemini çözgü telleri ile 36 adet kenar çözgü telinin taharlama işlemi bitirilmiş olur.

Kumaşımız tezgahlarda tek iki veya üç ende dokumaktadır. her en için iki kenar olduğunu düşünürsek toplam kenar sayısı iki, dört veya altı olur. Aldığımız örnek için kumaşımızın tezgahta iki ende dokunacağını düşünürsek toplam kenar adedi dörttür. İlk kenarın taharlanması yukarıda olduğu şekildedir. Ancak bundan sonraki zemin ve kenarların taharlanması, ham ( ipliğin boyasız ) ve ipliği boyalılarda farklılık gösterir. Ham tiplerin kenar yazısı çoğunlukla olmamaktadır. İpliği boyalı kumaşların hemen hepsinde ise kenar yazısı bulunmaktadır. kenar ve zeminin sıra ile ilk başka kenar ve zemin çerçevelerine yerleştirilerek taharlanması olayı için bu geçişi sağlayacak ve belirleyecek bir kılavuz ipin olması gerekir. Çünkü ilk kenarın taharlanması sonrası zemin taharına geçilir ve zemin taharından ikinci kenarın taharına ancak zemin çözgü tellerinin sayısı belirlenerek geçilmesi gerekir. Buda ya zemin tellerinin teker teker sayılması ile ki bu çok imkansız denilebilecek kadar zordur. Veya kenar planında yazı için farklı renkteki çözgü ipliklerinin kılavuzundan yararlanarak sağlanır. Bu nedenle ham ve ipliğin boyalı tiplerinin taharını ayrı ayrı incelememiz gerekir.
El taharı bittikten sonra hidrolik sistemle kaldırmalı takım arabası el tahar tezgahına yanaştırılır. Alt Taraftaki levent tutucu kolları, levent uçları kavradıktan sonra yukarıya kaldırılır. Böylece dokuma levendi belli bir seviyede tutulmuş olur. Üçer adet kelepçe alınır. Kelepçeler iki kısımdan oluşup ortadan açılıp kapanmalıdır. Üst kısımdaki yuvalardan ise lamel telleri arasına yerleşecek şekilde lamel rayları geçirilir. Üç adet kelepçeden ikisi kenarlara bir tanesinde ortaya yerleştirilir. Kelepçelerin üst kısmındaki bileziklerden demir çubuk geçirilir. Böylece lamel testereleri ve rayların indirme-kaldırma esnasında aynı seviyede kalmaları sağlanmış olur. hidrolik sistemde takım arabasının iki adet kolu ve bu kollara bağlı ikişer adet tutucusu vardır. kollar ve bunlara bağlı tutucular iki uçtadır. her koldaki iki adet tutucunun bir tanesi çerçevelere diğeri de kelepçelerdeki bileziklerden geçirilen demir çubuğa takılır. Çerçevelerin, vuruşlara karşı mukavemetini artırmak için orta kısmına gelecek şekilde mesnetler takılır. Ayrıca çerçevelerin tezgahta hareketleri esnasında birbirleri ile sürtünmelerini önlemek maksadı ile çerçeveler üzerine takozlar takılır. Eksantirik tezgahlar için kullanılan takozların adedi 3 tür, armürlü tezgahlar için ise 4 tür.
Bu şekilde hazırlanan tahar sehpası, üzerine çözgü refakat kartı ve takım kontrol formu tespit edilerek dokuma salonuna verilir.

MAKİNA TAHARI:
Burada tahar işlemi sırasını anlatacağımız tip, seri çözgü makinesinde hazırlanmış olup, eksantrikli dokuma makinelerinde dokunacaktır.
a . Öncelikle taharlanacak çözgü levendi, levent stok ambarından alınır ve levent taşıma arabaları ile tahar dairesine getirilir.
b . Levent üzerindeki çözgü refakat kartı tahar çözgü sehpasına takılır ve bu arada çözgü levendi de tahar çözgü sehpası içerisine yerleştirilir. Daha sonra sehpa zemine paralel olacak şekilde ikiye katlanır.
c . Tahar çözgü sehpası içerisindeki çözgü levendi bir miktar döndürülerek başlangıçtaki düzgün olmayan 3-4 metrelik iplik açılır.
d . Çözgü levendinin sabitlenmesi ile aynı zamanda çözgü ipliğinin bir ucu da sabitlenmiş olur. Çözgü iplikleri diğer yanda tek yönlü dişli sistemine sahip yuvarlak bir fırça üzerine verilir. Bu fırçanın döndürülmesiyle iplik bir süre gergin tutulabilir.
e . İplik gergin halde iken metal taraklarla taranmak suretiyle belli oranda paralellik sağlanır.
f . İplikle paralellik sağlandıktan sonra, fırçanın bulunduğu taraftan baskı vasıtasıyla iplikler sabitlenir.
g . Tek taraftan sabitlenen iplikler tekrar taranır ve diğer taraftan da sabitlenmek üzere ikinci baskı takılır. Böylece belli bir gerginlik iplik her iki taraftan da sabitlenmiş olur.
h . Bu işlemden sonra, sehpa tekrar doğrultularak dik pozisyona getirilir.
ı . Sehpanın doğrultulmasıyla dik pozisyona geçen çözgü iplikleri metal fırça ile yukarıdan aşağıya doğru fırçalanır. Bu arada ortaya çıkan kopuk iplik uçları alt ve üst baskının bulunduğu yerlerden bantlanır. Bu fırçalama işlemi ile her ne kadar kopuk uçlar ortaya çıkıyorsa da aynı zamanda haşıldan dolayı yapışmış ipliklerde açılır.
j . Bundan sonra yapılacak işlem lamel çubuklarının sehpaya bağlı askılar üzerine asılmasıdır. Burada kullanılan lamel çubukları veya başka bir deyimle testereler dokuma makinesinde kullanılanlar değildir. Bu çubuklar daha sonra yerini asıl lamel testerelerine bırakır.
k . Lamel çubukları yerleştirildikten sonra, çubuklar üzerine belli miktarda uygun lameller geçirilir. Lamellerin geriye kaçmasını engellemek için de arka kısmına yaylı bir baskı yerleştirilir.
l . Diğer taraftan da makineye çerçeveler yerleştirilir. Çerçeveler yerleştirilirken ortalı bir pozisyonda yerleştirilmesine dikkat edilir. Amaç gücü tellerinin mümkün olan en küçük açıyla çerçevelere yerleşmesini sağlamaktır.
m . Çerçevelere yerleştirildikten sonra gücülere geçirilerek ipliklerin geriye kaçmasını engellemek için farklı bir çubuk yerleştirilir.
n . Sıra gücülerin yerleştirilmesine gelmiştir. Gücülerin sayısı göz kararı ile ayarlanır. Gücülerin arka kısmına gücüleri ön tarafa doğru iten yaylı bir aparat yerleştirilir. Uygun gücü seçimi de burada dikkat edilmesi gereken hususlardandır.
o . Bundan sonra yapılacak işlem, iplik numarasına göre seçilen iplik ayırıcı iğnenin ve tahar raporuna göre hazırlanan tahar kartonunun makineye yerleştirilmesidir.
p . Önce tahar kartonunun ve daha sonra ayırıcı iğnenin yerleştirilmesi ile makine çalışmaya hazır hale gelmiş demektir. Makinenin çalıştırılması ile birlikte kesilen iplikler sıra ile lamelden ve gücüden, çekici iğne vasıtasıyla geçirilerek uçları bantlanır.
r . Bu işlemin iplik sayısınca tekrarlanmasından sonra tahar makinesinde yapılan işlem de tamamlanmış olur.
TAHAR ÇEŞİTLERİ
Tahar çeşitleri, örgülerin çok çeşitli olmasından ve bazen de kumaşların çözgü sıklığının fazla olması yani bir gücü çerçevesine düşen iplik adedinin o gücünün 1 cm 'deki normal iplik geçirme sınırını aşması gibi durumlarda teknik zorluklardan ortaya çıkmıştır.
Çok çeşitli taharlama olmasına ve dokuma desinatörlerinin yaratıcılığına bağlı olarak çok çeşitli taharlar uygulanabilmesine karşın yine de birbirine benzeyenleri bir araya getirerek taharı aşağıdaki gibi sınıflandırabiliriz:

1. Düz Tahar:
Düz tahar, tüm tahar çeşitlerinin temelidir. Yalnızca bir yönde yapılır. Her sayıdaki çerçeve için kullanılabilir. Birbirini takip eden çözgüler, takip eden çerçevelerden geçirilir. Rapor bittikten sonra tekrar birinci çerçeveye dönülür. Düz tahar sisteminde, çözgü sayıları çerçeve sayısına eşittir ve her çerçeve, bir tahar raporunun bir çözgü ipliğini taşır.

8 Çerçeveli Düz Tahar

2. Atlamalı Tahar:
Atlamalı taharlarda tahar raporu aralıklı ve birbirinden ayrıdır. Bu nedenle görüntüsü saten örgüsüne benzemektedir. Bu tahar sistemi için en az 4 çerçeve gerekir.

8 Çerçeveli Atlamalı Tahar

3. Zig-zag Tahar:
Zig-zag tahar, düz taharın önce bir yönde, sonra da diğer yönde devam etmesiyle elde edilir. Dönüş noktalarına gelen her çerçeve bir iplik, diğerleri iki iplik taşır. Zig-zag tahar sisteminde bir rapordaki çözgü tel sayısı, çerçeve sayısının iki katından bir eksiktir.

8 çerçeveli zig-zag taharda çözgü tel sayısı 14'tür. Düz zig-zag tahardan başka uzatılmış zig-zag tahar ve şekillendirilmiş zig-zag tahar da vardır.

4. Kırık Tahar:
Kırık tahar, bir grup çözgünün bir yönde, diğer grup çözgünün ise karşı yönde taharlanması ile elde edilir. Yönünün değiştirildiği yerdeki yeni yerinin ilk ipliği, daha önceki serinin son ipliğinden yukarıda ya da aşağıda başlanır. Bu tahar sistemi ile dokunmuş dimi örgülü bir kumaşta, dimi hareketleri ileri ve geriye doğru giderler. Kırık tahar kullanarak, birbirini simetrik olarak kesen iki dimi yolu yerine, kırılma elde edilir. Bazen kırık tahar, Zig-zag tahara göre daha çok tercih edilir. Çünkü dimi örgüsünde daha iyi köşeler oluşturur. Kırık taharın çeşitleri ve örnekleri:

a . Düz Kırık Tahar:

b . Düzgün olmayan kırık tahar:

c . Kırık zig-zag tahar:

5. Aralıklı Tahar:
Aralıklı tahar, düz taharın başka şeklidir. Bu tahar sistemi kısa aralıklarla, belli sayıda çerçeveler atlayarak yapılır. Örgüye göre atlanacak çerçeve sayısı değişir. Örneğin; 2/2 dimi örgüsünde 1 çerçeve, 3/3 dimi örgüsünde 2 çerçeve, 4/4 dimi örgüsünde 3 çerçeve atlanır.
Daha farklı efektler, her grup çözgünün bir öncekinden bir fazla sayıda yukarıda başlamasından elde edilen tahar sistemiyle oluşturulur. Aşağıdaki tahar planı buna örnektir.

6. Atlamalı Düz tahar:
Atlamalı düz tahar sistemi, farklı gruptaki çözgüler, farklı dimi yollarını meydana getireceği zaman kullanılır. Özellikle çözgü iplikleri 1 koyu - 1 açık olduğu ve her renk ayrı bir dimi örgüsünü oluşturduğu zaman etkilidir. Çerçeve sayısı iki eşit sayıda gruba ayrılır. Gruplar farklı işaretlerle gösterilir.

7.Grup Tahar:
Grup taharlar genellikle, çizgili kareli yada diğer fantezi kumaşlarda iki ayrı örgünün bulunduğu ve bu örgüler içinde iki ayrı çözgü seti olan dokumalarda kullanılır.

8.Bölünmüş Tahar:
Bölünmüş taharlar, özellikle çift çözgülü ve dolgu çözgülü kumaşlar için kullanılır. Üst ve alt çözgüler, farklı çerçeve gruplarında taharlarlanır.

Yukarıdaki örnekte 2 / 1 oranında, her biri beş çerçeveden oluşan bölünmüş tahar örneği görülmektedir. Üst çözgüler daima tarağa yakın olan çerçevelerden geçirilmelidir. Çünkü alt çözgülerin örgüye girmesi üst çözgülere göre daha kolaydır. Eğer, Alt çözgülerde daha zayıf iplik kullanıyorsa bu sefer alt çözgülerin tarağa daha yakın olması gerekir.

9.Kombine Tahar: Bazen de değişik tahar yöntemleri bir taharda kombine edilebilir. Bu varyasyonlar sınırsızdır. Bir desenin taharını yaparken, tahara çeşidini ve çerçeve sayısını seçmede dikkat edilecek noktalar şunlardır;
a . Tahar çeşidi, taharcıya ve dokumacıya çalışmasında yardımcı olmak için mümkün olduğu kadar basit olmalıdır.
b . Çerçeve sayısı mümkün olduğu kadar aza indirilmelidir.
c . İpliklerin, çerçeveler üzerindeki dağılımı mümkün olduğu kadar eşit sayıda olmalı,
d . Tahar, açık bir ağızlık oluşumuna olanak vermeli,
e . En az iplik taşıyan çerçeveler mümkün olduğu kadar arka çerçevelerde olmalıdır.

Dokusuz(Nonwoven) Yüzeyle Oluşturulan Kumaşlar

2009-12-27T13:24:00.000-08:00

1. Giriş

Teknik tekstil veya endüstriyel tekstil genel olarak dokunmamış (nonwoven) ürünler
şeklinde kabul görmektedir. Başka bir ifade ile iplik haline dönüştürülmemiş liflerin çeşitli
yöntemlerle birbirlerine tutturularak oluşturulan özel dokuya veya yüzeye verilen dokunmamış ürün adı, kullanım alanları itibariyle dokusuz yüzey ürünleri olarak değerlendirilebilmektedir. Bugün tarım sektöründen, otomotiv sanayisine;tıptan uzay ve savunma sanayiine kadar oldukça geniş bir alanda dokusuz yüzey ürünlerini görmek mümkün olabilmektedir.

Dokusuz Yüzey Ürünleri Sınıflandılması ve Kullanım Yerleri:

Kompozitler: Otomobiller, gemiler, uçaklar, koruyucu başlıklar,askeri amaçlı kamuflajda, kum çantalarında, kurşun geçirmez yelekte,vücut korunmalı kasklar, sıcağa ve soğuğa karşı koruma, dalgıç kıyafetleri

Endüstriyel kumaşlar:Çan kaplama, halı tabanı, tente, koro bezi, konveyör bezi, oto döşemelik kumaşları, oto tekerleği bezi, yelken bezleri
Filtre kumaşları:Tıbbi filtreler, yüksek sıcaklık filtreleri, sıvı- sıvı filtreleri, kuru filtrasyon, ıslak filtrasyon

Geotekstiller: Sera örtüleri, kayma stabilizasyonunda, drenaj amaçlı kullanımlarda

Tıbbi tekstiller:Bantlarda, yapay damarlarda, diyalizlerde, ameliyat ipliklerinde

Endüstriyel koruma:Güç istasyon fanında,contalarda, roketlerde
Yakalama ve koruma ağları:Balık ağlarında, zirai ağlarda, kamuflaj ağları, taş düşmesini engelleyici ağlar.
Sözü edilen bu teknik tekstil ürünlerinde genel olarak, pamuk, viskoz, akrilik, modakrilik, polipropilen, poliamid, polyester, cam lifi, polietilen ve karbon lifleri gibi yüksek performanslı lifler kullanılmaktadır.

Dokusuz Yüzey Ürünlerde Tercih Edilen Elyaf Türleri ve Kullanım Yerleri:
Pamuk:Özellikle tıbbi tekstil ve aktarma kayışlarında;

Viskoz:Lastik ve endüstriyel dokuma alanında;

Akrilik-Modakrilik: Koruma üniformalarında, perukta;

Polipropilen:Kordon ve halat, kaplama kumaşları, filtre elemanları, geotekstil yapımında,tıbbi tekstil ürünleri, balıkçılıkta;

Poliamid:Halat ve benzeri uygulamalarda, emniyet kemerlerinde, paraşüt kumaşlarında,balıkçılıkta, kaynak elbiselerinde, kompozit malzeme olarak spor malzemeleri imalatında, kargo ve denizcilikte, araba lastiği imalatında,transmisyon kayışlarında ve askeri uygulamalarda;

Polyester:Lastik imalatında, halat yapımında, denizci elbiselerinde, filtre kumaşlarında, keçe imalatında, tıbbi tekstillerde, yangın kıyafeti olarak kullanılmaktadır.

Yüksek Performanslı Cam Lifi:Havacılık ve uzay sanayiinde, inşaat alanlarında,jeneratörlerde, buhar türbinlerinde, iletişim teknolojisinde ve lastik imalatında;

Yüksek Performanslı Polietilen:İş elbisesi imalatında,halat ve kablo yapımında,koruma
elbiselerinde, kompozit yapılarda,balıkçılıkta,tıbbi malzemelerde;

Karbon Lifi:Havacılık ve uzay sanayiinde;

Seramik Lifi:İzolasyon malzemesi olarak kullanılmaktadır.

2. Nonwowen Pazar ve Uygulamaları:
Nonwoven en düşük maliyetle ve en hızlı kumaş üretim metodudur. Yeni üretim teknikleri ve yeni kullanım alanları ile pazar payını giderek arttırıyor. Özellikle kullanılıp atılabilen ürünlerin üretiminde nonwoven başlıca kumaş üretim metodu olma yolundadır..Nonwoven kumaşlar, elyaf, filament veya film benzeri filament yapıların katmanlar halinde birbirine geçmesiyle oluşmuş, düz, esnek ve gözenekli yapılardır. Genellikle son kullanım alanına bağlı olarak, "atılabilir" veya "dayanıklı" olmak üzere iki kategoriye ayrılırlar ve dünya çapında kullanılan endüstriyel ürünlerde ve sağlık ürünlerinde çok geniş bir kullanım alanına sahiptirler. Amerika ve Japonya'da kullanıldıktan sonra atılabilen nonwoven ürünler, tüm nonwoven kumaş tüketiminin yaklaşık %60'ını (Avrupa'da %50) ve dayanıklı nonwoven ürünler de kalan kısmı oluşturmaktadır.
1997 yılında tüm dünyada ticareti yapılan nonwoven materyallerin toplam değerinin yaklaşık 40 milyar $ civarında olduğu tahmin edilmektedir.
Atılabilir nonwoven ürünler için teknik kriterler arasında, yüksek hızlı dönüştürme proseslerine dayanacak kadar yeterli mukavemet ve uzama, hem paketleme hem de tasarlanan kullanım amacını sağlayacak bir yumuşaklık ve rijitlik dengesi, akışkanlık, emme, absorbe etme veya itme, gözeneklilik ve yoğunluk bulunmaktadır. Dönüşümlü atılabilir nonwoven ürün tipleri aşağıdakileri kapsar:

- Bebek bezleri
- Yetişkin bezleri
- Kadın bağı ürünleri
- Tıbbi ürünler
- Temizlik bezleri

Dayanıklı nonwovenlar diğer işlem veya fabrikasyon endüstrileri tarafından genellikle rulo halinde kullanılır. Gerçekten rijit mühendislik spesifikasyonlarında üretilirler ve etkili bir maliyet performansı temelinde endüstriyel dokuma ve örme kumaşlar, teknik kağıtlar ve özel filmler ile rekabet ederler. Aşağıda dayanıklı nonwoven ürünlerden bazıları sıralanmıştır:

- Filtrasyon
- Koruyucu giysiler
- Astarlar
- Ev döşemeleri
- Jeo-tekstil ürünleri
- Zirai kumaşlar
- Otomotiv kumaşları
- Atılabilir Ürünler

Bebek bezi pazarı, nonwovenlar için atılabilir ürünler pazarında en büyük paya sahiptir ve tahminlere göre 1997 yılında 19 milyar $'dan (perakende) daha yüksek bir değere ulaşmıştır. Global bez pazarı, emici ürünlerde kullanılan tahmini 30 milyar m2'lik nonwoven kumaşın yaklaşık %70'ini tüketir. Global olarak bebek bezi pazarındaki ortalama büyüme yaklaşık %9'dur, fakat 2000 yılından itibaren bu büyümenin yavaşlayacağı tahmin edilmektedir. Gelişmiş bölgelerdeki pazar büyümesi nispeten yavaştır. Global olarak perakende satış bazında yetişkin bezi pazarı yaklaşık 4.7 milyar $ civarındadır. Atılabilir yetişkin bezi ürünleri tüm dünya çapında üretilen coverstokun yaklaşık %14'ünü tüketmektedir ve global bölgeye bağlı olarak yıllık %8 ve %30 arasında hedeflenen bu ürünlerin pazarındaki büyüme oranı, tüm atılabilir nonwovenlar içinde en yüksekler arasındadır.
Kadın bağı ürünlerinin yıllık olarak tüm dünyada satışı toplam 12 milyar $'dır ve bu pazarın yaklaşık %80'ini kadın bağları, kalanını tamponlar oluşturur. Femcare ürünler, coverstok tüketiminin yaklaşık %16'sını oluşturur. Femcare pazarındaki büyüme gelişmiş Batı pazarlarında %2'den, Asya ve Doğu Avrupa'da %10 ve %15 aralığındaki değerlere kadar değişmektedir.
Atılabilir önlükler, sterilizasyon bağı, sargı bezleri, maskeler, eldivenler, ayakkabı galoşları ve diğerleri gibi tıbbi ürünlerin yıllık yaklaşık 7 milyar $'lık satışı ve yıllık tahmini 5.5 milyar %2'lik nonwoven kumaş kullanımı vardır.

Temizlik Bezleri
Temizlik bezleri yıllık satış rakamları bazında 2 milyar $'lık bir pazardır. Nonwoven temizlik bezlerinin ana 3 kategorisi; kişisel bakım, endüstriyel ve ev temizliğidir ve dünya çapında yılda 4 milyar yd2 nonwoven kumaş kullanılmaktadır. Yetişkin bezleri gibi atılabilir temizlik bezlerinin de (dünya çapında tahmini %7 gibi) yıllık yüksek bir büyüme oranı vardır.

Atılabilir Bebek Bezleri
Olgun bir pazarda şiddetli rekabet, artan sıkı düzenlemeler ve artan hammadde fiyatları ile bebek bezi endüstrisi ABD, Japonya ve Batı Avrupa'da olgunlaşma dönemine ulaşıyor. Bu nedenle üreticiler, hala katma değerli özellikler sunarken çevreye dost düşük maliyetli dizaynlar üretmeye bakıyorlar. Bebek bezlerindeki nonwoven tüketimi esas olarak, genelde termal bağlama veya giderek artan bir biçimde spunbond polipropilen kumaşlar olan, üst yüz ve alt yüzden oluşmaktadır. Fakat bebek bezinin giderek artan biçimde SMS prosesi ile üretilen kumaştan yapılan bacak kenarı bariyerleri, airlaid (Havalı serme) kompozit kumaştan üretilen çeşitli emici katmanları ve kalça bağcığı, streç panelleri gibi bazı küçük alanları gibi diğer kısımları da nonwovenları kullanır. Kullanılan tüm kumaşların fonksiyonları için önemli özellikleri vardır, en önemlisi bu kumaşlar sıvıyı itmek ve kuruluğu sağlamak amacıyla ya hidrofob ya da hidrofildir.
Uzun yıllar bebek bezi tüketicisinin yerine getirilemeyen ana ihtiyacı "sızıntının önlenmesi" idi. Bu problemin çözümü için yapılan araştırmalar sonuçta bazı ilerlemelere neden oldu, fakat bu ihtiyaç hala mevcuttur ve problem tam olarak elimine edilememiştir. Üstelik, bebek bezleri inceldikçe, sızma koruması önemli olmaya devam edecektir. İstenen sonuca ulaşabilmek için bebek bezi dizaynının tüm elemanları entegre bir biçimde birlikte çalışmak zorundadır.
Bebek bezinin sıvı taarruzuna göre 4 kritik fonksiyonu vardır:

- Hızlı sıvı kazanımı
- Hedef bölgenin dışına etkili transport veya fitilleme
- Sıvının depolanması için uygun tedarik
- Sıvının etkili itilmesi veya sızıntı olmaksızın hareketsiz hale getirilmesi
- Bacak bariyerleri
Atılabilir bebek bezlerinde bacak bariyerlerinin (BLC) artan kullanımı, sızma önlenmesinin ilerlemesinde anahtar bir eleman olmuştur. Bacak bariyerleri materyallerinin geçirgenliği, tasarıma ve optimum sızma önlemi sağlamada kullanılan farklı mühendislik felsefelerinin izafi değerlerine göre değişecektir. Bu, SMS ve SMMS gibi hidrofob nonwoven kumaşları olduğu gibi kaplanmış materyalleri de kapsayacaktır.
Genelde, bacak bariyerleri, spandex veya kauçuk gibi, bir veya daha fazla elastik bant bulunan nonwoven ürünlerden oluşur. Orijinal tek bandların, sıvıyı sağlıklı bir şekilde tutabilecek kadar sıkı olması gerekli idi. Bu da ciltte iz bırakabiliyordu. Bununla beraber, çoklu bandlar kollukta, sızmaya karşı birden fazla hat ve ciltte daha az iz yapacak çeşitli boğumlu alanlar oluşturur.

Kadın Hijyen Ürünleri
Kadın hijyen ürünleri, global pazara hem bebek bezi hem de yetişkin bezinden daha fazla giren, dünyadaki en gelişmiş emici ürün pazarıdır. John R. Starr Inc. danışmanlık şirketinin tahminlere göre 2000 yılında kadın hijyen ürünlerinin dünya çapında payı %33, bebek bezlerinin %16 ve yetişkin bezlerinde %10'dan az olacaktır.

Kadın hijyen ürünleri, nonwoven coverstok ikinci büyük pazardır. Femcare ürünleri, adet başına bebek bezleri ve yetişkin bezleri ürünlerinden çok daha az coverstok kullanıyor olmasına rağmen, yaklaşık %16'lık bir global tüketimle çişini tutamayanlar için üretilen ürün tüketiminden biraz fazladır. John R. Starr' dan elde edilen rakamlara göre dünya çapındaki kadın hijyen pazarının yaklaşık 11.6 milyar $ olduğu tahmin edilmektedir.

Kadın Bağları
John R. Starr tahminlerine göre 1997 yılında kadın bağının dünya genelindeki toplam kadın hijyen pazarındaki payının yaklaşık %83 ve bezlerin dünya pazarındaki payının da %26 civarında olduğu belirtilmiştir. Kuzey Amerika ve Avrupa global pazar hacminin yaklaşık %30'unu, Japonya %8'ini ve diğer oluşmuş bütün pazarlar kalan %62'lik hacmi oluşturmaktadır.
ABD'de, hijyenik kadın bağlarının "kadın hijyen pazarı"na hakim olmasına rağmen, 1997 yılında tampon satışları %2.2 artarken, kadın bağı satışlarında sadece %2.3'lük bir artış meydana geldi. Avrupa'da da kadın bağlarında benzer oranlarda artışlar görüldü.
Giderek artan bir şekilde, spunbond işlemlerle üretilen bebek bezi, coverstok ile karşılaştırıldığında, kadın hijyen ürünlerinde kullanılan coverstok iyi bir termal işlem ile bağlanmış olduğu görülür. Örneğin Avrupa'da, European Disposables and Nonwovens Associations'a (EDANA) göre, kadın hijyen pazarı için üretilen toplam nonwoven kumaş miktarı yaklaşık 58.000 tondur. Bu rakamın yaklaşık 20.000'i (%34) ısıl işlem ile bağlanmış kumaştır. Bu rakam içinde eriyikten çekilmiş kumaş miktarı ise 7.000 tonun (%11) altındadır. Femcare ürünlerde kullanılan geri kalan nonwovenlar ise havalı serme, spunlace ve ürünlerin emici coverstoklarda kullanılan diğer kumaş tipleridir.
Kadın hijyen pazarı global coverstok tüketiminin tahminen %16'sını, yetişkin bezi ürünleri %13'ünü, bebek bezleri %71'ini oluşturur.
Diğer emici ürünlerde olduğu gibi kadın bağlarında da- özellikle 1990'larda kanatlar veya askılardaki büyük varyasyonlar ve kavisli veya konturlu pedler ile ürün farklılıklarının çoğalmasıyla vücuda uyumu ve rahatlığı geliştirmek amacıyla giderek artan bir şekilde elastomerler ve elastomerik SMS (Spunbonding Melt-blown Spunbonding) kumaşlar kullanılmaktadır.

Tamponlar
Tamponlar dünyanın gelişmiş bölgelerinde çok daha yaygın bir şekilde kullanılmaktadır ve John R. Starr tahminlerine göre 1997 yılında dünyadaki toplam kadın hijyen pazarının yaklaşık %17'sini oluşturmaktadır. Bu rakam teorik pazara sadece %3 oranında bir giriş olduğunu göstermektedir. Kuzey Amerika ve Avrupa global pazar hacminin %79'unu, Japonya %3'ünü ve diğer tüm pazarlar %18'ini oluşturmaktadır.

Yetişkin Bez Ürünleri
Yetişkin çişini tutamayan ürün pazarı, %15'lik bebek bezi pazarı ile karşılaştırıldığında, mevcut sadece %8'lik tahmini pazar girişiyle hızla büyüyen bir pazardır. Gelişmiş ülkelerde bile bebek bezlerinin pazara girişi %90 civarında iken- bazı çişini tutamayan ürün sektörlerinki %50'nin altındadır. Buna ek olarak, çişini tutamayalar için üretilen ürünler yaş ile çok ilgili bir durum gösterir ve dünyanın pekçok yerinde 50 yaşın üzerindeki nüfusun gelecek 10-20 yılda önemli ölçüde artacağı bildirilmektedir.
Dünyanın en büyük yetişkin bezleri ürünü üreticisi olan Svenska Cellulosa AB (SCA), 1997 yılında global pazara 3.3 milyar $ civarında değer biçti ve 2002 yılında bu rakamın 5.7 milyar $ civarında olacağını tahmin etti. 1997 yılında pazarın 3/4'ünü Avrupa ve Kuzey Amerika, %15'ini Japonya ve kalanını ise diğer pazarlar oluşturdu. Bu pazarlar içinde 1997-2002 aralığında Kuzey Amerika'nın %8 ile en düşük toplam büyümeyi göstermesi, onu %10 ile Avrupa ve %12 ile Japonya'nın izlemesi beklenmektedir. SCA tahminlerine göre, bu aralıkta dünyanın diğer kısımlarındaki büyüme oranlarının gelişmiş bölgelerdekinin neredeyse 3 katı olacağı (%30) tahmin edilmektedir.

Tıbbi Ürünler
Atılabilir bezler ve önlükler, sargı bezleri, gazlı bezler, yara koruyucu giysiler, maskeler, eldivenler, ayakkabı galoşları ve diğerleri gibi tıbbi ürünler yıllık yaklaşık 7 milyar $'lık bir pazar hacmine sahiptir. Bu ürünler yıllık olarak tüm dünya çapında üretilen nonwoven kumaşın yaklaşık 5.5 milyar yd2'sini kullanmaktadır. Medikal nonwoven ürünlerin global büyümesinin %5 civarında olduğu tahmin edilmektedir, fakat bu ürünlerin ABD pazarındaki büyümesinin yıllık %7 olduğu söylenmektedir .
Spunlace, sulu işlem ve spunbond-meltblown( Eritilerek dökülme) -spunbond (SMS) kompozitler, bu pazarda esas olarak, dokuma pamuktan yapılmış çok amaçlı materyallerle rekabet eder. Geleneksel nonwovenlardan daha iyi coverstok özelliklerine sahip yeni jenerasyon spunbond-film-spunbond kumaşlar da pazara giriyor ve ABD'de Isolyser firması, kullanımdan sonra suda çözünebilen, polivinil alkol bazlı bir medikal kumaş geliştirdi. Nonwovenlar, hem hastane hem de müşteri pazarlarında, yüksek orandaki özel kumaş ve giysi talebi dolayısıyla, atılabilir tıbbi ürünlerin sadece küçük bir kısmını oluşturmaktadır. Nonwovenlar; coverstok özelliklerinden, emiciliklerinden, silme kapasitelerinden, ısı dayanımı, esneklik, yumuşaklık ve iyi işlenebilirliklerinden dolayı medikal kumaş uygulamaları için çok uygundur.

Sterilizasyon Ürünleri
Sterilizasyon sargıları genellikle, merkezi tedarik odasında ameliyat ekipmanını sarmak için özel ebatlarda kesilmiş, düz tabakalar halinde satılmaktadır. Sargı amaçlı kullanılan kumaşlar yüksek çekme mukavemeti ve yüksek yırtılma ve aşınma dayanımına sahip olmalıdır. Bu sektöre, yüksek coverstok özelliklerine sahip melt-blown tabakasıyla SMS metoduyla üretilen kumaşlar hakimdir.
Steril önlükler ve bezler, hastanelere steril edilmiş paketler içinde çeşitli ebat ve dizaynlarda satılmaktadır. "Hedef bölgelerde" (kollar ve göğüs dahil) ikinci bir tabaka kumaş ile güçlendirilmiş önlükler daha katı cerrahi prosedürler için kullanılırken, güçlendirilmemiş önlükler genellikle küçük cerrahi operasyonlarda kullanılmaktadır. Önlük kumaşları mukavemetli ve nefes alabilir olmalı ve coverstok özelliklerine sahip olmalıdır. Spunlace kumaşlar nefes alabilir özellikte olduklarından dolayı pazara hakim olma durumundadırlar, fakat SMS kumaşlarında pazarda büyük bir payı vardır.
Örtüler cerrahi masaları ve hastayı örtmede kullanılmaktadır. Bunlarda, cerrahi işlem yapılan alana göre kesilmiş bir pencere vardır ve genellikle arka yüzleri kaplamalıdır. Cerrahi pencere etrafında daha emici olan bir alan da bulunabilir. Tahminlere göre nonwovenların cerrahi paket ve önlük pazarındaki payı nispeten düşüktür, fakat nonwovenlar, başlıklar, maskeler ve ayakkabı galuşları gibi bazı küçük atılabilir tıbbi komponentlerde çok daha yaygın olarak kullanılmaktadır.

ABD ve Avrupa Pazarları
Freedonia Group'a göre 1997 yılında ABD pazarındaki nonwoven kullanan medikal ürünlerin toplam değeri 2.23 milyar $'dır. Bu rakama bezler ve önlükler, yüz maskeleri, başlıklar, ayak galoşları, sterilizasyon sargıları ve diğer kıyafetler (izolasyon önlükleri, x-ışını önlükleri ve temizlik kıyafetleri) dahildir. Bezler ve önlükler tüm pazarın 2/3'ünü oluşturarak en büyük bölümü oluşturmaktadır. Pazardaki büyüme, %3'ü fiyat, %2'si adet bazında olmak üzere yıllık ortalama %5'tir.
Avrupa nonwoven tıbbi giysi pazarının 1997 yılında 2.32 milyar $ olduğu tahmin edilmişti. Pazar hacminin 2002 yılında 3.04 milyar $'a ulaşacağı söylenmektedir. En büyük sektör, 1997 yılında pazarın 1.02 milyar $'ını oluşturan bezler ve bez paketleridir. Bu sektörün yine en hızlı büyüyen sektörlerden biri olarak, gelecek 5 yıl içinde 1/3 oranında büyüyerek 1.35 milyar $'a ulaşacağı tahmin edilmektedir. Rapora göre, önemsiz cerrahi operasyonlarda ilerleme ve baskın nonwoven spunlace kumaştan daha iyi coverstok özelliği sunan plastik bezlerle rekabet olmazsa, büyüme daha hızlı olacaktır.

Aşağıdaki tabloda 1985 yılında Amerika' da yapılan bir araştırmada nonwoven yüzeylerin maddi anlamda piyasada ne boyutta olduğu gösterilmiştir. Burada 90' lı yıllarda nonwoven üretim ve kullanımındaki ivme artışı da göz önünde bulundurulmak gerekmektedir.

SON KULLANIM DEĞERİ (Milyon $ )

Çocuk bezi 330
Cerrahi elbise ve paketler 230
Temizlik havluları 210
Filtrasyon 175
Ara astarlık 145
Yatak ve ev döşemesi 140
Kaplanmış kumaş 140
Halı bileşenleri 135
İnşaat mühendisliği uygulamaları 100
Diğer 450

Tablodan görüleceği üzere ev tekstilleri,yer döşemelikleri ve yine ev tekstili kapsamında düşündüğümüz temizlik havluları hiçte küçümsenmeyecek rakamlarla ifade edilmektedir.
Nonwoven üretimindeki tekstil elyaflarının dünya genelindeki tüketimi, ABD'li SRI Consulting tarafından yakın zamanlarda tamamlanan bir araştırmaya göre, 2001 yılında 3.5 milyon metrik tona ulaştı. Nonwoven kumaşların değeri 14 milyar $'ı aşmaktadır.
Amerika ve Kanada'da, çocuk bezi ve yetişkin bezleri, 2001 yılında nonwoven kumaş tüketiminin %25'ini oluşturmuştur. Batı Avrupa'da hijyenik ürünler 2001'in toplam tüketiminin, %36'lık payı ile en büyük pazarını oluştururken, Japon tıp ve hijyen sektörü, toplam tüketimin %30'unu oluşturmaktadır. Çok sayıdaki uygulama, kadın bağları, jeotekstil ve filtre ürünleri de dahil olmak üzere, diğer alanları oluşturmaktadır.
Dünyanın sanayileşmiş ekonomilerinde, nonwoven talebinin önümüzdeki beş yıl içinde %3 ile %5 arasında bir oranda artması bekleniyor. Büyüyen üretim alanları, artan ağaç hamuru kullanımı ve diğer bazı ürünlerdeki artışlar, tekstil elyaf tüketimini oran bazında olumsuz yönde etkileyecektir. Ancak, yeni ürün geliştirme ve yeni uygulamalardaki büyüme herhangi bir düşüşü telafi etmekle kalmayıp, tekstil elyaflarının tüketimini miktar olarak artıracaktır.
Gelişmekte olan ülkelerde nonwovenların kullanımının 2001'den 2006'ya kadar yıllık olarak %10-12 oranında artması bekleniyor. Bu ülkelerin çoğundaki nonwoven ara ürünlere olan talep, şu andaki mevcut üretim kapasitelerinden %50 ya da daha büyük oranda fazladır. Nonwoven ürün rakamlarındaki çift haneli büyüme, özellikle de Çin Halk Cumhuriyeti'nde, yerel ya da yabancı yatırımcıların artan üretimleriyle ve aynı zamanda da özellikle nonwoven ara malların büyük orandaki ithalatıyla sağlanacaktır.

Polyester ve Polipropilende Büyüme
Amerika ve Batı Avrupa, nonwoven kumaşların üretiminde kullanılan tekstil elyaflarında benzer tabloya sahipler. Polipropilen, her iki bölgede de egemen bir konuma sahip ve bu egemen elyaf, konumunu, tahminlere göre Amerika’da %3.3, Batı Avrupa'da ise %6 oranında artırmaya devam edecek. Polyester Japonya'da nonwovenın ana maddesi olmaya devam etmekte ve bunu da polyester reçinesine borçludur. Japonya'daki polipropilen tüketiminin %7'ye çıkması beklenmektedir.
SRI Cosulting raporu, "Nonwoven" kumaşların dünyanın ana üretim ve tüketim ülkelerindeki pazar, ticaret ve fiyat eğilimlerini inceleyerek üreticilerle ilgili bilgileri sunmaktadır.

Nonwoven Üretimindeki Tekstil Elyaf Tüketimi
Ortalama Yıllık Büyüme % 2001 Yılı
Kişi Başına
1988 1997 2001 1994-1997 1997-2001 Elyaf Tüketimi
Gelişmiş
ABD/Kanada 0.49 0.82 0.99 5.8 4.8 3.2
Batı Avrupa 0.33 0.63 0.82 7.4 6.8 2.1
Japonya 0.12 0.28 0.35 9.9 5.8 2.8
Toplam 0.96 1.72 2.16 %4.6 %5.7 3.0
Gelişmekte olan
Latin Amerika - 0.15 0.22 - 10.1 0.4
Çin - 0.13 0.41 - 34.3 0.3
Diğer Asya - 0.13 0.52 - 41.4 0.2
Diğer 0.11 0.18 0.23 8.0 6.9 0.4
Toplam 0.11 0.59 1.38 %20.5 %23.9 0.3
Genel Toplam 1.06 2.21 3.53 %9.0 %11.2 0.6

1997-2001 döneminde dünya nonwoven kumaş endüstrisindeki tüketim ortalama yıllık %11.2 oranında büyüdü. Nonwoven kumaş üretimine yönelik elyaf tüketimi 3.5 milyon tona ulaştı.
Üretim Miktarları
2001(ton) % 2002(ton) %
Batı Avrupa 1,115,700 30.5 1,203,100 30.7
Kuzey Amerika 1,024,000 28.0 1,074,000 27.4
Japonya 298,000 8.1 296,000 7.6
Çin 417,000 11.4 477,000 12.2
Diğer ANFA Üye Ülkeleri 238,700 6.5 244,700 6.3
Diğerleri 560,000 15.3 620,000 15.8
Toplam 3,653,400 100.0 3,915,500 100.0

Nonwoven pazarında eğilimler ve ürün gelişimleri
2001'de Japonya'nın nonwoven üretimi, önceki yıla göre düşüş yaşadı ve bu, Güneydoğu Asya kaynaklı artan ithalatın ve diğer sektörlerdeki durgunluğun sonucunda meydana gelen, Japon nonwoven endüstrisinde negatif yöndeki ilk büyümeydi. Bu zor durumun üstesinden, kendine özgü fonksiyon ve düşük maliyete odaklı yenilikçi ürünlerle gelinebilir. Çok Elyaflılar Anlaşması (MFA) tarafından belirlenen ve 2004'ün sonunda kalkacak olan kotalar nedeniyle Asya'dan, özellikle de Çin'den batıya tekstil ihracatında artış bekleniyor. Bu da fiyat ve kalitede sert bir rekabete neden olacak ve yüksek katma değerli Japon nonwovenları için yeni fırsatlar yaratabilecek. Çin tekstilinin daha da gelişmesi diğer ülkeleri de tehdit ediyor; ama Çin'in geniş yelpazesi ve rekabet edebilir kaynaklara sahip olması, Japon nonwoven ürünlerinin batıya ihraç edilmesi açısından yararlı olabilir. Nonwoven teknolojisindeki eğilimler üç gruba ayrılmakta: fonksiyon geliştirmek ve eklemeye yönelik teknolojiler, kalite-kontrol ve uyumluluk gibi kalite geliştirmeye yönelik teknolojiler ve farklı materyalleri, işlemleri veya yapıları birleştirmek için kompozit teknolojisi. Kompozit teknolojisi nonwovenların performansını artırmak veya değer eklemek için en uygun yöntemdir. Birçok üretici, kompozit nonwovenlar üretebilmeye odaklanıyor.

Avrupa, Norveç ve İsviçre'deki otomotiv tekstillerinin satışı 2001'de 253.000 tona ulaştı. 2008 yılı için % 1.6 oranında bir artış bekleniyor. Ürünler, hava yastıklarından emniyet kemerlerine, yer kaplamalarına, halılara, paspaslara ve döşemeciliğe hatta otomobil lastiklerine ve kapı panellerine kadar uzanmaktadır. Polyester elyaf, % 41.7'lik bir payla 105.000 ton ile otomotiv tekstillerinde en fazla kullanılan elyaftır. Hava yastıkları ve yer kaplamalarında kullanılan polyproplen elyaflarının 2008 yılında polyesterden pay alması bekleniyor. Daha ucuz olan Asya ithalatından artan bir baskı gelmekte. Geri kazanımlı elyaflardan üretilen otomotiv nonwovenları, gelişmiş bir güvenlik ile düşük bir tekstil ağırlığı ile pazarda talep görmektedir. Ürün kalitesi, kısa teslim süresi ve sürekli araştırma ve geliştirme için birlikte çalışma, otomotiv endüstrisinde hala önemini korumaktadır.

INDA verilerine göre; Kuzey Amerika nonwoven tüketimi 2001 yılında % 41 artarak 964.000 tondan 1.004.000 tona çıktı. 2006 yılına kadar yıllık % 6.3'lük bir artış öngörülüyor. Kullanılıp atılan ürünler için kısa ömürlü pazarların, çocuk bezi ürünlerin daha fazla kullanımıyla ve daha fazla eşofman ve yetişkin bezleri kullanımıyla yılda % 6.9 oranında büyümesi bekleniyor. Yeni kadın bağı ürünlerinin piyasaya tanıtımı, 2001'de sektörde 2 milyar m2'den daha fazla ve % 8'lik bir artışa neden oldu. Kadın bağı satışları 2 milyar $'a ulaştı. Dayanıklı nonwoven tüketimi 2001'de düşerken, sektörün 2006 yılında %4-5 oranlarında büyümesi bekleniyor. Bir INDA analizi dünya genelinde 110'dan fazla ve yıllık 200.000 tondan fazla spunlace nonwoven üreten şirket olduğunu gösteriyor. Çift haneli büyüme oranları ile Kuzey Amerika spunlace üretiminin 2006 yılında en az %45 büyümesi bekleniyor. Tüm Kuzey Amerika nonwoven üretim kapasitesi üretime yeni başlayan 16 hattı ile daha fazla hava barındıran kağıt hamuru ve iğneleme teknolojileri kullanarak 2001'de 150.000-172.000 ton arttı.
Mühendislik nonwoven kumaşları şu anda 40'tan fazla oto üretim parçasında kullanılıyor. Halıya yönelik nonwovenlar, oto tekstillerinde kullanılan nonwovenların %43'ünü, izolasyon %17'sini bagaj ve kaporta astarları ise %23'ünü oluşturmaktadır. Mühendislik nonwoven kumaşları hafiftir, yakıt verimliliğinin geliştirilmesine olanak sağlar ve karmaşık şekillere sokulabilir. Kalınlık, rijitlik ve elyaf kompozisyonu gerekliliklere göre ayarlanabilir. Nonwovenları, 1000-2000 F arası sıcaklıklara dayanabilir hale getirmek için cam elyafı, bazalt ve silis ürünleri kullanılabilir. Hafif olan polyester bazlı kumaşlar, yüksek akustik izolasyon performansı gösterir. Spunbond kumaşlar, oto endüstrisindeki nonwovenların %66'sını oluşturmaktadır. Ayrıca otolarda kullanılan kumaşların %27'si iğnelemeli, %6'sı spunlace kumaşlardır. Nonwoven kumaşlar, oto üreticilerinin, alışıldık ürünlerin güçlülüğünü ve dayanıklılığını karşılaştırarak daha düşük maliyetle daha iyi bir renk uyumu sağlayarak kendi materyallerinin düşük maliyetli olmasına yardımcı oluyor.

JETlace Nonwovenlar İçin Lyocell Elyafları
Su jetiyle bağlamalı nonwovenlar şu anda toplam olarak 280.000 ton/yıldan daha fazla ve bu da dünya nonwoven üretiminin yaklaşık olarak %8'ini oluşturmaktadır. Su jetiyle bağlanmış nonwoven ürünler kimyasal yapıştırıcı içermez, rahat ve cildinizin dostudur. Proses, farklı elyafların kompozitlerinin üretilmesine izin verir ve bunlara üç boyutlu elyaflar da dahildir. Rieter Perfojet'in JETlace 3000 teknolojisi patentli bir yoğunlaştırıcı ön nemlendirici üniteye sahiptir ve bunu, jet parçalarının olduğu bir dizi tambur izler. Microperfore tambur bağlama verimliliğini artırır ve enerji tüketimini azaltır. Selülozik elyaflar, hijyenik ve tıbbi nonwovenlarda büyük oranda kullanılırlar. INDA, nonwoven endüstrisinde 2001'de, 390.000 ton kağıt hamuru, 230.000 ton viskon ve 60.000 ton pamuk olan rakamların, 2006 yılında sırasıyla 760.000 ton, 310.000 ton ve 70.000 ton olacağını tahmin ediyor. Şimdiye kadar lyocell elyaflarının %90'ı, klasik dokuma veya örme ürünlerde kullanıldı. Lyocell, JETlace prosesine uygundur. Viskona göre daha iyi ıslak ya da kuru özellikler sunuyor ve polyesterle kıyaslanabilecek ürünlerdir. Lyocell elyafları, viskonla fiyat açısından rekabet edebilecek niteliktedir ve su jetiyle bağlamalı (spunlace) teknoloji bazlı ürünlerin gelişimi için bir potansiyel sunmaktadır.

3. Nonwoven Kumaş Özellikleri

Dokunmamış tekstil yüzeylerinin imali için örneğin iğnelenmiş dokunmamış yüzey için gerekli olan serici, ön ve esas iğneleme makineleri her geçen gün daha da geliştirilmekte buna paralel olarak da araştırma geliştirme çalışmalarına önem verilmektedir. Avrupa'daki ileri tekstil makineleri endüstrisi 70 yılı aşkın bir teknolojik birikime dayanır. Günümüzde malzeme teknolojisinin çok gelişmiş olması, kalın elyaf yerine çok ince sonsuz elyafın üretilmesini mümkün kılmaktadır. Dokunmamış yüzeylerle ilgili çalışmalar 50'lerden sonra hız kazanmış, özellikle dokunmamış yüzey imalinde önemli gelişmeler kaydedilmiştir. İpliklerin birbirine dik yönde kesişim yaparak oluşturduğu dokunmuş yüzeylere karşın dokunmamış yüzeylerde lifler çok yönlü ve karışık yapıdadır. Dokunmamış yüzeylerdeki bu karmaşık yapı izotrop (tüm yönlere etkiyebilen dış yükler altında aynı mukavemeti gösterebilme özelliği) malzeme özelliği kazandırılmaktadır.
Geçmişte,pullu yüzeyi sayesinde hayvan liflerinin birlikte bir katman olarak bir araya getirildiği keçeleştirme hariç kumaş oluşturmak için mutlak olarak iplik kullanılmaktaydı.
Genellikle nonwoven kumaşlar,liflerin katman veya tülbent haline getirildikten sonra her hangi bir yolla bir arada kalmalarının sağlayıcı bir yöntemle kuvvetlendirilmeleriyle yapılır,
Bu kumaşlar kumaş üretim hızım arttırarakişçi sayısının ve İmalatta gereken işlem miktarını azaltarak maliyeti düşürürler.
Nonwoven kumaşların özellikleri elyaf tülbendinin hazırlanma şekli,kullanılan elyafın tipi ve inceliğine, tülbendin kalınlığına ve yapıyı kuvvetlendirmede
kullanılacak metotlara bağlıdır.
İlk nonwoven kumaşlar görünüş,tutum ve dökümlülük Özellikleri bakımından çekici değildi- Bu kumaşların karakteristikleri geliştirildi fakat hala dokuma ve örme kumaşlarla karşılaştırıldığında istenen tutum ve dökümlülük özelliklerine sahip değiller, Nonwoven kumaşta lifleri bağlayan yapıştırıcılar,kumaş örtülmek istendiğinde kumaşın gerekli çift katlanmasını sağlayıcı eğilme ve kayma hareketlerini engellemektedir.

Sözü edilen özelliklere ilave olarak son kullanıma bağlı olarak şu özelliklerde beklenebilir:

• İyi şekillendirilebilme

• Islak ve kuru halde temizleme çözücülerine yeterli dayanıklılık

• Yüksek emicilik

• Toksik ve alerjik malzeme içermeme

• Tüy oluşturmayan yüzey

• Aşınma dayanımı

• Boyutsal kararlılık

• Şeklini muhafaza edebilme

• Belirli seviyede buruşukluğu giderebilme

Giyimde ara astar ve izolasyon vatkası olarak kullanılması ilgi çekmektedir ama nonwoven kumaşların asıl kullanım alanlarının incelemekte fayda vardır.Nonwoven kumaşlar kullandıktan sonra atılan yan dayanıklı ve dayanıklı ürün olarak sıkça kullanılır. Hijyenik ve emici ürünler en fazla kullanılanlardır. Bunun yanı sıra inşaat mühendisliğinde de kullanımı artmaktadır.
Farklı jeotekstillerde kullanılabilen nonwoven kumaşlar yer döşemelerinde özellikle "tufting" tabiriyle bilinen şekliyle oldukça yaygındır. Ev tekstilleri ve otomotiv sanayii de kullanım alanları olarak sayılabileceği gibi bunlara özellikle son dönemlerde üzerinde durulan askeri uygulamalarda eklenmelidir. Bu sayılan kullanım alanları içerisinden yer döşemeleri ve ev tekstillerinde nonwoven yüzeylerin kullanımı detaylı olarak incelenecektir. Son yıllarda uygun kullanım ve ekonomiklik avantajlarıyla ev tekstili ve yer döşemeliklerinde de nonwoven yüzeylerin kullanımında bir artış süregelmektedir.

4 . Nonwowen Elyafları
Nonwoven üretiminde kullanılan elyaflarda %62 ile polipropilen, %24 ile polyester ve %8 ile viskoz rayon başı çekiyor. Tıbbi ürünler ve telada viskoz yerini PP'ye bıraktı.
Elyaflar nonwoven'ın temel birimidir. Nonwoven'ın kullanımı, özellikleri, estetiği ve performansı büyük ölçüde bileşen elyaflara bağlıdır. Elyaf, doğal veya yapay olsun, kumaş oluşturma özelliklerine ve yüksek uzunluk-en oranına sahip herhangi bir maddedir. Nonwoven üretiminde, hem sentetik hem de doğal olmak üzere geniş bir elyaf yelpazesi kullanılmaktadır. Ağırlıklı olarak kullanılan elyaflar polipropilen, polyester ve rayondur. Bu üç elyaf tipi, tüm nonwoven elyaf piyasasının önemli bir kısmını oluşturmaktadır. Örneğin, Batı Avrupa'da bu üç elyaf 1997 yılında nonwoven endüstrisinin ştapel elyaf tüketiminin %70'ini oluşturmaktadır.
Elyafların Sınıflandırılması
Doğal veya yapay olduklarını belirleyen ve elyaf kökenlerini temel alan sistem, elyafların sınıflandırılması için uygun bir sistemdir. Doğal elyaflar, kökenleri temel alınarak üç ana kategoride sınıflandırılabilir:
Hayvansal elyaflar: Protein bazlı (yün ve kıllar: koyun yünü, alpaka, deve, kaşmir, moher, lama, at kılı, inek kılı); hayvan kürkleri (tavşan, vizon, misk sıçanı ve sansar) veya böcek bazlı olabilir (ipekböceği, örümcek salgısı).
Bitkisel elyaflar: Selüloz esaslı çekirdek elyafları (pamuk, kapok), sak kabuğu veya sap elyafları (keten, kenevir, jüt ve kenaf), yaprak elyafları (abaka, sisal, palmiye, ananas ve yukka), meyve elyafı (hindistancevizi lifi), veya gövde elyafları (çeşitli tipte odun hamuru).
Mineral elyaflar: Asbest, mineral yünü ve bazalt dahil olmak üzere kaya bazlı elyaflar.
Yapay elyaf kategorisinde elyafların sentetik ve rejenere olarak sınıflandırılması uygundur. Rejenere elyaflarda, kurucu polimer doğal bir kaynaktan elde edilir, ancak kullanılabilir elyaf formuna getirmek için kimyasal ve/veya mekanik işlemlere tabi tutulur. Rayon elyafı da doğal halde bulunan selülozdan (genellikle odun selülozu) elde edilir. Bunun klasik elyaf işleme ekipmanında çalışılabilecek elyaf şekline dönüştürmek için kimyasal ve fiziksel işlemlere girmesi gerekir.
Nonwoven'larda ise önemli miktarda kullanılan elyaf sayısı daha azdır ve daha iyi yönetilebilir. Nonwoven teknolojisi için aşağıdaki elyaflar önemlidir (özel bir önem sırası yoktur):

- Rayon
- Polyester
- Pamuk
- Polipropilen
- Naylon
- Odun hamuru
- Cam
- Karışım kimyasal elyaf kompozisyonu

Elyaf Tüketimi
Önemli nonwoven üreticisi bölgelerden elde edilen veriler, olefin temelli elyafların öneminin arttığını açık bir şekilde göstermektedir: Bazı doğal elyaflar, rayon ve polyester yerine, PP ve PE elyafları daha çok kullanılmaktadır. Elyaf tüketimindeki bu kaymanın en büyük nedeni, dünya genelinde emici ürünler olarak olefin bazlı nonwoven kullanımının artmasıdır.
Japon Kimyasal Elyaf Birliği'nin (JCFA) tahminlerine göre, 1997 yılında dünyada kimyasal elyaf üretimi 23.85 milyon ton olmuştur. Bu miktar 1996'dan %8.5 daha fazladır. Buna rayon dahil, ancak doğal elyaflar hariçtir. Polyester stapel üretimi %12.1, naylon elyaf üretimi %4.7, selüloz esaslı elyaf üretimi % 3.4 ve akrilik stapel üretimi ise %5.2 oranında artmıştır. Bununla birlikte, toplam üretimin sadece küçük bir kısmı nonwoven üretiminde kullanılmaktadır.
Amerika'nın tüketimi: Elyaf İktisadi Bürosu'ndan elde edilen değerler nonwoven için yapılan, kesikli elyaf sevkiyatlarındaki artışta, 1998'de iyice belirgin olarak polipropilen ağırlıklı olmak üzere, olefin elyafları liderdir. Polyester kesik elyaf sevkiyatları da, her ne kadar dolgu malzemesi olarak polyester elyaf tüketimi düşmüş olsa da, 1998'de 1997'ye göre biraz daha fazlaydı. Rayon ise 1998'de biraz artış gösterdi, ancak toplam elyaf tüketimindeki payı düşmeye devam etti.
Polyester ve olefin fiyatları genel olarak 1998'de düşüş gösterirken, rayon fiyatları arttığı için, rayon rakamları bu durumdan etkilenmiş olabilir. Ancak uzun vadede rakamlar incelendiğinde rayon tüketimindeki düşüş görülecektir. 1989 yılında, nonwoven için kesikli rayon ştapeli sevkiyatı, 1998'deki düzeyin neredeyse iki katı bir miktarda, yaklaşık 100 milyon lb olarak gerçekleşmiştir. Genel olarak, nonwoven üretimi için polyester ve olefin sevkiyatları, 1998 yılında toplam kesikli elyaf sevkiyatının %23'ünün biraz üstündedir, 1997'ye göre bu rakam %21 daha fazladır.
Batı Avrupa tüketimi: Her ne kadar 1996'dan 1997'ye kadar nonwoven'larda toplam polipropilen kullanımı artmışsa da, en hızlı yükselen pazar PP'nin polimer granül tüketiminin %61'ini oluşturduğu spunmelt uygulamaları olmuştur. Avrupa'da PP kesik elyaf tüketimi 1997'de %1'den daha az arttı ve kuru serim nonwoven'larda kullanılan ştapel elyafın sadece %41'ini oluşturuyordu.
Karşılaştırma yapılacak olursa, polyester ştapel tüketimi %7 civarında, rayon tüketimi de %14'ün üzerindeydi. 1997'de kuru serim nonwoven'larda sırasıyla %18 ve %16 tüketim oranına sahipti. 1997'de odun hamuru dışında doğal elyafların kullanımı çok az arttı ve özellikle pamuk, bölgede geniş kullanım alanına sahip bir elyaf değildir.
Japonya'nın üretimi: Kimyasal elyaf üretimi 1998'de %5.4 oranında düştü, bu da 1993 yılından beri en düşük yıllık üretim rakamı oldu. 1997'deki %1 gibi küçük bir artıştan sonra, bütün kimyasal elyafların üretimi 1.82 milyon tondan 1998'de 1.72 milyon tona düştü.
Kesik rayon elyafı ve naylon için en büyük düşüş oranları bildirilmiştir. Bunların üretimi sırasıyla %12.5 ve %9.3 oranlarında düşerek 95.000 ton ve 191.000 ton olarak gerçekleşmiştir. Diğer bütün elyaf çeşitlerinin de üretimi düşmüştür; polyester ştapeli %5.8, asetat ise %10'un üzerinde düşüş göstermiştir. Polipropilen ve akrilik üretimi ise çok az oranda düşüş gösterdiği için nispeten değişiklik yaşanmayan elyaflardır.
Nonwoven yüzeylerde pek çok doğa! ve kimyasal lif kullanılabilmektedir. Ancak son dönemlerde kimyasal liflerin kullanımı oldukça yoğunlaşmıştır. Yapıda kullanılacak lif mamulün kullanım alanına göre belirlenmekte olup beklenen kullanım performansı doğrultusunda bu performansı sağlayabilecek özellikte lifler seçilmektedir. Nonwoven yüzey üretiminde kullanılan başlıca kimyasal lifler bir tablo halinde aşağıda sunulmuştur. Ev tekstili ve yer döşemeliklerinde kullanılan lif özellikleri ayrıntılı olarak incelenecektir.
Kimyasal liflerin yanı sıra doğal liflerde kullanılmaktadır. Fakat son dönemlerde kullanımları oldukça azalmıştır. Bunun başlıca sebebi doğal liflerin fazla safsızlık içermesi ve temizlik işlemlerinin zorluğu; yanı sıra yetersizliğidir. Bu bağlamda doğal liflerin detaylı incelenmesine girilmeyecektir. Ama bazı doğal lif Performanslannın kimyasal liflerce yakalanamadığı gerçeği doğrultusunda pamuk,yün ve jüt gibi yer döşemelikleri İle ev tekstilierinde kullanılan lifler kısaca işlenecektir.

POLİAMİD

Lif üretiminde özel karakteristikleri: Poliamid liflerinin genel gurubu, poliamid molekülünün tekrarlanan amid gruplarındaki karbon atomlarının sayışma göre sınıflandırılır ve bunlardan üç tanesi, naylon 6.6, naylon 6 ve naylon 11, endüstriyel öneme sahiptir. Naylon eriyikten üretim tekniği ile filament haline getirilir. Kömür ve katran'dan elde edilen hekzametilen diamid, naylon 6.6'nın ana bileşenidir.

Poliamidlerin Özellikleri:

Mukavemet: Naylon normal ve yüksek mukavemetli olmak üzere iki değişik türde üretilir. En hafif tekstil elyaflarından biri olmasına karşın en mukavemetlilerinden biridir. Bundan daha mukavemetli olan sadece aramid ve cam elyafıdır- Elyafın mukavemeti yıkama île düşmez. Bu yüzden ince şeffaf örgülerde, perde bluz döşemelik ve halıda başarı ile kullanılmaktadır. Sadece ince ve dayanıklı olması ile değil, sert ve katlanabilir olması ile de tanınır. Naylon en yüksek aşınma haslığınasahip elyaftır. Sürtünme, eğilip bükülmeye son derece dayanıklıdır. Kesik naylon elyafının sürtünmeye karşı haslığı filamentine kıyasla daha yüksektir.

Elastikiyet: Naylon bilinen elyaflar arasında elastikiyeti en yüksek olanlardan biridir. Ancak bu elastikiyet elasto grubuna dahil olan kadar değildir. Gerildikten sonra kendi haline bırakıldığında tekrar eski haline döner.

Isının etkisi:Naylon kumaşlar ısıyı iyi iletmezler. Naylon giysilerin serin ve sıcak tutması İplik ve dokuma konstrüksüyonuna bağlıdır. Düzgün, yuvarlak kesitli ince naylon filamentlerden dokunan kumaşlar havayı ve dolayısıyla ısı ve soğuğu zor iletirler.

Su Emicilik: Naylon çok fazla rutubet emmez. Naylon filamentterden yapılmış kumaşlarda rutubet elyaf içine nüfuz etmez. Rutubet elyaf üzerinde kalır. Bu yüzdendir ki naylon giysiler çabuk kurur. Bu tür kumaşlar yağmurluk ve pardesü yapımında kullanılır. Kesik naylondan üretilen kumaşlar İse o kadar fazla çabuk kurumaz. Naylonun az rutubet almaşı sıcak ve nemli ortamlarda problem yaratır.

Temizlenebilme ve yıkanabilirlik:Eğer naylon ipliğine antistatik madde verilmişse veya kumaş antistatik terbiyesi görmüşse naylon kumaşlar kolay kir tutmaz ve uzun süre temiz kalır. Eğer bu yapılmamışsa kumaş yıkandıktan sonra son durulama suyunu veya kurutma esnasında antistatik madde verilebilir, Naylon ılık su ile yumuşatılmış suda sabun veya deterjan ile yıkanır.

Ağartmanın etkisi: İyi korunduğu takdirde naylon beyazlığım kaybetmez.Ancak üzerindeki terbiye maddeleri veya birlikte yıkandığı başka kumaşlardan boya almaşı halinde sararır veya grileşir.

Şekil muhafaza : Naylon iyi stabliteye sahiptir. Islandıktan sonra formunu muhafaza
eder.

Sıcak hava tekstüresi yöntemiyle kıvırcıklandırılmış 'hacimli sürekli filament' iplik halde kullanımı özellikle halı üretiminde son derece yaygındır. BCF ve soğuk hava jetli tekstüre edilmiş naylon iplikleri halılarda, döşemeliklerde, dekoratif örme eşyalarda, ev giyiminde, günlük ve hafif ağırlıklı spor giysi ve çoraplarda kullanılır, Dünya pazarında mevcut naylon lifinin yaklaşık 2690 milyon tonu filament,675 milyon tonu ise kesikli lif halindedir.

Naylon lifi termoplastik olduklarından life ısıl işlem İle boyutsal karalılık kazandırılabilir. Isıl işlem uygulanarak naylon lifinden yapılmış olan kumaşlardan kabartma yüzeyler, pile, külotlu çorap ve tayflarda olduğu gibi kalıcı şekiller verilebilir. Naylon 6.6 lifinin erime sıcaklığı 250 C iken naylon 6 lifinin erime sıcaklığı 210 C, diğer yaygın poliamid lifi olan Naylon 11 lifinin ise erime sıcaklığı sadece 185 C'dir. Naylon 11 lifinin üretimi çok azdır. Yukarıda belirtildiği gibi naylon 6.6 ve naylon 6 lifleri arasındaki ısıl davranış farklılıktan sayesinde bu polimerlerin birleşiminden
oluşan bi-komponent lif kullanarak dokusuz yüzey oluşturmak mümkündür. Düşük erime sıcaklıklı naylon, filamentin dış yüzeyinde yer alır ve ısı altında eriyerek liflerin birbirine bağlanmasına ve dolayısıyla bir yüzey oluşumuna imkan verir. Eğer işçi tulumlarının geleneksel dikiş yerine dikişsi yapıştırılmalı olması hedefleniyorsa, Naylon 6'nın düşük erime sıcaklığı onun bu maksatla kullanımım sağlar ve onun yumuşak ve hoş tutum avantajı ile birlikte önemli bir avataj teşkil eder.

Dünya naylon üretiminin %27'sinin halılarda, %31'nin evde ve giysilerde,geri kalan %35'inin ise endüstride ve reçinelerde kullanıldığı tahmin edilmektedir. Lif üretiminde çok yönlülük life çeşitlilik sağlar ve bu da halılarda teknik dizayna katkıda bulunur. Mesela dört delikli bir naylon filamenti, halıda hav hacimliliği, halının kirlenme direncini artırır ve statik elektrik kontrolünü sağlar.

Nonwoven yüzeylerde kullanılan kimyasal lifler tüketim miktarına göre:

UYGULAMA
KULLANILAN LİF

Konfeksiyon Selülozik,polyester,poliamid

Mobilya ve ev kumaşlarında Selülozik,polyester,poliamid
Polipropilen

Temizleme ve silme bezlerinde Selülozik, polyester, poliamid
Polipropilen
Tıbbi kullanım Selülozik,polyester,poliamid
Polipropilen

Endüstriyel uygulama Selülozik,polyester,poliamid
Polipropilen
Yer döşemelerinde Polyester,poliamid,polipropilen

POLYESTER

Lif üretiminin karakteristikleri: petrol endüstrisinden temin edilen polietilen edilen polietilen terephthalat (PET) ve sadece çok özel kullanımlar için sınırlı miktarlarda üretilen politetrametilen terephthalat (PTMT), polimerinden filamentler eriyikten üretim tekniği ile elde edilir.

PET ipliği filament veya çeşitli uzunluk ve incelikte kesikli lif olarak üretilebilir. Üretilecek lifin incelik ve uzunluğu lifin pamuk yada yünle mi işleneceğine göre, veya ipek benzeri mi yoksa pamuk benzeri mi yada farklı bir tutumda mı olacağına göre belirlenir. Filament iplik yada tow molekülleri yönlendirmek ve lif mukavemetini arttırmak için çekilir. Kesikli lifler kıvırcıklandırılır. Hafif olmaları ve iyi izolasyon yaptıklarından içi boş (hollow) filamentler, yorganlar, uyku tulumları ve parkalarda dolgu lifi olarak kullanılır.

Genel özellikleri ve kullanımları: PTMT daha düşük bir erime sıcaklığına sahiptir ve PET'den daha kolay boyanır. Tekstüre iplik halinde streç kot pantolonlarda ve farklı büzüşmeler dolayısıyla hacimlilik ve streç oluşturdukları için PET/PTMT bileşim ipliği olarak da giysilerde ve ince külotlu çoraplarda kullanılabilir.

Standart poliesterin uzama direnci iyidir ve bu farklı bir tutum, kırışıklık tutmama ve kullanımda iyi boyusal kararlılık verir. Poliester düşük yüklerde kolayca uzayamadığından külotlu çorap ve taytlar için uygun değildir ancak bu uygulamalarda PTMT daha başarılıdır. Pet aşınmaya karşı iyi dayanımlıdır, ama karışımlarla kullanıldığı zaman eğer özel lif veya özel bitim işlemi uygulanmamışsa, statik elektrik yüklerinin oluşumu lifin düşük nem alma özelliği ile izah edilir. Poliester kesik lif ve filament halinde dikiş ipliklerinde kullanılır. Lif ultra-viole ışınları tarafından bozunmaya dirençlidir.

Lifin termoplastik olma özelliği, lifin kıvrım sabitliğine ve kumaşlarda ısıl muamele ile elde edilen boyutsal sabitlemeye katkıda bulunur.

Hava-jetli ve yalancı büküm tekstüre teknikleri ile filament İpliklere kıvrım verilerek tutum, hacimlilik ve elastik geri dönme özellikleri iyileştirilir Oluşturulan esneklik seviyesine bağlı olarak tekstüre edilmiş poliester iplikler spor giyimde kullanılır, Uygun seçilmiş poliester lifi koruyucu giysi,yelken, filtre kumaşı ve araba tavan kaplamasında kullanılan yumuşak kompozitler ve araba kaportasında kullanılan sert kompozitleri de içeren fonksiyonel ve endüstriyel amaçlar için kullanılır.

POLİPROPİLEN

Polipropilen üretim şekli üreticiye göre değişmektedir. Bazı üreticiler elyafla boyanabilirlik, ışık haslığı, ısıya dayanıklılık ve elyaf kesitinin şekline önem vermektedir. Propilen gazi uygun metal komponentleri polimerize edilmesi suretiyle inceltilir, Propilenden oluşan polimer seyrelti içinde katalisti dekompoze edilmek için kirlenir. Ardından filtre edilerek saflaştırılır ve polipropilen reçinesi tozu haline getirilir. Bu reçineye polipropilen ısı ve ışık haslığını arttırıcı katkı maddesi ilave edilebilir.

Reçine daha sonra eritilerek ekstruder ve düze üzerinden fılament çekilir. Molekül oryantasyonunu sağlamak, elyaf mukavemetini yükseltmek, sürtünme haslığı ve elastikiyet kazandırmak için düzeden akan filamentler bir miktar çekilir. Çekim ne kadar fazla olursa mukavemet o oranda yükselir. Fakat elastikiyet düşer. Elyafın elastikiyet ve çekmesini sabitleştirmek için ısı altında fikse edilir. Lifler ekstrüzyon ile üretilir fakat büyük çoğunluğu şerit yada şerit olarak kesilmek üzere film olarak ekstrüzyon yapılır. Şeritler, sicim yada halat oluşturmak üzere bükülür veya dokumada doğrudan kullanılır. Kesikli formda lif üretmek üzere tow da üretilir. Gerilim altında şerit bükmek fibrilasyona sebep olur ve bu neticede lifsi yapıda bir sicim üretilir.

Özellikleri ve kullanım alanları: Polipropilen düşük erime sıcaklığına sahiptir. Islak iken mukavemetli olmasına ve bu mukavemetini kaybetmemesine rağmen, çekme modülü normal poliamid den daha düşüktür ve düşüktür ve elastik geri dönmeye ve kötü sürünme davranışına sahiptir.
Tekstil lifleri arasında en düşük yoğunluğa sahiptir ve bu yüzden ağırlığına göre iyi örtücülüğe sahiptir. Kırışıklık tutmaz ve ince lif formunda tuşesi yumuşaktır- Lifler arasından suyun kolayca hareket edebilmesinden dolayı iyi fitil yani kılcallık etkisiyle suyu aktarma özelliğine sahiptir. Alev alam özelliği vardır ama %100 polipropilen
kendi kendini söndürücüdür. Öte yandan yanıcılığı, diğer yanıcı liflerle karşılaştırıldığında daha da artar. Kimyasal dayanımı iyidir ama kuru temizleme için uygun değildir. Polipropilen leke ve kirleri kolayca bırakır ama yağları üzerinde tutma eğilimindedir.

Polipropilen şerit ve lif formunda kullanılabilir. 2-3 mm genişliğindeki şeritler doğrudan mekiksiz dokuma makinalarında, şerit bükülmeden düz duracak şekilde dokunabilir öyle kumaşların temel kullanım yeri bir zamanlar Jüt kumaşlar tarafından yerine getiren halı zemin dokumaları, çuvallar ve balya sarma kumaştandır. 10 mm veya daha geniş şeritler halat yapmak için bükülürler.

Polipropilen lifinin diğer önemli kullanım alanı da halıların havıdır. Burada kullanım bulmasının nedeni, hafiflik, yumuşak tutum ve ezildikten sonra yeterli geri dönme gibi özellikleridir.

Polipropilen kesil elyaf, iğnelenmiş keçe yada tafting halılarda genellikle yünlü veya naylon ile karışım halde eğrilmiş iplik olarak kullanılır. Tekstüre edilmiş filament polipropilen iplikler ise artarak halılarda kullanılmaktadır. Polipropilen lifinin diğer bir kullanım alanı dayanıklılık ve kolay leke çıkarma özelliklerinden dolayı döşemelik kumaşlardır.

Polipropilen lifler halı altlığı ve hijyenik tekstil maksadıyla dokusuz yüzeylerde Kullanılır.Hijyenik tekstil polipropilen lifinin iyi fitil etkisi özelliğinden yararlanır.

Halen en belli başlı giyim ürünü, termal iç çamaşır ve çorap gibi kuru temizleme gerektirmeyen örme eşyalardır. Kaba polipropilen lifleri binalarda, inşaat mühendisliğinde ve diğer bir dizi amaçlarla kullanılır.

POLIVİNİL KLORÜR LİFLERİ

Viniliden klorür ışıkta kolayca polimerize olur. Formülde lifin genel yapışı görülmektedir. Katalizör olarak peroksitler kullanılır. Yumuşama noktası yüksek ve organik çözücülerde kolayca çözülmeyen bir polimer elde edilir. Taşıdığı özellikler dolayısıyla lif haline gelebilme yeteneği yoktur. Bu nedenle polimerleşme sırasında başka polimerlerle karıştırılarak kopolimer halinde elde edilir. Böylece özellikleri düzeltilir. Bu kopolimerlerden en önemlisi Saran'dır. Velon olarakta isimlendirilen saran, %13 PVC, %2 PAN İçeren bir poliviniliden klorür kopolimeridir.

Saran liflerinin üretimi 180 C 'de yumuşak-eğirme ile yapılır. Filamentlere soğukta 4 kat germe-çekme yapılır. Yoğunluğu 1.68-1.75 g/cm3 dür. Bu değerler ile ağır lifler arasında yer alır- Nem çekme özelliği %0 dir. 24 saat su içinde kaldığında bile %0.1 kadar su absorblar bu hidrofobik özellik, boyamada kendini gösterir. Üretim sırasında kendisi ile karışabilen,pigmentler ilavesi ile kütle boyama yöntemine göre boyanabilir. Organik çözücülere karşı duyarlı olmadığı gibi, kuvvetli veya zayıf asit ve
bazlardanda etkilenmez. Güneş ışığına karşıda dayanıklıdır. Sürtünme direnci çok yüksek olduğundan tüylenme yapmaz. Esnekliği fazladır. İsıya dayanıklılığı yoktur. 75 C derecenin üstündeki sıcaklıklarda önce kısalır ve daha sonra dayanıklılığı kaybeder. 115 C yumuşamaya başlar.

JÜT LİFLERİ

Jüt lifleri dünyada pamuktan sonra en çok kullanılan bitkisel liftir bu liflerde pamuk gibi yıllık bitkilerden elde edilir. Kimyasal yapı olarak jüt lifi oldukça dayanıklı bir liftir yapısında şu maddeler bulunmaktadır:

• %60 selüloz

• %26 hemiselüloz

• %1 yağlar ve vakslar

Jüt lifi maliyetinin uygun olması ve iyi fiziksel özelliklece sahip olması nedeniyle nonwoven teknolojisinde çok sık kullanılır. Kullanım alanları ;

• tafting yüzeylerde ara tabaka veya esas tabaka olarak

• yer kaplamaları için temel malzeme olarak

• döşemeliklerde dolgu malzemesi olarak

Jüt lifi oldukça rijit yapıya sahiptir. Basınç uygulanırsa şekil değiştirmez ve birbiri üzerinden kaymazlar. Fakat dezavantajları nem ve ısı etkisiyle lifin çürümesidir. Fakat buna rağmen sıkça kullanılmaktadır.

Tülbent oluşumu ve oluşan tülbendin kuvvetlendirilerek sabitlenmesi Öğeleri nonwoven yüzey eldesinin ana temasını teşkil etmektedir. Bu bağlamda kullanım alanı ve özelliklerine göre mevcut tülbent oluşturma ve sabitleme yöntemlerinden uygun olanı seçilerek nonwoven mamul elde edilmektedir.

PAMUK
Pamuk lifi yaş mukavemetinin yüksek olması ve kıvrımlı yapısından dolayı nonwoven ürünlerden özellikle temizieme alanında kullanılanlar için tercih edilebilmektedir. Fakat özellikle içermiş olduğu safsızlıklann çokluğundan dolayı ve bu safsizliklarin uzaklaştanimasında yaşanan problemlerden dolayı son dönemlerde kullanımı oldukça azalmıştır.

YÜN

Yün iifi dış yüzeyinin pullu olması sebebiyle keçeleşme özelliğine sahiptir.Yün lifi ile yapılan kumaşların daha hacimli olduğu bilinmektedir. Ancak yün lifiin maliyeti ve içerdiği yoğun safsızlıklar kullanımım sınırlandırmaktadır.

5. Dokunmamış Tekstil Yüzey Malzemeleri ve Tülbent Oluşturma Yöntemleri

Poliamid, poliester, polivinilklorid, polipropilen, polietilen gibi çeşitli polimerler hijyenik ürünlerin günümüzde hala araştırmaya açık olan temel uygulamalarındaki birçok malzemenin imalatında kullanılmaktadır.

Kuru serim: Bir tarama işleminin akabinde aşağıdaki yöntemlerden biriyle işlem devam ettirilir ve tülbent yüzey elde edilir.

Paralel serme:Tarak makinasının çıkışında oluşan tabakanın uzunlamasına yönde üst üste serilmesi işlemidir.

Çapraz serme: Liflerin birbiriyle açı yapar şekilde yerleşmesi için tülbendin çapraz serilmesidir.

Havalı serme: Tarama işleminden çıkan lifler hava akımıyla taşınır ve delikli davulun içine emilir.

Islak serme: Kağıt yapımına benzer bir yöntemdir. Liflerin suyun içinde dağıtılmasın,liflerin suların akıtıldığı delikli plaka üzerindeki hareketleriyle tülbent oluşturmaları izler.
Tülbendin kuvvetlendirilmesi(Sabitlenmesi):

Emdirme: Birleştirici madde tülbende banyo içerisinde uygulanır ve kurutulur.Kumaş katılığım dengelemek için adım adım uygulanmalıdır,

Sprev-Bağlama:Yapıştırıcı madde tülbent üstüne sprey olarak püskürtülür. Bu sayede tülbent sabitlenmiş olur.

Dokunmamış yüzeylerin imalatı üç safhada gerçekleştirilebilmektedir:

a) Çeşitli kimyasal katkıların ilavesi ile polimerlerin imali.

b) Tülbent imali.

c) Tülbentler kullanılarak dokunmamış tekstil yüzey imali

Dokunmamış tekstil yüzeyleri adından da anlaşılacağı gibi dokuma işlemi yapılmadan dört ayrı teknik ile imal edilmektedir. Dokunmamış tekstil yapılarının imalinden önce uzun ve tek ince iplikler küçük parçalar halinde kesilip stapel hale getirilir. Stapel elyaf hareketli bir konveyör üzerine gevşek bir şekilde istenilen gerginlikte biraz daha geniş bir alana yerleştirilir. Çeşitli yöntemlerle elyafın bağlanması sağlanır.

• Mekanik Olarak, İğneleme Metodu ile Lifler Arası Bağlantının Sağlandığı Dokunmamış Yüzeylerin Elde Edilmesi

İğneleme en eski dokunmamış yüzey elde etme tekniğidir denilebilir. Özetle açıklamak gerekirse:

Liflerin oluşturduğu örümcek ağı şeklinde kabarık örtü tabakası iki tambur arasından geçirilir. Bu sırada gevşek ve bağsız haldeki elyafın oluşturduğu örtünün kalınlığı boyunca iğneleme yapılır. Kancalı iğneler lifleri tülbentin bir yüzünden diğer yüzüne doğru hareket ettirerek karmaşık bir yapı meydana getirir, iğneleme esnasında gevşek bir halde olan Örtüyü oluşturan elyaf ve fılamentlerin bir kısmı iğnelere takılarak yukarı çıkar diğer bir kısmı yerinde kalır, iğnenin tekrar batması île lifler aşağı doğru çekilir, Bu şekilde liflerin ve İnce ipliklerin birbirine mekanik olarak bağlanması gerçekleştirilmiş olur, iğneleme işleminden sonra örtünün kalınlığı azalır.

Her bir iğne tabakası binlerce ince iğne uçlarından oluşur, iğne sayılarının azaltılıp
çoğaltılması ile dokunmamış tekstilin hacim ağırlığı ve sıkılığı kolayca ayarlanabilmektedir.
Dokunmamış tekstilin mekanik özellikleri lifler arasındaki sürtünmeye, tülbentin yoğunluğuna ve sıklığına, liflerin uzunluk ve birim hacim ağırlıklarına ve iğneleme hızına bağlıdır. Özellikle iğneleme yoğunluğunun (100 batış/cm2 veya 600 batış/cm2 gibi) dokunmamış tekstil yapışma etkisi çok büyüktür.

İğneleme ile elde edilen dokunmamış tekstil yapılarındaki bağlar esnek olduğundan deformasyon enerjisi oldukça yüksektir. Sonsuz elyafların kullanılması halinde daha kaliteli
ve özellikle çekme mukavemeti yüksek olan dokunmamış yüzeyler elde edilmektedir.

• Sıcaklık Tatbik Edilerek Bağlantının Sağlandığı Dokunmamış Tekstil Yüzeylerinin
Elde Edilmesi

Bu metotta, dokunmamış tekstil yapısında lifler arasındaki bağlantı ilave edilen termoplastik malzemelerin sıcaklık ve basınç altında eritilmesi ile sağlanır. Termoplastik malzemeler ısıl işlemden önce ve dokunmamış tekstilin kullanım amacına göre toz, iplik, film veya ağ şeklinde elyaf tülbentine ilave edilirler. Yapıştırıcı lif olarak Nylon 6, Kopoliamid, Polyester, PVA gibi maddeler kullanılır. Bu tip dokunmamış yüzeylerin nispeten daha düşük bir elastikiyete ve mukavemete sahip oldukları söylenebilir.

Termoplastik maddeler ilave edilmiş olan tülbent basınç altında sıcak silindirlerden
geçirilir veya fırın içinde ısıl işleme tabi tutulur. Her iki halde de amaç, lifleri değme
noktalarında yapıştıracak kadar yeterli bir sıcaklığın uygulanmasıdır. Tülbentteki tüm kısa lif
ve flamentlerin aynı erime noktasına sahip olmaları halinde yukarıda açıklanan ısıl işlem
metodu risklidir. Bu sebeple heterofilament ve benzeri çift bileşenli liflerin geliştirilmesiyle
sıcaklık uygulamalı dokunmamış yüzey elde etme tekniği daha çok önem kazanmıştır.

Heterofilament yüksek erime değerli bir polimer çekirdek ve etrafında ortak eksenli
daha düşük erime noktalı başka bir polimer ile sarılarak kılıf şeklinde meydana gelmiş çift
bileşenli bir filamenttir. Lifler arası bağlantının sağlanması, dış yüzeydeki polimerin fırında
daha düşük sıcaklıkla erimesi ile gerçekleşir.

Çift bileşenli ve heterofilament lifler, tek bir lif şeklinde birleşmelerine rağmen iki veya daha fazla çeşit polimerden oluşabilir. Heterofilament elyafta çekirdek veya öz tabakayı çepeçevre saran düşük erime sıcaklıklı dış tabakanın uygun sıcaklıkta erimesi sonucunda lifler bağlanmakta ve dokunmamış yüzey elde edilmektedir.

Merkezde düşük ısıda eriyen polimer kullanıldığında, içi oyuk fılamentler elde edilmektedir. Bu şekilde imal edilen dokunmamış yüzeyler su filtrasyonunda kullanılmaktadır.

• Kimyasal Yapıştırıcılar Kullanılarak Elyafların Birbirine Bağlanması İle
Bağlantının Sağlandığı Dokunmamış Tekstil Yüzeylerin Elde Edilmesi

Bu tip dokunmamış yüzeyler, genellikle iğneleme metodu ile elde edilen dokunmamış yüzeylerdeki lifler arası aderansı artırmak için iğneleme işleminden sonra kimyasal bağlayıcıların tatbiki ile elde edilir.

Elyaf tülbentine (web) veya iğneleme ile elde edilmiş dokunmamış yüzeye bir sıvı emülsiyon yapıştırıcı çoğu kez bir akrilik bağlayıcı daldırma, emdirme veya sprey yöntemleri şeklinde uygulanabilir. Bu uygulamadan sonra mevcut su kurutma ile giderilir. Kurutma işlemi bir fırın veya sıcak merdaneden geçirme şeklinde çabuklaştırılabilir. Kimyasal yöntem ile elde edilen dokunmamış yüzeylerin bağları rijit olduğundan uzama deformasyon enerjileri düşüktür, buna karşın aşınma dayanımı yüksektir. Bu metot ile elde edilen dokunmamış yüzeyler şifleri uniform olarak dağıldığından fıltrasyon uygulamalarında çok iyi sonuç verir.

• Eritilip Birleştirme (Spunbonded) Metodu ile Dokunmamış Tekstil Yüzeylerinin
Elde Edilmesi

Dokunmamış yüzey imalatının elyaf imalatı ile birleştirilmesi şeklinde kısaca tarif edilebilir. İmalatta, dokunmamış yüzeylerin ana maddesi olan polimerlerden en çok PP,PES veya PA kullanılmaktadır. Polimer imalatından dokunmamış yüzey imalatına kadar olan tüm işlemler bir defada yapılmaktadır. Bu metotla dokunmamış yüzey elde etme, eriyikten çekilen fılamentlerin bir taşıyıcı band üzerine yerleştirilmesi ve daha sonra yüzeylerin katılaşması şeklinde özetlenebilir. Liflerin birbirine yapışması böylelikle kendi kendine sağlanmış olmaktadır. Heterofilament ve çift bileşenli lifler bu metotla da kullanılabilmektedir. Elde edilen dokunmamış yüzeyler temel hijyenik ürünlerde oldukça fazla tatbik sahası bulmuştur.

%100 PES veya PP malzemeden yapılmış sonsuz fılamentler kullanılarak elde edilen dokunmamış yüzey bu metotta, fılamentlerin sıkılıp çekilmesi (extrusion) esastır. Kısa elyaf kullanılmasındakine karşın sonsuz fîlament kullanılması halinde daha yüksek yırtılma mukavemeti ve iyi sıklık özellikleri elde edilmektedir. PES 'in PP ile karşılaştığında bazı üstün özellikleri; daha yüksek şekil değiştirme modülü ve plastik akma stabilitesi, yüksek kopma mukavemeti, erime sıcaklığı 260°C olduğundan yüksek sıcaklıklara dayanım, depolamada önem kazanan ışığa karşı daha az hassasiyet, fıltrasyon ve drenajda bir avantaj olan daha iyi ıslanabilme özelliği şeklinde sıralanabilir.

6. Hijyenik Ürünlerin Uygulamaları Açısından Dokunmamış Tekstil Yüzeylerinde Dikkat Edilecek Özellikler
Dokunmamış yüzeylerde gerekli dikkat edilmesi gerekli şu iki ana özellik üzerinde durulmalıdır:

• fiziksel özellikler
• mekanik davranış
• kimyasal özellikler

Dokunmamış yüzeylerde dikkat edilmesi gereken bu iki ayrı özellik, dokunmamış yüzeylerin
imalinde kullanılan polimerlerin özelliğine ve dokunmamış tekstil yapışım oluşturan imalat tekniğine yakından bağlıdır. Ayrıca, dokunmamış tekstil yapılarının zehirli madde ihtiva etmemeleri de gerekir.
Fiziksel, mekanik ve kimyasal özellikler dokunmamış tekstil yüzeylerin cinslerine göre belli esaslara dayandırılarak yapılacak bir seri test programı ile tayin edilebilir. Bu testlerde uygulanacak metod ve işlemler dokunmamış tekstil yüzeylerin özellikle fiziksel, mekanik ve kimyasal davranışlarını etkilerler. Dokunmamış yüzeyler için uygulanacak standartların geliştirilmesi üzerinde hala çalışılmaktadır. Test metotlarının uluslararası bir standart ile birleştirilmesi için daha birkaç yıl harcanacağı gözükmektedir. Şimdiye dek önerilen birkaç farklı test metodu aşağıdaki tabloda ana başlıklar halinde özetlenmiştir.

Dokunmamış Tekstil Yüzeylerin Birim Alan Ağırlığı

Dokunmamış tekstil yüzeylerin en önemli özelliği gram/m2 birimi ile ifade edilen alan ağırlıdır. 250 gram/m2 değerinin altında olan tekstillerde hafif ağırlıklı tekstiller adı verilir. Örneğin dokunmuş tekstiller, iğneleme veya sıcaklıkla aderans kazandırılmış ince dokunmamış yüzeyler hafif ağırlıklı tekstiller sınıfına girerler.
Birim alan ağırlığı, dokunmamış tekstil yüzeylerinin diğer özellikleri ve fiyatı için bir gösterge ve iyi bir ölçü değeri olmaktadır. Dokunmamış yüzeylerin birim alan ağırlıklarının çekme mukavemetine etkisi olduğu kadar yırtılma ve zımbalama mukavemetine de etkisi vardır. Tekstil içinde saplanması için gerekli kuvvet tekstilin birim ağırlığı arttıkça artmaktadır. Ağır tekstillerin zımbalama ve ani yırtılmalara karşı mukavemeti daha fazladır.
Dokunmamış yapılı tekstillerin birim alan ağırlıkları arttıkça boşluk oranı ve kendi yüzeylerine dik yönde su geçirme kabiliyeti azalmaktadır. Dokunmamış yapılarda birim alan ağırlığı yanında tekstil ve polimerlerin relatif yoğunluklarının da dikkate almak gerekir. .
Dokunmamış Tekstil Yüzeylerinde Boşluk Oranı

Dokunmamış yüzeylerin uygulamalarında dikkate alınması gereken en önemli özelliklerden bir tanesi içindeki boşlukların oranı, dağılımı ve boyutlarıdır. Dokusuz yüzey ürünlerde kullanılan dokunmamış yüzey, suyu geçirdiği halde zemin taneciklerini hiçbir zaman geçirmemelidir. Dokunmamış bir yüzeyde boşlukların ölçüşü belli bir değer olarak değil belli bir aralık olarak alınır. Boşluk oranı veya boşluk dağılımı olarak adlandırabileceğimiz tanım ise zeminlerdeki tane dağılımına benzer bir şekilde ifade edilebilir.

Dokunmamış Tekstil Yapılarında Yüzey Pürüzlülüğü

Özellikle zemin ile dokusuz tekstil yüzeyleri arasında meydana gelen sürtünme kuvveti önem kazanmaktadır. Zemin ile tekstil yüzeylerinin arasında meydana gelen ve kaymaya karşı koyan bu kuvvet tekstil yüzeyinin pürüzlülüğüne yakından bağlıdır.Tekstil yüzeyin boşluk boyutları ile temas ettiği zemin tanelerinin birbirine yakın boyutta olması tekstil ile zemin arasında oluşan aderansı artırdığı tespit edilmiştir.

Kısa ve Uzun Süreli Uygulanan Çekme Gerilmeleri Altında Dokunmamış Yüzeylerin Şekil Değiştirmeleri

Dokunmamış tekstil yüzey örnekleri üzerinde yapılan çekme testleri ile, tekstil malzemelerinin çekme gerilmelerine karşı mukavemetleri ve uzama deformasyonların tayin edilebilir. Çekme testlerinde elde edilen sonuçlar testte kullanılan tekstil örneğinin boyutuna, test ortamındaki sıcaklığa, uygulanan çekme kuvvetindeki artma hızına v.b. etkenlere göre farklılık gösterir. Test örneklerinde dikkate alınacak boyutlar gerçek uygulamalar düşünülerek tespit edilirler, test örneklerinin eni, boyuna göre çok farklı olmamalıdır, aksi halde gerilme yığılmaları nedeni ile aşırı uzamalar ölçülerek gerçek sonuçlardan uzaklaşılır.

Polimerlerin viskoelastik malzemeler olduğuna dikkat edilirse, çekme testinde elastik
uzama ile birlikte sünme şekil değiştirmeleri de ölçülmesinin gerekliliği anlaşılır. Sıcaklık
artması ise sünme miktarını artırır. Bu sebeple, testte kullanılacak çekme örneklerinin enine
boyuna boyutlarının oranı en az iki olarak alınması ve çekme testlerinin normal sıcaklıkta yapılması önerilmektedir. Zira bu uygulamalarda tekstil yüzeye etkiyen yük süreklidir. Bu nedenle, bu tip aynı şiddetli ve sürekli olarak etkiyen yükleme durumları için süreli etkitilen çekme kuvveti altında tekstilin davranışı incelenmelidir. Uzun süre aynı yüke maruz kalacak tekstil uygulamalarında, tekstil yüzey kopmak ve projelendirme safhasında kabul edilen uzama limitlerim de aşmamalıdır. Uzun süre aynı yüke maruz kalacak uygulamalarda, tekstil malzeme seçimi için uzun süre aynı yük altında deformasyonları ölçülmek suretiyle tekstil örnekleri üzerinde sünme (creep) testleri yapılmalıdır. Aynı şiddetli bir sabit çekme kuvvetinin etkisi altında tekstil yüzeylerin zamanla uzama deformasyonlarının arttığı söylenebilir.

Su Geçirimliliği

Dokunmamış yüzeylerde hijyenik ürünlerde kullanılan diğer tekstil yüzeyler gibi kendi düzlemlerine dik yönde gelen su akımını geçirirler. Su geçirimlilik özelliğinin belli bir dokusuz tekstil yüzey için Darcy Kanunu'na tabi olduğu söylenemez ve bu sebeple belli bir katsayı ile ifade edilmemektedir. Bu tekstil yüzeyinin içindeki su akımının laminer olmamasından kaynaklandığı şeklinde izah edilebilir.
Dokunmamış yüzeylerdeki su geçirgenlik kabiliyeti, dokunmamış yüzeyin kalınlığına boşluk oranına ve yüzeye dik yönde etkiyen yükün şiddetine bağlıdır. Bu yüzeylerdeki su geçirgenliği, belli bir su basıncı altında bir metrekarelik tekstil yüzeyin içinden geçen su akışının hızıdır şeklinde tanımlanmaktadır. Su geçirgenlik birimi olarak litre/saniye/m2 kullanılmaktadır. Su geçirimlilik testinde kullanılan su basıncı ise genelde 10 cm su sütunu basıncına eşdeğer olarak alınır.

Dokunmamış tekstil yüzeylerinde, herhangi bir basınca maruz kalmadığı durumlar için ve 10 cm su sütunu altında yapılan test sonuçlarına göre tipik bir su geçirgenlik değeri olarak 200 litre /saniye/m3 değeri verilebilir. Artan basınç geçirilmesi altında dokunmamış tekstil yüzeylerde su geçirimliliği, dokunmuş yüzeylere göre daha hızlı azalmaktadır. Bu nedenle, bu tip aynı şiddetli ve sürekli olarak etkiyen yükleme durumları için süreli etkitilen çekme kuvveti altında tekstilin davranışı incelenmelidir. Uzun süre aynı yüke maruz kalacak tekstil uygulamalarında, tekstil yüzey kopma limitlerini de aşmamalıdır. Tekstil yüzeylerin kopması, yapının da yük taşımayarak tamamen çökmesine sebep olabilir. Uzun süre aynı yüke maruz kalacak uygulamalarda, tekstil malzeme seçimi için uzun süre aynı yük altında deformasyonları ölçülmek suretiyle tekstil örnekleri üzerinde sünme (creep) testleri yapılmalıdır. Aynı şiddetli bir sabit çekme kuvvetinin etkisi altında tekstil yüzeylerin zamanla uzama deformasyonlarının arttığı söylenebilir.

Dokusuz Yüzey Testleri

Test/Analiz
Adı Kullanılan Standart Metot Kullanılan Ekipmanlar
Kopma Dayanımı ASTM D 5034
ASTM D 5035
TS EN 29073-3:96
ISO 9073-3:89 Üniversal Mukavemet Cihazı
Yırtılma Dayanımı TS EN 29073-4:96
ASTM D 5733:95
ASTM D 5734:95
ASTM D 5735:95
ISO 9073-4:97
BS EN ISO 9073-4:97 Üniversal Mukavemet Cihazı
Eğilme Dayanımı ASTM D 5732:95
ISO 9073-7:95 Katılık (Eğilme Dayanımı)
Birim Alan Ağırlığı ASTM D 6242:98
ISO 9073-1:89 Gramaj Kesme – Hassas Terazi
Kalınlık ASTM D 5729:97
ISO 9073-2:95 Kalınlık Tayini
Isı Yalıtım Katsayısı BUTAL FM 14 Isı Yalıtım Cihazı
Elektrostatik Özellik BUTAL FM 19 Statik Elektrik Ölçüm Cihazı

Nemli Temizleme Bezleri ve Pedler

Nemli temizleme bezlerinin mükemmel koruyucu, ambalajlama ve atılabilme kolaylığı ve özelliklede kullanım kolaylığı, hızlı talep artışının başlıca nedenleridir. Kullanılan orijinal türleri önceleri kağıt dokudan yapılmasına karşın günümüzde, yüksek hacimli nonwoven kumaşlardan yapılmaktadır. Nonwoven kumaşların avantajı yüksek emme ve tutma kapasitesinin yanında daha mukavemetli olmalarıdır.

Özel bitimli kumaşlar genellikle medikal alanda kullanılır. Örneğin temizleme bezleri, makyaj öncesi cilt temizleme bezleri kabarıkları, yanıkları, hemoroiti önlemek ve el temizliğinde kullanılır.

Medikal müdahalelerde, perilerin büyük olması çok önemli değildir. Örneğin enjeksiyon öncesi veya kan nakli öncesi cildin tamamen temizlenmesi için alkolle ıslatılmış küçük bir ped yeterlidir. Kağıt doku ile kıyaslandığında nonwoven kumaşlardaki talep artışının nedeni, kolay kullanım ve konfor özellikleridir.

Nonwoven kumaşlardan yapılmış hijyen ürünlerinin , uluslar arası özellikleri olmamasına karşın, tekstil ürünlerinde tüketicinin talep ettiği gerilme dayanımı, uzama, ıslak mukavemet, yırtılma dayanımı veya patlama dayanımı gibi kriterleri kumaş oluşumunda göze almak durumundadır. Bitmiş ürün steril olarak ambalajlanmalıdır veya alternatif olarak müşteri ürünü sıcak hava veya buharla sterilize etmelidir. Düşünülmesi gereken diğer kriterler, hava ve su geçirgenliği, absorbansı, aşınma direnci, bükülme gibi özelliklerdir. Ayrıca tasarımda kullanım özellikleri de göz önünde bulundurulmalıdır.

Yüz Maskeleri

Basit yüz maskeleriyle hijyenik koşulları sağlamak mümkündür. Yaş çekim, kuru çekim veya emdirme ile katlanmış veya şekillendirilmiş nonwoven kumaşlardan yapılır. Burnu ve ağzı kapatırlar. Maskenin takılmasını sağlayan şeritlerde aynı veya benzer materyallerden yapılır. Ya üretim esnasında ya da daha sonra dikilerek maskeye birleştirilirler. Efektif maskeler enfeksiyon yayılmasını önlemede yüzde 85 İle yüzde 99 arasında etkilidir. Çok iyi bir filtre tabakasıyla efektiflik derecesi kazandırılır. Bu tabaka ekstra cam lifleri veya iyileştirilmiş tekstil liflerinin her iki tarafının konvensiyonel nonwovenlar ile kaplanmasıyla oluşturulur. Lifin kalınlığı yaklaşık 10 milimikrondur ve orta tabakanın gramajı 10 ile 100 g/m2 arasındadır. Bu değer üretim metoduna, vatka yapışma, lifin kesit şekline ve elektrik yüküne bağlıdır.

Polipropilen, polistiren, polikarbonat ve diğer polimer lifleri cam liflerinden daha uygundur. Bunlar spun-bond vatkalarından veya solventlerden elektrostatik çekimle yapılır. Son metot düşük gramajlı vatkalarda yüksek efektiflik derecesi sağlayan kabul edilebilir üniform bir vatka yapışı oluşturur. Aynı yapıyı oluşturmak için henüz başka bir yöntem bulunamamıştır.

Sentetik lifler yüksek çalışma dayanımları yüzünden bozulmaya dirençlidir. Bu nedenle hassas çalışmalarda, örneğin gaz maskeleri ve soluk alıp verme aparatları için uygundur. Solunan havanın kirlenme riskini ortadan kaldırırlar. Endüstriyel kullanımlarda hava tozdan arındırılmış olmalıdır. Bunu sağlamak için maske yüzü uygun olarak kapatacak şekilde ve elastik olmalıdır.

Hava direnci mümkün olan en düşük seviyede tutulmalı ve efektiflik yüksek olmalıdır. Koruyucu kaskların soluk alıp verme filtresi içinde ayni ifade geçerlidir. Orta derecede iyi ve kompozit sentetik liflerden üretilmiş nonwovenlardan elde edilen soluk alıp verme ve yüz maskeleri için yakın gelecekte daha ilginç ve yeni kullanım alanlarının bulunacağı tahmin edilmektedir.

Tek Fazlı Dokuma Makineleri

2009-12-27T13:11:00.000-08:00

TEK FAZLI DOKUMA MAKİNELERİ

Tek fazlı dokuma makineleri makinenin tek bir kursunda temel dokuma işlemlerini yani ağızlık açma , atkı atma ve tefelemeyi bir kez gerçekleştirmektedir. Kumaş oluşumu makine kursunun peş peşe sürekli tekrarlamasıyla meydana gelmektedir.
Tek fazlı dokuma makinesi tanımlamasında dokuma makinesinin atkı atma sisteminin , ağızlık açma sisteminin ve diğer mekanizmalarının çeşidi önemlidir. Günümüzde dokuma endüstrisinde kullanılan dokuma makinelerinin hemen hepsi tek fazlı dokuma makineleridir. Sadece bazı özel dokuma makineleri çok fazlı dokuma makinesi kategorisine girmektedir. Tek fazlı dokuma makinelerinin gelişimi içinde üretimlerini arttırmak için en fazla atkı atma sistemleri üzerinde çalışılmıştır.

1 – Mekikli Dokuma Makineleri

mekikli dokuma makinelerinde mekiğin atılması ve kısımları

1. Kamçı kolu 7- Yataklama
2. Atkı kayışı 8.Konik role
3. Kılavuz çubuk 9.Vuruş kamı burnu
4. Mekik 10. Alt mil
5. Taka 11. Zamanlama ayarı
6. Vuruş mili başlığı 12.Ayak kısmından yataklama

a) Tek mekikli dokuma makineleri

Tek mekikli dokuma makinelerinde atkı ipliği her ağızlık ta mekik aracılığıyla tefenin sağında ve solunda buluna mekik yuvaları arasında tefe üzerindeki mekik yolunda gidip gelir. Bu işlem mekiğin içindeki atkı masurası boşalıncaya kadar devam eder. Atkı masurası boşalınca batarya tertibatı ile otomatik olarak yenisiyle değiştirilir. Mekiğin fırlatılışı vurucu kol ile gerçekleşir. Vuruş tertibatları çok çeşitli şekillerde olmaktadır.
Tek mekikli dokuma makinelerinin atkı atma sistemlerinin dışında bütün temel elemanlar ve işlemler tek fazlı dokuma makineleriyle aynıdır.

a) Mekikli dokuma makinelerinde atkı sevk sistemlerinin parçaları :
- Mekik
- Mekik yuvası
- Vuruş kolu
- Hamut
- Take
- Otomatik masura değiştiriciler
- Masura değiştirici makaslar

b) Mekikli dokuma makinelerinde atkı sevki :
- Atkı vuruşu
- Mekiğin frenlenmesi

c)Mekikli dokuma makinelerinde atkı ipliğinin ve atkı sevk sisteminin kontrolü :
- Atkı çatalı
- Masura yoklayıcılar
- Mekik yoklayıcılar
- Mekik yuvası yoklayıcıları

Mekikli dokuma makinelerinde atkı sevk sisteminin parçaları :

Mekik : Dokuma makinelerinde temel işlemlerden olan atkı ipliğinin ağızlıktan geçirilmesinde kullanılan dokuma makinesi elemanıdır.

Mekik yuvası : Tek mekikli dokuma makinelerinde tefe üzerinde ve her iki yanda birer adet bulunan mekiğe yataklık yapan yuvalardır.

Vuruş kolu , kamçı kolu : Take takılı olan ucu mekik yuvası içinde hareket eden diğer ucu vuruş tertibatına bağlı mekik atma tertibatı parçasıdır.

Hamut : Mekikli dokuma makinelerinin atkı atma mekanizmalarında vuruş eksantriğinin hareketini vuruş koluna ileten parçaya verilen isimdir.

Taka , take : Mekikli dokuma makinesi atkı atma mekanizmasının mekiğe vurup karşı mekikn yuvasına yollayan kamçı koluna takılı olan parçadır.

Otomatik atkı masurası değiştiriciler ve magazinler : Mekikli otomatik dokuma makinelerinde mekik içindeki boşalan atkı masurasını dolu atkı masurasıyla değiştiren mekanizmalardır. Magazin çeşitleri ; yuvarlak magazin , yarım yuvarlak magazin , düz kutu magazinler.
Masura değiştirici makaslar : Atkı masurası değiştirici tertibatlarında atkı ipliğinin ucunu kesen makaslar dış makas ve cımbar makasıdır. Her iki makas masura değiştirici tarafındadır.

b) Çok mekikli ( kasalı ) dokuma makineleri

Tezgahın her iki tarafında da yalnız birer adet yuva bulunan konvensiyonel mekikli tezgahlara denir. Bu tür tezgahların yalnız bir adet mekiği vardır ve dolayısıyla tek renkli tek tip atkı ipliğiyle kumaş dokurlar.
Üst üste yerleştirilmiş bir tarafta veya her iki tarafta da iki veya daha çok yuva bulunan mekikli tezgahlara kasalı tezgah denir. İki veya daha fazla renkli atkı kullanılması gereken kumaşlar için yukarı veya aşağı doğru hareket ettirilir. Belirli bir zamanda yalnız bir mekik dokumayı sürdürür. Genellikle her yuvada içinde değişik renkte atkı ipliği bulunan bir mekik bulunur. Kasalar dikey olarak hareket eder ve ağızlıkta kullanılacak uygun mekik vurucu kolun seviyesine gelir. Böylelikle değişik renkte atkı varyasyonları yapılabilir.
Bazen değişik renkteki ipliklerin yerine kumaşa bir efekt vermek için değişik tipte atkı ipliklerde kullanılır.
İlk zamanlarda döner fişek yataklı ve revolver denilen tabancalarda olduğu gibi tezgahın sol tarafında döner mekik yuvalı kasalı tezgahlarda geliştirilmiş ve kullanılmıştır. Bunlara döner kasalı tezgahlar denir.
Günümüzde bu tezgahlar hızları , farklı renk ve cins atkı kullanma olanağının sınırlı olması nedeniyle kullanılmamaktadır. Kasalı dokuma makineleri otomatik masura değiştirme tertibatının kasa hareketleriyle kombine edilememesiyle nedeniyle artık üretilmemektedir.

2 – Mekiksiz Dokuma Makineleri

Dokuma makinesinin ve dolayısıyla üretimlerinin artırılması yönünde en önemli gelişmeler atkı sevk sistemleri üzerinde olmuştur. Mekikli dokuma makinelerinde atkı masurasının az iplik bulundurulması mekiğin ağırlığı dokuma makinesinin hızını sınırlamaktadır bu sınırlamanın kaldırılabilmesi için ağızlık içerisindeki atkı ipliğinin mekikten başka bir araçla atıldığı ve sabit bir besleme kaynağından çekildiği dokuma makineleri geliştirilmiştir. Bu dokuma makinelerine genel olarak mekiksiz dokuma makineleri adı verilmektedir.
Mekiksiz dokuma makineleri elektronik tertibatların kullanımıyla son derece gelişmiş dokuma makineleridir. Üretim hızları çok yüksektir. Yüksek üretim hızlarında verimli çalışabilmesi ve hatasız , kaliteli kumaş üretilebilmesi için mekiksiz modern dokuma makinelerinde diğer çalışma üniteleri de bilgisayar destekli olarak geliştirilmekte ve verim ile kaliteyi artırıcı ek tertibatlar yapılmaktadır.

Mekiksiz dokuma makinelerinde geliştirilen ve yeni eklenen tertibatlar şunlardır :
a) Çözgü salma tertibatları
b) Kumaş sarma tertibatları
c) Ağızlık açma tertibatları mekanizmaları
d) Atkı besleyicileri
e) Atkı seçicileri
f) Atkı atma sistemleri

Çözgü salma tertibatları : Mekiksiz dokuma makinelerinin yüksek hızlı olması klasik çözgü leventleriyle çalışmada çözgü değiştirme zaman aralığını azaltmıştır. Yani daha sık çözgü yenilemek gerekmektedir. Bu nedenle öncelikle dokumanın daha uzun ve kesiksiz yapılabilmesi için levent flanş çapları büyütülmüştür.
Bunun yanında çok yüksek hızlarda bile çözgü gerginliği ve atkı sıklığı sabitliğini mükemmel hale getiren kumaş sarma tertibatı ile senkronize çalışan elektronik kontrollü çözgü salma tertibatı geliştirilmiştir.

Kumaş sarma tertibatları : Kumaş sarma tertibatlarının çözgü salma tertibatlarıyla senkronize olarak çalışmaları ortak elektronik kontrol merkeziyle sağlanmıştır. Böylece atkı yüksek hızlarda bile sıklığı tam olarak kontrol altına alınmıştır.

Ağızlık açma tertibatları : Mekiksiz dokuma makinelerinin gelişimine ve hızına uygun olarak geliştirilen elektronik kontrollü eksantrik , armür ve jakar mekanizmaları ile kusursuz ağızlık oluşturulmaktadır.

Atkı besleyicileri : Mekiksiz atkı atma sistemleriyle beraber geliştirilmiş olan atkı ipliğini uygun miktarda , istenilen gerginlikte ve kısmen temizlenmiş olarak atkı sevk bölgesine ileten , atkı ipliği besleme aletleridir. Birden fazla atkı bobiniyle çalışan seçmeli atkı atma sistemlerinde her atkı ipliği için bir atkı regülatörü gereklidir. Atkı besleyicileri , bobinden atkı ipliğini hava akımı yardımıyla içine alır , elektronik algılayıcılar tarafından ipliği kontrol ederek , istenen miktarda atkı ipliğini rezerve bölgesine sararak atkı atımına hazırlar.

Atkı seçicileri : Birden fazla renkli veya çeşitli yapıdaki atkı iplikleriyle yapılmak istenen dokumalarda , istenen sıraya göre atkının atılabilmesi için atkı seçme tertibatına gereksinim vardır. Basit şekliyle atkı seçme mekanizmaları , atkı regülatörlerinden gelen atkı iplikleri için hareketli birer klavuz parçalarından meydana gelir.bu kılavuz parçalara mekanik veya elektronik yollarla kumanda edilerek istenen atkının atkı taşıyıcıya verilmesi sağlanır.

Atkı atma sistemleri : Dokuma makinelerinin gelişiminde en önemli aşama kabul edilen mekiksiz atkı atma sistemleri 1950’li yıllarda ticari olarak dokuma makinelerine uygulanmıştır.

Tela Bilgisi

2009-12-27T09:25:00.000-08:00

TELA KUMAŞLARI

A - DOKUMA YÜZEYLER : Bilinen manada dokunmuş yüzeylerdir. Yapıları sebebiyle daha dayanıklı olup kullanım ve temizleme esnasında kolayca zarar görmezler. Fakat uygulanacak yüzeyde kullanılan ana kumaşın karakterine ve yapısına uygun olarak seçilmeleri oldukça önemlidir.

B - ÖRME KUMAŞLAR : Örme yapılar , üst kumaş tela sistemine daha kolay uyum sağlarlar. Atkı takviyeli örme yapılar , günümüzde dokuma kumaşlara tatbikte oldukça yaygın bir kulanım alanı bulmuşlardır. Bunların en büyük avantajı çözgü yönündeki elastikiyetleri ve doğal bir dokunuma ( tuşe ) sahip olmalarıdır. Örme işlemi genel olarak dokumadan daha hızlı bir işlem olduğundan , bu yapılar dokumalara oranla daha ucuz yapılardır.

C – DOKUSUZ YÜZEYLER ( NONWOVEN ) : Liflerin tek bir cins yada karışım olarak birbirlerine ısı ve basınç yoluyla bağlanması sonucu oluşan yapılardır. Lifler doğal , sentetik yada karışımı olabilir. Doğal liflerin maliyeti nedeniyle çoğu dokusuz yüzey , sentetik liflerden üretilir. Genel kullanım amaçlı yapışkan telalarda kullanılan lifler genellikle viskoz , polyester , akrilik , poliyamid ve naylondur. Naylon lifler diğerlerine göre daha sabit bir yapı oluşturmaya müsait olduklarından , yapıya ek bir sıklık verilmek istendiğinde kullanılırlar. Liflerin dokusuz yüzey içindeki oranları bu yapının kullanım yeri ve uygulanacak kumaşı etkiler.

TEKSTİL YÜZEYLERİNE GÖRE TELA ÇEŞİTLERİ

A – DOKUNMAMIŞ ( NONWOVEN ) TELALAR :

İpliğe dönüştürülmemiş doğal , sentetik yada sonsuz elyafların (flament) , özel birtakım yöntemlerle birbirine bağlanmasıyla oluşturulan yüzeyin , çeşitli yapıştırıcılarla ve çeşitli yöntemlerle kaplanmasıyla elde edilen telalara denir.

Dokunmamış yüzeyler , tela olarak kullanılmanın dışında çok farklı sektörlerde , gittikçe artan bir hızla tüketilmektedir.

Tela olarak üretilebilen nonwoven tela çeşitlerinin % 70 den fazla çeşidi ülkemizde de artık üretilebilmektedir.

NONWOVEN TELA ÇEŞİTLERİ

KUMAŞ BAĞLAMA TÜRLERİNE GÖRE :

1 - Isıyla bağlanmış telalar : yumuşak tuşe , zayıf direnç , uygun maliyet.

2 - Kimyasal bağlamayla bağlanmış telalar :sert , dayanıklı , nakış , kemer.

3 - İğnelemeyle bağlanmış telalar: nakışlık , elyaf yapılar.

4 - Su jetiyle bağlanmış telalar : çok hafif ve çok mukavemetli yapılar.

KAPLAMA TÜRLERİNE GÖRE : Bu sınıflandırma diğer tekstil yüzeylerine de uygulanabilen bir sınıflandırma olup nonwoven yüzeylerde geniş bir uygulamaya sahiptir.

1 - Sıvama (eleme) Telalar

2 - Toz Noktalı Telalar

3 - Pasta Noktalı Telalar

4 - Sıcak Eriyik Noktalı Telalar

5 - Çift Noktalı Telalar

B – DOKUMA TELALAR :

Atkı ve çözgüsünde aynı yada farklı liflerden oluşmuş iplikler bulunduran dokunmuş malzemeye çeşitli yöntemlerle bir kaplamanın oturtulmasıyla elde edilen telalardır.

Dokuma telalar , giyside ( daha ziyade ceket , kaban ve benzeri dış giyim ) en ve boy yönünde ön yüze ( göğse ) muntazam bir duruş ve mukavemet vererek beklenen etkiyi elde etmek için oldukça fazla dokuma tela seçme imkanımız vardır. Bu telalar :

lifleri ,·
dokuma sıklığı ,·
iplik kalınlığı ,·
dokuma yapısı ,·
kumaş ağırlıkları ,

bakımından farklılık gösterir.

Erkek gömlek telaları (top fuse) bu gruba dahil olan en değerli telaları teşkil ederler. Bununla birlikte , örneğin saf keten , kıl , yada pamuklu kıldan mamul kumaşlar yapışkan tela olarak işlenemezler. Bu tür kumaşlar göğüs ve omuz takviyesi olarak dikilerek tutturulurlar.

C – ÖRGÜ TELALAR : Örme yüzeylere uygulanan kaplamalarla elde edilen telalardır. Üç tür örme yüzey vadır:

1 - DÜZ ÖRGÜ

2 - YUVARLAK ÖRGÜ

3 - ÇÖZGÜLÜ ÖRGÜ

Dış giyim ağırlıkta olmak üzere günümüzde piyasaya sürülen ve pek farklı esneme özellikleri olan kumaşlara uyum sağlamanın bir yolu da triko örgü telalarla elde edilen esneme kabiliyetidir. Esneme kimi dokuma telalarda da elde edilmekte, çözgü yönünde en fazla % 8, atkı yönünde de % 20 oranında esneme alınabilmektedir. Yaygın olarak; RAŞEL (çözgülü örme) dokumalar, TRİKOLAR, tela bazı olarak değerlendirilebilmektedir.

Sentetik Liflerin Kullanım Alanları, Yapıları, Tarihçesi

2009-12-27T08:02:00.000-08:00

Sentetik Lifler

Daha XVIII. Yüzyıl başlarında Dünya'da tüketilen liflerin % 90'ından fazlasını yün ve keten oluştururken, soğuk Orta ve Kuzey Avrupa ülkelerinin ılıman iklim kuşağındaki ülkelere ulaşımının kolaylaşması ve bu ülkeler üzerindeki hakimiyetlerinin artması ve ABD'nin Güney Eyaletlerinde pamuk plantasyonunun yaygınlaşması ile XIX. Yüzyıldan itibaren yün ve ketenin yerini pamuk almaya başlamış ve bu gelişme XX. Yüzyılın yansına kadar devam etmiştir.

1950 yılında Dünyada tüketilen liflerin % 70'inden fazlasını tek başına pamuk oluştururken, 2. Dünya Savaşı sonrası sentetik elyaf ve iplik üretiminin artmaya başlamasıyla bu oran 1970'li yıllarda % 50'nin biraz altına düştükten ve 1980'li yılların ikinci yarısında hafif bir artış gösterdikten sonra, 1990'lı yıllarda % 40'ın da çok altına inmiştir.

Sentetik iplikler ve elyaflarda 2000-2005 yıllarında fabrika tüketimi incelendiğinde, Kuzey Amerika, Batı Avrupa, Güney Kore, Tayvan, ve Japonya’da düşüş gerçekleştiği, bunun aksine Güney Asya ve Hindistan’da artış, Çin’de ise muazzam bir artış olduğu görülmektedir.
Dünya çapında yapay elyaf üretiminin bölgesel dağılımına bakıldığında; Asya ve özellikle Uzakdoğu'nun dünya üretiminden %65 'lık pay alması, bu alanın hakimi olduğunun göstergesidir. ABD'nin payı % 16, Batı Avrupa'nın % 13, Japonya'nın ise % 6 dır.

Polyesterde 1990-2005 yılları arasında dünya kapasite artışının %82 si Çin ve Hindistan’da gerçekleşmiştir.Bu hızlı artışın önümüzdeki yıllarda da devam ederek 2050 yılında 150 milyon ton'u aşması beklenmektedir. Böylece Dünya elyaf üretiminin % 80'nini sentetik elyaf oluşturacaktır.

Başlangıçta B.Avrupa ülkeleri, ABD ve Japonya'nın tekelinde bulunan sentetik elyaf üretiminin şu anda bile % 60'ına yakın bir kısmını başta Çin, Tayvan, G.Kore ve Hindistan olmak üzere Güney ve Güneydoğu Asya ülkeleri gerçekleştirmektedir. Bu trend önümüzdeki yıllarda da devam edecek ve 2050 yılında 120 Milyon ton'u bulması beklenen sentetik elyaf ve iplik üretiminin % 80'nini Güney ve Güneydoğu Asya ülkeleri gerçekleştireceklerdir.

Türkiye'de doğal elyaf ve ipliklerden üretiminin yanı sıra 1940'lı yıllardan beri devlete ait kuruluşlarca selülozik elyaf ( viskoz ) üretimi yapılmasına karşılık sentetik elyaf üretimi ilk kez 1964 yılında başlamıştır. Üretim çeşitleri içinde önceleri poliamid elyafın payı fazla iken daha sonraları akrilik ve poliester elyafın payı artmış, poliamid elyafın payı çok küçük seviyelerde kalmıştır. Türk sentetik iplik sektörü 1997 yılından itibaren yeni bir geçiş ve dönüşüm sürecine girmiştir. Bu sürecin en belirgin özelliği dünyadaki en son teknolojik gelişmeleri bünyesinde toplamak suretiyle kapasite ve çeşitlilik açısından en üst seviyeyi yakalamasıdır.

Sentetik Liflerdeki Dağılım

Dünya toplam elyaf piyasası 64 milyon ton elyaftan oluşmaktadır. Diğer bir ifadeyle kişi başına düşen elyaf miktarı 10 kg/kişidir.

Elyaf çeşitlerine göre dağılıma bakıldığında, dünya toplamı içersinde PES filament %23, PES ştapel %16, pamuk %36, polipropilen %7, poliamid %6, akrilik %4, yün %2, selülozikler %5 ve diğer elyaflar %1 paya sahiptir.

Toplam sentetik elyaf pazarı 36.8 milyon tondur. Toplam sentetik elyafların dağılımına bakıldığında, polyester %70, polipropilen %12, poliamid %10, akrilik %7 ve diğerleri %1 pya sahiptir.

Dünya genelinde sentetik elyaf çeşitlerine göre talep incelendiğinde, 2000 yılında 19 milyon ton olan polyester tüketiminin 2010 yılında 35 milyon tona ulaşacağı beklenmektedir. Dünya toplamı içinde Çin’in payı %56, diğer Asya ülkelerinin payı ise %28 dir.

Dünya toplam elyaf tüketimi için 1980-2010 yılları arasında bir projeksiyon yapıldığında, 1990’da 40 milyon ton, 2000’de 54 milyon ton olan dünya toplam elyaf tüketiminin 2010 yılında 76 milyon tona ulaşması beklenmektedir.

Sektörde Kullanılan Hammaddeler:

1-Akrilik Elyaf : Doğal elyaflara en yakın görünüm veren ve yünün ikâmesi özelliği bulunan akrilik elyafın temel hammaddelerinden olan akrilonitrilin bir kısmı 1983 yılından beri Petkim Aliağa Petrokimya tesislerinde üretilmektedir, vinil asetatın tamamı ise ithal edilmektedir.

2-Poliamid Elyaf ve İplik: İplik ve elyafın temel hammaddesi olan cipsin üretiminde kullanılan kaprolaktam Petkim Yarımca Petrokimya tesislerinde üretilmekte iken 1993 yılında üretimin durdurulması üzerine ithal edilmektedir.

3-Poliester İplik ve Elyaf : İplik ve elyafın temel hammaddesi olan poliester cips yurt içinde üretilmektedir. Zaman zaman az miktarda ithal edilmektedir. poliester cips üretiminde kullanılmakta olan hammaddelerden DMT SASA tarafından MEG ve PTA ise Petkim Aliağa Petrokimya tesislerinde üretilmekte ve talebin yurtiçi üretimle karşılanamayan kısmı ithal edilmektedir.

Sektörün Rekabet Gücü:

Gümrük birliğinin ilk döneminde ithalat miktarının artması, ayrıca Uzakdoğu Asya krizi ve Avrupa Birliği'nin sektörün ürünlerine karşı uyguladığı başta anti damping vergileri ve diğer tarife dışı engeller nedeniyle 1998 ve 1999 yıllarında sektörün rekabet gücü gerek iç gerek dış pazarlarda olumsuz şekilde etkilenmiştir. Avrupa Birliği ülkelerinde devlet yardımları mevzuatına göre sentetik elyaf sanayii alanında yapılacak yatırımlara her türlü yardım ve teşvik yasak olmasına rağmen bu alanda faaliyet gösteren yabancı firmalar kendi devletleri nezdinde stratejik kabul edildikleri için yatırımları ve faaliyetleri açık veya gizli şekilde teşvik edilmektedir. Bu durum söz konusu ülkelerde faaliyet gösteren firmaların rekabet gücüne önemli katkıda bulunmaktadır. Türkiye'de sektörün rekabet gücünün geleceği elektrik fiyatı, hammadde fiyatları gibi stratejik faktörlere doğrudan bağlı olduğu görülmektedir. Türkiye’nin en önemli rekabet avantajı olan işçilik maliyetleri giderek bu özelliğini kaybetmektedir. Önümüzdeki yıllarda işgücü maliyetlerindeki yükselmenin sektörün rekabet gücünü olumsuz olarak etkileyeceği düşünülmektedir.

Sektörün rekabet gücünü rakamsal olarak açıklamak amacıyla yapılan oran analizleri değerlendirildiğinde sektörün ithalat yoğunluğunun düşük, uzmanlaşma düzeyinin yüksek, dış rekabete açıklığının ise ortalamaya yakın bir değerde olduğu görülmektedir. Sektörde ihracatın ithalatı karşılama oranı ise ortalamanın üzerindedir. Söz konusu oranlar aşağıda verilmektedir.

İthalat Sızma Oranı: 0,32

Uzmanlaşma Katsayısı: 0,88

Dış Rekabete Açıklık: 0,48

İhracat/İthalat: 0,63

Mevcut Durumun Değerlendirilmesi:

1996 yılı başından itibaren başlayan gümrük birliği çerçevesinde AB ve EFTA ülkeleri için koruma oranlarının tamamen kaldırılmasının yanı sıra üçüncü ülkelerden yapılan ithalata karşı AB ile birlikte ortak gümrük tarifesi uygulanmaya başlamıştır. Gümrük birliği teorilerinin aksine, Türkiye ile AB arasında imzalanan gümrük birliği anlaşmasında sadece sanayi ürünlerinin ve işlenmiş tarım ürünlerinin serbest dolaşımına izin verilmektedir. Bunun dışında kalan sermayenin, hizmetlerin ve iş gücünün serbest dolaşımı söz konusu değildir. Buna göre gümrük birliği sadece aşağıdaki özellikteki sanayi ürünleri ile işlenmiş tarım ürünlerinin serbest dolaşımını kapsamaktadır.

- Her iki tarafta elde edilmiş ürünler,

- Her iki tarafta serbest dolaşıma girmiş üçüncü ülke menşeli ürünlerden elde edilen ürünler,

- İthal işlemi tamamlanarak telafi edici vergileri alınmış serbest dolaşımda olmayan ürünlerden elde edilen ürünleri kapsamaktadır.

Anlaşmanın temel şartlarından biri olan serbest dolaşıma girmiş olma şartı, Avrupa Birliği ve Türkiye'ye gelen ithal ürünler için bu mala ait gümrük ve varsa telafi edici vergilerin tahsil edilmesi suretiyle ithalat işlemlerinin tamamlanmasıyla sağlanmış olmaktadır .Türkiye'de tekstil ve sentetik iplik ve elyaf ithalatı ve bu malların serbest dolaşıma girmesi ile ilgili esaslar 1.6.1995 tarihli resmi gazetede yayımlanan tebliğlerdeki kurallara göre yürütülmektedir. Yine aynı kapsamdaki düzenlenmeler çerçevesinde 50 ülkeden yapılan tekstil ithalatı çeşitli ürünler itibarıyla kota ve gözetim önlemlerine tabi tutulmuştur. Bu durumda dahi kotaların Türkiye aleyhine delinmesi için gümrük birliği kullanılmaktadır. Şöyle ki, kotayı delebilmek için Uzakdoğu menşeli mallar önce Avrupa Birliği'ne ithal edilmektedir. Burada tahsil edilmesi gereken telafi edici vergiler bugüne kadar oranlarının belirlenmemesi nedeniyle AB tarafından tahsil edilmeden malın serbest dolaşımda olduğuna dair ATR belgesi verilerek Türkiye'ye gönderilmektedir. Bu mallar aynı zamanda Türkiye'ye gerçek fatura değerinin altında fiyat beyan edilerek sokulmaktadır. Dolayısıyla ciddi oranda katma değer vergisi kayıp ve kaçağının da oluştuğu gözlenmektedir. Sonuç olarak AB ülkelerinden gelen Uzakdoğu menşeli sentetik lifler elde ettikleri haksız rekabet avantajı nedeniyle iç piyasada rekabet şartlarını bozacak şekilde çok düşük fiyatlarla satılmaktadır.

Gümrük birliği ile birlikte ihracat ve yatırım teşvik uygulamaları da AB mevzuatına uyumlu hale gelmiştir. Teşviklerdeki parasal ödemeler kaldırılmıştır .Yeni dönemde dahilde işleme (inward processing) ve hariçte işleme (outward processing) rejimleri yürürlüğe girmiştir. Gümrük birliği sonrasında ihracata verilen teşvikler (devlet yardım ve sübvansiyonları) GATT kurallarına ve AB teşvik yapısına uyum sağlamıştır. Bu konu da AB tarafından tekstil alanında açılan ve verilen devlet yardımları ile ilgili "Anti Sübvansiyon" gözden geçirme soruşturması sırasında gözlemlenmiş ve uygulama uyumlu bulunarak, soruşturma olumlu şekilde kapatılmıştır.

Gümrük birliği sonrasında AB ülkelerinden yapılan ithalat önemli miktarda artmasına rağmen bu ülkelere yönelik ihracat başta anti damping vergileri ve diğer tarife dışı engeller nedeniyle artmamıştır.

Gümrük birliği sonrasında sektör de yaşanan diğer bazı sorunlar aşağıdaki gibidir:

Uzakdoğu menşeli mallar AB üzerinden serbest dolaşıma girmiş gibi ATR belgeleri alarak veya İsviçre üzerinden serbest dolaşıma girmiş gibi EUR belgeleri alarak Türkiye'ye ihraç edilmektedir. Oysa bu ticaret sırasında AB ve EFTA tarafından malların serbest dolaşıma girmeleri için tahsil edilmesi gereken telafi edici vergilerin tahsil edilmediği de tahmin edilmektedir.

AB ülkeleri ithal edecekleri sentetik lifleri Türkiye'den satın almak yerine tarife kontenjanı uygulayarak sıfır gümrükle Uzakdoğu ülkelerinden ithal etmektedir. GSP (Generalized Preferential System) uygulamasına geçilmemesi nedeniyle Türkiye'de sentetik iplik üretiminde kullanılan hammaddeler en az %3.3 oranında daha pahalı ithal edilmektedir. Bu da yerli üreticinin iç ve dış pazarlarda rekabetini güçleştirmektedir.

Dünyadaki Durum ve AB, Diğer Ülkeler İtibariyle Mukayese

Günümüzde ileri teknoloji sahibi ülkelerdeki mevcut üretim yapısı aynen muhafaza edilirken yeni yatırımların ağırlıklı olarak üçüncü ülkelerde gerçekleştirildiği görülmektedir. Bundaki temel neden hammadde, işçilik ve çevre maliyetlerinin üçüncü ülkelerde çok daha düşük seviyelerde olmasıdır. Üçüncü ülkelerde özellikle Uzakdoğu ülkelerinde üretilen yüksek miktardaki ucuz ürünler, fiyatlardaki düşüklüğe rağmen firmaların ayakta kalmalarını sağlamaktadır. Petrol krizleri dışında, hammadde tedarikinde ciddi fiyat artışları olmamasına rağmen rekabetin yoğunluğu nedeniyle sentetik iplik ve elyaf fiyatları reel bazda gerilemektedir.

Tekstilde Nanoteknoloji

2009-12-27T04:08:00.000-08:00

Nano teknoloji son yıllarda gelişmekte olan dallar arasında büyük bir alan alarak yer aldı.
Nano teknoloji materyal,elektronik,cam,tıp,plastik,enerji,elektronik ve uzay üzerinde toplumsal bir etki bıraktı .Büyük bir güçle hızla ikinci endüstriyel çağın açılmasını hızlandırdı.
‘Nano’ kelimesi yunan dilinden geliyor.Nano Yunancada cüce anlamına geliyor.Bir nanometre metrenin milyonda biri anlamına geliyor ve bir tel insan saçı çapından 100000 kere küçük.Bizim için bile algılanması oldukça zor.
Nano teknolojinin embriyosu atomik bir kurgudur.İlk olarak 1959 da Fizikçi olan Richard FEYNMAN tarafından genel olarak açıklandı.Nano teknoloji sık sık materyal üretimi için molekül ve nano boyutunda kesin bir bütün ve kontrol edilmiş biçim ile yeni temel özelliklerin materyal bileşkesi içinde olduğu gösterildi.
Nano teknoloji aynı zamanda ‘aşağıdan yukarıya’ olarakda adlandırılır.teknoloji bunun gibi küçük yapı birimlerinin kullanma sebebiyle geniş madde mühendisliğine karşın aşağıdan yukaruya bütün yaklaşımları dikkete aldı. İçsel yapıda bile nanoskala materyaller nano boyutu ile yapılan bloklar çok yüksek nitelikte ve az kusura sahip.
Mademki hacimli davrana materyalleri,bölünmez fizik atomlarını ve molekülleri tanımlayan quantum teorisini biliyoruz.Atomlardan ve moleküllerden yada aşağı nano skala ,nanometre alanı,böylece etkili bir geçiş davranışı için harika bir başlangıç görülüyor.
Bir materyal hacimli olduğu zaman içerisinde küçültülmüş küçük boyutlu partiküller ile veya daha çok boyut nanometre alanı içinde bu hacimli materyallerden farklı olarak büyük ölçüde görülecektir.Buna bir örnek verecek olursak; seramikler, normal olarak kırılgan, kolayca deforme olabilen maddelerdir eğer küçük boyuta indirgenmişse. Küçük bir nanosize tozu karışmış bir matriks materyalin içine, önemli ölçüde matriksin özelliklerini ve göterdiği performans önemli ölçüde değişir.

Tekstilde nano teknoloji

Nano teknoloji dalgası tekstil endüstrisinde büyük bir potansiyel gösterdi,göstermeye devem ediyor.Araştırma çalışmaları var olan çalışma performansını,gelişmekte olan ve gelişen tekstil materyalleri üzerinde mükemmel işlevleri yerine getirmek için kullanılıyor. Ana yaklaşımlar iki şekilde sınıflandırılıyor.

1- Lif karışımı esnasında nano boyutlandırma.
2- Tekstil bitim işleminde materyal içinde boyutlandırma

Bileşik lifler ve nanosize dolgu maddeleri

Bir çok nano teknoloji uygulamaları ileride daha iyi uygulanacaktır. Bazı yapısal nano bileşikli lifler ile nano boyutlu dolgu maddeleri ticari üretimde kullanılıyor. Nano boyutundaki dolgu maddeleri nano partikülleri içeren lif bileşiklerinde (kil, metaloksit, karbon karası) grafit nano lifleri ve çok uyarıcı yapılandırma, blok karbon nano tüpde kullanıldı. Her nekadar dolgu partiküllerinin bazıları kil, metaloksit, siyah karbon gibi mikro dolgu maddeleri 10 yıl içinde mikro liflerde kullanıldı. İndirgeyici nano metrearalığı boyutu içinde yüksek performans ve yeni üretim marketleri oluştu.

Karbon nanolifler ve nanopartiküller

Karbon nanolifleri ve siyah partiküllü nano lifleri, karışım elyafları aşırı derecede kuvvetlendirir. Bununla birlikte görünür oranlarda karbon nano lifleri polimerden çekilir. Bu yüzden karışım lif geriliminde büyük bir artış olur. Siyah karbon nano patiküllerinin aşınma mukametini düzeltebilir ve bu yüzden karışım liflerinin dayanıklılığı artar. Aynı zamanda her iki karbon liflerinin (karbon nanolif ve siyah karbon partikülleri) sonuçları, kimyasal mukameti ve elektrik iletkenliği polimer yapıdaki lifle karşılaştırıldığında yüksek olduğu görülür. Polyester, naylon ve polietilen nanosize dolgu eriminden % 5 ila % 20 arsında polimer matris kullanıldı.

Kil nano partikülleri

Kil temelde düşük yoğunlukta yapısında hidroalüminyum silikat bulunduran bir maddedir. Nano boyutlu kil partikülleri yüksek elektriğe sahip parçacıklar ısı, kimyasal maddeler ve UV ışınlarına karşı mükemmel dayanım gösterirler. Nano parçacıklı kil partikülleri nano kilin ısıya karşı dayanımından dolayı alev almasını önleyerek karışım liflerde mükemmel bir etkiğ gösterirler. Nano kil lif içerisinde hareket etmeyerek güçlü UV ışınlarını engeller ve aşındırıcı kimyasalları lif içerisinde katmerleştirerek istifler.
Mekaniksel koşullarda bir naylon altı kil bileşiği ile kil yığının % 5 kısmı % 40 oranında yüksek gerilme gücüne % 68 den büyük bir kısmı gerilim miktarını % 60 dan büyük kısmıda mukameti % 26 dan büyük bir kısmıda miktarı gösterir.
Bunun gibi önemli bir ilerlemede kuvvetli bileşiklerde bile kurşunlar askerlerin kafalarına taktıkları kasklardan geçememişlerdir. Bunun sebebi nano killerin arası koruyucu bir madde ile doldurulmuştur.
IV kez modifiye edilmiş amonyum tozu ve nanokil lifler polipropilen lifleri içinde tanıtılmış. Bilindiği gibi pp boyanmayan bir liftir çünkü gerekli olan yapısal yoğunluk ve boyama bölgelerine sahip değildir. Ağırlıkça % 5 ten daha küçük nano parçacıkları birleştirildikten sonra, pp asid ve dispers boyar maddelerle % 4 oranında boyana bilir. Modifiye edilmiş nano kilin boyanabilirlik alanları tanıtılarak pp lifi ve lif içerisinde oluşturulmuş geçersiz alanlar ile boyar maddeler yakalanarak alçaltılmaksızın yararlı bir poliproplen haline dönüştürülmüştür.

Metal oksit nano partikülleri

Nano parçacıklı partiküller TiO2 Al2O3 ZnO ve MgO bir grup metalk oksit fotokatalik yeteneğe, elektriksel iletkenliğe, UV absorpsiyonuna ve foto oksitlenme kapasitesine, kimyasal ve biyolojiksel türe sahip olur. Yoğun ilgili araştırmalarda metal oksitli nano partiküller antimikrobiyel özellikte, kendi kendine dezenfekte eden ve UV ışınlarını bloklayan askeri koruma ve sağlık alanındaki ürünlerde gerçekleştrilmiştir.
Naylon lifi ZnO ile dolduruldu böylelikle nano partikülleri UV ışınlarının koruyucu özelliğini sağlayabilr ve aynı zamanda naylon lifinin statik elektriklenme özelliğini de azaltır TiO2 ve MgO nano partikülleri is karışım liflerde kendi kendine strelize edebilmeyi sağlar.

Karbon nano tüpleri

Karbon nano tüpleri bir silindir içerisinden yukarıya doğru grafitten çekilmiş küçük kabuklardan meydana gelmiştir. Karbon nano tüpleri içerisinde tek duvarla çevrili karbon nano tüpleri ve multi(çok) duvarla çevrili karbon tüplerine çevrilmiştir. Gerilim gücüne 100 kat daha fazla sahiptir. Isı iletkenliği saf elmastan çok daha iyidir, elektriksel iletkenliği bakırınkine benzer ancak daha yüksek akım taşır. Karbon nano tüpü materyal için şaşırtıcı derecede güç ve yüksek elektriksel iletkenlik uygulalar. Buna başarılı bir örnekte CNT karbon nano tüpleri SWNT (tek duvarla çevrili nano tüp) polivinil alkol lifleri ile mikrometre çapı genişliğinde katılaşarak eğirme yöntemiyle üretildi. Elde edilen lif iki kat kalın ve dayanıklı, çelik telden 20 kat daha dayanıklıdır. Lifin dayanabilirliği örümcek ipeğinden 4 kat daha fazladır. Kevlar lifinden 17 kat daha büyüktür kurşungeçirmez liflerin yapımında kullanılır bu nedenle bu tür lifler güvenlik kemerlerinde, patlama denemelerinin yapıldığı örtülerde, elektromanyetik koruyucularda kullanılmaktadır. Devam edilen araştırmalarda CNT lifleri farklı polimer yapıdaki liflerin yanında (polymethylmethacrylyate ve polyakrilonitril) CNT dispersleme ve yöneltme lifleri içerir. Bu uygulamayla ıslak eyirme, eriyik eyime ve elektron eyirme ayrıntılı bir şekilde araştırıldı.

Lifler ile nanosize hücreli yapılar

Nanosize dolgu maddelerinden başka nano yapılı karışım lifler, nanosize hücreli yapıları bir lif polimer matrisi içerisine alır. Lifin belirli bir derecesi iyi ısı yalıtımını hafifsıklet, lifin mekanik gücünden çok fazla ödün vermeden yüksek dayanıklı konularda yaralı katkılarla sonuçlandırabilir. Bunun sebebi, değişiklikler nanoscala ya da onun altında olduğu içindir. Çoğunlukla nano boyutundaki dolgu maddeleri nano hücreli lif bileşiklerine maksimum mekaniksel etki ve güç kazandırmak için uygulandı. Nano hücreli yapıların ek bir işlevi de güzel koku tıbbi tedavi, biyolojik koruma, amaçları ile oluşan boşlukların içinde hedef maddenin önemli bir miktarda tutulabilmesidir.
Çeşitli tekniksel yollar kullanılarak geliştirilmiş karışım nano hücreli lifler düşük kaynama sıcaklığında solventlerle ve çok tehlikeli sıvıların kullanımını kapsar. Eğer sıcaklık arttırılır yada basıç azaltılırsa polimer eriyik haline getirildikten sonra hacmi küçülür, küçük parçalar halinde damlar. Bu gibi bir sonuç nano parçacıklı hücreleri polimer yapıların içerisinde düzenler eğer polimer yüksek sıcaklıklarda katılaşmış. Yüksek performanstaki nano yapılı lifler üzerinde bazı araştırma çalışmaları yapıldı. Bu uygulamada hücreler 10-20 NM kontrolü boyunca tutarak termodinamiğin köpük biçimindeki proses uygulandı.
Kimyasal bitim ve son tutum
Nano teknoloji birçok yöntemle karışım liflerin oluşmasında etkili olduğu aynı zamanda etkili bir kimyasal bitim işlemlerinin gelişmesinde de katkıda bulundu. Tekrarlanamayan trendlerde, prosesin formülünde bir nanoscala emilüsyonu tekstil materyali boyunca tam bir şekilde aplike edildi.bu bitim işleminin avantajı, tekstil kumaşını daha önce görülmemiş bir seviyeye ulaştırarak boya direncini, hidrofilitesini, antisatic elektriklenmeyi, buruşma direncinin arttırılması gibi özellikler kazandırmış oldu.

Nano partikülleriyle bitim işlemi

Nano partiküllerle yapılan bir tekstil bitim işleminin aslında yüzeydeki özellikleri değiştirmek ve aynı zamanda tekstil materyaline farklı özellikler kazandırmaktadır. Nano partikülleri geniş yüzey alanlarında büyük parçacıklarla karşılaştırılır. Nanometre alanında partiküller saydam şeffaftır bu yüzden onlar leke tutmazlar ya da parlamazlar. TiO2 ve nano partikülleri lif içerisinde eğirme prosesi içerince tuzağa düşer ya da tekstil materyali içerisinde normal bir tekstil bitimi işlemiyle birleştirilir. Sonuç olarak meydana getirilen materyal kimyasal ve biyolojiksel koruyucu performansına sahiptir. Nano partiküller ön mühendislik aşamasında tekstil materyalini daha çekici ve cazip hale getirmek için püskürtme yöntemi ya da elektrostatik metot kullanılarak uygulanılır. Bitmiş bir kumaşta basıç ile kristallendirilmiş nanosize partikülleri bir materyal algılayıcısı içerisine yerleştirilmiş, basınla oluşturulmuş partiküller mekaniksel kuvvetlerle elektriksel sinyaller içerisine dönüştürülmüştür. Eğer materyal devamlı olarak giyilecekse, devamlı olarak deriyle temasta bulunacaksa bendesel işlevleri (kalp ritmi nabız gibi) sinyalle görüntü birimine iletilir. Başka görülebilir bir tutumda nano partiküller tekstil lifi içerisinde uygun bir yerde birleştirilir. Selüloz lifi metal oksitlerin TiO2 nano partikülleri ile uygun yerleri selüloz yağı içerisindeki katalizatörler kullanılarak doldurulur.

Nanolayer kaplama ve kendi kendini onarma işlemi:

Nanolayer kaplama tekstil içerisinde gelenekselden farklı olarak tamamen yeni bir kaplama teknolojisidir. Nanolayer kaplama anlayışı kendi kendine birleşmiş tek katlı tabakaların kimyasal moleküler formülü içerisinde alt tabaka üzerinde bir nanometre derinliği kadar tek bir kat olumu esasına dayanır. İlave edilen katmanlar bundan başka bir nanometre derinliği içinde eklenebilirler. Ayrıca kaplama kalınlığı, düzgünlük ve yoğunluk nanolayer kaplamanın önemli karekteristik özelliğidir. Kumaş üzerinde devamlı olarak ince, eşit düzeyde aynı yoğunlukta bir katman meydana getirerek kaplama esasına dayanır. Plazma, iyon kümesi ve kimyasal uygulamalarla yararlı teknikler üretiliyor elekrolitler ve nano partiküller kimyasal çökeltme için bir üst nanolayerin farklı, gerekli işlevselliğine aday olabilirler. Kendi kendine çevirme metodu ile nano partiküller incelendi.
Tekstildeki nanolayer kaplama aynı zamanda kendi kendini onarabilir niteliktedir. Üst katman içindeki kimyasal molekül kazayla bir yer yırtıldığın da ve söküldüğünde boş yerlere gelerek moleküllerin üstünü örtecek çünkü moleküller aynı zamanda geriye hareket ederler.yada moleküller bulundukları katmandan nanolayer katmanları içerisin de gerektiğinde elektrostatik nötürleşmeyi sağlarlar. Bu kendi kendini yenileme işlemi nano layer katmanları boyunca elektrostatik efekt olarak meydana gelir. Sürekli devam eden araştırma çalışmaları gösteriyorki, tekstildeki nano layer kaplamanın bir projeside seramikte kullanılan indium-kalay-oksit madenleriyle multi-spectral(ışık tayfı) kamuflaj materyalleri geliştirmektir. Kimyasal düzenlemelerle optiksel karakteristikler tedavi gören materayel oluşturarak kontrolü sağlayan procestir.

Gelecekteki umut:

Tekstildeki nano teknolojinin gelecekteki beklenen gelişmeleri: Tekstil materyalinin var olan kalite performansı, gelişmiş akıllı ve yetenekli tekstiller ile eşi benzeri görülmemiş işlevleri
Yeni tekstil materyalleri yoğun bir araştırma adı altında, insanı koruyan teknolojik ilerlemeler. Örneğin güneşte uzun süre giyilebilir enerji depolayabilen sensörler, bilgi elde edebilen ve ileten sensörler, çok katlı ve incelikli koruma, suç ortaya çıkarma, sağlık alanında, yara iyileştirme işlevi, kendi kendini temizleyebilen, kendi kendini onarabilen işlevleri arayışı altındadır. Nano teknoloji tekstil alanında gelecekte muhakkak büyük bir yer tutacaktır. Nano teknolji için tahmin edilen şey 10 yıl içerisinde yüz milyonlarca dolar yeni materyal üretilerek alış veriş gücü kazandıracaktır. Günümüzde alış verişte tekstil hiç şüphesiz önemli bir yere sahiptir. Görmeyi umut ediyoruz ki tekstil materyalinin yeni ufukları karşı konulmaz teknoloji dalgaları altında dalgalanacaktır.

Endüstriyel Tekstiller

2009-12-27T04:07:00.000-08:00

Endüstriyel tekstiller daha önce teknik tekstillerin tümü için kullanılmaktaydı. Belirli bir işlev gören ve performans artırıcı tekstil ürünlerinin sağlık, spor, tarım gibi sektörlerde de yaygın bir şekilde kullanılmasına başlanmasıyla endüstriyel tekstiller teknik tekstillerin bir alt dalı olarak görülmeye başlanmıştır.

Endüstriyel tekstiller doğrudan endüstriyel işlemlerde kullanılan filtreler, taşıma bantları ve aşındırma bantları, baskılı devre plaketleri, temizlik bezleri, contalar ve sızdırmazlık elemanları ve diğer endüstriyel ekipmanlar gibi endüstriyel ürünlerin içine dahil edilen tekstil ürünlerini kapsamaktadır.

Katı parçacıkların, tekstilden mamül filtre ortamında sıvılardan veya gazlardan ayrılması, sayısız endüstriyel işlem için ürünün saflığını artıran, enerji tasarrufu sağlayan, üretim verimliliğini yükselten, değerli maddelerin geri kazanılmasına olanak tanıyan ve kirlilik kontrolünde genel anlamda artış sağlayan en temel unsurlardan biridir. Filtre ortamının görevini tam olarak yerine getirirken genellikle son derece ağır fiziksel ve kimyasal koşullar altında oldukça uzun bir süre çalışması beklenebilmektedir. Bir operasyonun başarısı açısından performans son derece önemli olduğundan, kumaşın kullanım esnasında bozulmasının, ürün kaybı, bakım ve üretim maliyetleri kaybı ile çevre kirletme maliyeti gibi, çok ağır sonuçları olabilmektedir.

Tekstilden mamul filtre ortamında süzme işlemi sonucunda elde edilen nihai ürünler, günlük hayatın her alanına girmiş olup, şeker, un, sıvı ve katı yağlar, margarin, bira ve alkollü içecekler gibi yenilebilir ürünlerin yanı sıra, boyarmaddeler ve pigmentler (giyimde, döşemelikte ve boyalarda kullanılan), viskon, rayon lifler ve filmler, nikel, kalay, bakır, alüminyum, kömür, çimento, seramikler, sabunlar, deterjanlar, gübreler... gibi daha birçok ürün de buna örnek olarak verilebilir. Tekstilden mamul filtreler, ürünlerin günlük hayattaki genel kullanıma yönelik olarak arıtılmasına yardımcı olmanın yanı sıra, hem endüstriyel, hem de evsel kirleticilerin saflaştırılmasında kullanılmakta ve bu şekilde daha temiz bir çevre için katkı sağlamaktadırlar.

Filtrasyon kısaca bir maddenin diğerinden ayrılması olarak tanımlanabilir. Filtrasyonun temel amacı filtre edilen maddenin saflığını artırmaktır. Filtrasyon kumaşlar vakumlu temizleyiciler, enerji santralleri, petro-kimyasal fabrikalar, atık su kanalları, kimyasal ve kozmetik sektörlerinde ve yaygın olarak sigara filtrelerinde kullanılırlar. Filtrasyon kumaşlarının toz tutma kapasiteleri kumaş tipine bağlı olarak % 25 ile % 99,9 arasında değişir. Tıkanma süresi de filtrasyon için önemli bir parametredir.

Koruma Tekstilleri ve Koruyucu Tekstiller

2009-12-27T04:05:00.000-08:00

Koruyucu giysiler kişinin zararlı maddelere, kötü çevre koşullarına maruz kalma riskini önlemek ve bu riskten korunmasını sağlamak ve/veya bu riski azaltmak için giyilen giysilerdir. Çeşitli risk ortamlarında çalışan itfaiyeciler, güvenlik personeli, otomobil yarışçıları, tıbbi personel, ağır sanayi işçileri v.b. insanların dış etkilerden korunması amacı ile üretilen kıyafetlere "koruyucu elbiseler" denir. Bu elbiselerin özellikleri kullanıldıkları endüstrinin ihtiyaç ve beklentilerine göre değişir. Bu tip ürünler yüksek sıcaklığa dayanabilen ve yüksek mukavemete sahip olan "yüksek performanslı lifler" veya iplik yapılarında yapılan ufak değişiklikler ile çeşitli apreler ile üretilirler.

Koruyucu giysilerde en önemli husus insan hayatının korunmasıdır. Ayrı bir tekstil malzemesinden ziyade giysinin kendisi koruma sağlar, fakat tekstil kumaşı bütün koruyucu giysilerde ve diğer koruyucu tekstil ürünlerinde kritik unsurdur. Giysiyi giyen kişi ve potansiyel yaralanma kaynağı arasındaki güvenlik bariyeri olarak, bir kazanın kurbanı tarafından yaşanan yaralanma derecesini belirleyecek olan kumaşın özellikleridir.

Literatürde özel olarak bahsedilen koruyucu giysi tipleri şunlardır: çadırlar, kasklar (miğferler), eldivenler (el ve kol korunması için), uyku tulumları, hayatta kalma çantaları ve takım elbiseleri, yangından-koruyucu giysiler, ısıya dayanıklı giysiler, çift taraflı ceketler, balistik dayanımlı yelekler, biyolojik ve kimyasal koruyucu giysiler, patlamaya dayanıklı yelekler, alev almayan başlıklar ve eldivenler, erimiş metal koruyucu giysiler, yüzdürme yelekleri, donmayı (hipotermiya) önleyici ve kanallı ılık hava giysileri dahil askeri koruyucu giysiler, denizaltı koruyucu giysileri, dalgıç giysileri ve dalma derileri, hayat salları, özel havlu ve bezler, ışınlardan koruyucu tulumlar, arktik hayatta kalma giysileri, halatlar ve emniyet kemerleri.

Kendileri için koruyucu giysilerin ve diğer ürünlerin yapıldığı, literatürde özel olarak belirtilen iş ve faaliyet tipleri şunlardır: polis, güvenlik görevlileri, dağcılık, mağaracılık, tırmanma, kayak, uçak personeli (askeri ve sivil), askerler, denizciler, denizaltıcılar, dökümhane ve cam işçileri, itfaiyeciler, su sporları, kış sporları, ticari balıkçılık ve dağcılık, deniz dibi petrol ve benzin ekipmanı işçileri, sağlık bakımı, yarış sürücüleri, astronotlar, kömür madenciliği ve sağlık depo işçileri.

Teknik tekstiller, özellikle düşmana ait çevrelerde hareket etmesi, yaşaması, hayatta kalması ve savaşması gereken askeri kuvvetler için önemli özellikler sunmaktadır. Askeri kuvvetler, konforları ve hayatta kalabilmeleri için gerekli bütün malzemeleri taşımalı veya giymelidir ve bu nedenle en hafif, kompak, sağlam ve yüksek performanslı özel üniforma ve ekipmana ihtiyaçları vardır. Bireyleri çevreden ve savaştaki tehlikelerden korumak için hayati önem taşıyan gereksinimler, dünyanın önde gelen uluslarının askeri kullanım için en gelişmiş teknik tekstilleri geliştirmek ve sağlamak için önemli ölçüde kaynak harcamalarını sağlamıştır.

Isı, alev, erimiş metal sıçramaları, aşırı soğuk ve donma, radyasyon kaynakları ve benzerinden korunma hem sivil hem de askeri koruma uygulamaları için başlıca taleptir. Talebi etkileyen şartları; özel çevresel tehlikeler, koruma derecesi, konfor seviyesi, giysilerin dayanıklılığı, estetik ve yasalar, tüketicinin olası tehlikelerin farkında olması ve benzeri sosyolojik faktörler oluşturmaktadır.

Güneşin zararlı UV ışınlarından korunmanın bir yolu da güneşten koruyan giysilerdir. Bir çok kumaş güneşin UV ışınlarını engellese de tüm kumaşlar güneşten koruyan sınıfına dahil edilemezler. Güneşten koruyan giysiler, klasik yazlık kumaşlardan ayrılmaktadır. UV ışınlarına karşı koruma sağlayan giysilerin giyilmesi cilt kanseri riskinin gelişmesini azaltmak için bilinen en sağlıklı ve en yaygın metottur. Cildin rengine göre ve çevrenin yansıma oranlarına göre koruyucu giysilerin özelliklerinin saptanması, insanların koruyucu giysileri daha bilinçli kullanmasına itecektir. Genel anlamda, koruyucu giysiler sekiz ana kategoride sınıflandırılabilir.

Termal Koruma Giysileri: Isıya, aleve, eriyen metallerin sıçramalarına, radyasyona ve aşırı soğuğa karşı koruma sağlayan elbiselerdir. Termal koruyucu elbiseler, aleve ve ısıya maruz kalmaya karşı koyan ya da aşırı çevre koşullarında ısı transferine karşı yalıtım sağlayan geniş bir yelpazedeki ürünleri kapsar. Bu tip elbiseler, petrokimya ve elektrik işçilerince giyilen üniformalardan, dökümhaneler ve yüksek ısılarda çalışan diğer tesislerde giyilen elbiselere kadar değişen bir yelpazeye sahiptir. Elbiseler tek veya çok katlı olabilir.

Nükleer, Biyolojik ve Kimyasallara (NBC) Karşı Koruma Giysileri: Çoğunlukla askeri kullanım amaçlıdırlar. Bunlar çoğu zaman sentetik veya doğal elyaftan dokunmuş ayrıca karbon elyaf ve köpükten oluşan çok katlı yapılardır.

Kimyasallara Karşı Koruyucu Giysiler: İnsana zarar veren kimyasallara karşı koruma sağlayan elbiselerdir. Dünyada çok farklı toksik özelliklere sahip 100 binden fazla kimyasal madde kullanılmaktadır. Zehirli kimyasallardan kaynaklanan riskler ortaya çıktıkça kimyasallara karşı koruyucu görev gören giysi ve ekipmanın kullanımı artmıştır. Bu durum belirli ölçüde de kimyasallara karşı koruyucu giysilerin ve ekipmanın kullanılmasını öngören düzenleme ve standartlardan kaynaklanmaktadır.

Mekaniksel Koruma Giysileri: Kesilme, yırtılma, aşınma ve metal sıçramaları gibi zararlara karşı korunmak için kullanılır. Tüm bunların sağlanabilmesi için giysilerin yüksek mukavemetli tekstil liflerinden yapılması gerekmektedir.

Elektrikten Koruyucu Giysiler: Elektromanyetik ve elektrostatik olarak 2 ayrı grupta incelenen elektrik zararlarından korunmak için kullanılırlar. Yüksek voltajla çalışan kişiler, kesinlikle güç tutuşur, mukavim ve konforlu iletken koruma giysilerini tercih etmelidirler. Bunun için doğal, sentetik ve metal ipliklerden yapılmış giysiler tercih edilir.

Temiz Oda Giysileri: Bu isimle adlandırılan giysiler çevreyi insandan kaynaklanan kirliliklerden koruyan giysilerdir. İnsan vücudunun her gün 1 milyar deri hücresi döktüğü ve insan vücudu ve giysilerin bir miktar toz, saç, iyonlar, kozmetikler, parfüm, tütün içerdiği göz önüne alındığında kirliliği önleyen bu tip giysilerin optik, uzay araçları, yiyecek, ilaç sanayi ve otomotiv sanayinde ne kadar önemli bir yeri olduğu inkar edilemez.

Radyasyona Karşı Koruyucu Giysiler: X-ışını ile çalışanlar, kanser tedavi merkezlerinde çalışanlar ve iyonlaştırılan radyasyona maruz kalan diğer ortamlarda çalışan işçiler için gereklidir.

Yüksek Görünürlüğe Sahip Giysiler: Bu giysiler de koruyucu giysiler olarak ele alınmaktadır. Temelde üç ayrı tip olarak incelenmektedir.

-Reflektive (yansıtıcı) malzemeler: ışık etkisi altında kaldıklarında parlarlar

-Fotoluminesant malzemeler ise gün ışığı veya yapay ışığı emip enerji depolar ve karanlıkta yeşil sarı renk verirler.

-Floresans malzemeler kırmızı oranj renk olarak gün boyu görünür.

Koruyucu elbiselerin insan sağlığını ve güvenliğini koruma işlevini yerine getirmesinde elbisenin konforu da önemlidir. Yeterli konfor sağlamayan bir elbise yüklenilen görevi yerine getirmede verimliliği azaltır. Eskiden daha ağır malzemelerden yapılan çelik yelekler artık daha hafif ve dayanıklı olan tekstil malzemelerinden (aramidlerden) yapılmaktadır.

Dünyada çok sayıda iş yerinde çalışanların sağlıklarının ve güvenliklerinin tehlikede olması nedeniyle koruyucu elbise kullanılmasını zorunlu kılan uluslararası ve yerel yasal düzenlemeler sıklaştırılmıştır. Koruyucu elbise kullanımını gerektiren sektörlerde koruyucu giysilerin kullanılması yönünde bilinç artmaktadır. Yukarıda bahsedilen unsurla birlikte, dünyadaki mevcut savaşlar ve sürekli savaş tehlikesinin varlığı, koruyucu elbise kullanımını gerektiren sektör ve iş kollarındaki gelişmeler, ağır iklim şartları gibi faktörler sektöre olan talebi belirleyen en önemli faktörlerdir.

11 Eylül olaylarından sonra uluslararası siyasette izlenen gergin politikalar sonucu koruyucu elbiselere yönelik talep miktarı ve kullanımı artmıştır. Bu tarihten sonra özellikle ABD'de güvenlik endişesi nedeniyle bu ürünlere yönelik talep patlaması yaşanmıştır.

Nonwoven (Dokusuz) Tekstil Yüzeyleri

2009-12-27T03:51:00.000-08:00

Dokunmamış tekstiller, dokuma ve örme olmayan, özel kullanımlar için imal edilen ve kullanım süresine göre maliyeti çok düşük olan teknik tekstil ürünleridir. Sıvı çekici, sıvı itici, esnek, sağlam, yumuşak, gergin, yanmayı geciktirici, filtre edici, antibakteriyel özellikleri olabilir. Dokunmamış tekstillerde, ana hammadde elyaftır. Elyaf doğal veya sentetik olarak ikiye ayrılır. Kullanımda ise devamsız elyaf veya devamlı elyaf (filament) olarak kullanılabilir.

Dokunmamış yüzey; kesikli veya filament halde, doğal ya da yapay liflerden oluşturulmuş, kağıdı kapsam dışına alan, ipliğe dönüştürülmemiş ve bir çok bağlama tekniklerinin herhangi birisi ile bağlanmış kumaş olarak da tanımlanabilir.

Kağıt ile dokunmamış yüzey arasındaki farkı anlamak için malzemenin tanımlanması gerekir. Malzeme aşağıdaki özelliklere sahipse dokunmamış yüzey olarak tanımlanabilir. Bu tanım EDANA (European Disposables and dokunmamış yüzeys Association-Avrupa Tek Kullanımlık Ürünler ve Dokunmamış Yüzeyler Birliği) ve INDA (The Association of the dokunmamış yüzey Fabrics Industry- dokunmamış yüzey

Kumaş Endüstrisi Birliği) tarafından yapılmıştır.

a) Lifli miktar dokunun % 50’den fazlasını meydana getiriyorsa uzunluğun çapa oranı 300’den daha büyük olan lifler kullanılıyorsa bu kumaşlar dokunmamış yüzey olarak isimlendirilir (kimyasal olarak düzenlenmiş bitkisel lifler hariç).

b) Dokunun lifli miktarı toplam kütlenin % 30’undan daha fazlaysa ve aşağıdaki kriterlerden birini veya ikisini yerine getiriyorsa bu kumaşlar dokunmamış yüzey olarak isimlendirilir. Kullanılan lif özellikleri yukarıdaki “a” şıkkı ile aynıdır.

- Uzunluğun çapa oranı 60’den fazla ise

- Dokuma yoğunluğu 0,4 g/cl değerinden az ise

Dokuma ve örme gibi klasik kumaş üretim yöntemlerinin teknik gelişimi hala devam etmektedir. Ancak klasik metotlarda iplik üretimi, daha sonra kumaş olarak dokuma ve örme işlemleri çeşitli pahalı ve zaman alan işlemlerin yapılmasını gerektirmektedir. Bu yüzden verimliliği artırmak ve maliyeti azaltmak amacıyla birkaç tane klasik olmayan kumaş üretme metodu geliştirilmiştir. Bu kumaşlar, genel olarak dokunmamış yüzey olarak adlandırılmaktadır.

Dokunmamış yüzey terimi esas olarak; bir yapıştırma maddesi uygulanarak veya içerikte olan termoplastik elyafların yapıştırılmasıyla birlikte tutulan tekstil elyaflarından yapılan malzeme kategorisini tanımlamaktadır. Bu ürünler klasik iplik, dokuma veya örme makinelerinde işlem örmemiştir. Dokusuz yüzey kumaşların üretimi ilik hazırlığı, çözgü hazırlığı terbiye v.b. şamaları içermediğinden daha kısa sürmekte bu nedenle üretim maliyeti düşük olmaktadır.

dokunmamış yüzeylerin örme ve dokuma ürünlere göre bir avantajı, gevşek elyafları kumaşa dönüştürme işleminin yüksek hızıdır. Dokunmamış yüzeyler hem üretici hem de tüketiciye bir çok avantaj sunmaktadır. Zira bunlar genel olarak daha hızlı ve ucuz olarak üretilebilmekte ve kullanıldıktan sonra atılabilmektedir. Geçmiş yıllarda üretimi büyük oranda artmış olan dokunmamış yüzeylerin kullanım alanları sayısızdır: kullanımdan sonra atılan temizleme bezleri ve havlulardan daha dayanıklı ve yıkanabilen yatak çarşafları ve yastık kılıflarına, perdeler, giysilerin telaları, ayakkabı astarı, endüstriyel filtre ve tıbbi malzeme için kumaşlar, ayrıca daha yakın tarihlerde bluz, etek ve hatta dış giysi için kumaşlar.

ASTM (American Standarts for Testing Materials)’e göre dokunmamış yüzey yüzeyler doğal veya sentetik liflerin mekanik, kimyasal, ısı ve eritken yollarla veya bunların bir birleşik yoluyla birleştirilmesi sonucunda üretilen yapılar olarak tanımlanmaktadır. Başka bir deyişle, dokunmamış yüzey ürünler, ipliğe dönüştürülmemiş ve yukarıda belirtilen çeşitli yöntemlerle birbirine tutturulmuş doğal veya sentetik elyafların ya da sonsuz elyafların (flament) özel bir dokusu, yaprağı veya yüzeyidir. Bu tanımlamaya göre, iplikten imal edilen geleneksel tekstil malzemeleri dokunmamış yüzey ürünler kapsamına girmez. Boyutsal değişmezlikleri, katlanmaya dayanırlıkları, yüksek kopma ve yırtılma mukavemetleri dikkate alındığında kağıt ürünler de dokunmamış yüzey tanımının dışındadır. Bununla birlikte dokunmamış yüzey ürünler kağıda benzer ürünlerden çok tekstil yapılarına benzer bir ağ görünümündedir.

Konvansiyonel olarak üretilen kumaşlara oranlara çok daha ekonomik olmaları önemli bir avantajdır. Çünkü üretim hatlarındaki safhalar çok azdır. Kumaş formasyonunun basitliği ve üretim verimliliğinin çok yüksek olması pek çok endüstriyel alanda dokunmamış yüzeyleri avantajlı düzeye çıkarmaktadır. Fakat moda, dış giyim uygulamaları, güzel tuşe ve döküm, esneklik, mukavemet, v.s. özellikler istendiğinde dokusuz yüzeylerin dezavantajı ortaya çıkmaktadır. Bu özelliklerin geliştirilmesi yönünde pek çok araştırma yapılmaktadır. Lif ve hammadde seçimi maliyet, üretim kolaylıkları ve istenen son kullanım özelliklerine bağlıdır. Lifler dokusuz yüzeylerin ana bloklarıdır. Doğal ve yapay elyafların bir çoğu dokusuz yüzey üretiminde kullanılmaktadır.

Dokunmamış tekstiller, örme ve dokumadan farklı olarak tek kullanımlık ve uzun kullanımlık olmak üzere iki farklı amaç için üretilmektedir. Tek kullanımlık alanlar hijyen, ıslak mendiller, tıbbi/cerrahi, hava filtrasyonunda, tek kullanımlık giysi alanlarında kullanılırken, uzun kullanım tela, döşeme ve yatak, ayakkabı ve deri, kaplama/lamine, yer kaplamaları/halı tabanı, bina inşaatında, jeotekstillerde/inşaat mühendisliğinde, otomotivde, elektronik bileşenlerde ve tarımda kullanılmaktadır.

Dokunmamış Tekstillerin Kullanım Alanları:

Jeotekstil:

Asfalt, drenaj, baraj, havuz, akarsu bentleri, golf ve tenis kortları, suni çim, erozyon kontrol

Giyim:

Astar, elbise izolasyonu, ayakkabı ve çanta, eldiven

Sağlık:

Cerrahi maske, tek kullanımlık ameliyat elbiseleri, ayakkabı, elbise, ortopedik ped, steril paketleme, elektrom, bandaj, kan ve diyaliz makinelerinde

İnşaat:

Çatı kaplama, izolasyonu, boru izolasyon, tren yolu yatakları stabilizasyonu, kanal ve rezervuar iç koruması

Hijyen:

Çocuk bezi, kozmetik ürünler ve temizleyiciler

Endüstriyel ve Askeri

Filtre, askeri elb., kablo izolasyonu, laboratuar elb., zımpara ve parlatma malz., uyku tulumu, suni deri, muşamba

Ev - Mobilya:

Kaplama, yatak kaplama, duvar kaplama, mobilya arkaları, halı, Islak ve kuru temizlik, peçete, masa örtüsü, çay kahve poşeti, yatak örtüsü, klozet aksesuarları, pencere gölgelikleri

Ofis ve Okul:

Kitap kaplama, disk koruyucu, zarf, etiket, havlu, promosyon ürünleri

Ambalaj:

Medikal steril paketler, floppy disk paketleri

Tarım ve Bahçe:

Ürün üstlerini kapatma, çim koruma kök sarma, fidanlık kaplama

Otomotiv:

Zemin ve iç kaplama, hava ve yağ filtreleri, ses izolasyonu,döşeme, bagaj astarı, iç kapı paneli

Nonwoven endüstrisinde en fazla kullanılan elyaflar sırasıyla polipropilen, polyester

ve selülozik elyaflardır. Bu elyaflar nonwoven endüstrisinde kullanılan elyafların % 83’ünü

oluşturmaktadır. Bununla birlikte Avustralya’da nonwoven üretiminde yünün kullanıldığı bir

fabrika kurulmuştur. Küresel çapta düşünüldüğünde yünün dokunmamış tekstillerde kullanımı

az olmakla birlikte, bu yeni niş pazarlar araştırmada elyafın yenilikçi bir örneğidir.

Dokunmamış Tekstillerde Kullanılan Elyaf Türleri

Polipropilen %30, polyester%30, selüloz %23, pamuk %10, poliamid, poliakril, yün %7

EDANA sınıflandırmasına göre dokunmamış tekstillerin üretim teknolojileri üç gruba

ayrılmaktadır. Bu gruplar:

1.Kuru İşlemler (Drylaid)

a. Tarama (Carding)

b. Havalı serme (Airlaid)

c. Dikey Serme (Perpendicularlaid)

2.Sulu İşlemler (Wetlaid)

3. Polimer Eritilerek Dökmeli İşlemler (Spunlaid)

a. Sonsuz Elyaflı İşlemler (Spunbonded)

b. Eritilerek Püskürtmeli İşlemler (Meltbown)

c. Ani Doku Oluşturmalı İşlemler (Flash Spinning)

d. Elektrostatik Eritmeli İşlemler (Electrostatic Melt Spinning)

Dokunmamış tekstil (nonwoven) teknolojileri içerisinde Sonsuz Elyaflı İşlemlerin payı % 24’tür. Sonsuz elyaf teknolojisi reçine çıkarmadan dokunmamış kumaşa kadar olan süreçte entegre üretim yaptığından, birim maliyet diğer teknolojilere nazaran daha düşüktür. Toplam dünya pazarı yılda % 10 artarak 1,1 milyon ton olurken, polyester sonsuz elyaftaki büyüme polipropilenin iki katından daha fazla artış göstermiştir. Yine de polipropilen elyafı hala pazarda % 75 paya sahiptir. Geçmişte polipropilendeki güçlü büyümenin sebebi düşük hammadde fiyatlarıdır. Polipropilen günümüzde bebek bezleri için tercih edilmektedir.

Akıllı Tekstiller

2009-12-27T03:50:00.000-08:00

Akıllı tekstiller teknik tekstiller içerisinde katma değeri en yüksek ve yüksek teknoloji kullanılan alanlarından birisidir. Akıllı tekstiller tıbbi tekstiller, koruyucu ve askeri teknik tekstiller, taşımacılık teknik tekstilleri gibi bir çok alanın kapsamına giren ancak yüklendikleri işlev ve yapıları itibariyle ayrı bir kategoride değerlendirilen bir gruptur. Akıllı tekstillerin önemli bir kısmı günümüzde daha çok prototip üretimi aşamasında bulunmaktadır. Akıllı tekstiller tekstil teknolojisi ve sentetik elyaflardaki gelişmelerle birlikte malzeme bilimi, tasarım, elektronik ve bilgisayar mühendisliği, tıp gibi disiplinler arası bir çalışma sonucu ortaya çıkmıştır. Son bir kaç yıl içerisinde akıllı tekstiller tekstil ve hazır giyim sektörleri içerisinde önemli bir yer edinmeye başlamıştır. Gelecekte de akıllı tekstillerin değer yönünden tekstil ve hazır giyim sektörünün en önemli bölümünü oluşturacağı tahmin edilmektedir.

Normal tekstil ürünlerinin doğal atmosfer şartlarından koruma ve süsleme özelliklerine ilaveten, akıllı tekstiller, herhangi bir etkiyi veya etki değişikliğini algılama ve buna bir tepki verme özelliğine sahip tekstil ürünleridir. Eğer tekstil ürünü etkiyi veya değişikliği sadece algılıyorsa buna “pasif akıllı tekstil ürünü” denilmektedir. Eğer tekstil ürünü etkiyi veya etki değişikliğini algılayıp buna bir tepki veriyorsa, buna “aktif akıllı tekstil ürünü” denilmektedir. Bir perdenin kolormatik özellikte bir boyarmaddeyle boyandığı düşünüldüğünde, ışık durumuna göre perdenin renginin koyulaşıp açılması ve odanın hep aynı derecede aydınlık olması bu ürünü aktif akıllı tekstil yapmaktadır.

Akıllı tekstiller çevresel etkiler nedeniyle önemli ve yeniden üretilebilir otomatik değişim özellikleri olan elyaf ve kumaşlardır.51 Akıllı lif ve kumaşlar giyim dışında bir çok alanda kullanılmaktadır. Uyumak üzere olan sürücüleri uyandıran araba koltukları, kalp atışlarınızı dinleyen yatak çarşafları, oda sıcaklığına göre renk değiştiren dokumalar, ne kadar hızlı koştuğumuzu söyleyen ayakkabılar, koltukların koluna iliştirilen televizyon ve müzik seti kumandaları, kumaş piyanolar gibi ürünler giyim dışında kullanılan akıllı tekstillere örnek gösterilebilir.

Almanya’da ki tekstil ve hazır giyim konularında çalışmalar yapan HohensteinAraştırma Enstitüsü akıllı tekstilleri 5 alanda gruplayan ve sınıflandıran bir sistem oluşturmuştur:

1- Transfer Sistemleri (Transfer Systems):

Transfer sistemlerinde nanokapsüller, moleküler depolar veya mikrokapsüller ile birleştirilmiş tekstil yüzeyleri neme, basınca ve sıcağa maruz kaldığında belirli aktif maddeler yaymaktadırlar. Tıbbi alandaki teşhis uygulamalarında sporcuların doping kontrollerinin yapılmasında kullanılabilir. Bu uygulamalarda moleküler yapılar insan tenindeki ifrazatları emmekte ve bunları tıbbi olarak değerlendirmektedir. Diğer sektörlerde kulanım alanları olarak, tekstiller güzel kokulu maddeler, vitaminler, böcek kovucular ve çok sayıda madde ile donatılabilmektedirler.

2-Adapte Olabilen Sistemler (Adaptive Systems):

Adapte olabilen sistemler kendiliğinden çevredeki ve vücuttaki değişen şartlara adapte olmaktadır. Bunlar nem, ışık ve ısı değişimlerine reaksiyon göstermektedirler. Bu gruba örnek olarak ısı değişikliklerine kendiliğinden adapte olan ceket ve kazaklar örnek gösterilebilir. Bu teknolojiye dayalı malzemeler ilk olarak, astronotları aşırı soğuk ve kavurucu sıcaklıklar arasındaki ısı değişikliklerinin etkilerinden korumak için uzay elbiseleri ve eldivenlerinde kullanılmıştır. Günümüzde bu teknoloji aktif spor ve boş zaman teknik tekstilleri için de kullanılmaktadır. İtalyan Corpe Nove firması ısıdaki düşüş ve yükselmelere göre kolu kısalan ve uzayan bir elbise geliştirmiştir.

3-Akıllı Giysiler (Smart Clothing):

Bu grup, elektronik parçaları giysilere entegre eden tekstil temelli bilgi ve iletişim teknolojilerini içermektedir. Elektronik parçalar bilgisayar klavyesi, cep telefonları, mikrofonlar, mp3 çalarlar, video kameralar hatta uydu sistemlerinden oluşmaktadır. Bu gruba, giyen kişinin kalp atışı, nefes alışı, nabız ölçümü, vücut sıcaklığının izlenmesi gibi 30 hayati değişkeni 24 saat boyunca izleyebilen, gerekli durumlarda kablosuz iletişim ağıyla gerekli kişileri anında haberdar eden hayat elbisesi (life shirt) örnek gösterilebilir. Bu giysi aynı zamanda her yıl binlerce uyuyan bebeğin ölümüne neden olan ani bebek ölümü sendromunun önüne geçebilmek için, bebeğin soluk alması durduğunda, kalp atım sayısında ya da vücut ısısında beklenmedik bir değişiklik olduğunda ebeveynleri haberdar etmektedir. Giysi söz konusu değişiklikleri kişisel dijital yardımcılar (PDA) veya kişisel bilgisayarlara aktarmaktadır.

4-Aktarıcı Sistemler (Transponder Systems):

Bu guruptaki akıllı tekstiller, lazer kodları veya radyo frekans alanları kullanılarak içeriği değiştirilebilen veya yüklenilebilen minyatürize edilmiş elektronik depo araçlarıdır. Örneğin, bir kumaşa bilgi entegre edilebilmekte ve bilgi tekstil zinciri boyunca muhafaza edilerek hazır giyim üreticisinin kullanımına sunulabilmektedir.

5-Mikroteknoloji ve Nanoteknoloji :

Mikroteknoloji ve nanoteknoloji kullanılarak tekstil ve elektronik daha fazla birleştirilmektedir. Çok küçük elektronik parçalar ve duyargalar (sensörler) görünmeyecek bir şekilde tekstil ürünlerine entegre edilmektedirler. Bu ürünler otomatik izleme, düzenleme ve kontrol yapabilmektedirler.

Tekstil tarihi, binlerce yıl öncesine uzanmasına rağmen, devrim niteliğindeki gelişmeler son elli yıl içinde gerçekleşmiştir. Bu gelişmelerin çoğu, askeri alanlarda yapılan araştırmaların sonucunda ortaya çıkmıştır. Fiberglass yapılar, kurşun geçirmez yelekler,kimyasallara karşı koruyuculuk sağlayan giysiler, uçaklarda kullanılan malzemelere bakınca, “akıllı tekstiller”in ilk uygulamalarının da, askeri ve ilgili alanlarda yapılan Ar-Ge çalışmaları sonucunda ortaya çıkmasına şaşırmamak gerekir.

Savaşlardaki en önemli unsur insanlardır. Silahları ateşleyen, tankları ve uçakları kullanan, savaş alanında çarpışan insanların silah güçlerinin yanında, onları tüm dış etkenlerden koruyacak ve onlar hakkında sürekli bilgi akışı sağlayacak akıllı giysiler üzerinde çalışmalara başlanmıştır. Yeni yüzyıl askerilerin giysilerinde istenen en önemli özellikler, giysinin içinde iletişim donanımının olması, giyenin fiziksel durumunun takip edilmesi, askerin sürekli yerini bildirmesi, çevreden gelen ışığı algılayabilecek ve buna göre kamuflaj düzenini algılayabilecek, ateşli silahlara, radyasyona, kimyasal ve biyolojik maddelere karşı koruma sağlayabilecek ve tabii tüm bu özelliklerinin yanı sıra, askerin manevra kabiliyetini kısıtlamayacak tarzda hafif olan giysiler tasarlanmaktadır. Günümüzde telsiz taşıyan askerlerin en önemli sorunu, telsizin üzerlerinde yarattığı ağırlıktır. Bu ağırlığın en önemli sebebi de, telsiz içindeki pillerdir. Askeri tekstil malzemelerine bilgisayar mikroçiplerinin entegrasyonu ve bunların bir ağa bağlanması sonucu askerler ile birebir bağlantı kurulması sağlanmıştır. Bunun yanında da, GPS (Küresel Konumlama Sistemi-Global Positioning System) adı verilen bir sistemle de, her bir askerin nerede olduğu uydu yardımı ile anlaşılabilmektedir. Aynı zamanda bazı tekstil malzemeleri de, vücut ısısı düştüğü zaman, vücuda ısı takviyesi yaparak vücut ısısının belli bir sınırın altına düşmesini ve donmayı engellemektedir.

Du Pont, Massachusetts Institute of Technology (MIT) ile birlikte, askerleri yararlandıklarında tedavi edecek, kimyasal ve biyolojik silahlara karşı koruyacak giysiler geliştirmek üzerinde çalışmaktadır. Farklı iplik kesitleri (oval, kare veya üçgen) kullanılarak, giysiyi giyeni dış ortam sıcaklığındaki değişimlere karşı, genişleyip daralarak, ısıtan veya soğutan kıyafetler üzerinde araştırmalar yapılmaktadır. Özel boyanmış iletken lifler kullanılarak, elektrik sinyaliyle renk yansıma kalitesinde değişim elde edilmekte ve giysi rengi değiştirilebilmektedir. Bu tip bir özellik değişken bitki örtüsünde savaşan askerlerin arazide kamuflajlarına çok uygundur. Askerler için düşünülen bu tip koruyucu akıllı giysiler, aynı zamanda polis ve itfaiyeciler için de kıyafetlerin kullanım alanlarına göre uyarlanabilmektedir.

Son altı yıl içinde elektriği iletebilen polimerlerin giysilerin birleştirilmesine yönelik çalışmalar sonucu sporculara yaptıkları hareketlerin yanlış olduğunu bildiren, zamanla doğru refleksleri kazanmalarına yardımcı olan akıllı bir dizlik geliştirilmiştir. Dizliğin amacı sıçrama, ani durma ve yön değiştirme gibi hareketlerin sıkça yapıldığı kayak, basketbol, tenis, futbol gibi sporlarda, tedavisi oldukça uzun ve masraflı olan ön çapraz bağ yaralanmalarını önlemektir. Dizliği giyen kişi bu bağları tehlikeye sokacak bir hareket yaptığında, kumaşın esnemesiyle birlikte, dizliğin içinde bulunan polimerlerde değişen elektrik yükü, bir uyarıcıyı harekete geçirerek giyen kişinin yanlış hareket yapmasını önlemektedir.

Freudenberg firması, 0,01 dtex inceliğinde naylon-polyester mikroliflerden nonwoven kumaş üretimine başlamıştır. Bu kumaşın doğa sporlarında kullanılan giysilerde kullanımı amaçlanmaktadır. Hafif havlı ve şeftali yüzeyine benzer bir yüzeyi vardır. Yumuşak, buruşmaz ve terlemeyi kontrol etme özelliği bulunmaktadır. Teri bedenden uzaklaştırabilmekte ve ultra viyole (UV) koruma özelliği yıkamadan etkilenmemektedir. Hafif ve nefes alabilir yapıdaki kumaş rüzgarı kesme özelliğine de sahiptir. Bu kumaşın ağırlığı 120 g/m² olup, gramajı 200 g/m² olan bir kumaşla aynı ısı faktörüne sahiptir. Diğer bir deyişle % 40 daha hafif olan kumaş, % 30 oranında daha çok ısıtmaktadır.

Elektronik ve telekomünikasyon endüstrileri, 21.yüzyılda hayatımızı yönetir hale gelecekler ve bu durumdan konfeksiyon endüstrisi de geniş çaplı etkilenecektir. Gelecekte giysiler sadece gerektiği gibi kişileri sıcak veya serin tutmakla kalmayacak, aynı zamanda yetenekleri sayesinde dış etkiler-tehlikeler konusunda kişileri uyarabilecek, zararlı etkilerden koruyabilecek, vücut fonksiyonları hakkında bilgi verebilecek, tedavi amaçlı kullanılabilecek, kaybolduğumuzda bulunduğumuz yeri saptayabilecek ve fiziksel olarak herhangi bir aktiviteyi yerine getiremediğimiz durumlarda başkaları ile iletişim kurmamızı sağlayabilecektir.

Akıllı tekstillerin yaygınlaşması sonucu deterjan, ütü, ütü masası, çamaşır makinası gibi bir çok sektör derinden etkilenecek belki de tarihe karışacaktır. Bu değişimden moda sektörünün de önemli oranda etkileneceği beklenmektedir. Modanın temelini oluşturan kumaş ve kumaşın temelini oluşturan iplik ve elyaf teknolojilerindeki gelişmelerin sonucunda yeni tarz modacıların ve tasarımcıların ortaya çıkması beklenmektedir. Akıllı tekstillerin üretiminde elektronik bileşenlerin kullanılması nedeniyle giysinin kullanımındaki konfor sorunu ortaya çıkmaktadır. Ayrıca akıllı tekstillerde kullanılan bu elektronik parçaların vücuda zarar vermesi ve bu ürünlerin işlevlerini yerine getirmesi için gerekli olan enerji maliyeti önemli bir sorundur. Bu sorunu gidermeye yönelik olarak nanoteknoloji ve biyoteknoloji alanındaki ilerlemelerden yararlanılarak sorun giderilmeye çalışılmaktadır.