Serigrafia4t

Máquinas serigráficas tipo carrusel o pulpo - impresora de remeras

2013-06-10T15:18:00.004-03:00

Están basadas sobre el principio del marco con bisagras, al principio fueran diseñadas para la impresión multicolor para prendas deportivas, camisetas.

El principio consiste en una base de impresión múltiples que rotan sobre un pivote central.

Por encima de cada plancha hay una cabeza de impresión (que también rota), esta cabeza de impresión, consiste en un marco que se sujeta a la parte posterior, sobre un ángulo en forma de V, donde se sujeta por medio de tornillo, así como la regleta, y el racle sujeto a otro mecanismo para efectuar la impresión que va de adelante hacia atrás o viceversa.

El ciclo de impresión empieza colocando el material sobre la plancha plana, se realiza la primera impresión o color, gira la plancha pasando por debajo a la segunda pantalla para efectuar el segundo color, y así sucesivamente hasta completar el ciclo, que puede ser de tantos colores como mesas de impresión.

También en las máquinas (carrusel) que se denominan así, por su giro en forma de un carrusel, entre planchas hay incorporados estaciones de secado de flases; inflarrojos y unidades de refrigeración, para así efectuar una buena impresión, sin que exista un mal uso de los materiales a imprimir (este tipo de máquinas se emplea, normalmente en impresiones textiles y prendas acabadas).

También hay algunos modelos para otros materiales como papel o adhesivo, normalmente para estos materiales la plancha, está agujereada para realizar la sujeción de la prenda.

Cuando todos los colores están impresos, el material es transferido al túnel de secado donde termina de secar o curar por medio de radiaciones infrarrojos o gas.

Pulpo de serigrafia - impresoras para playeras

Estas máquinas se diseñan en distintos tamaños, con números de tableros, que normalmente van de 4 a 16 cuerpos. Pueden ser diseñadas con unos parámetros de producción y trabajos específicos.

Últimamente están apareciendo máquinas que a las mesas modulares después de los cuatro o más colores se añaden unidades de prensa para barnices UV, si son necesarios.

Máquinas serigráficas de pantallas rotativas

2013-06-10T15:17:00.001-03:00

Son diferentes a los principios convencionales de serigrafía.

Aquí la pantalla tiene la forma de cilindro perforado sin cortinas, hecho de un metal ligero, que le da la rigidez y solidez por los dos aros de metal que tensan, lo que hace que se quede fija. La regleta está hueca, permitiendo que la tinta pase directamente a través de la pantalla, es decir, la tinta va en el interior de la pantalla como así la regleta.

Como la pantalla rota alrededor de la base estacionada, el soporte a imprimir, es forzado a través de la abertura, de la pantalla por debajo de la banda.

Las pantallas rotatorias están hechas como las pantallas convencionales, con distintas aberturas de malla.

Hay que tener en cuenta la abertura de la malla y la densidad, pues alguna vez se emplea una malla distinta, es posible que varíe la densidad media que se deposita sobre el material a imprimir.

Sin embargo, el principal control es lograr el perfecto ajuste del racle sobre la pantalla.

El emulsionado también tiene influencia en el depósito medio (también ocurre en el sistema convencional).

Los clichés se graban en la pantalla por el método de fotoemulsión directo y por la acción de láser directo.

El procedimiento es similar en principio a la fabricación de clichés directos convencionales. Pero requiere una emulsión especializada y técnicas de exposición.

El proceso de montaje de pantallas, también requiere una planta especializada, el método de insolación por láser se lleva a cabo utilizando solamente pantallas de metal.

Las máquinas se fabrican en tamaños standard, marcando la anchura de los materiales a imprimir.

La circunferencia de la pantalla marca la longitud de la impresión.

Máquina de serigrafía industrial de pantallas rotativas.

Máquinas para impresión de objetos cilíndricos

2013-06-10T15:15:00.003-03:00

Estas máquinas están diseñadas bajo el principio de la forma cilíndrica.

El cilindro de impresión se reemplaza por el cilindro que sujeta la botella o el objeto a imprimir, el cual está soportado desde abajo por sujeciones de rodillo.

Máquina serigráfica para impresión de objetos cilíndricos.

La acción es exactamente la misma que las máquinas cilíndricas, la pantalla se va deslizando por encima del objeto a imprimir y éste va rodando, mientras la regleta y rastrillo, que están en el interior de la pantalla, fuerzan la tinta para su paso.

Estas máquinas se fabrican en gran variedad de tamaños, para poder imprimir desde el más pequeño objeto como puede ser un tapón o bote de perfume hasta tambores para líquidos más grandes.

Normalmente se diseñan para ajustarse a los soportes de los envases, lo cual permite gran variedad de tamaño y formatos específicos.
Observa en funcionamiento una máquina de impresión de objetos cilíndricos en el siguiente vídeo.

Máquinas cilíndricas para serigrafía

2013-06-10T15:14:00.002-03:00

Es un concepto diferente de la prensa plana, estás máquinas están compuestas por un tambor de vacío y perforado que tiene la guía en la parte superior del cilindro.

La regleta y el racle permanecen fijos, mientras que lo que se mueve es la pantalla.

El agarre y ajuste del material funciona por medio de cintas que lo lleva hacia el tambor, donde es agarrado por las pinzas. Estas lo sostienen en contacto mientras se imprime. Debido a que el cilindro rota bajo la pantalla y ésta se mueve a través de su ciclo de impresión, forzando el racle a la tinta a pasar a través de la pantalla.

Al final de la secuencia de impresión, la hoja impresa se suelta de la pinza pasando a una cinta transportadora y el cilindro retorna a recoger otro pliego y así sigue el ciclo.

Estas prensas cilíndricas suelen ser totalmente automáticas, pues hacen todo el ciclo automático, las hay con cambio pantallas automático, aunque las más usuales son de cambio de pantalla a mano, debido a que las pantallas, estas tienen un mecanismo de registro, los cambios de colores se pueden efectuar con un ajuste mínimo.

Estas máquinas dependiendo del tamaño pueden alcanzar hasta velocidades de 4.000 impresiones hora.

Máquinas serigráficas de elevación vertical plana

2013-06-10T15:12:00.003-03:00

Este sistema es el que la pantalla se eleva verticalmente de la base de impresión y su posición en horizontal a lo largo del ciclo de impresión.

El control de la tinta es más eficaz y el ciclo de impresión es más rápido, ya que la pantalla sólo se eleva unos 3 m/m para permitir la alimentación.

Las características básicas de esta máquina son similares a la anterior, variando la entrada y salida del material a imprimir, hay dos tipos de máquinas de subida vertical.

Una es que la base de impresión es estacionaria, donde se coloca el material en los tacones, baja la pantalla y el material es arrastrado por las pinzas a las cintas transportadora del secadero, este sistema es tanto para máquinas, ¾ como automáticas.

La segunda forma, es la que el tablero sale de su posición, para permitir un mejor ajuste de los materiales, volviendo hacia dentro, donde sigue el proceso de impresión.

La ventaja del sistema de registro en las dos modalidades expuestas, es que, la velocidad de la máquina no está limitada por la velocidad del operador, ya que mientras estás alimentando la máquina, la secuencia de impresión está teniendo lugar, sí añadiéramos un alimentador automático, esta máquina puede ser transformada en una casi automática.

La velocidad de la máquina varía, ya bien, sean ¾ o automáticas, también varían el tamaño, con áreas más pequeñas, más velocidad, a mayor tamaño baja un poco dicha velocidad, por lo tanto se fabrican máquinas de todos los tamaños.

Máquinas serigráficas con un marco de acción de libro

2013-06-10T15:11:00.003-03:00

Este diseño está basado en la máquina manuales sólo que más mecanizado.

La pantalla abre y cierra por medio de un mecanismo, mecanizado y sincronizado, con un regleta conducida mecánicamente y un carro para la conducción del racle.

En la mayoría de las máquinas, la tinta vuelve a la posición de pre-impresión por una guía mecánica. Esta regleta va colocada detrás del racle.

El ángulo y la presión de la regleta y del racle se debe aplicar para efectuar una perfecta uniformidad de la tinta sobre la pantalla para realizar una buena impresión.

El principio de la impresión comienza con la pantalla abierta, para que así quede la mesa de absorción a la vista con los tres topes o guías para poder colocar el material a imprimir.

La pantalla baja y el racle empieza a realizar la impresión forzando la tinta al paso por la malla, cuando termina vuelve a elevarse y la regleta cubre la pantalla de tinta mientras se eleva, y así poder mantener fresca la imagen a imprimir, quedando preparada para el próximo ciclo, se seca el material impreso y se pone el siguiente, empezando de nuevo el ciclo.

Estas máquinas son conocidas como máquinas semiautomáticas, donde la acción de la pantalla y la impresión está mecanizada, pero el material a imprimir se coloca manualmente.

Hay máquinas ¾ automáticas, en las cuales solo se realiza la operación de colocar el papel, el resto, impresión y secado del material, se hace mecánicamente. También las hay automáticas, donde la entrada del material hasta su aplicación, se hace mecánicamente.

Máquinas para serigrafia

2013-06-10T15:10:00.000-03:00

En este artículo descubrís los tipos de máquinas para serigrafía y sus usos.

Para complementar este artículo revisa las entradas relacionadas sobre máquinas para estampado:

Comenzamos por las máquinas planas, las más simples.

Para comenzar a comprender el funcionamiento de las máquinas de serigrafía, tendremos que empezar por explicar, como se empezó a realizar este sistema de impresión.

1º. Las primeras prensas de serigrafía, se componían de una mesa lisa, donde se le acoplaba un soporte de madera en la parte de atrás y ésta se sujetaba al marco por medio de bisagras, estas mesas son de tipo libro, empleadas para la impresión manual, son el origen de muchas máquinas de impresión que se utilizan hoy en día.

Las máquinas más utilizadas son las de tipo libro, que se denominan también máquinas planas, porque están compuestas de una base plana en la que se imprimen los objetos.Consta de una mesa ensamblada, un sistema de marco para sujetar la pantalla, sistemas para ajustar la distancia del marco con el tablero y ajustes de registro.

La base de impresión lisa está hecha de material rígido, su superficie debe de ser totalmente lisa, pues cualquier deformación se acusa en la impresión, al principio se utilizaban láminas de plástico, pero en estos momentos son de aluminio, las más usadas, aunque también se emplea el acero.

El área de impresión será taladrada en intervalos de 1,5 o 5 cm. Para permitir la succión del vacío, el cual controla la sujeción del material a imprimir. La cámara de vacío se cierra en forma de caja con una estructura rígida, que facilita la necesaria rigidez. Se necesita un motor de vacío que absorbe el aire, este va instalado debajo del tablero, sobre unos soportes de goma para disminuir las vibraciones, el vacío de la máquina se puede poner en marcha, bien por un interruptor o un pedal, aunque hoy se hace al bajar o subir el marco para así evitar el movimiento del soporte a imprimir.

Se necesita una mesa robusta, (actualmente, todos los fabricantes cuidan este sistema).

El sistema de ajuste del marco para las máquinas de libro, para su posicionamiento, tanto abierto como cerrado, se hacen según el fabricante ,al principio tenían unas pesas detrás de la parte de la pantalla que se graduaban, según el tamaño del marco, otros sistemas eran de muelles, pero los últimas generaciones se realizan con contrapesos interiores y cadenas y también mecánicamente con motores.

Sistema de guía o marco para sujetar la pantalla. Al principio las mesas llevaban unos brazos con abrazaderas que sujetaban la pantalla directamente por medio de tornillos, más tarde la forma de sujetar la pantalla era poniéndola encima de un ajustable para así poder colocar las pantallas más pequeñas en su interior, aunque lo recomendable es que cada máquina trabaje con el mismo tipo de marco, y así evitar desajustes.

El sistema para ajustar la distancia entre el tablero y la pantalla, que se conoce como distancia de contacto, en las máquinas actuales viene con la propia máquina, tanto delante como detrás, este ajuste del despegue es crítico a la hora de imprimir, ya que influye en la realización de una buena impresión. En las máquinas manuales se solucionaba con unos simples tacos.

Ajuste de registro.Hay dos tipos de registro, el método más usual es el compuesto por un ajuste flotante del tablero, lo cuál permite que se mueva en cuatro direcciones de lado a lado y de adelante a atrás.
Realizado este ajuste, se sujeta con el método de seguro, evitando cualquier movimiento.

El segundo método, consiste en el movimiento del marco, donde va la pantalla, se efectúa por los ajustes hechos en el ensamblado de dicho marco, moviéndose igualmente en cuatro direcciones.

Ensamblado de las regleta de un solo brazo, Los tableros de impresión manual es normal que tengan una regleta de un sólo brazo.
Esto facilita que el operador imprima áreas muy grandes con una simple pasada.

La regleta se introduce en el soporte por medio de tornillos, el brazo corre a lo largo del soporte que cruza la pantalla.

El brazo de la regleta, tiene un contrapeso para que cuando se deje de imprimir quede levantado y también para efectuar una buena extensión de la tinta, con una pequeña presión.

Hay tableros verticales que van sustituyendo a los de tipo libro, para evitar que la tinta resbale por la pantalla una vez que se eleva. En estos tableros el movimiento de la pantalla se eleva en posición horizontal por medio de cadenas en las cuatros puntos y mecánicamente. También se asegura la distancia de despegue en cada operación, así como, la colocación de la pantalla.

Este tipo de máquinas se emplean en la producción de grandes formatos, evitando que la tinta resbale al levantarse, quedando el sobrante de tinta en los márgenes laterales, así, evitarnos recoger la tinta, interrumpiendo el ciclo de impresión, en este sistema sólo hay que añadir más tintas cuando convenga.

Máquinas de serigrafía

Las primeras máquinas eran sencillas pero debido a las tendencias del mercado de la serigrafía, cada vez se van haciendo más complejas.

Aunque es imposible nombrar todas las innovaciones de todas las máquinas, comenzamos por nombrar las principales:

Principales problemas presentes en la impresión serigráfica

2013-06-10T15:08:00.000-03:00

DESPEGUE: un problema usual, sobre todo en la impresión de grandes masas, es la tendencia a no despegarse bien la hoja de la pantalla en el momento de la impresión. La tendencia más usual es diluir la tinta, con lo que se disminuye la viscosidad y se facilita el despegue.

Antes de este recurso que nos deteriora la calidad de impresión al disminuir la concentración pigmentaría, y nos aumenta la penetración en soportes absorbentes, es preferible corregir el problema por medios mecánicos.

El primer recurso es disponer de pantallas con un entelado a la máxima tensión posible, lo que además nos facilitará el registro.

Al mismo tiempo debemos comprobar que los cuatro ángulos de la pantalla tengan la misma distancia de separación respecto a la mesa de impresión.

Esta distancia a de ser lo mayor posible dentro del mínimo aconsejable, lo que unido a una goma de racleta con una dureza adecuada y un buen afilado nos mejorará el despegue sin necesitar disminuir la viscosidad de la tinta excesivamente. Para acabar de optimizar el despegue, también deberemos intentar ajustar la velocidad de avance de la rasqueta, ajustándola en cada caso al tipo de impresión y de máquina.

IMPRESIÓN DE NEGATIVOS Y POSITIVOS EN UNA MISMA PANTALLA:

Este es un problema habitual con que se encuentra el impresor serígrafo.

Se presenta cuando en una misma pantalla se juntan masas de impresión con perfiles finos o negativos. Si la viscosidad de la tinta es elevada facilitaremos el perfilado, pero dificultaremos el despegue y la tinta tenderá a secarse en los perfiles.

Si para corregirlo diluimos con retardante solucionaremos el secado en pantalla pero dificultaremos el secado sobre soporte.

La mejor solución en estos casos es rebajar la tinta con base extendedora o, mejor aún con gel retardante.

Con esta actuación disminuiremos la viscosidad real de la tinta, pero no variaremos apenas la viscosidad aparente, con lo que manteniendo una buena estabilidad de tinta en las zonas finas, no perjudicaremos ni la definición de impresión ni el despegue.

Resistencia al exterior de las tintas

2013-06-10T15:06:00.001-03:00

Una vez expuestas una serie de cuestiones relativas a las tintas, en forma de tinta , vamos a pasar a tratar aspectos de la tinta impresa y seca sobre el soporte

.La resistencia al exterior de las tintas, viene determinada por el tipo de resina empleada en la formulación y los tipos de pigmentos presentes en la misma. En el caso de necesitar una cierta resistencia a los agentes atmosféricos de una tinta, ésta debe estar formulada para ello.

Los principales agentes que pueden dañar una impresión son el agua , la polución (ozono, vapores nitrosos o sulfurosos, etc.) y, sobre todo la radiación ultravioleta del sol.

Toda tinta que deba resistir al exterior debe estar formulada para ello, y no debemos dudar en consultar al fabricante si los polímeros con que está formulada resisten al exterior, sin caer en la creencia típica de , por ejemplo, si una tinta es de dos componentes resistirá, ya que, en este ejemplo, nos podríamos encontrar con problemas de “caleo”, si se trata de una tinta Epoxi, o de “amarilleamiento” si se trata de un poliuretano reticulado con un isocianato aromático.

En cuanto a los pigmentos, que es el problema más habitual, presentado por la decoloración de la tinta por la acción de la luz ultravioleta, debemos elegir los más adecuados para cada trabajo.

La solidez a la luz de los pigmentos, viene definida por una escala valorada de 1 a 8, donde el valor 1 es el mínimo y el valor 8 es el máxima resistencia.

Siempre, antes de iniciar un trabajo, deberíamos conocer la solidez a la luz de la tinta empleada, y qué nivel de resistencia debe tener ese trabajo.

Lo sencillo sería formular las tintas con pigmento de solidez 8, pero esto tiene el inconveniente de la limitación de pigmentos con esta solidez, la nitidez de los mismos (a mayor solidez, mayor suciedad de matiz) y el elevado coste de muchos de ellos.

También existe la creencia que a mayor capa, mayor solidez a la luz. Esto es cierto, si imprimimos una mayor capa del mismo pigmento, pero una mayor capa de un pigmento de solidez 6, siempre resistirá menos que una capa menor de un pigmento de solidez 8.

Para trabajos de cartelería exterior, se suelen emplear pigmentos de solidez 6 o superior, ya que solideces inferiores, podrían hacer que los trabajos se deterioraran a corto plazo, siempre dependiendo de la orientación a que esté el cartel.
A veces, nos encontramos con la necesidad de imprimir con pigmentos sin una solidez adecuada, como es el caso de los colores fluorescentes. Para dar una mayor resistencia a los carteles impresos con estos pigmentos, podemos actuar de la siguiente forma: Por un lado, depositaremos el mayor grosor de capa posible, para retardar al máximo el deterioro del color, y, por otro lado, sobre barnizaremos el impreso con un barniz formulando con un filtro de rayos ultravioleta. Estas dos actuaciones nos harán mejorar la solidez a la luz de los impresos.

Cómo evitar riesgos en la manipulación de tintas tanto de secado por evaporación como de secado por radiación

2013-06-10T15:04:00.002-03:00

Sin ánimo de intromisión respecto a la información facilitada por las fichas de seguridad de producto, vamos a intentar facilitar una serie de normas generales de seguridad para la manipulación de tintas serigráficas.

Tintas Convencionales

Dado que la mayoría de tintas convencionales cuentan con la presencia de disolventes en su formulación, la primera recomendación es no fumar mientras se manipulan, dado que la mayoría de disolventes son inflamables.

Al mismo tiempo, hemos de proteger a las tintas de toda fuente de ignición o de chispas, para evitar incendios.

También debemos tener la precaución de no comer ni beber durante la manipulación de tintas, al mismo tiempo que debemos mantener separados los alimentos de las tintas, con en el objeto de evitar la contaminación de aquellos.

Otra precaución básica que debemos tener en la manipulación de tintas, es mantener un mínimo de higiene personal, lavarnos inmediatamente las zonas de piel manchada por tinta, Para este lavado emplearemos agua y un jabón adecuado, intentando evitar la limpieza de la piel con disolventes.

Por último , debemos mantener bien ventilados los locales donde se utilizan las tintas. Esto viene motivado por dos hechos. El primero de ellos es evitar una acumulación de vapor de disolvente en el aire, que podría originar una deflagración o una explosión, y el segundo, y no menos importante, es evitar respirar vapores de disolvente, los cuales siempre son nocivos para la salud.

Tintas U.V.

En la manipulación de tintas U.V. debemos mantener unas precauciones relativamente diferentes, respecto a las tintas convencionales.

Dado que las tintas U V. no suelen contener disolventes en su composición, el riesgo de inflamación de estas tintas es prácticamente nulo. En cambio, y dada la importante energía aportada por los túneles de secado, debemos tener dos precauciones básicas con estos.

La primera de ellas es evitar la salida de la luz por las bocas de túnel todo lo posible, para evitar que ésta incida en los ojos y pueda provocar lesiones. La segunda es tener siempre presente el riesgo que supone el que una hoja impresa pueda quedar detenida, en la cinta transportadora, en la zona de lámparas.

Si esto sucediera, dado que las lámparas trabajan a temperaturas muy elevadas, podría inflamarse la hoja impresa. Ante este hecho, deberemos apagar la lámpara inmediatamente y extinguir el pequeño incendio con un extintor de anhídrido carbónico. En cuanto a las tintas , debemos tener siempre presente que, en mayor o menor medida, estas tintas suelen ser irritantes, motivado por el hecho de su no volatilidad, por lo que deberemos extremar la higiene personal, tanto de la piel como de la ropa.

Antes de cerrar éste apartado, y dado que hemos mencionado repetidas veces las Hojas de Seguridad de Producto, querríamos hacer una breve explicación de cómo están compuestas.

Estas Hojas de Seguridad deben aportarse al consumidor del producto industrial, obligatoriamente en el idioma del país que se comercializa el producto, y tanto la primera vez que se entrega el producto en cuestión, como cada vez que se modifique la formulación, o se conozcan nuevos datos que puedan afectar a la seguridad.

Esta norma es de obligado cumplimiento en todos los Países de la Unión Europea.

Estas hojas o Fichas de Datos de Seguridad, propiamente dichas, deben estar compuestas por ocho hojas con un total de dieciséis apartados, y cada uno de estos contiene la siguiente información:

Apartado 1.- Contiene los datos identificativos del producto y de la empresa, facilitándonos el nombre y dirección de la empresa que fabrica o comercializa el producto, así como el nombre del producto y una sucinta descripción de la composición del producto.

Apartado 2.- Composición Información de los componentes peligrosos. En este apartado se deben mencionar, obligatoriamente, todos los componentes clasificados y considerados como peligrosos que intervienen en la formulación, haciendo mención de porcentaje o tramo de éste, presente en la formulación del producto.

Apartado 3.- Identificación de los peligros. Aquí encontraremos representados mediante pictogramas y frases de riesgo, los peligros que entrañan la manipulación del producto.

Apartado 4.~ Primeros auxilios. En él se mencionan, de una manera general, como actuar frente a una persona accidentada por la manipulación del producto.

Apartado 5.~ Medidas de lucha contra incendios. En este apartado se especifican qué sistemas son los adecuados para extinguir un incendio del producto, así como los riesgos específicos que pueden presentarse con el producto inflamado.

Apartado 6.- Medidas a tomar en caso de vertido accidental. como su nombre indica, recoge todas las medidas a tomar en caso de derrame.

Apartado 7 ~ Manipulación y Almacenamiento. En éste capítulo encontraremos una serie de normas de seguridad, tanto para la manipulación del producto, como para su almacenaje.

Apartado 8.- Controles de exposición protección personal. Este apartado nos aporta una valiosa información, tanto de los límites de exposición de todos los componentes peligrosos presentes en la formulación, como de sistemas de protección personal para evitar riesgos.

Apartado 9.- Propiedades físicas y químicas. Donde encontraremos una serie de propiedades físicas y químicas del producto.

Apartado 10.- Estabilidad y reactividad. Aquí encontraremos información de la estabilidad del producto, y de la posible reactividad con otros productos o sustancias.

Apartado 11.- Informaciones toxicologicas. En éste capítulo encontraremos un informe toxicológico del producto, o como mínimo, de los productos peligrosos que intervienen en su formulación.

Apartado l2.~ Informaciones ecológicas. En este apartado encontraremos información suficiente para evitar que el producto pueda dañar al medio ambiente.

Apartado 13.- Consideraciones sobre la eliminación. Aquí encontraremos información de cómo manipular y eliminar correctamente los residuos.

Apartado 14.- Informaciones relativas al transporte. Capítulo donde se especifica clase de producto, documentación y etiquetaje necesario para su transporte, ya sea terrestre, marítimo o aéreo.

Apartado l5.~ informaciones reglamentarias sobre envasado y etiquetado. En este apartado encontraremos los pictogramas y las frases de riesgo y de seguridad que deben estar también presentes en el etiquetado del producto, así como el tipo de envase en que debe estar envasado el producto.

Apartado 16.- Otras informaciones. Aquí dispondremos de información sobre a qué va destinado el producto en cuestión, el significado de las frases R, referentes a las sustancias peligrosas que intervienen en la formulación del producto, disposiciones legales, fecha de edición de la ficha, etc.

Tipos de solventes y su influencia en la calidad de la impresión y en el medio ambiente

2013-06-10T15:00:00.003-03:00

Vamos a dividir los Disolventes comúnmente empleados en serigrafía en cinco grandes grupos, e intentaremos describirlos.

Estos grupos son: Alcoholes, Ésteres, Éteres, Hidrocarburos y Acetonas.

Los alcoholes son los menos utilizados en la impresión serigráfica, ello es debido, por un lado, a la gran facilidad de evaporación que presentan los más comunes, y por otro lado, a la tendencia a atacar a algunas emulsiones.

No obstante, el Alcohol Isopropílico, se puede utilizar como acelerante, en algunas tintas. Los ésteres, debido a su elevado poder solvente, y a la gran disponibilidad de índices de evaporación diferentes, se emplean comúnmente en la formulación de tintas serigráficas.

Dado que existen algunos ésteres con una toxicidad elevada, recomendamos se lean atentamente las fichas de seguridad de las tintas, y se evite la
utilización de las que estén formuladas con ellos. (Ejemplos son el Acetato de Metilglicol y el Acetato de Etilglicol).

Los éteres son solventes también empleados en serigrafía, presentan un poder solvente algo inferior a sus ésteres equivalentes, y al igual que con éstos, hemos de rechazar las tintas formuladas con algunos de ellos.

Los hidrocarburos son muy utilizados en la formulación de tintas de cartelería, tintas grasas y algunas tintas de fotellería.

Los podemos subdividir en dos grandes grupos, los hidrocarburos aromáticos y los hidrocarburos alifáticos, los primeros presentan un mayor poder solvente que los segundos, y por ello son más utilizados en la formulación de tintas, en cambio, los segundos, debido a su menor olor y menor coste, son más empleados como diluyentes. El ejemplo más conocido de hidrocarburo alifático es el white spirit.

También, dentro de la familia de los hidrocarburos, se están utilizando últimamente los hidrocarburos isoparafínicos, los cuales, pese a demostrar un poder solvente limitado, presentan las grandes ventajas de ausencia de olor y de una toxicidad, prácticamente, nula.

El grupo de los cetónicos, es muy utilizado en la formulación de tintas vinílicas, sobre todo porque unen, a su elevado poder solvente, la propiedad de poder disolver al P.V C. facilitando el anclaje de las tintas sobre éste.

Los solventes empleados, tanto en la fabricación de las tintas, como en su disolución, tienen una influencia directa en la calidad de impresión. Por una parte porque influyen de una manera muy importante en el secado de las tintas, y por otra parte, porque, en muchos casos, son determinantes en cuanto a la obtención de anclaje y brillo.

Es por ello que nuestra recomendación es que siempre se sigan las instrucciones del fabricante de la tinta, para diluir ésta, evitando emplear los llamados disolventes universales, diseñados para el mundo de las pinturas.

Caso de querer proveerse de una fuente diferente del fabricante de tintas, es mejor consultarle a éste qué tipos son los más adecuados, o, como mínimo, consultar la ficha de seguridad de la tinta, para ver con qué disolventes está forrnulada. En cuanto a la influencia de los solventes en el Medio Ambiente y en los manipuladores, hoy día disponemos de una fuente de información valiosísima, que son las fichas de seguridad de productos, tanto de tintas como de disolventes, estas fichas es obligatorio facilitarlas a los utilizadores, y contienen toda la información necesaria para evitar riesgos al utilizador y, al mismo tiempo, evitar dañar al medio ambiente.

Influencia de la viscosidad en la impresión

2013-06-10T14:59:00.001-03:00

En la impresión serigráfica, dada la gran diversidad de soportes y de mallas que se emplean, no existe un estándar definido de viscosidad de utilización, no obstante intentaremos dar unos consejos generales de utilización.

Los fabricantes de tintas, conocedores de esta problemática, habitualmente suministran las Tintas a una viscosidad mayor de la de utilización, y es el impresor el que debe ajustar la viscosidad para cada caso.

Como norma general, debemos decir que a mayor paso de malla (menos hilos por centímetro cuadrado), mayor viscosidad de utilización.

Así mismo, cuanto mayor definición de impresión es necesaria, como en la impresión de tramas, mayor viscosidad. Por el contrario, cuanto mayor es la viscosidad de utilización, mayor tendencia a secarse la tinta, sobre todo en los perfiles.

Ello es debido al mayor contenido en sólidos de la tinta, como a un mayor esfuerzo de cizallamiento sufrido por la tinta, en el momento de la impresión.
Para subsanar este contrasentido, de necesitar una elevada viscosidad para lograr una definición de impresión en perfiles, y no padecer problemas de secaje en los mismos, recomendamos rebajar la tinta con gel retardante, en lugar de con disolvente, lo que nos permitirá bajar la viscosidad real, sin variar la viscosidad aparente.

Lo anteriormente expuesto, nos sirve para describir, superficialmente que es tixotropía.

De una forma burda, podríamos definir como viscosidad, a la mayor o menor facilidad de fluir que presentan los líquidos, unida a la propia consistencia de los mismos.

Ahora bien, nos podemos encontrar con líquidos que, sin tener apenas consistencia, presentan una dificultad de fluir importante, como ejemplo conocido por todos, podemos citar la nata, la cual sin tener apenas consistencia, es incapaz de fluir. Esta propiedad es la que se conoce con el nombre de tixotropía.

Esta propiedad es muy útil para la formulación de tintas serigráficas, ya que permiten al formulador diseñar tintas con una viscosidad real baja, pero con una tixotropía elevada, lo que permite su utilización en tintas que necesiten de una definición de impresión elevada, pero sin los problemas de secaje que se nos presentarían con una tinta de alta viscosidad.

De ello viene la insistencia, mencionada anteriormente, de la utilización de bases extendedoras o geles, en lugar de disolventes, para disminuir la viscosidad.

Ganancia de puntos en la impresión de cuatricromias

2013-06-10T14:57:00.000-03:00

Como ganancia de punto, en la impresión de cuatricomías, se entiende el aumento de tamaño que sufren los puntos de la cuatricromía, respecto a los originales del fotolito.

Este aumento se produce ya en la insolación de la pantalla, pero a pequeña escala. Ahora bien la ganancia de punto puede magnificarse en el momento de la impresión.

La ganancia de punto, en el momento de la impresión, puede producirse por diversos motivos, uno de ellos puede ser causado por la absorción del soporte, otro motivo, en soportes no absorbentes, es causado por un exceso de presión en el momento de imprimir, este exceso de presión de la racleta produce, no sólo una ganancia de punto, si no, también, una distorsión del mismo.

Otra causa de la ganancia de punto, y la más habitual, es una viscosidad de la tinta excesivamente baja en el momento de imprimir, esta viscosidad excesivamente baja, puede estar causada por una formulación inadecuada o, lo más habitual, por un exceso de disolución de la tinta.

A veces la disolución de la tinta es necesaria, para regular el secado de la misma, pero para no tener una viscosidad incorrecta, debe tenerse en cuenta que no sólo con disolvente se puede regular el comportamiento de la tinta, sino que podemos emplear también la base extendedora como los geles retardantes, los que nos permiten retrasar el secado de las tintas sin disminuir la viscosidad.

Impresión de cuatricromias

2013-06-10T14:55:00.001-03:00

La impresión de cuatricromía es muy utilizada en serigrafía, sobre todo, para la impresión de Posters publicitarios.

Dado que en la impresión serigráfica de Posters, se suele exigir una estabilidad a la luz importante, y, generalmente, la descomposición de colores nos viene dada para sistemas de impresión offset, nos obliga a variar ligeramente los tonos de la gama, ya que los tonos del amarillo y del magenta, en la Gama Europea de offset, no tienen una estabilidad a la luz adecuada, este cambio de pigmentos nos varía ligeramente la gama, pero sin mayores consecuencias.

Otro caso es cuando la exigencia de estabilidad a la luz es de unas solideces de 7 u 8, en la escala de la lana. En este caso, los pigmento que nos vemos obligados a emplear, difieren mucho de los de la Gama Europea, tanto en tonalidad como en nitidez. Esto debe tenerse en cuenta para advertir al cliente de que, la cuatricromía solicitada, quedará digna, pero con unas tonalidades distintas de la prueba de fotomecánica.

Las tintas suministradas para la impresión de cuatricomías, en su forma de suministro, suelen estar un poco más pigmentadas de lo necesario, ello viene motivado por que el impresor, en un momento determinado, puede necesitar disponer de una gama alta, y si la forma de suministro fuera con la intensidad justa, al impresor le seria imposible subir la intensidad.
Por el contrario, si el impresor necesita una gama más baja de la suministrada, puede rebajar ésta, mezclando la tinta con Base Extendedora, la cual está compuesta de la misma formulación que las tintas, pero sin pigmento. A la hora de rebajar colores con base extendedora, nunca hemos de ser temerosos, ya que adiciones importantes, del orden de 10~15%, no varían de una forma importante la intensidad del conjunto impreso. Esto es importante, sobre todo en el caso del amarillo, ya que una impresión con exceso de amarillo, nos desvirtuaría los tonos verdes y rojos del conjunto.

En tintas de secado por evaporación, en la impresión de cuatricomías, podemos ir sufriendo un secado en pantalla excesivo, sobre todo en los extremos y en el case de trama finas. Para evitar este problema podemos actuar de diversas formas, una de ellas es adicionar a la tinta un retardante, siempre teniendo en cuenta el retraso de secado sobre soporte que comporta.

Otra forma de corregir el problema es reforzar el poder solvente del disolvente empleado en la disolución, con el fin de reforzar las características autosolventes de la tinta, y, por último, existe la posibilidad de adicionar un Gel Retardante a la tinta.

Grupos de tintas y su aplicación sobre diversos soportes

2013-06-10T14:53:00.000-03:00

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En éste capítulo, intentaremos agrupar las tintas de secado convencional en diversos grupos, de acuerdo con el soporte a que vaya destinada su aplicación.

Tintas para papel : Estas tintas suelen ser de secado por evaporación, estando compuestas generalmente a base de resinas celulósicas o acrílicas, empleándose para su formulación sistemas solventes basados en hidrocarburos. P ara su disolución se emplean, generalmente, hidrocarburos alifáticos (white spirit).

Estas tintas acostumbran a ser autosolventes, dando por ello, una buena estabilidad en pantalla. Para retrasar el secado de la tinta en pantalla, sobre todo en épocas calurosas, es preferible, en lugar de emplear retardantes que nos podrían dar problemas de repintado en el apilamiento, sustituir los hidrocarburos alifáticos por hidrocarburos aromáticos, que nos reforzarán la propiedad utosolvente, aumentando la estabilidad en pantalla, sin retrasar substancialmente el secado sobre el soporte.

Tintas para P.V.C.: Estas tintas están formuladas con polímeros acrílicos y copolímeros vinílicos. Al igual que las tintas para papel, suelen tener propiedades autosolventes, siendo esta propiedad mas o menos acusada dependiendo del tipo de polímero empleado. También influyen en esta propiedad, los solventes empleados en su formulación.

Éstos suelen ser ésteres y éteres combinados, en ocasiones con hidrocarburos y contando con la presencia, en mayor o menor medida de acetonas, las cuales atacan químicamente al PVC., mejorando la adherencia de las tintas.

Dada la gran diversidad de resinas que se pueden emplear en estas tintas, es siempre recomendable seguir las instrucciones del fabricante de la tinta, en el empleo de disolventes para su disolución, evitando de esta manera emplear disolventes inadecuados que nos podrían alterar las características de las tintas, ocasionándonos problemas de secado y/o adherencia.

Estos tipos de tintas son adecuadas, además de su empleo sobre P.V C., para la impresión de Metacrilato, Poliestireno, Policarbonato, A.B.S. y poliéster recubierto, aunque, siempre es recomendable el realizar un ensayo previo de adherencia, antes de iniciar un tiraje.

Si estas tintas se emplean sobre papel o cartón, debe tenerse en cuenta que si bien su adherencia es correcta, sobre estos soportes, su dureza puede ser excesiva, sobre todo en la impresión de grandes masas, pudiéndose presentar problemas de rotura de la película de tinta.

Tintas para Duroplastos, Metales y Vidrio: Estas tintas, destinadas a la impresión de soportes “difíciles”, suelen estar formuladas a base de resinas Epoxi, Poliuretano o Alquídicas. En los dos primeros casos, dado que se trata de tintas de dos componentes, se deben seguir escrupulosamente las instrucciones del fabricante, tanto en lo que se refiere a proporciones de catalizador como de tipo de disolvente, como de “pot-life”, ya que cada tipo de resina y cada tipo de catalizador, requiere unas condiciones de trabajo y de disolución, determinadas.

En el caso de las tintas basadas en resinas Alquídicas, o Tintas “grasas”, los disolventes a emplear suelen ser hidrocarburos alifáticos (white spirit), salvo instrucciones en contra del fabricante.

Ninguno de estos tipos de tintas tienen propiedades autosolventes, con lo que se debe extremar el cuidado en su utilización, ya que, en caso de secarse en pantalla, puede hacer que ésta quede irrecuperable.

Tintas para Poliolefinas (Polietileno y Polipropileno): Las tintas destinadas a la impresión de Poliolefinas, están formuladas de muy diversas formas. Tanto pueden ser de un componente como de dos, pueden tener propiedades autosolventes o no y pueden ser diluidas de muy diversas formas, por lo que se deben seguir las instrucciones de la ficha técnica elaborada por el fabricante, ya que no se pueden dar unas recomendaciones generales.

En la impresión de Poliolefinas, debe tenerse en cuenta que es muy importante que la superficie a imprimir esté tratada, ya que si no, la adherencia se vería mermada.

Este tratamiento para ajustar la tensión superficial del soporte, puede darse tanto por llama (flameado), como por bombardeo de electrones (tratamiento corona). En el caso del Polipropileno, en ocasiones, el fabricante del plástico ya somete al mismo a un tratamiento corona, con lo que es posible imprimirlo sin tratamiento previo en el taller de impresión. No obstante, siempre se debe realizar un ensayo de adherencia o una medición de la tensión superficial.

En algunos casos, en la impresión de Polipropileno, si las necesidades de adherencia no son extremas, existen tintas que demuestran un cierto anclaje, siendo importante que antes de su empleo, se realicen ensayos de adherencia, para comprobar si ésta es suficiente.

Tintas Textiles. Las Tintas destinadas a la estampación textil, suelen estar basadas en formulaciones acuosas. Generalmente, las resinas que se utilizan son del tipo acrílico, tanto termo reactivas como catalizables. Habitualmente, no tienen propiedades autosolventes, pero dado que el disolvente principal es agua, y, ésta, tiene una elevada tensión de vapor, no suelen presentarse demasiados problemas de secado en pantalla. Caso de presentarse éste problema, debe limpiarse inmediatamente la pantalla, pues ésta podría llegar a quedar irrecuperable.

- Tintas Plastisol: Las tintas Plastisol están fabricadas a base de una dispersión de resina de P.V C. en plastificante. Habitualmente no contienen disolventes y caso de tenerlos, es siempre en una proporción pequeña. Dada su composición, los plastisoles no acarrean nunca problemas de secado en pantalla ya que para que sequen es necesario someterlos a elevadas temperaturas.

- Tintas Sublimables: Las tintas Sublimables tienen una aplicación específica que es la estampación de tejidos fabricados a base de fibras artificiales, principalmente poliéster. También se emplean en otros sectores pero con una incidencia mínima.

Se diferencian de las tintas convencionales en que el color es obtenido, no a base de pigmentos si no de colorantes. Estos colorantes son del tipo Disperso, con una resistencia a la sublimación muy baja. Aprovechando esta circunstancia, se emplean para imprimir papel, el cuál sometido posteriormente a temperaturas elevadas (200°C aprox.) y en contacto con el tejido a estampar, desprende el colorante, el cual pasa a teñir el tejido.

Dado que la característica de ser sublimables, viene por el hecho del colorante empleado en su fabricación e independiente de el tipo de resina empleado, estas tintas se pueden fabricar con diversos tipos de polímeros, debiéndonos atener a lo especificado en la ficha técnica del fabricante, en cuanto a su empleo y disolución.

Tintas U.V.: Con este nombre, se engloba toda una familia de tintas, cada día más numerosa, destinadas a todo tipo de aplicaciones, con la limitación actual de la opacidad.

Estas tintas están compuestas, básicamente, por uno o varios Prepolímeros, que hacen las funciones de Resina, uno o varios Monómeros, que al mismo tiempo que regulan la viscosidad, sirven para modificar las características de la tinta impresa, al pasar a formar parte de ésta, Pigmentos, que le confieren el color, Fotoiniciadores que al descomponerse hacen reaccionar a los prepolímeros y aditivos.

Como hemos dicho antes, estas tintas suelen contener un 100% de materia sólida, por lo que al no contener elementos volátiles, no plantean problemas de secado en pantalla.

En la manipulación de estas tintas, se ha de extremar la higiene personal, ya que al no ser volátiles, las parte manchadas de la piel se mantienen en estado húmedo, con lo que podrían dar lugar a lesiones.

Al tratar el tema de riesgos en la manipulación de tintas, ya incidiremos más profundamente en este tema.

Catálogo de tintas solventes y aplicaciones.
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Diferentes tipo de secado de las tintas para serigrafia

2013-06-10T14:50:00.002-03:00

Las tintas serigráficas, una vez depositadas sobre el soporte, tienen diferentes tipos de secado.

El más común de todos es el secado por evaporación. Éste se produce, una vez depositada la tinta sobre el soporte, por la evaporación de los solventes.

Esta evaporación puede acelerarse, mediante una aportación de aire caliente, facilitándose de esta manera, la evaporación de los disolventes.

Por el contrario, bajas temperaturas, dificultan el secado de las tintas por evaporación. Este tipo de secado, es el habitual en las tintas de impresión de cartelería convencionales.

También puede modifcarse la velocidad de secado en este tipo de tintas, mediante la adición de disolventes a la tinta de un índice de evaporación distinto a los de los disolventes empleados en la formulación de la misma.
De esta manera, adicionando disolventes “lentos”, retrasaremos el secado de la tinta y por el contrario, adicionando disolventes “rápidos” aceleraremos el secado de la tinta.

En las tintas de secado por evaporación, es importante la capa de tinta depositada sobre el soporte ya que lógicamente, cuanto menor sea la capa depositada menos cantidad de disolvente habrá para evaporar, lo que facilitará la eliminación del mismo.

Un factor a tener en cuenta en las tintas de secado por evaporación es la cantidad de disolvente que puede quedar retenido en la película de tinta, pese a tener ésta un aspecto y tacto de seca. Este disolvente retenido, puede ocasionarnos problemas de repintado, en el caso de apilar los impresos, con disolvente retenido.

Para minimizar este posibilidad, es conveniente secar las tintas con circulación de aire forzado y sobre todo, no abusar con la utilización de disolventes retardantes.

Lo anteriormente expuesto, es importantísimo en la impresión de plástico vinilicos ya que la presencia de disolventes cetónicos en la tintas vinílicas, facilita la retención de los disolventes por parte del soporte.

Otro tipo de secado, en las tintas serigrafía es secado por reticulación.

Éste se produce, una vez evaporados los disolventes que pudieran haber en la tinta, al finalizar una reacción química, mejorándose substancialmente las características de la película de tinta.

Las tintas más conocidas de secaje por reticulación son las de “dos componentes”, las cuales tienen presente en su formulación, una resina capaz de reaccionar con un catalizador que se le incorpora en el momento de la aplicación. En este tipo de tintas, debe tenerse en cuenta el “pot life” o tiempo de vida útil de la mezcla y no emplearse nunca, una vez analizado éste.

Otro tipo de tintas de secado por reticulación, es el grupo de las llamadas “Tintas Grasas”

Éste tipo de tintas, una vez finalizada la evaporación de disolventes presentes en la película de tinta, inician una reacción de oxidación con el oxígeno del aire, hasta adquirir las características finales definidas por el formulador.

En éste tipo de tintas, debe tenerse presente el aislar todo lo posible al contacto con el aire de la tinta que no empleamos ya que en el caso de iniciarse la oxidación en el envase, tendremos una formación de pieles, con las consiguientes mermas e incluso una variación de las características de la tinta que la pueden llegar a hacer inservible.

Otro tipo de secado es el llamado “secado por U V ” o secado por radiación.

Las tintas que secan por este sistema, cada día tienen más implantación en el mercado serigráfico ya que unen las ventajas de una estabilidad total en pantalla a una gran velocidad de secado.

Este tipo de secado, se produce casi instantáneamente, al formarse una película de Polímero sobre el soporte. Ello viene motivado por el hecho que la tinta está formulada con una combinación de Prepolímeros que hacen la función de ligante o resina, Monómeros, que hacen la función de disolventes para regular la viscosidad, y aparte de los pigmentos y aditivos, un Fotoiniciador Éste último, al recibir la luz ultravioleta, se descompone bruscamente, formando radicales libres que hacen polimerizar rápidamente al prepolímero conjuntamente con el monómero.

También pueden formularse las tintas de secado por radiación sin la presencia de Fotoiniciadores pero entonces, se hace necesario emplear instalaciones de secado por E.B. o bombardeo de electrones, en lugar de utilizar la radiación ultravioleta.

El sistema de secado por E.B.

Tiene las ventajas de poder disminuir el coste de las tintas, debido a la ausencia de Fotoiniciadores, poder aumentar la opacidad de las tintas debido a la mayor penetración que hace sobre la película de tinta el bombardeo de electrones respecto a la luz ultravioleta, pero tiene el grave inconveniente, hoy por hoy, del altísimo coste de las instalaciones de secado.

Las tintas de secado por U V. como ya hemos dicho, tienen una estabilidad en pantalla prácticamente total, una velocidad de secado altísima, un abanico de soportes de aplicación amplísimo, pero con la tecnología disponible actualmente, tienen la limitación del secado de películas opacas.
Ello es lógico, ya que si el motivo del secado, viene dado por la descomposición del Fotoiniciador por la luz ultravioleta, si la capa de tinta es opaca a la luz, impide penetrar a ésta, impidiendo el secado de la tinta en “profundidad”, obteniéndose una película de tinta seca en superficie, pero con el efecto de una falta de adherencia.

Caso de encontramos con este problema, el impresor puede actuar de diversas formas. Una de ellas es disminuir la capa de tinta, ya sea empleando una malla más fina o una goma de mayor dureza. Otra forma es disminuir la concentración de pigmento, mezclando la tinta con base y otra forma es sobre adicionar Fotoiniciador a la tinta.

Las tintas de secado por U.V. son, por lo general, al cien por cien de materia sólida, no existiendo en su composición habitualmente elementos volátiles, por lo que la capa que depositemos con la pantalla será la que quedará sobre el soporte, una vez seca.

En la impresión de Cuatricomías sobre papel, el hecho de que la tinta sea al cien por cien sólida puede suponer, a veces un inconveniente, por el exceso de capa depositada, lo que pude dificultar el encolado de hojas sobre hojas impresas.

Para minimizar este problema se han desarrollado las tintas U V. al agua.
Estas tienen la ventaja de disminuir la capa seca sobre el papel, al mismo tiempo que gracias al agua, aumentan la penetración sobre el mismo, disminuyendo el grueso de tinta sobre la superficie del papel. Por el contrario, una presencia de agua importante en la formulación, obliga a evaporar ésta antes de someter la tinta al secado por U.V. y al mismo tiempo, una presencia importante de agua puede afectar a la estabilidad del papel, dándonos problemas de registros. Por ello se desarrollaron las tintas U V. hidrodiluibles, al 100% de sólidos, o tintas U V. al agua sin agua, con las que el impresor, puede controlar el agua que adiciona a la tinta, minimizándose los inconvenientes anteriormente expuestos.

No querría cerrar el capítulo de tipos de secado, sin mencionar el secado por microondas. Este queda limitado, actualmente, a la estampación textil con tintas al agua, siendo el sistema similar al efecto de un horno de microondas doméstico.

Característica autosolvente de las tintas para serigrafía

2013-06-10T14:44:00.003-03:00

La propiedad de ser autosolvente, en una tinta serigráfica, es un factor muy importante, de cara a facilitar el empleo de la tinta en el momento de la impresión.

Esta característica a grandes rasgos, es la posibilidad de que una tinta sea capaz de disolver con facilidad a la misma tinta seca.

La importancia de que una tinta sea autosolvente se explica por el motivo de que si una tinta es capaz de disolver los restos de tinta seca en la pantalla con facilidad, nos permitirá, por un lado mejorar la calidad de impresión impidiendo la obturación de la pantalla y por otro , nos permitirá bajar el índice de evaporación de los disolventes empleados en la formulación de la tinta, aumentando de esta manera, la velocidad de secado de la tinta sobre el soporte.

La importancia de que una tinta sea autosolvente es capital en el caso de la impresión de cuatricomías ya que, si una tinta es capaz de disolverse a sí misma, impedirá el secado de los puntos de la trama, mejorando la calidad de impresión.

Para no disminuir las propiedades autosolventes de una tinta, es importante la utilización de disolventes adecuados para diluirla , ya que el empleo de disolventes no adecuados podría disminuir la facilidad de auto diluirse la tinta. Por ello, es importante consultar al fabricante de la tinta cuales son los disolventes más adecuados para diluirla.

Cómo están formuladas las tintas serigráficas

2013-06-10T14:43:00.001-03:00

Una tinta serigráfica es, básicamente, una composición de Resinas, Pigmentos y Disolventes, destinada a dar color a una impresión determinada.

La función de los pigmentos es dar el color, propiamente dicho.

Las resinas tienen como misión el fijar el color al soporte que estamos imprimiendo.

Los disolventes nos permiten obtener y regular la fluidez adecuada para poder aplicar la dispersión de resinas y pigmentos, mediante el proceso serigráfico.

Los pigmentos son los que nos confieren, aparte del color, las características de transparencia u opacidad y sobre todo de estabilidad a la luz de los impresos. Por ello, es muy importante que el formulador elija los pigmentos a emplear en una tinta serigráfica con la solidez a la luz necesaria para el trabajo a que vaya destinada la tinta. Lamentablemente, muchas veces el formulador se ve obligado a emplear pigmentos con un matiz sucio, debido a que si es necesaria una solidez a la luz elevada, no se dispone de pigmentos con un matiz limpio y una solidez a la luz alta ya que por lo general, los colores, a igualdad de matiz, cuanta mayor solidez a la luz tienen, más sucio es el tono y por el contrario, cuanto mayor es la luminosidad y nitidez de un color, menor es su estabilidad a la luz.

Las resinas tienen una importancia capital en cuanto a transferir a la tinta las características de anclaje al soporte a imprimir. Las resinas además, confieren a la tinta diversas propiedades, como la de mayor o menor facilidad de liberar los solventes, lo que se traduce en un secado más o menos rápido.
Así mismo, algunas resinas son capaces de reaccionar sobre el soporte, aumentando de esta manera, la adherencia y la resistencia química de los impresos.

En el caso de las tintas de curado por U.V., la resina se forma sobre el propio soporte ya que para la formulación de estas tintas, en lugar de una resina se emplea un prepolímero, el cual reacciona con los radicales libres que se forman por la descomposición del Fotoiniciador en presencia de la luz U V. formándose la resina, propiamente dicha, sobre el soporte.

Los disolventes como ya hemos dicho, tienen como función regular la fluidez de las tintas, para permitir su aplicación. Genéricamente, existen tres grandes grupos de tipos de disolventes empleados en las tintas serigráficas.
En las tintas al agua, se emplean como disolventes, el agua, algunos alcoholes y algunos disolventes orgánicos, que actuando como cosolventes, facilitan la formación de película de las resinas.

En las tintas convencionales se emplean disolventes orgánicos, los cuales con una adecuada selección, nos permiten regular el secado de las tintas de acuerdo con las necesidades de velocidad que tengamos. Así mismo algunos disolventes, en la impresión de determinados plásticos como el P.V C. o el poliestireno, nos permiten atacar químicamente la superficie del plástico para mejorar la adherencia de la tinta.

En las tintas de curado por U V. como disolventes se emplean generalmente monómeros, los cuales en el momento de la reacción del prepolímero con los radicales libres del Fotoiniciador, reaccionan así mismo con el prepolímero, pasando a formar parte del polímero final. Una adecuada elección de monómeros, nos permite regular además de la viscosidad de la tinta, una mayor o menor velocidad de curado y una mayor o menor flexibilidad de la película de tinta, entre otras características.

Futuro de las tintas para serigrafia, nuevos desarrollos

2013-06-10T14:40:00.001-03:00

En un futuro próximo, que casi es un presente, las formulaciones de tintas de serigrafía cambiarán radicalmente.

Por un lado, y por motivos medio ambientales, la Comunidad Europea limitará de una forma drástica la cantidad de disolvente que se podrá enviar a la atmósfera (Reglamento de los nV.O.C “).

Por otro lado, las exigencias de mercado piden, cada vez más, una diversidad de colores importante, lo que dificulta la gestión de stocks en el taller de serigrafía.

Estas presiones obligan al formulador de tintas a trabajar en los dos frentes, con las siguientes perspectivas:

Reducción de disolventes emitidos a la atmósfera.

Aquí el formulador trabaja en tres frentes.

l°.~ EI primero de ellos es el reducir el número de disolventes presentes en la formulación de una tinta serigráfica, así como, también, la cantidad, con el objetivo de que en el caso de condiciones de impresión que exijan adherencia y, opacidad sobre determinados soportes, y que sea imposible lograr con tintas de otros sistemas, facilitar al máximo el reciclado y recuperación de los disolventes presentes en las futuras tintas convencionales.

Con este tipo de tintas, el utilizador no encontrará apenas diferencias con las actuales, en cuanto a facilidad de trabajo, adherencia y opacidad, no entrañando ninguna dificultad su utilización y facilitando, respecto a las actuales formulaciones, la recuperación de los disolventes evaporados en el túnel.

Estas tintas ya son una realidad actualmente y la tecnología permite ir avanzando día a día en el objetivo de aumentar el contenido en sólidos de las formulaciones. Trabajar con tintas con un 75% de sólidos ya es posible, y en un futuro muy próximo, será posible llegar a contenidos de un 9O~95%.

2°.~ EI segundo frente de trabajo son las tintas de curado por radiación. Aquí las perspectivas son muy halagüeñas, ya que cada día se dispone de más tipos de prepolímeros que cubren un abanico más amplio de soportes a imprimir. Al mismo tiempo se está logrando disminuir la viscosidad de los pre polímeros, con lo que disminuye, y disminuirá más, la cantidad de monómeros presentes en las formulaciones de tintas de serigrafía, con la ventaja que ello supone para el utilizador, ya que, los monómeros son los componentes de una tinta de curado por radiación más molestos para el usuario, ya que, si bien prácticamente ha desaparecido la presencia de monómeros mutagénicos, en las formulaciones de tintas, todavía los empleados hoy día son productos irritantes, con la consiguiente posibilidad de sufrir pequeñas lesiones con el empleo de tintas U.V. si no se extrema la higiene.

Afortunadamente, el índice Draize, que es el que marca el grado de irritabilidad de un monómero, es cada vez menor en las tintas de serigrafía, ya que se van sustituyendo monómeros irritantes, por otros con un índice Draize mucho menor día a día. El único monómero con un índice Draize relativamente importante, de los empleados habitualmente en las formulaciones de serigrafía, es el Hexandioldiacrilato, más conocido por su abreviatura, H.D.D.A., el cual está presente en determinadas tintas para soportes plásticos, sobre todo para P.V C., dado que aumenta la adherencia para este plástico, no obstante los trabajos de sustitución de este monómero por otro menos irritante, sin pérdida de adherencia, están muy avanzados y, en un futuro, creo, la utilización del H.D.D.A. será historia.

Siguiendo en el dominio de las tintas de curado por radiación, otro futuro próximo, que, en algunos casos, ya es un presente, es de las tintas U.V. al agua o solubles al agua.

Esta tecnología permite disminuir la cantidad de monómero presente en las formulaciones, así como, también disminuir la capa de película de tinta seca impresa. Existen dos familias de tintas de este tipo, las emulsionadas en agua, con contenidos en sólidos alrededor de un 50%, y las solubles al agua con contenidos en sólidos desde un 85 a un 100% de sólidos. Las primeras no son muy empleadas actualmente en el sector de serigrafía, con la excepción de la industria de la madera, en cambio, las segundas actualmente son cada vez más empleadas e irán surgiendo cada vez más tintas basadas en esta tecnología.

El único inconveniente de estas tintas, respecto a las U.V. convencionales, es que el agua debe ser evaporada antes de someter la película de tinta a la radiación U. V.

Y para terminar el campo del U.V., no querría dejar de mencionar la evolución de los Fotoiniciadores.

Estos, como ya indiqué anteriormente, son los componentes presentes en las tintas, que, al descomponerse en presencia de radiación ultravioleta, inician la polimerización de los pre polímeros, produciéndose el secado de la tinta. El abanico con que cuenta el formulador de tintas, se va ampliando, día a día, obteniéndose productos mucho más reactivos, lo que permitirá poder secar sistemas más opacos.

Siguiendo dentro de las tintas de curado por radiación, no querría abandonarlo, sin mencionar las tintas de curado por bombardeo de electrones (E.B.). Éstas son sensiblemente similares, en su formulación, a las tintas de curado por U.V, con la diferencia de que, generalmente, no necesitan Fotoiniciador para iniciar la polimerización, ya que, ésta se inicia al someter la película de tinta a un bombardeo de electrones. Estas tintas, a diferencia de las de curado por U.V., permiten el secado de capas opacas de tinta. Si bien son conocidas actualmente, no son empleadas, prácticamente, debido al altísimo coste de los túneles de secado, pero, es de esperar que éstos irán disminuyendo de precio, con el tiempo, a medida que la tecnología permita abaratar los costes constructivos.

3°.~ Otro futuro próximo, en las tintas serigráficas, son las tintas al agua. Si bien son conocidas actualmente, y empleadas, sobre todo, para la impresión de papel y textil, la evolución de la tecnología permite ir creando tintas con buena adherencia sobre cualquier soporte y, al mismo tiempo, con una opacidad aceptable. Como inconveniente, las tintas al agua, tienen su, prácticamente nula, capacidad autosolvente, lo que dificulta, en parte, su empleo. No obstante, se va mejorando día a día esta característica, lo que permitirá su utilización en diversos sectores, sobre todo, para su utilización con impresoras de alta velocidad.

Por el contrario, dentro del sector textil, sobre todo en la estampación de prenda, las tintas al agua se van sustituyendo, a una velocidad importante, por tintas al 100% de sólidos y a base de resinas de P.V C., son los conocidos plastisoles. Estos permiten la estampación con una tinta sin ningún elemento volátil, lo que permite el empleo de mallas más finas para lograr la misma opacidad que con una tinta al agua, con el consiguiente ahorro de consumo de tinta.

Tintas para serigrafia actuales

2013-06-10T14:39:00.001-03:00

Las formulaciones actuales están evolucionando constantemente, básicamente incentivadas por tres motivos.

El primero de ellos es consecuencia de motivos medio ambientales y de toxicidad, comportando la sustitución de disolventes nocivos y contaminantes por otros menos agresivos hacia las personas y el medio ambiente. Esta sustitución se inició eliminando, dentro de lo posible, los hidrocarburos aromáticos y sustituyéndolos por hidrocarburos alifáticos, esto es posible gracias la diseño de nuevos polímeros con una solubilidad más alta, que permita emplear alifáticos como disolvente. El empleo de alifáticos no comporta grandes problemas al impresor, ya que, si bien se pierde algo de autosolubilidad de las tintas, no es en una proporción exagerada.

Últimamente, incluso, los hidrocarburos alifáticos están siendo sustituidos por hidrocarburos isoparafínicos, los cuales son infinitamente menos agresivos para el medio ambiente y también, menos nocivos. Estos disolventes es posible utilizarlos gracias al desarrollo de nuevos polímeros, mas fácilmente solubles, debido, sobre todo, al bajo poder solvente que tienen. Las tintas así formuladas, tienen como ventaja su bajo nivel de olor, así como, también su bondad frente al medio ambiente, por el contrario, la característica de autosolubilidad se pierde en las tintas formuladas con estos disolventes, lo que complica su empleo.

Además de los cambios en los hidrocarburos, otro de los cambios en disolventes realizados últimamente, es la sustitución de los éteres y ésteres derivados del Etilenglicol, por otros derivados del Propilenglicol, siendo éstos últimos muchísimo menos nocivos que los anteriores. Como pequeño inconveniente de esta sustitución, está el mayor nivel de olor de estos disolventes, pero no debe confundirse jamás, mayor nivel de olor a mayor toxicidad. Esta diferencia de olor es pequeña, pero apreciable, sobre todo en el Metoxi~propanol, sustituto del Etilglicol, y en el Acetato de Metoxi~propanol, sustituto del Acetato de Etilglicol. Dejando aparte este pequeño inconveniente, por otra parte más de hábito, que inconveniente en sí, las tintas formuladas con estos disolventes, mantienen las características de autosolubilidad y facilidad de trabajo.

El pequeño inconveniente del diferencial de olor, está más que justificado cuando observamos los umbrales de toxicidad (T L.V ), los cuales son brutalmente diferentes. Por ejemplo, tenemos un T L.V. de 5 ppm para el Etilglicol, contra 100 ppm para el Metoxi~propanol. Otro aspecto a mencionar es la sustitución de los pigmentos basados en sales de plomo por otros menos nocivos.

Los pigmentos basados en sales de plomo, actualmente, están considerados no como nocivos, sino como tóxicos, dado que el plomo se ha demostrado como producto tóxico y, más grave aún, con efectos acumulativos. Esta evidencia, llevó a la Comunidad Europea, a regular primero, para la industria alimenticia, y después para la industria del juguete, el contenido en metales pesados que podían estar presentes en los impresos.

Estas regulaciones afectaron, de una forma importante, a la industria serigráfica, dada la gran presencia de impresiones serigráficas en la Industria de Juguete y otros objetos manipulados por los niños La Norma Europea que limita el contenido en metales pesados de los objetos manipulados por niños es la E.N.~71 parte 111. La aparición de esta Norma obligó a sustituir inmediatamente, de las tintas serigráficas, los pigmentos basados en sales de plomo.

Esta sustitución afecta de una forma importante a los impresores, ya que, por un lado, significa un aumento de costes importante, y, por otro lado, una disminución de la opacidad que también puede ser importante. Este segundo inconveniente surge, sobre todo, en la sustitución de los Amarillos pigmentados con cromatos de Plomo, por otros, pigmentados con Pigmentos de carácter orgánico, lo que significa cambiar tintas de una opacidad importante, por otras de una transparencia casi total.

Para corregir este grave inconveniente, la Industria de tintas, trabajando conjuntamente con la Industria de Pigmentos, está investigando para lograr tintas con una buena opacidad y al mismo tiempo, cumplir las regulaciones que limitan el contenido de metales pesados. Para ello se empezó a trabajar con pigmentos inorgánicos basados en otros elementos diferentes del plomo y del cadmio.

En un principio, los resultados eran desalentadores para la Industria Serigráfica, ya que, si bien se obtenían tintas con una buena opacidad, estas tenían una tonalidad muy sucia, lo que no las hacia útiles para su utilización. Afortunadamente en los últimos tiempos, se han desarrollado tintas formuladas con pigmentos de Vanadato de Bismuto, las cuales tienen unas características de opacidad equiparables a las formuladas con pigmentos de Cromatos de Plomo, manteniendo una buena nitidez de tonos, pero con el inconveniente de un mayor coste, incluso que aquellas formuladas con pigmentos orgánicos.

Otra novedad, en el presente, es el desarrollo de tintas de curado por radiación, las, popularmente llamadas “Tintas U.V”, éstas, a diferencia de las tintas convencionales, están formuladas, además del pigmento, con un Oligómero o Prepolímero, un monómero y un Fotoiniciador.

Estas tintas tienen como característica común la no presencia, habitualmente, de elementos volátiles, lo que les confiere muy buena estabilidad en pantalla. El secado, en lugar de iniciarse por la evaporación de los disolventes, presentes en una tinta convencional, se realiza al pasar la superficie impresa por una fuente de radiación, como la luz ultravioleta, ésta descompone el Fotoiniciador formando radicales libres, que reaccionan rápidamente con el monómero y el prepolímero, formando un polímero sobre la superficie impresa.

Estas tintas, en sus principios, tenían serios inconvenientes, algunos de ellos ya superados.

El principal de los inconvenientes era la limitación de prepolímeros y monómeros disponibles en los inicios de esta tecnología, lo que limitaba sus posibilidades, e, incluso, suponía un riesgo para el utilizador, ya que algunos de los monómeros existentes eran demostradamente cancerígenos, como la N~Vinil Pirrolidona.

Actualmente este inconveniente está superado, ya que la paleta de monómeros disponibles con que cuentan los formuladores de tintas es mucho más amplia, así como la disponibilidad de prepolímeros de menor viscosidad, lo que ayuda a disminuir la presencia de monómeros presentes en las formulaciones de tintas serigráficas. Los monómeros empleados actualmente en las formulaciones de tintas, tienen como único inconveniente, el que son productos irritantes, en mayor o menor medida. Cuando hablemos del Futuro, incidiremos más en este tema.

Otro de los inconvenientes de las tintas de curado por radiación, en sus principios, era la limitación de prepolímeros disponibles. Las primeras resinas que se emplearon, eran las de poliéster, las cuales, si bien tenían una velocidad de curado aceptable, su dureza era considerable, lo que limitaba su utilización para formular tintas de serigrafía, debido a su falta de flexibilidad.

Hoy día existe una gama amplia de prepolímeros, a disposición del formulador desde los Epoxiacrilatos, pasando por los Uretano~acrilato, hasta los más recientes Melamina~acrilato y Silano-acrilato. Este amplio surtido de prepolímeros disponible, permite al formulador diseñar la tinta para la aplicación especifica a que se deba destinar. No obstante, todavía queda un inconveniente, se trata de la falta de opacidad con que se caracterizan las tintas de curado por U.V., ya que, con la tecnología disponible hoy día, una capa opaca no permite pasar la luz U.V., con lo que el Fotoiniciador no se descompone, y por lo tanto, no se produce la polimerización del prepolímero, traduciéndose en una falta de adherencia, e, incluso, en una falta de secado.

Otra tecnología que empieza a despuntar hoy día, en el campo de las tintas serigráficas, es el de las tintas al agua.

Las tintas al agua se vienen utilizando de antaño en el sector de la Estampación Textil, éstas están formuladas a base de resinas acrílicas, principalmente, produciéndose un secado, en principio, por evaporación del agua, y posteriormente, una reticulación del polímero, para lograr una buena solidez al lavado.

Dado que estas tintas se imprimen, en la mayoría de los casos, sobre soportes absorbentes, no entraña ninguna dificultad en formularlas en sistemas acuosos. Otra cosa es cuando se trata de formular tintas al agua para otros soportes.

En principio, lograr adherencia de un sistema acuoso sobre cualquier soporte, no entraña grandes dificultades, dado que la paleta disponible de diferentes polímeros es importante, otra cosa es lograr una buena adherencia cuando la capa impresa es importante, caso de las impresiones serigráficas, y, al mismo tiempo, pedir a la tinta un secado rápido. Dado que el agua tiene un calor especifico muy alto, y superior al de los solventes empleados habitualmente en serigrafía, evaporar el agua entraña más dificultades que evaporar disolventes, si, para corregir este problema, se utilizan resinas capaces de liberar el agua rápidamente, surge el problema del secado excesivamente rápido en pantalla, lo que dificulta su empleo en máquinas que no impriman a alta velocidad.

Volviendo al sector textil, una aplicación en expansión, tanto en serigrafía plana como cilíndrica, es la impresión de papel para la estampación por sublimación. Esta aplicación se utiliza, sobre todo, para los sectores de prenda deportiva, baño, moda y tapicería. En serigrafía cilíndrica, y dadas las características de las impresoras, las tintas son siempre en sistema acuoso, en cambio, en serigrafía plana (impresión hoja a hoja), las tintas empleadas son tanto en sistema acuoso como solvente, prefiriéndose las primeras para máquinas de alta velocidad y las segundas, para máquinas lentas.

Antecedentes de las tintas serigráficas, el pasado reciente

2013-06-10T14:38:00.000-03:00

Antes de empezar a hablar del presente y futuro de las tintas de serigrafía, me permitirán que haga un pequeño resumen del inmediato pasado tecnológico de las formulaciones de las tintas serigráficas. Dejando aparcadas, por el momento, las tintas para la estampación textil, en la década de los años cincuenta, que fue cuando empezó a resurgir el proceso de impresión serigráfica, aplicado a la industria y dado que en aquellos momentos, por un lado, la presión de mercado no era la suficiente, y por otro los conocimientos en el mundo de la serigrafía, no eran todo lo amplios que hubiera sido deseable, las primeras tintas que empezaron a emplearse, en procesos industriales, más que tintas propiamente dichas, eran pinturas, decorativas o industriales, modificadas y adaptadas al proceso de impresión serigráfica. Esta adaptación de pinturas ya existentes, y formuladas, en principio, para su aplicación como pinturas, fue transitoria, ya que, al ir empezando a expandirse el mercado de la serigrafía, y al mismo tiempo, irse desarrollando maquinaria de impresión cada vez más rápida, empezó a demostrarse que, si bien una pintura industrial adaptada, podía aplicarse medio bien en serigrafía, las prestaciones, en cuanto a velocidad de secaje y adherencia, no eran las deseables para lograr una buena calidad de impresión.

Ello motivó que se empezara a investigar para desarrollar formulaciones que se adaptaran mejor al proceso de impresión serigráfico.

Estas formulaciones, con la excepción de la estampación textil, estaban desarrolladas, prácticamente en su totalidad, basadas en sistema solvente, empleándose los disolventes disponibles en la época, que tuvieran una volatilidad adecuada para su aplicación en serigrafía. Estas formulaciones empleaban como polímero para fijar los pigmentos, sobre todo, resinas gliceroftálicas, las llamadas tintas grasas. Y como pigmentos principales, se empleaban, además del bióxido de titanio, el óxido de zinc y el negro de humo, sales de plomo, como los cromatos de plomo para los amarillos y verdes y los molibdatos de plomo para los rojos y naranjas. La principal motivación de la elección de las sales de plomo, como pigmento básico para las tintas de serigrafía, era la alta opacidad que tienen estos pigmentos, ventaja que se añadía al buen brillo que se obtiene con ellos, debido a su baja absorción de aceite y, por si fueran poco estas ventajas, se le sumaba el bajo coste de estos pigmentos.

En un pasado más inmediato, ya a finales de los sesenta, y, sobre todo en la década de los setenta, el mundo de la serigrafía empezó a evolucionar rápidamente, con el desarrollo de maquinas de impresión cada vez más rápidas, que hacían cada vez más obsoletas las formulaciones basadas en resinas alquidicas, por su gran lentitud de secaje.

Felizmente, el desarrollo de la serigrafía, iba paralelo al desarrollo industrial, incluyendo la industria química, la cual empezó a crear, de una forma masiva, toda una serie de resinas acrílicas y copolimeros vinílicos que empezaron a ampliar, de una forma substancial, la paleta disponible de polímeros para su aplicación en el desarrollo de tintas serigráficas.

Este desarrollo comportó la evolución de las formulaciones hacia el diseño de tintas específicas para cada soporte, continuando la utilización de los disolventes disponibles y de los pigmentos basados en sales de plomo.

Tintas para serigrafia

2013-06-10T14:37:00.000-03:00

Antecedentes, presente y futuro de las tintas para serigrafia

Antecedentes de las tintas serigráficas, el pasado reciente

Tintas para serigrafia actuales

Futuro de las tintas para serigrafia, nuevos desarrollos

Gestión del color

En el campo de la diversidad de colores, que día a día , va exigiendo el mercado al impresor serígrafo, el futuro pasa , en talleres con un cierto consumo de tintas, por la gestión de color en el propio taller. Esta gestión de color permitirá una mejor gestión de stocks en el taller permitiendo el empleo de unos pocos colores mono pigmentados y, por mezcla de éstos, y con ayuda de un espectro fotómetro, obtener un abanico casi infinito de colores.

Este sistema de gestión de color ya es posible, y de hecho se realiza, hoy día, pero la disminución de costos de los equipos, permitirá una cierta popularización de su empleo. El coste actual de un equipo de estas características, compuesto de un espectro fotómetro, ordenador, programa de control de calidad y programa de formulación de color es realmente asequible e irá disminuyendo con el tiempo.

Resumen

A mi modesto entender, el futuro de las formulaciones de tintas de serigrafía, pasará por una implantación cada vez más fuerte de las tintas de curado por radiación, una presencia mayor de las tintas al agua y una disminución paulatina de las tintas en sistema solvente, con una sustitución de las formulaciones hacia otras de mayor contenido en sólidos. Al margen de lo anterior el futuro , también pasará por una eliminación total de los pigmentos basados en metales pesados y, ya sea en planta de producción o en factoría de proveedor, por una gestión del color más racional, vía gestión por colorimetria, lo que permitirá una mayor diversidad de colores con una mejor gestión de stocks.

Resumen de factores que afectan el registro

2013-06-10T14:24:00.000-03:00

De entre todos los factores citados anteriormente, debemos reconocer que los más decisivos bajo el aspecto de la exactitud de transcripción, son los siguientes:

estabilidad de los bastidores tensión de los tejidos del tamiz procedimiento de preparación y montaje.

Y que, salvo circunstancias imprevisibles, los otros factores de origen de variaciones dimensionales, tales como:

Sensibilidad del soporte de poliéster de las diapositivas, frente a variaciones de temperatura y humedad.
Estabilidad del material de los bastidores frente a tales causas, y Estabilidad de los tejidos de acero o poliéster como soportes de dibujo una vez elaborado tienen muy reducida importancia.

Otras condiciones, tales como:

presión de la rasqueta contra el tamiz y regularidad de esta presión viscosidad del color o tinta son de gran importancia y sus efectos están muy relacionados con lo que hemos denominado “salto”, o sea la distancia entre el material a imprimir y el tejido del tamiz antes de producirse el movimiento de la rasqueta.

También influyen sobre la exactitud de transcripción:

almacenado previo (acondicionado) del material a imprimir construcción de la máquina.

No se pueden alcanzar exactitudes parejas si se compara el trabajo de una máquina ligera con el que realiza otra más pesada.

En la impresión sobre soportes de papel o cartón, debe darse la mayor importancia a la regulación climática de las naves de trabajo y espacios de almacenado de primera materia a elaborar.

Dado que muchas de las variaciones dimensionales que hemos enunciado, poseen valores parecidos aunque de efectos contrarios, solamente resultará productivo proceder a la eliminación de aquellas causas cuya influencia sobre el resultado final se revele como decisivo.

Para mantener las variaciones dimensionales de origen climático, dentro de los límites de lo tolerable, cuidaremos de mantener unas variaciones máximas de:

5º C cuanto a temperatura, y 10% en cuanto a ºHR del aire e independientemente de ello, recordar que un incremento de temperatura disminuye la humedad relativa del aire y viceversa.

Seria de gran utilidad práctica que cualquier material higroscópico, dispusiera de un periodo aclimatación suficiente para formalizar sus condiciones de temperatura y humedad, con respecto a las que rigen en la sala de trabajo. En el caso de trabajar con plásticos (poliéster PVC, acrilatos), por ejemplo, tal proceder es aconsejable.

Para una moderna instalación de serigrafía, fijar unos límites de variación entre los propuestos.

± 2,5 ºC y ± 5% HR por lo que respecto a sus condiciones climáticas, estimamos que es perseguir una meta notablemente alta; por ello, se precisará una escrupulosa vigilancia. En caso de que se superen los límites de variación, las variaciones dimensionales alcanzarán o superarán los siguientes valores:

Las cifras se expresan en mm de variación por 1 metro de longitud del material.

1 Variaciones dimensionales ocasionadas por diferencias climáticas

1 Variaciones dimensionales ocasionadas por causas mecánicas

El material a imprimir

2013-06-10T14:06:00.000-03:00

Importancia del acondicionamiento climático de las áreas de trabajo y de almacenado, en cuanto a la estabilidad dimensional del material a imprimir:

Ante todo, hay que establecer si se trata de un material unitario, o bien, compuesto por otros varios distintos; si, por ejemplo, se trata de dos capas distintas, laminadas conjuntamente o adheridas con cola. Ensayos sobre las variaciones dimensionales ocasionadas por la acción de variaciones térmicas, o de humedad ambiente, son totalmente imprescindibles para la preparación de un proceso de trabajo impecable.
Para la elaboración de productos sobre una base de papel o cartón, convienen unas condiciones climáticas óptimas; las que se desearían para la realización de un trabajo de alta calidad. Reproducciones gráficas exactamente transcritas, se alcanzan únicamente en ambientes que noche y día (incluyendo días festivos), mantienen unas condiciones constantes de humedad y temperatura.

También es importante que el material se aclimate en el ambiente del lugar de trabajo, antes de su manipulación; si fuera posible, estableciendo el mismo tipo de condiciones ambientales para el almacén y para la sala de máquinas.

Si la aspiración del aire necesario para el dispositivo de secado, se hace a partir de la sala de trabajo, convendrá disponer una entrada suficiente de aire para renovación cuyas condiciones iniciales de humedad y temperatura, deberán adaptarse a las que se desean mantener en el ambiente de la sala de trabajo. En general, esta toma de aire, se hace en las salas adjuntas pero la evacuación del aire caliente resultante, debe hacerse al exterior, en atmósfera libre.

A. Papel y cartón

1) Influencia de la temperatura:

En unas condiciones de temperatura ambiental que se mantienen dentro de un intervalo no muy amplio y, muy aproximadamente, constante, las propiedades del papel y del cartón, sorprendentemente, resultan muy poco influenciadas por las variaciones de temperatura. A pesar de ello, en las salas de trabajo suele establecerse el nivel de temperatura y la disposición general para que esta temperatura se mantenga, antes que la viscosidad de las tintas o colores y su rapidez de secado. También depende de la temperatura, la homogénea y equilibrada humedad del material soporte.

2) Influencia del º HR:

Todas las fibras vegetales, base de la elaboración del papel y del cartón, son higroscópicas. Esta afinidad por el agua depende de la calidad del papel.

El papel obtenido a partir de trapos y desperdicios textiles presenta la más débil afinidad por la humedad ambiente; el papel de celulosa (pastas químicas) tiene un comportamiento intermedio; los papeles obtenidos a partir de madera (pastas mecánicas) son los más sensibles a la variación de humedad. Un alto grado de refinado (holandesa) incrementa la sensibilidad al agua y una mayor proporción de carga o materiales de relleno, la aminora.

El comportamiento del papel, en cuanto a higroscopicidad, depende también de su pre climatización: cuando ha sido previamente secado, tiende a absorber menos humedad que cuando procede de un ambiente fuertemente húmedo (histéresis higrofílica).

Si se representa gráficamente el comportamiento del papel, al variar las condiciones de humedad, se obtienen curvas en forma de S, o sea que, con grados de humedad relativa entre 40 y 60, pierde y gana humedad más fácilmente que con más alto o más bajos valores: digamos que la sensibilidad es más elevada entre 40 y 60 ºHR y ello ocurre con cualquier tipo de papel, incluidos los 3 tipos antes citados.

La variación longitudinal del papel por efecto de la humedad (±), es más importante en el sentido transversal del formato continuo que en la dirección desarrollada en la máquina. Lo que tiene su explicación en la tendencia de las fibras constitutivas que, en la fabricación del papel, se orientan preferentemente, con sus ejes geométricos en la dirección de la marcha de la máquina. Posteriormente, el hinchamiento de la fibra individual, tiende a aumentar su diámetro, incluso a costa de su longitud.

Las calidades del papel que han sido fuertemente laminadas (calandradas) se alargan más.

En el curso de su fabricación, el papel es sometido a un sin fin de refuerzos de tracción que pueden permanecer latentes (algo así como “congelados”) en la masa del material. En cuanto al papel se pone algo blando por la acción de la humedad, se ocasionan unas condiciones propicias para que aquellas tensiones latentes se manifiesten, actuando generalmente en contra del alargamiento ocasionado por la acción de la humedad. Por tal motivo, pueden darse casos en que un papel se alargue en el sentido transversal y, en cambio, se contraiga en el sentido de su enrollamiento, quedando más tenso.

Además de la humedad que forma parte de las condiciones generales de la sala de trabajo, debemos considerar la posibilidad de variaciones en las inmediaciones del punto de trabajo, así como la presencia de corrientes de aire y de zonas más calientes por causas mecánicas. Estas pequeñas causas locales, pueden variar con independencia de la climatización en general. La temperatura y las corrientes de aire hacen variar muy fuertemente el º HR de la atmósfera ambiente.

Hablando en términos de primera aproximación, podríamos decir que una variación del 10% en las condiciones de equilibrio climático, supuestas éstas situadas hacia el 50º HR, provoca las siguientes variaciones longitudinales del papel:

• en sentido transversal, se alarga unos 0,8-1 mm por metro.
• en sentido longitudinal, o sea: el de avance en la máquina, el alargamiento aproximado será de 0,3 mm por metro lineal, con posibilidad de valores inferiores.

Como promedio, podríamos decir que, entre 20 y 80% ºHR, pueden darse variaciones dimensionales:

en sentido transversal: 1,25 mm/metro
en sentido longitudinal: 0,48 mm/metro

Pero, tal como antes dijimos, hay clases de papel y de cartón capaces de variaciones de mayor importancia.

B. Plásticos

También aquí conviene ensayar previamente si se trata de material unitario o bien, si está integrado por una combinación de otros varios; por ejemplo: un folio de cierto tipo de material, encolado o laminado contra un soporte de otro tipo de material. El folio del material a imprimir, puede ser tan elástico en ciertas condiciones, que participe en todas las variaciones longitudinales del soporte sobre el que fue adherido. Una cosa muy parecida puede suceder también con láminas de un mismo material, que se han preparado con un autoadhesivo y vienen protegidas con un papel por la parte encolada.

Una excepción la constituyen los materiales a base de poliéster; en éstos, y en cuanto presentan estabilidades elevadas, una fuerte variación de las condiciones de humedad ambiente, se traduce en la formación de bolsas o abolladuras motivadas por una deformación del papel de protección, superior a la que el material protegido permite.

Las variaciones dimensionales de plásticos originadas por variaciones de temperatura o de humedad, son muy poco generalizables. La afinidad es, en general, muy débil y, por ello, las variaciones en el contenido de humedad presentan una dinámica muy lenta; tanto que, a menudo, el plástico debe ser sometido a unas condiciones ambientales, por espacio de muchas horas e, incluso, días ya que, períodos más breves, no ejercen influencia sobre el material.

Las variaciones de origen térmico son más importantes que las anteriores.
Dejando aparte la cuantía de las variaciones por efecto de la humedad, por su escasa significación práctica, incluimos seguidamente los valores de variación por efecto de la temperatura, calculadas en milímetros por metro lineal de lámina, y ocasionadas por una variación de temperatura de 5º C en el intervalo usual de las temperaturas ambientales.

Los datos del cuadro anterior son válidos, como se ha dicho, para las circunstancias ambientales de la sala de trabajo y no para más elevadas temperaturas; por ejemplo las del túnel o cámara de secado o las de una máquina de moldear en caliente.

Temperaturas por cima de los 30º C pueden ocasionar la formación de arrugas permanentes en el cloruro de polivinilo blando; hacia los 60º C, las variaciones dimensionales entran en el orden dl 0,7%, o sea: unos 7 mm por metro lineal y 1º C.

Como observación curiosa: el PVC duro coloreado es más sensible a la humedad que el transparente.

En la impresión sobre soporte de hojas de “celofán” (lámina transparente de celulosa obtenida por el procedimiento del rayón viscosa), deben hacerse otras consideraciones. Este material, que no podemos incluir entre los plásticos, tiene carácter fuertemente higroscópico motivo de variaciones dimensionales de cierta importancia. Las precauciones a tomar, serán distintas según se trate de láminas sin apresto final (folio tipo PT), protegidas con un barniz de nitrocelulosa (folio tipo MSAT) o con cloruro de polivinilideno (folio MXXT o K).

Si se desean realizar transcripciones correctas, puede recurrirse a la lámina de acetato de celulosa con la que no suelen presentarse grandes dificultades. Por ejemplo: con el material “CELLIDOR” (acetato-butirato de celulosa de la “Cellido BspMH”), se presentan variaciones dimensionales de unos 0,7 mm por metro lineal, para una oscilación térmica de 5ºC; las variaciones motivadas por la influencia de la humedad son algo más importantes.

Siempre resultará productivo, en el trabajo de cierta precisión, realizar ensayos de comportamiento ante las inevitables variaciones de humedad y temperatura. Estas pruebas preliminares pueden indicarnos la presencia de variaciones dimensionales mensurables, mucho antes del hecho, irremediable observado al finalizar la tirada completa de la impresión.

Añadamos, para finalizar, que los coeficientes de alargamiento de los plásticos, comparados con los del papel, cartón o celofán, resultan muy poco peligrosos.

La pantalla – tamiz

2013-06-10T13:44:00.000-03:00

A. Bastidores de acero y de aluminio

En cuanto a la exactitud de registro, debemos conceder interés a las siguientes propiedades de los bastidores que soportan las gasas constitutivas del tamiz:

1) Coeficiente de dilatación lineal:

Dentro del intervalo de temperaturas a que vendrán normalmente sometidos, los marcos de acero se dilatan 0,06-0,07 mm por metro de longitud cuando la variación térmica es del orden de 5ºC. Si se trata de marcos construidos en aleaciones de aluminio, su alargamiento alcanza un valor 2 veces mayor.

2) Flexión transversal de los bastidores motivada por la tensión del tejido:

Un tejido de poliéster o de nylon del no. 77, en calidad HD, correctamente tensado y montado ejerce contra el marco una tracción (carga uniformemente repartida) de unos 30 kilos por decímetro de contorno. En el caso de otro tejido no. 120 HD, esta tracción es de unos 23 kg. por decímetro.

A modo de ejemplo: si el brazo recto longitudinal de un marco del tamaño DIN A-0, por efecto de la tracción del tejido, se flechara hasta alcanzar un valor de flecha de unos 3 mm, ello equivaldría a una pérdida de la tensión inicial de ¼ parte ya que el tejido se tensó hasta lograr un 2% del alargamiento y, ahora, este alargamiento se hace más pequeño. Al crecer el formato del marco, aumenta también la flexión, pero este aumento no sigue una ley lineal sino que se hace en proporción geométrica incluso en el caso de que se haya tenido en cuenta el habitual robustecimiento de los perfiles destinados a formatos mayores (consultar las recomendaciones relativas a perfiles mínimos).

Un marco permanentemente flechado ocasiona más bien oscilaciones que inexactitudes de registro. Tales oscilaciones dependen de la estabilidad del marco, de la estabilidad del tejido y de la distancia existente entre el material a imprimir y el tejido del tamiz. Para aminorar el efecto de estos
inconvenientes, suelen tomarse las siguientes disposiciones prácticas:

a) El marco recibe cierta curvatura por haber sido flechado hacia adentro antes del encolado del tejido. Ello puede hacerse con la ayuda de una férula o tornillo, o bien utilizando pinzas tensoras del tipo de las que se apoyan contra el marco para ejercer sus esfuerzos. La tracción del tejido y la tensión del marco pueden equilibrarse sin que el tejido se relaje.

b) Por una disposición constructiva especial consistente en arquear el lado mayor del rectángulo (y, si conviene, también el lado menor) unos 4 mm por metro lineal de canto; una vez arqueados los lados, el ángulo que forman rebasa fácilmente los 90º y se sueldan en esta posición. Así se compensan los efectos de la flexión por un principio parecido al de los arcos-puente y las bóvedas (Flexión convexa).

3) Deformación de los marcos a causa de diversas causas mecánicas:

No hay que despreciar la posibilidad de deformación de los marcos a consecuencia del efecto combinado de la fuerte tracción del tejido tenso y de la presión del dispositivo mecánico de fijación del marco a la máquina de imprimir. La culpa de estas alteraciones, recae en su mayor parte, en una inapropiada o poco cuidadosa manipulación de los marcos. Una deformación del marco conduce siempre a dificultades en el trabajo de impresión además de inexactitudes de transcripción o registro. Los mismo cabe decir de una distancia inadecuada entre tamiz y material a imprimir, o bien, de una acción inapropiada de la rasqueta o presión excesiva de la misma.

Estos males solo pueden prevenirse gracias a la elección de un perfil suficientemente estable. La corrección posterior o el planeado de los marcos antes de su montaje o durante su reparación requiere una placa de ajuste muy costosa, sólo manejable por personal experto y que, en general, solamente las grandes fábricas de marcos se deciden a comprar.

4) Acero contra aluminio.

El acero, tal como se utiliza para la construcción de marcos para serigrafía, presenta un peso específico aproximado de 7,8; las aleaciones ligeras de aluminio solamente alcanzan 2,7 y son, por tanto, casi tres veces más ligeras. Los perfiles y los grosores de la plancha de que se parte para su obtención, deben ser algo mayores para asegurar una superficie resistente suficiente.

El importante peso de los grandes marcos de acero es causa de incomodidades para los hombres y para la máquina. Las dificultades mecánicas destacan especialmente en aquellos tipos de máquina en que la sujeción de los marcos se hace únicamente por detrás.

Los marcos de aluminio deben lijarse más a fondo que los de acero si se quiere asegurar la perfecta adherencia de las colas durante el montaje del tamiz en el marco. Los marcos de aluminio no son completamente resistentes a la corrosión; la sosa cáustica concentrada (por ejemplo al 20%) ataca al aluminio y precisa una cuidadosa neutralización con ácido acético (al 5%).

Los marcos de acero pueden protegerse por cincado (inmersión o galvanizado), pulido con chorro de arena o pintura con lacas auto endurecibles (bi-componentes).

5) Recomendaciones para formatos de bastidores y perfiles

En la impresión a máquina, el movimiento de la rasqueta suele hacerse generalmente en la dirección del ancho del bastidor, es decir, distinto a lo que se hace con la impresión manual.

Los espacios de tinta necesarios, lateralmente y especialmente en altura, deberán determinarse mediante ensayos prácticos para cada tipo de máquina. Unos espacios de tinta pequeños dan lugar entre otras cosas a dificultades de registro y a impresiones poco limpias.

Solamente mediante ensayos propios podrán determinarse los formatos de impresión que realmente pueden hacerse con una máquina.

Formatos y perfiles recomendados para los bastidores de pantallas-
tamiz

*** Movimiento de la rasqueta en sentido longitudinal

B El tejido de serigrafía

1) La distorsión geométrica necesaria del soporte de pantalla al efectuar la impresión sin contacto con salto, sin tener en cuenta el movimiento del tejido a causa del movimiento de la rasqueta: El aumento o distorsión de la figura depende en gran medida de la magnitud de la distancia entre la pantalla y el material a imprimir.

2) Las dificultades del registro que se deben al ROZAMIENTO de la rasqueta sobre el tejido, lo cual provoca un desplazamiento o distorsión de la imagen en dirección de la rasqueta: las diferencias de registro dependen aquí de los siguientes factores:

• Viscosidad de la tina
• Presión de la rasqueta
• Forma y posición de la rasqueta, material de rasqueta (dureza)
• Velocidad de impresión
• Disposición de la superficie del tejido a imprimir
• Estabilidad de la pantalla

Aquí se trata de estudiar el soporte de la pantalla que es el tejido, en cuanto a su resistencia al alargamiento.

a) Los tejidos de nylon o perlón (tejidos de polyamida), aunque hayan sufrido una estabilización máxima, no logran la resistencia al alargamiento de los tejidos de políester; deben utilizarse para la impresión de objetos donde se exige un mayor alargamiento.

b) Para impresiones de registro especialmente en los grandes formatos, hay que elegir entre tejido de políester y tejido de acero (acero inoxidable V2A). El acero tiene una resistencia al alargamiento aun superior que el políester. A pesar de todo se prefieren las pantallas de políester en muchos casos, por que tensándolas correctamente satisfacen las necesidades en cuanto a registro, son menos sensibles a los golpes de impactos y por tanto, imprimen mejor para tiradas mayores.

No pueden darse coeficientes unívocos respecto a las diferencias de registro y las diferencias entre pantallas de políester y de acero, porque hay que tener también siempre en cuenta los demás factores antes citados. Se han efectuado ya innumerables ensayos en paralelo, especialmente en la impresión de circuitos.

El superior factor de envejecimiento de la pantalla de acero ya es conocido por la práctica, pero tampoco se puede determinar su magnitud.

c) El políester metalizado, es el tejido ideal para impresiones con registro exacto. La resistencia al alargamiento es el doble que la del tejido de políester convencional sin metalizar. El efecto antiestático y la nitidez de impresión son excelentes. Pero desgraciadamente un tejido metalizado es muy delicado en su manipulación.

d) Dentro de los tejidos textiles, en este caso de tejidos de políester, se elegirá para las impresiones de registro un tejido lo mas grueso posible, dentro de los límites de finura, penetración de tinta y aplicación de tina.
El grueso y la resistencia al alargamiento de un hilo de tejido monofilamento aumenta (de forma análoga a su sección transversal) con el cuadrado de su diámetro, pero solo de forma lineal respecto al número de hilos.

e) Los tejidos calandrados (es decir, con planchado térmico) presentan poca resistencia al movimiento de la rasqueta, apenas se desplazan y favorecen un buen registro. Mediante el calandrado se reducen forzosamente las aperturas de las mallas, lo cual puede ser deseable en determinadas circunstancias a pesar de la finura de los tejidos, cuando se trata de tintas muy fluidas (por ejemplo tintas UV).

f) La carga estática de los tejidos de polyamida y políester, precisamente al imprimir plásticos, ha de evitarse, por una parte mediante el tratamiento previo de los tejidos por parte del fabricante y del serigrafista, y por otra parte mediante un acondicionamiento adecuado de los recintos, así como mediante la utilización de rasqueta de goma artificial (Neopreno) en lugar de rasqueta de poliuretano (Vulkollan).

C Tensión óptima del tejido

1) La magnitud del tensado: La divisa para una elevada precisión de registro es: “lo más tenso posible”.

La fuerza del tensado queda limitada por la clase y capacidad del aparato tensor, pero aún más por la resistencia del tejido y la estabilidad de los bastidores de impresión. En el caso de tejidos textiles y de acero, la tensión excesiva puede dar lugar a un envejecimiento, lo cual se manifiesta en un alargamiento más fácil, en una menor elasticidad, y en una precisión de registro peor. Un tensado muy fuerte exige del impresor que mantenga una menor distancia entre la pantalla y el material a imprimir, así como una graduación exacta de la presión de la rasqueta, ya que en caso contrario la fuerte tensión da lugar a una impresión incompleta.

La magnitud de tensión puede medirse de diferentes maneras:

a) En el manómetro del equipo tensor neumático, teniendo en cuenta la superficie activa del émbolo en proporción con la longitud de las mordazas de amarre.
b) Midiendo el alargamiento durante o después del proceso de tensado (para tejidos de políester aprox. 2-3%, para nylon 4-6%).
c) Por medio de aparatos que miden la flecha del tejido al colocar encima un peso. A efectos comparativos, estos aparatos deben colocarse siempre en el mismo lugar en la pantalla. Es conveniente que se apoyen sobre el mismo tejido, y no sobre el bastidor, por ejemplo:
TETKOmat.
La urdimbre y trama de un tejido por lo general tienen igual resistencia al alargamiento, y no es necesario tensarlas con una fuerza diferente.
Tampoco es necesario tensar más en la dirección del movimiento de la rasqueta. Un tensado desigual da lugar a lo sumo a una peor resistencia al desplazamiento de las mallas y por tanto a un peor adherencia de la película. Un dispositivo tensor neumático establece el equilibrio necesario (excepción: pantallas para imprimir esquíes).

2) La clase de tensado:

“Que aparato tensor debe recomendarse”. El serigrafista moderno utiliza exclusivamente un aparato tensor neumático, que compensa un serie de irregularidades de los tejidos. Para exigencias máximas por ejemplo (impresión de circuitos, impresión de escalas, impresión de imágenes, pequeñas repetidas sobre una área grande, donde se exige una precisión de registro especialmente alta), es necesario que las distintas pinzas se puedan desplazar un poco lateralmente, incluso al estar sometidas a tracción).

También es posible pre tensar un borde del tejido primero, antes de cogerlo con las pinzas.

Muchos revendedores de material de serigrafía tienen hoy un llamado servicio de tensado, y disponen de los mejores aparatos tensores.

¿Deben humedecerse los tejidos, para tensarlos mejor? ¡No! El políester es demasiado poco higroscópico, y el nylon ya no se utiliza para impresiones donde se exige precisión de registro.

¿Debe tensarse por etapas o dejar reposar un día los bastidores tensados? El ritmo moderno no permite complicaciones sin embargo es recomendable que los bastidores recién tensados no pasen a la copia hasta después de unas horas.

Para la impresión multicolor es esencial que todos los bastidores y todos los tensados sean iguales. Todos los bastidores deben tener las mismas dimensiones. Los bastidores más pequeños se colocan sobre un trozo de gasa único grande, con tensado uniforme.

D El encolado de los tejidos sobre los bastidores de impresión

1) La preparación de los bastidores:

La superficie de encolado ha de estar lijada y desengrasada (chorro de arena o amoladora).

2) Adhesivos resistentes a los disolventes (Adhesivos de dos componentes):

Los requisitos para unos adhesivos modernos son:

• Extensión fácil, tiempo de aplicación útil aprox. 1 hora.
• Tiempo de secado máximo 10-15 minutos
• Carga mecánica a la tracción de 80-90 kg. por cada 10 cm de borde de tejido
• Resistente a los disolventes, al cabo de un máximo de 2 horas
• Resistente al agua caliente hasta aprox. 70ºC.

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En este artículo descubrís los tipos de máquinas para serigrafía y sus usos.

Comenzamos por las máquinas planas, las más simples.

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Tintas para serigrafia

Antecedentes, presente y futuro de las tintas para serigrafia

Gestión del color

Resumen

Resumen de factores que afectan el registro

1 Variaciones dimensionales ocasionadas por diferencias climáticas

1 Variaciones dimensionales ocasionadas por causas mecánicas

El material a imprimir

La pantalla – tamiz

A. Bastidores de acero y de aluminio

Formatos y perfiles recomendados para los bastidores de pantallas-tamiz

*** Movimiento de la rasqueta en sentido longitudinal

B El tejido de serigrafía

C Tensión óptima del tejido

D El encolado de los tejidos sobre los bastidores de impresión

Formatos y perfiles recomendados para los bastidores de pantallas-
tamiz