Soldadura

LA SOLDADURA: DEFINICIÓN, CLASIFICACIÓN, PROCEDIMIENTOS, RECOMENDACIONES

2013-08-31T14:56:00.001-07:00

La soldadura es un proceso de unión entre metales por la acción del calor, con o sin aportación de material metálico nuevo, dando continuidad a los elementos unidos.

Es necesario suministrar calor hasta que el material de aportación funda y una ambas superficies, o bien lo haga el propio metal de las piezas. Para que el metal de aportación pueda realizar correctamente la soldadura es necesario que «moje» a los metales que se van a unir, lo cual se verificará siempre que las fuerzas de adherencia entre el metal de aportación y las piezas que se van a soldar sean mayores que las fuerzas de cohesión entre los átomos del material añadido.

Los efectos de la soldadura resultan determinantes para la utilidad del material soldado. El metal de aportación y las consecuencias derivadas del suministro de calor pueden afectar a las propiedades de la pieza soldada. Deben evitarse porosidades y grietas añadiendo elementos de aleación al metal de aportación, y sujetando firmemente las piezas que se quieren soldar para evitar deformaciones. También puede suceder que la zona afectada por el calor quede dura y quebradiza. Para evitar estos efectos indeseables, a veces se realizan precalentamientos o tratamientos térmicos posteriores. Por otra parte, el calor de la soldadura causa distorsiones que pueden reducirse al mínimo eligiendo de modo adecuado los elementos de sujeción y estudiando previamente la secuencia de la soldadura.

Clasificación de los tipos de soldadura

Se pueden distinguir primeramente los siguientes tipos de soldadura:

- Soldadura heterogénea. Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con o sin metal de aportación: o entre metales iguales, pero con distinto metal de aportación. Puede ser blanda o fuerte.

- Soldadura homogénea. Los materiales que se sueldan y el metal de aportación, si lo hay, son de la misma naturaleza. Puede ser oxiacetilénica, eléctrica (por arco voltaico o por resistencia), etc. Si no hay metal de aportación, las soldaduras homogéneas se denominan autógenas.

Por soldadura autógena se entiende aquélla que se realiza sin metal de aportación, de manera que se unen cuerpos de igual naturaleza por medio de la fusión de los mismos; así, al enfriarse, forman un todo único.

Etimológicamente, esta expresión quiere decir «engendrada o efectuada por sí misma». Tuvo su origen en Francia hacia la mitad del siglo XIX. Una confusión bastante extendida, que es importante aclarar, es la de denominar como soldadura autógena a la oxiacetilénica - que se estudiará en un apartado posterior-, que sólo lo será cuando se realice sin metal de aportación.

Soldadura blanda

Esta soldadura de tipo heterogéneo se realiza a temperaturas por debajo de los 400 ºC. El material metálico de aportación más empleado es una aleación de estaño y plomo, que funde a 230 ºC aproximadamente.

Procedimiento para soldar.

Lo primero que se debe hacer es limpiar las superficies, tanto mecánicamente como desde el punto de vista químico, es decir, desengrasarlas, desoxidarlas y posteriormente recubrirías con una capa de material fundente que evite la posterior oxidación y facilite el «mojado» de las mismas. A continuación se calientan las superficies con un soldador y, cuando alcanzan la temperatura de fusión del metal de aportación, se aplica éste; el metal corre libremente, «moja» las superficies y se endurece cuando enfría. El estaño se une con los metales de las superficies que se van a soldar. Comúnmente se estañan, por el procedimiento antes indicado, ambas caras de las piezas que se van a unir y posteriormente se calientan simultáneamente, quedando así unidas.

En muchas ocasiones, el material de aportación se presenta en forma de hilo enrollado en un carrete. En este caso, el interior del hilo es hueco y va relleno con la resma antioxidante, lo que hace innecesario recubrir la superficie.

Tiene multitud de aplicaciones, entre las que destacan:

- Electrónica. Para soldar componentes en placas de circuitos impresos.

- Soldaduras de plomo. Se usan en fontanería para unir tuberías de plomo, o tapar grietas existentes en ellas.

- Soldadura de cables eléctricos.

- Soldadura de chapas de hojalata.

Aunque la soldadura blanda es muy fácil de realizar, presenta el inconveniente de que su resistencia mecánica es menor que la de los metales soldados; además, da lugar a fenómenos de corrosión.

Soldadura fuerte

También se llama dura o amarilla. Es similar a la blanda, pero se alcanzan temperaturas de hasta 800 ºC Como metal de aportación se suelen usar aleaciones de plata, y estaño (conocida como soldadura de plata); o de cobre y cinc . Como material fundente para cubrir las superficies, desoxidándolas, se emplea el bórax. Un soplete de gas aporta el calor necesario para la unión. La soldadura se efectúa generalmente a tope, pero también se suelda a solape y en ángulo.

Este tipo de soldadura se lleva a cabo cuando se exige una resistencia considerable en la unión de dos piezas metálicas, o bien se trata de obtener uniones que hayan de resistir esfuerzos muy elevados o temperaturas excesivas. Se admite que, por lo general, una soldadura fuerte es más resistente que el mismo metal que une.

La soldadura por presión

La soldadura en frío es un tipo de soldadura donde la unión entre los metales se produce sin aportación de calor. Puede resultar muy útil en aplicaciones en las que sea fundamental no alterar la estructura o las propiedades de los materiales que se unen. Se puede realizar de las siguientes maneras:

Por presión en frio o en caliente. Consiste en limpiar concienzudamente las superficies que ha y que unir; y, tras ponerlas en contacto, aplicar una presión sobre ellas hasta que se produzca la unión.

Por fricción. Se hace girar el extremo de una de las piezas y, después, se pone en contacto con la otra. El calor producido por la fricción une ambas piezas por deformación plástica.

Soldadura oxiacetilénica (con gases al soplete)

El calor aportado en este tipo de soldadura se debe a la reacción de combustión del acetileno (C2H2): que resulta ser fuertemente exotérmica, pues se alcanzan temperaturas del orden de los 3500 ºC.

2C2H2 + 502 -> 4C02 + 2H20

En la llama se distinguen diferentes zonas, claramente diferenciadas: Una zona fría ala salida de la boquilla del soplete sonde se mezclan los gases, a continuación el dardo que es la zona mas brillante de la llama y tiene forma de tronco de cono, posteriormente se encuentra la zona reductora que es la parte mas importante de la llama, donde se encuentra la mayor temperatura (puede llegar a alcanzar los 3150 ºC) y por último el penacho o envoltura exterior de la llama.

Según la relación oxígeno/acetileno la llama puede ser oxidante si tiene exceso de O2, es una llama corta, azulada y ruidosa. Alcanza las máximas temperaturas. Reductora si tiene falta de O2, es un llama larga, amarillenta y alcanza menos temperatura. Neutra o normal que es aquella ideal para soldar acero O2/C2H2 = 1 a 1’14.

de:

Para llevar a cabo esta soldadura es necesario disponer

- Una botella de acetileno disuelto en acetona (lo que reduce el riesgo de explosiones indeseables). La botella va provista de válvulas de seguridad, de una llave de cierre y reducción de presión y de un manómetro de control de baja y alta presión. O bien, un generador de acetileno, aparato para producir acetileno a partir del C2Ca y el agua.

- Una botella de oxígeno a gran presión provista también de manómetros de control de baja y alta presión, y de válvulas de cierre y reducción. La presión de trabajo se consigue abriendo la

válvula de cierre por completo, y la de reducción hasta que el manómetro de baja indique la presión adecuada.

- Como material de aportación se emplean varillas metálicas de la misma composición que el metal que se desea soldar.

- El desoxidante depende de la naturaleza de los metales que se suelden. Suele presentarse en forma de polvo que recubre las varillas del material de aportación.

- Tuberías, por lo general de goma, que conducen el acetileno y el oxígeno hasta el soplete, permitiendo además que éste se pueda mover con facilidad. Suelen ser de distinto color, lo que permite diferenciarlas.

- Soplete. Es el dispositivo en el que se realiza la combustión de la mezcla de acetileno y oxígeno, cuya composición se regula adecuadamente por medio de dos válvulas situadas en la empuñadura. También suele disponer de boquillas intercambiables que permiten trabajar con piezas de distintos grosores.

- Material de protección adecuado (gafas protectoras, ropa, guantes...).

- Puesto de trabajo. Suele ser una mesa compuesta por un tablero de material refractario y provista de un soporte para apoyar el soplete. También suele llevar un tornillo de banco para sujetar piezas pequeñas, así como un recipiente con agua para enfriar las piezas que se sueldan.

El procedimiento de soldeo puede ser a izquierda o a derechas.

Soldadura por arco eléctrico

En la actualidad, la soldadura eléctrica resulta indispensable para un gran número de industrias. Es un sistema de reducido coste, de fácil y rápida utilización, resultados perfectos y aplicable a toda clase de metales. Puede ser muy variado el proceso.

El procedimiento de soldadura por arco consiste en provocar la fusión de los bordes que se desea soldar mediante el calor intenso desarrollado por un arco eléctrico. Los bordes en fusión de las piezas y el material fundido que se separa del electrodo se mezclan íntimamente, formando, al enfriarse, una pieza única, resistente y homogénea.

Al ponerse en contacto los polos opuestos de un generador se establece una corriente eléctrica de gran intensidad. Si se suministra la intensidad necesaria, la sección de contacto entre ambos polos por ser la de mayor resistencia eléctrica- se pone incandescente. Esto puede provocar la ionización de la atmósfera que rodea a la zona de contacto y que el aire se vuelva conductor, de modo que al separar los polos el paso de corriente eléctrica se mantenga de uno a otro a través del aire.

Antes de iniciar el trabajo de soldadura se deben fijar las piezas sobre una mesa o banco de trabajo, de manera que permanezcan inmóviles a lo largo de todo el proceso. Durante la operación, el soldador debe evitar la acumulación de escoria, que presenta una coloración más clara que el metal. El electrodo ha de mantenerse siempre inclinado, formando un ángulo de 15º aproximadamente sobre el plano horizontal de la pieza, y comunicar un movimiento lento en zigzag -de poca amplitud-, para asegurar una distribución uniforme del metal que se va desprendiendo del electrodo.

El arco eléctrico genera un cráter en la pieza. Es fundamental, para que la soldadura presente una penetración eficaz, tener en cuenta la longitud del arco (distancia entre el extremo del electrodo y la superficie del baño fundido). Si el arco es demasiado pequeño, la pieza se calienta exageradamente y la penetración resulta excesiva; en ese caso, puede llegar a producirse una perforación peligrosa. Por el contrario, si el arco es demasiado largo, se dispersa parte de su calor, y la penetración resulta insuficiente. El operario soldador ha de ser lo bastante hábil como para mantener el arco a la longitud adecuada. Las temperaturas que se generan son del orden de 3 500 ºC.

Este tipo de soldadura puede realizarse con electrodos metálicos o de carbón. Esto ha dado lugar, a lo largo de la historia de la soldadura por arco, a varios procedimientos distintos:

- Procedimiento Zerener. Con este método, de patente alemana, el arco salta entre dos electrodos de carbón, y mediante un electroimán se dirige hacia la junta que se desea soldar para mejorar la aportación de calor.

Actualmente este procedimiento ha caído en desuso, debido a que se forma óxido en la soldadura y a que resulta excesivamente complicada tanto la construcción de los porta electrodos como la posterior retirada de los mismos.

- Procedimiento Bernardos. Sustituye uno de los electrodos de carbón por la pieza que hay que soldar, de manera que el arco salta entre ésta y el otro electrodo de carbón. Constituye una mejora del método de Zerener, y aún se emplea en algunas máquinas de soldadura automática con corriente continua.

- Procedimiento Slavianoff. Este método, de origen ruso y que data de 1891, realiza la soldadura mediante el arco que salta entre la pieza y un electrodo metálico. Estas soldaduras son bastante deficientes, pues se oxidan con el oxígeno del aire.

- Procedimiento Kjellberg. Finalmente, en el año 1908, Kjellberg comenzó a utilizar electrodos metálicos recubiertos de cal. Este revestimiento, aunque no es el más adecuado, mejora mucho la soldadura. Efectivamente, la idea respondió al fin deseado, de manera que en la actualidad se están obteniendo importantes avances en la investigación de recubrimientos apropiados (recubrimiento ácido, básico, oxidante, de rutilo...) para los electro dos, que son cada vez más gruesos y completos. El recubrimiento, además, tiene otros fines como son: añadir elementos de aleación al baño fundido, formar una escoria fluida, estabilizare el arco, etc.

Todos estos procedimientos son manuales pero hay otros procedimientos semiautomáticos o totalmente automáticos.

Soldadura por arco sumergido

Utiliza un electrodo metálico continuo y desnudo. El arco se produce entre el alambre y la pieza bajo una capa de fundente granulado que se va depositando delante del arco. Tras la soldadura se recoge el fundente que no ha intervenido en la operación.

Soldadura por arco en atmósfera inerte

Este procedimiento se basa en aislar el arco y el me tal fundido de la atmósfera, mediante un gas inerte (helio, argón, hidrógeno, anhídrido carbónico, etc.).

Existen varios procedimientos:

- Con electrodo refractario (método TIG).

El arco salta entre el electrodo de Wolframio o tungsteno (que no se consume) y la pieza, el metal de aportación es una varilla sin revestimiento de composición similar a la del metal base.

- Con electrodo consumible (método MIG y MAG). Aquí se sustituye el electrodo refractario de wolframio por un hilo de alambre continuo y sin revestimiento que se hace llegar a la pistola junto con el gas. Según sea el gas así recibe el nombre, (MIG = Metal Inert Gas) o MAG si utiliza anhídrido carbónico que es mas barato.

La soldadura por arco

eléctrico puede realizarse empleando corriente continua o alterna. La tensión más ventajosa en corriente continua es de 25 a 30 voltios, pero para cebar el arco al comenzar la tensión ha de ser de 70 a 100 voltios; por este motivo, es necesario intercalar una resistencia en serie que haga de regulador. La intensidad de corriente está comprendida entre 30 y 300 amperios, según la amplitud y la profundidad de la soldadura que se vaya a realizar. Las máquinas de corriente alterna para soldadura llevan un transformador que reduce la tensión de la red, generalmente de 220 voltios, a la de soldadura (inferior a 70 voltios). Estos equipos son más sencillos y económicos; por eso son los más empleados, sobre todo para algunos trabajos que se realizan en pequeños talleres.

Soldadura aluminotérmica o con termita

Utiliza como fuente de calor para fundir los bordes de las piezas a unir y metal de aportación el hierro líquido y sobrecalentado que se obtiene de la reacción química se produce entre el óxido de hierro y el aluminio de la cual se obtiene la alúmina (óxido de aluminio), hierro y una muy alta temperatura.

3 Fe3O4 + 8 Al 4 Al2O3 + 9 Fe + calor

La alúmina forma una escoria en la parte superior de la unión evitando la oxidación.

Para efectuar la soldadura se realiza un molde de arena alrededor de la zona de soldadura y se vierte el metal fundido en él.

Procedimientos de energía radiante

Un reducido número de procesos utilizan para la soldadura energía radiante. Su importancia, dentro del volumen total del producto industrial es todavía muy reducida; pero merecen ser destacados por lo que aportan de perspectiva de futuro.

Lo que caracteriza a estos procedimientos es su extraordinario poder para aportar la energía en la zona exacta donde se necesita, mediante e enfoque de la fuente radiante sobre el objeto que se va a soldar. Como consecuencia se reduce al mínimo la zona afectada por la unión, no produciendo deformaciones apreciables.

Por todo ello, y como excepción en los procesos de soldadura, estos procedimientos aparecen como procesos de acabado, ejecutados como últimos pasos de la fabricación.

De todos ellos, el único que ya ha tomado forma de procedimiento industrial es la soldadura por haz de electrones.

El procedimiento se basa en aprovechar la energía cinética de un haz de electrones para bombardear la pieza en la zona que se desea fundir. E proceso tiene lugar en una cámara de vacío a partir de un cañón de electrones.

Soldadura por resistencia eléctrica

Este tipo de soldadura se basa en el efecto Joule: el calentamiento se produce al pasar una corriente eléctrica a través de la unión de las piezas. El calor desprendido viene dado por la expresión:

Q = 0,24 . I2. R . t

siendo:

Q = calor (en calorías).

I = intensidad de corriente eléctrica (en amperios).

R = resistencia (en ohmios) al paso de la corriente eléctrica.

t = tiempo (en segundos).

La soldadura por resistencia puede realizarse de las siguientes maneras:

- Por puntos. Las piezas -generalmente chapas- quedan soldadas por pequeñas zonas circulares aisladas y regularmente espaciadas que, debido a su relativa pequeñez, se denominan puntos. Las chapas objeto de unión se sujetan por medio de los electrodos y, a través de ellos, se hace pasar la corriente eléctrica para que funda los puntos. Cuando se solidifican, la pieza queda unida por estos puntos, cuyo número dependerá de las aplicaciones y de las dimensiones de las chapas que se unen.

Este tipo de soldadura por puntos tiene gran importancia en la industria moderna, sobre todo en chapa fina. Se emplea en la fabricación de carrocerías de automóviles, electrodomésticos (por ejemplo, neveras), y en las industrias eléctrica y de juguetería.

Existen algunas variantes de la soladura por puntos: por puntos individuales, por puntos múltiples, bilateral, unilateral,etc..

- Por costura. La soldadura eléctrica por costura se basa en el mismo principio que la soldadura por puntos, pero en este caso las puntas de los electrodos se sustituyen por rodillos, entre los cuales y, presionadas por el borde de éstos, pasan las piezas a soldar. De esta manera se puede electrodos mientras pasa la corriente eléctrica.

- A tope. Las dos piezas que hay que soldar se sujetan entre unas mordazas por las que pasa la corriente, las cuales están conectadas a un

transformador que reduce la tensión de red a la de la soldadura. Las superficies que se van a unir, a consecuencia de la elevada resistencia al paso de la corriente que circula por las piezas, se calientan hasta la temperatura conveniente para la soldadura. En este

momento se interrumpe la corriente, y se aprietan las dos piezas fuertemente una contra otra. Una variante de este método es no ejercer presión sino dejar que entre las piezas se realicen múltiples arcos eléctricos, llamado por chisporroteo.

Durante la soldadura conviene refrigerar las mandíbulas de las mordazas.

También se puede realizar el calentamiento de las zonas a unir con gases y posteriormente ejercer presión (a tope con gases).

CONCEPTOS GENERALES EN SOLDADURA

2012-10-25T11:47:00.001-07:00

La soldadura como unión metálica

El primer paso hacia la comprensión de los procesos de soldadura lo constituye el análisis de los fenómenos, que intervienen cuando se produce el contacto de dos superficies sólidas.

Para ello recordemos, que los metales están constituidos por granos. Cada uno de éstos es a su vez un arreglo periódico especial de átomos, que da origen a lo que conocemos como retícula cristalina.

El tamaño medio de estos granos es variable y cada grano está separado de sus vecinos por una zona de transición, que se conoce como límite de grano. Los límites de grano desempeñan un papel importante en la determinación de las propiedades mecánicas de un metal.

Si consideramos ahora un átomo cualquiera en el interior de un grano, el mismo se halla ligado a sus vecinos por fuerzas de enlace, que caracterizan a estos sólidos. Sin embargo, resulta evidente que los átomos metálicos, que se encuentran en la superficie libre, no podrían completar sus enlaces. Si en estas condiciones ponemos en adecuado contacto dos superficies de este tipo, se establecerán dichos enlaces, constituyendo la superficie así formada algo equivalente a un límite de grano. Es la posibilidad de reproducir este fenómeno en forma controlada, lo que da origen a los procesos de soldadura.

Naturaleza de las superficies metálicas

En la explicación anterior hemos considerado dos superficies metálicas planas, ideales como para que se establezca un íntimo contacto entre ellos. Sin embargo, las superficies metálicas raramente se encuentran en ese estado, lo que impide en la práctica la reproducción del proceso ya descrito.

Para comprender los procesos reales, es necesario analizar las características de las superficies reales, tal como ocurren en la naturaleza. Cualquier superficie real examinada en la escala atómica es extremadamente irregular. Está constituida por picos y valles variables entre unos doscientos diámetros atómicos correspondientes a las superficies más perfectas que el hombre puede preparar, hasta cien mil diámetros atómicos para superficies desbastadas.

Dado que estas irregularidades se encuentran distribuidas al azar, es sumamente improbable que poco más que algunos átomos se pongan en contacto íntimo necesario para que experimenten fuerzas de atracción sensibles.

Otro impedimento, que se presenta para lograr la soldadura ideal, lo constituye la presencia inevitable de capas de óxido y humedad adheridas a las superficies metálicas.

De este análisis surgen las dificultades, que se presentan para lograr una unión metálica adecuada al poner dos cuerpos en contacto. Sin embargo, la ciencia de la Soldadura se ocupa de estudiar los medios prácticos, para producir uniones átomo a átomo a través de superficies metálicas preexistentes y en un número suficiente para otorgar resistencia mecánica satisfactoria.

Los recursos empleados para lograr este objetivo nos permitirán hacer una clasificación de los procesos de soldadura.

Clasificación de los procesos de soldadura

Una forma de lograr el contacto íntimo de dos superficies metálicas para la producción de una soldadura, es someter las mismas a una presión recíproca. Si ésta es de magnitud adecuada, será capaz de romper las capas de óxido y humedad y deformar la superficie, logrando así el con-

tacto necesario. Esto da origen a lo que se conoce como Soldadura por Presión.

Este proceso puede o no ser asistido por energía térmica, pero debe tenerse en cuenta que, cuando así ocurre, la temperatura del proceso debe mantenerse por debajo del punto de fusión de los materiales que intervienen.

El principal efecto del uso de energía térmica es el de reducir la tensión de fluencia de los materiales que se sueldan, así como disociar los óxidos y volatilizar la humedad.

Otro camino para lograr la soldadura, es emplear energía térmica para fundir localmente los metales que se deseen unir y, de esta manera, lograr la eliminación de las capas mencionadas y el íntimo contacto de las piezas por la fusión y solidificación de los materiales en contacto. Generalmente, éste se conoce como Soldadura por fusión.

Son múltiples las posibilidades de aplicación de estos procesos de soldadura. Su campo de aplicación depende, entre otras cosas, del material a soldar, de su espesor, de los requisitos que debe satisfacer la costura, y de la construcción. La multiplicidad de la ejecución de la costura, tanto en la forma como en el método y las aplicaciones, ha conducido al desarrollo de muchos procesos en esta técnica. La selección del proceso más favorable, adecua do y económico de soldadura presupone el conocimiento de la manera de ejecutarla y sus peculiaridades.

En el presente Capítulo hacemos una breve descripción de los procesos por Arco Eléctrico más empleados en el país y también del proceso Oxi-Gas.

Clasificación general de los procesos de soldadura

BUENAS PRACTICAS EN EL MANEJO DE LOS RESIDUOS EN SOLDADURA ELÉCTRICA

2012-10-25T09:57:00.003-07:00

Se contribuye a una gestión ambientalmente correcta de los residuos:
• Adquiriendo productos que contengan materiales reciclados (ej. gafas protectoras de materiales plásticos reciclados).
• Utilizando elementos (ej. pulverizadores) que posean una elevada aptitud para ser reciclados.
• Gestionando desechos como chatarra a través de las “Bolsas de subproductos”.
• Rechazando los elementos que se transforman en residuos tóxicos o peligrosos al final de su uso como los aerosolescon CFC.
• Con un manejo de los residuos que evite daños ambientales y a la salud de las personas.
• Informándose de las característicasde los residuos y de los requisitos para su correcta gestión.
• Cumpliendo la normativa, lo que supone:
- Separar correctamente los residuos.
- Presentar por separado o en recipientes especiales los residuos susceptibles de distintos aprovechamientos o que sean objeto de recogidas específicas.
- Depositar los residuos en los contenedores determinados para ello.
- Seguir las pautas establecidas en el caso de residuos objeto de servicios de recogida especial.

EMISIONES ATMOSFÉRICAS

Cumplir la normativa vigente y para ello:
• Comunicarlas a la Administración competente como actividades potencialmente contaminantes.
• Disponer de dos libros de registro oficiales suministrados por la Administración:
- Libro de emisiones.
- Libro de mantenimiento.
• En el libro de emisiones se deben registrar los resultados de los controles que es necesario realizar.
• En el libro de mantenimiento deben constar las operaciones de mantenimiento realizadas en las instalaciones.
Reducir las emisiones:
• Humos y gases: Aplicando las técnicas más adecuadas para evitar emisiones innecesariamente contaminantes, empleando adecuadamente los equipos y los filtros instalados para captarlas.
• Ruido: Reducir estas emisiones empleando maquinaria y utensilios menos ruidosos y manteniendo desconectados los equipos cuando no se estén utilizando.

RESIDUOS ASIMILABLES A URBANOS

Estos residuos son objeto de recogida domiciliaria para lo que se depositarán en los contenedores o se observarán las normas que en cada caso determine la Mancomunidad de conformidad con la normativa legal vigente.

RESIDUOS INDUSTRIALES INERTES

En el interior de las instalaciones se han debido separar y depositar cada tipo de residuo en contenedores en función de las posibilidades de recuperación y requisitos de gestión.
En el traslado al exterior se puede, para este tipo de residuos, solicitar la recogida y transporte o la autorización para el depósito en el Centro de Tratamiento correspondiente o entregarlos a gestores autorizados.

RESIDUOS PELIGROSOS

En las instalaciones de la actividad se debe:

• Separar correctamente los residuos.

• Identificar los contenedores con una etiqueta que por legislación debe incorporar:
- Código de residuo.
- Símbolo correspondiente según sea un producto nocivo, tóxico, inflamable, etc.
- Nombre, dirección y teléfono del titular de los residuos.
- Fecha de envasado (cuando se tiene el contenedor completo).

• Almacenar los residuos en contenedores adecuados, de un material que no sea afectado por el residuo y resistentes a la manipulación. El plazo máximo de almacenamiento es de seis meses (salvo autorizaciones, por escrito, del Departamento de Medio Ambiente).

• Colocar los contenedores de residuos peligrosos:
- En una zona bien ventilada y a cubierto del sol y la lluvia.
- De forma que las consecuencias de algún accidente que pudiera ocurrir fueran las mínimas.
- Separados de focos de calor o llamas.
- De manera que no estén juntos productos que puedan reaccionar entre sí.

• Dar de alta los residuos en un registro con los siguientes datos:
- Origen de los residuos.
- Cantidad, tipo de residuo y código de identificación.
- Fecha de cesión de los residuos (la de entrega a un gestor).
- Fecha de inicio y final del almacenamiento.

• En el traslado al exterior:
Tanto los residuos peligrosos como los envases que los han contenido y no han sido reutilizados y los materiales (trapos, papeles, ropas) contaminados con estos productos deben ser entregados para ser gestionados por gestores autorizados.

PRÁCTICAS EN LA UTILIZACIÓN DE LOS RECURSOS EN SOLDADURA ELÉCTRICA

2012-10-24T20:10:00.002-07:00

Maquinaria, equipos y utensilios:

Adquirir equipos y maquinaria que tengan los efectos menos negativos para el medio (sistemas de captación de humos y de ventilación eficaces, con bajo consumo de energía, baja emisión de humos y ruido, etc.).
Elegir herramientas y útiles más duraderos y con menos consumo, en su elaboración, de recursos no renovables y energía.
Adquirir extintores sin halones (gases destructores de la capa de ozono).

Materiales:

Estar informado para evitar el empleo innecesario de materiales que puedan transmitir elementos tóxicos o contaminantes a la atmósfera.
Conocer el significado de los símbolos o marcas “ecológicos” como las ecoetiquetas de AENOR Medio Ambiente, Etiqueta ecológica de la Unión Europea, Distintivo de Garantía de Calidad Ambiental, Cisne Escandinavo, Ángel Azul, etc.
Elegir, en lo posible, materiales y productos ecológicos con certificaciones que garanticen una gestión ambiental adecuada (materiales extraídos con el mínimo impacto negativo, productos
elaborados con las mínimas afecciones al entorno, etc.).
Emplear, preferentemente, materiales exentos de emanaciones nocivas, duraderos, transpirables,
resistentes a las variaciones de temperatura, fácilmente reparables, obtenidos con materias renovables, reciclados y reciclables.
Evitar aerosoles con CFC y sustituirlos por pulverizadores, y materiales plásticos (ej. pantallas protectoras) con PVC.
Solicitar a los proveedores que envasen los productos en recipientes fabricados con materiales reciclados, biodegradables y que puedan ser retornables o al menos reutilizables.
Comprar evitando el exceso de envoltorios y en envases de un tamaño que permita reducir la producción de residuos de envases.

Productos químicos:

Conocer los símbolos de peligrosidad y toxicidad.
Comprobar que los productos están correctamente etiquetados, con instrucciones claras de manejo.
Elegir, en lo posible, los productos entre los menos agresivos con el medio (cera antiadherente en lugar de silicona, materiales base con la mínima cantidad de recubrimiento, metales de aportación que generen emisiones y residuos menos peligrosos; detergentes biodegradables, sin fosfatos ni cloro; limpiadores no corrosivos; etc.).

Papel:

Adquirir papel reciclado y sin blanqueadores con cloro.

ALMACENAMIENTO

Garantizar que los elementos almacenados puedan ser identificados correctamente.
Minimizar el tiempo de almacenamiento gestionando los “stocks” de manera que se evite la producción de residuos.
Observar estrictamente los requisitos de almacenamiento de cada materia o producto.
Evitar la caducidad de productos.

USO Y CONSUMO

En general:
Evitar la mala utilización y el derroche.
Aprovechar al máximo las materias.
Separar los residuos y acondicionar un contenedor para depositar cada tipo de residuo en función de las posibilidades y requisitos de gestión.
Materiales y maquinaria:
Buscar la idoneidad también desde el punto de vista ambiental y, en su caso, valorar la posibilidad de sustitución.
Optimizar el corte de chapas para reducir al mínimo los recortes. Almacenar y gestionar los recortes para reducir residuos.
Optimizar el corte de materiales largos. Almacenar y gestionar los recortes para reducir residuos.
Tener en funcionamiento la maquinaria el tiempo imprescindible reducirá la emisión de ruido y contaminantes atmosféricos.
Reutilizar, en lo posible, materiales y componentes y también los envases.

BUENAS PRACTICAS AMBIENTALES DE LA SOLDADURA ELECTRICA

2012-10-24T11:08:00.003-07:00

Emplear materiales y productos con certificaciones que garanticen una gestión ambiental adecuada (materiales extraídos con el mínimo impacto negativo, etc.).

Evitar, en lo posible, soldar materiales impregnados con sustancias que produzcan emisiones tóxicas o peligrosas.
Desarrollar prácticas respetuosas con el medio de ahorro de materiales y energía.
Estar en posesión de las autorizaciones administrativas de la actividad como licencias de actividad y apertura, autorización de emisiones.
Cumplir la normativa ambiental vigente para la actividad (emisiones atmosféricas, niveles sonoros o de vibraciones).
Reducir la producción de emisiones y residuos.
Gestionar los residuos de manera que se evite el daño ambiental.

DESECHOS QUE GENERA LA SOLDADURA ELÉCTRICA

2012-10-24T11:05:00.005-07:00

Asimilables a residuos urbanos: Restos de alimentos, papel y cartón, latas, botellas de vidrio, plásticos, otros envases, trapos y ropa.
Residuos industriales inertes: Restos de metales como chapas de acero suave, aluminio y latón. Restos de tubos metálicos de acero suave, cobre y bronce. Restos de varillas de acero suave, latón. Restos de electrodos. Virutas metálicas. Herramientas viejas. Cristales de gafas y pantallas protectoras.
Residuos peligrosos: Partículas y polvos metálicos, filtros de campanas de extracción, aerosoles, fluorescentes, pilas.
Emisiones a la atmósfera: Humos metálicos, NOx, CO y CO2, O3. Gases (acroleína, fosgeno, fluoruros). Escapes de gases (acetileno, argón, CO2). Ruido.

En el desarrollo de la actividad se contribuye a distintos problemas ambientales, en
la forma que a continuación se indica:

AGOTAMIENTO DE RECURSOS

• Usando energía eléctrica procedente de centrales de combustión de carbón o gas natural.
• No aprovechando al máximo los materiales.
• No reutilizando los restos de chapas y tubos.

CONTAMINACIÓN DE LA ATMÓSFERA

• Con los humos y gases desprendidos en la soldadura.
• Con los escapes de gases empleados en los procesos (acetileno, argón, CO2).
• Con el ozono desprendido en el oxicorte.

REDUCCIÓN DE LA CAPA DE OZONO

• Utilizando aerosoles con *CFC.
• Con el uso de desengrasantes con CFC.
• Empleando extintores con halones.

CONTAMINACIÓN DEL AGUA

• Con las partículas metálicas de los humos que llegan al agua.
• Con las aguas sucias de la limpieza de las instalaciones.

RESIDUOS

• No cambiando los filtros de los sistemas de extracción con la frecuencia necesaria para que cumplan su función.
• No separando los distintos residuos según sus requisitos de gestión.
• Adquiriendo productos con un embalaje excesivo.

RECURSOS QUE UTILIZA EL SOLDADOR ELÉCTRICO

2012-10-24T11:00:00.005-07:00

Instalaciones:

Iluminación natural o artificial, ventilación normal con extracción forzada de humos, acometida eléctrica, cabinas aisladas con aspiración de humos y caseta para botellas. Almacén.

Equipo y maquinaria:

Carro transportador de botellas de gas, electroesmeriladoras fijas, taladradora fija de columna, taladradora portátil, desbarbadoras portátiles, tas planos de acero, yunques bicornio, bancos de trabajo con tornillos, pantallas biombo para aislar los puestos de trabajo, instalación automática de
oxicorte con seguimiento óptico por célula fotoeléctrica, instalación automática para corte arco-plasma por control de CNC, mesas de soldadura, taburetes regulables, equipos completos de oxiacetilénica y oxicorte, equipo arco-plasma para corte manual, mesas para corte de materiales metálicos con piscina, equipos de soldadura semiautomática MAG-MIG, armarios para herramientas, tenaza voltiamperimétrica, prensa para plegado de probetas, sierra alternativa, sierras de disco y de cinta, equipos de soldadura por arco con electrodos, horno de secado de electrodos.

Herramientas y utillaje:

Extintores, martillos de bola, cortafríos, juegos de agujas para limpiar boquillas, granetes, puntas de trazar, reglas de acero milimetradas, limas, alicates universales,juegos de llaves fijas, arcos de sierra, destornilladores, llave inglesa, llave Stillson, numeración de acero, cintas métricas, escuadras de tacón, cepillos de púas de acero para acero inoxidable y aluminio, piquetas de soldador, alicate corta alambre, entenalla, gato de apriete, mangueras normalizadas UNE para gases a presión.

Material de consumo:

Silicona para proyecciones con pulverizador, cristal transparente para gafas de esmeril homologadas, cristal inactínico normalizado para pantalla de soldadura y para pantalla-biombo de soldadura o cabina, cristal transparente para pantalla-biombo de soldadura, discos de esmeril, hoja de sierra, cristales soldadura oxiacetilénica, chapas de acero suave, chapas de aluminio, chapas de latón, electrodos rutilo y básico, perfiles normalizados, tubos de acero suave, tubos de cobre y de bronce, carretes de hilo continuo de acero suave, inoxidable y aluminio, varillas, desoxidantes, muelas de esmeril, brocas, hojas de sierra, botellas de CO2 + argón, botellas de argón, botella de acetileno, botellas de oxígeno, cinta aislante, trapos.

Elementos de protección

Botas de protección, gafas para esmerilar y para soldar oxiacetilénica, guantes, polainas, chaquetas de cuero para soldadores,manguitos y mandiles de cuero-cromo, pantalla soldadura oxiacetilénica con cristal verde para oxicorte, pantalla-casco de fibra con cristal inactínico normalizado, orejeras para el
ruido.

Energía.
Gases.
Agua.

PERFIL PROFESIONAL DEL SOLDADOR ELÉCTRICO

2012-10-24T10:54:00.006-07:00

El soldador de estructuras metálicas ligeras realiza trabajos de unión de elementos metálicos de espesores finos y medios, utilizando instalaciones de soldadura oxiacetilénica, arco eléctrico con electrodos revestidos y soldadura semiautomática MAG y MIG; así como trabajos de corte de metales empleando instalaciones de uso manual y automatizadas de oxicorte y arco-plasma.

En operaciones que incluyen:

Corte para construcciones metálicas por procedimientos manual y automático de oxicorte y arco-plasma.
Soldar por oxiacetilénica chapas y tubos de espesores finos de acero suave, latón, cobre y aleaciones.
Soldar por arco eléctrico con electrodos revestidos elementos metálicos de acero suave, hasta espesores medios.
Soldar por arco eléctrico con procesos semiautomáticos MAG-MIG aceros al carbono, inoxidables y aluminio.

Soldadura con cautil y estaño

2011-03-11T00:12:00.001-08:00

TUTORIAL, ¿CÓMO HACER UNA BUENA SOLDADURA?

Alguna vez les ha pasado que después de instalar un componente este no funciona como esperábamos, o al cabo de algún tiempo comenzamos a tener malfuncionamientos y cuesta a veces descubrirlos, pues muchos de esos fallos se los debemos a una soldadura mal hecha o como decimos en lenguaje electrónico, una soldadura "Fría". A veces también no se debe a una mala soldadura, si no que por desconocimiento "Quemamos" los componentes por un exceso de calor a la hora de efectuar la unión.

Pero no se asusten, soldar es lo mas sencillo del mundo, pero hay que observar ciertas pautas para que se llegue a un final óptimo. En nuestro mundo tenemos muchas veces que desoldar para cambiar componentes y esto se realiza con una herramienta llamada Desoldador o succionador de estaño.

Esta herramienta nos permite "Chupar" todo el estaño derretido para dejar el área libre y lista para una nueva aplicación de material. Es una herramienta no muy costosa, pero si donde viven es muy cara o no se consigue, pues pueden ingeniarse un aparato que hace la misma función con una sencilla jeringa.

Bueno teniendo ya el desoldador, y viendo su utilidad, pasamos al soldador. Existen infinidad de tipos, pero los más comunes son éstos:

Los dos primeros son de pluma o tipo bolígrafo. Estos tienen la ventaja de estar siempre a una alta temperatura, facilitando el trabajo cuando tenemos que hacer numerosas soldaduras, y la "inercia o golpe de calor" es la mejor de todas. Tarda un poco en llegar a la temperatura adecuada, pero la mantiene perfectamente mientras esté enchufado.

La desventaja de estos soldadores es que si no se usan por tiempos prolongados, queman el material residual y forman una escoria que nos obligan a estar limpiando continuamente, y sus puntas duran bastante poco con ese uso. Los hay desde 15W a 100W, aunque para los trabajos que nos competen no es necesario

comprar los modelos que sobrepasen de los 30W, siendo ideal el de 20W.

Luego tenemos el que ven que parece una jeringa, Esta es una soldadura, que podríamos llamar de emergencia. No es más que una pasta que al aplicarla sobre las superficies a unir, se le acerca una cerilla y el calor hace el resto. Como solución de emergencia en un bolo u otra situación similar vale, pero esta bastante limitada al lugar donde hay que hacer la reparación.

Luego está la pistola, que es la ideal para nosotros que necesitamos hacer un uso poco eventual de un soldador. .Tiene una potencia de alrededor de 100W, pero podemos regularla de acuerdo al tiempo que tengamos presionado el "Gatillo". Su desventaja es que tenemos que esperar a que se caliente la punta, pero por otra parte alcanza la temperatura ideal muy rápidamente. Es muy precisa y las puntas duran una barbaridad.

Cualquiera de los instrumentos eléctricos anteriores es perfecto para nuestro cometido.

Luego tenemos otro factor importante en la soldadura, y es el "Estaño". Este término esta mal utilizado ya que es una aleación de dos o más componentes. Existen varias combinaciones, pero la ideal para nuestro trabajo es un 60% de estaño y un 40% de plomo. Viene en bobinas de varios pesos y con un alma rellena de fundente o flux que mas adelante veremos de que se trata. Otras combinaciones son para otros usos y perderemos nuestro dinero.

A continuación vamos a ver el ingrediente secreto de una buena soldadura. Este es un vehículo que nos permite obtener una superficie limpia, libre de óxido debido a la temperatura, y lleva la punta del soldador a una temperatura óptima para realizar la unión y el aporte de material. No es más que una pasta llamada fundente, “Flux” o pasta para soldar.

Su composición es muy variada debido a que se utilizan para varios tipos de soldadura. Este Flux no sólo permite soldar piezas de cobre, bronce o latón, sino soldar también aluminio o acero inoxidable.

Estaño

“Flux” o pasta para soldar

Esto lo consiguen en cualquier casa de electrónica y es como dije antes un ingrediente básico para una buena soldadura. Su aplicación es muy sencilla y ha de hacerse de una manera comedida sin excesos. NUNCA, NUNCA, NUNCA, mojen la punta del soldador cuando esta caliente dentro del recipiente porque estropeamos toda la pasta, y esta dura muchos años si se retiran las cantidades adecuadas con un palillo. Yo siempre tengo un pequeño recipiente con esta pasta y lo tengo al aire libre y dura meses sin alterarse., sólo tomo lo necesario con la punta del palillo y lo transfiero a la superficie a soldar.

Bien, tenemos todos los elementos imprescindibles para realizar la soldadura. Pasemos ahora a ver algunos detalles a considerar.

Algo que descuidamos mucho a la hora de soldar es la punta del soldador. Si éste no tiene una superficie suficiente donde se aloje el estaño, no podemos hacer una buena soldadura. Cuando compramos la herramienta nueva esta viene con una capa de cromo que le da una vida útil y que evita que se acumule suciedad. Pero al cabo de un tiempo esta suciedad termina por impregnar la superficie, y observamos que cuando acercamos el alambre de estaño, este no se adhiere a dicha superficie, con lo cual debemos dedicarle un momento al mantenimiento de esta superficie. Es muy sencillo, pero tenemos que ser meticulosos en el proceso. Aposta dejé quemar la punta de mi soldador para mostrarles mejor el procedimiento. Las fotos no quedaron como quería pero se ve perfectamente la idea que les quiero transmitir.

Aquí tenemos la punta y como se ve esta llena de residuos carbonizados por la acción de la temperatura. Estos residuos no nos permiten tener un contacto directo con el metal, impidiendo que la transmisión de la temperatura sea la adecuada facilitando la aparición de soldaduras "Frías".

Los fabricantes no recomiendan la utilización de papel de lija o limas, pero después de un cierto tiempo de uso es necesario hacer uso de estas herramientas, ya que la capa de cromo desaparece y resulta imposible con la esponja hacer una perfecta limpieza. Con un cepillo de bronce, o

una lija muy fina, limpiamos la superficie que vamos a utilizar para soldar.

OJO, solo limpiamos esa superficie. Las otras déjenlas llenas de ese "hollín". La experiencia, madre de todas las invenciones, nos dice que esta capa de suciedad aísla la punta y conserva mejor el calor.

No se aprecia bien en la foto, pero nos debe quedar la superficie limpia y que se vea perfectamente el metal sin ningún resto de suciedad. Si nos quedara algún resto veríamos como al soldar tendríamos un "Hueco" donde no existe material. Todo esto se hace con la punta FRÍA. A continuación ponemos un poco de Fundente en esa superficie.

Agarramos el alambre de estaño con una mano y con la otra accionamos o enchufamos el soldador. Cuando comenzamos a ver que empieza a salir humo del fundente.

Acercamos el alambre de estaño a su superficie y comenzamos a ver como el mismo aporta a la superficie un color plateado brillante. Movemos el alambre por toda la superficie que queremos estañar y dejamos enfriar. Tenemos nuestro soldador a punto para efectuar cualquier soldadura:

Bien, pasemos ahora a ver como se efectúa una buena soldadura. Existen infinidad e situaciones en las que tenemos que hacer uso de estas técnicas, pero nos vamos a centrar en las más importantes para nosotros.

Uno de los detalles más importante en que nos debemos fijar es que las superficies soldadas deben quedar brillantes y con una superficie regular. Si observamos grupos como arena, o superficies rugosas, tengan por seguro que han hecho mal el trabajo.

Soldadura correcta

Cuando soldamos dos piezas, como por ejemplo soldar una resistencia a una placa o terminal de un potenciómetro, debemos observar que la soldadura quede "Embebida” o perfectamente impregnada por las dos superficies. Esta es la forma correcta que debe quedar nuestro trabajo. Observen la forma de boca de trompeta que describe la soldadura. Esas curvas son las que nos aseguran que la adherencia en las superficies es perfecta. Parece difícil, pero con la práctica veremos que es mucho más sencillo. Pronto veremos que por el color y la forma de la superficie hemos hecho un buen trabajo.

Soldadura incorrecta (fría)

Si nos queda una superficie redonda y con la base como encogida hacia adentro, no se ha fundido bien el estaño, o no se ha alcanzado la temperatura óptima en las superficies y tenemos lo que se llama una soldadura FRÍA. En apariencia parece estar bien y si movemos el alambre no se mueve. Esto es debido a que está perfectamente apoyado sobre la superficie, pero no esta soldado.

En poco tiempo se formará óxido entre las dos superficies, impidiendo un paso de corriente normal y como consecuencia la aparición de problemas.

Es muy sencillo hacer bien el trabajo, podemos tener algunas variables dentro de una soldadura, pero si se ve que las dos superficies están unidas perfectamente no hay ningún problema, podemos quedarnos un poco cortos, o excedernos hasta ciertos límites razonables y no por ello hemos de desoldar y volver a soldar.

Pero que esto no nos confunda, una aportación mayor de material no garantiza una buena unión. Siempre hay que ver como corre el estaño por la superficie. Si permanece en un sitio con formas circulares no se esta fundiendo con la superficie. Si por el contrario vemos como corre a lo largo de esta, he ahí la señal de que todo va bien.

Por otra parte, el error está en cómo utilizamos los elementos y las herramientas para soldar. Debemos reunir en un mismo punto las superficies a unir, el estaño y la punta del soldador, o en su defecto, la punta del soldador impregnada ya en estaño. Nunca debemos pegar el soldador y poner por encima el estaño, ya que con esto, quemaremos primero el fundente y oxidaremos la superficie a soldar.

Bien, vamos a lo práctico ahora, soldar. Lo más sencillo y básico sería unir dos cables. Existen diversas formas de hacerlo, pero cada una mata sus pulgas a su manera. La forma que yo lo hago es la siguiente y nunca he tenido ni un solo problema:

Primero pelamos el cable haciendo un corte no profundo en el material que recubre el cobre y sacamos este deslizándolo hacia afuera, pero no lo vamos a sacar del todo.

Utilizamos ese pedacito de plástico para darle vueltas y entorchar los filamentos de cobre para hacerlos uno solo. El objeto de esto es que de esta forma no nos quedaran pelos sueltos que molestan en el proceso tanto para soldar como para introducir el conjunto en los orificios de los terminales. Si nos ocurriera esto pues cortamos un poco la punta con unas tenazas y listo.

A continuación hacemos lo mismo con la otra punta a unir pero esta vez pelamos un tramo mayor que el anterior, más o menos el doble, y luego entorchamos los alambres como se ve en la siguiente foto: Juntamos las dos puntas y comenzamos en la mitad del alambre más largo.

Esto lo hago con el fin de que al doblarlo hacia el otro lado puedo hacer una unión muy segura y que va a tener aproximadamente el mismo diámetro que la cubierta de plástico. Al recubrir esta unión con cinta aislante o una pajita termoencogible (material que al aplicarle calor se encoge adaptándose a la superficie que cubre), no se nota el típico bulto de la unión.

A continuación le echamos un poquito de fundente y aplicamos la soldadura.

Vean, aunque la foto no es muy buena la superficie uniforme y brillante que obtenemos, señal de una buena unión.

Para unir láminas, por ejemplo cuando apantallamos nuestras guitarras, y no formamos un ángulo de una con respecto a la otra, es muy práctico hacer un orificio en la superficie de una y aplicar el estaño en dicho orificio. Esto es con el fin de evitar rupturas debido a la fatiga. Procedemos de la siguiente manera:

Impregnamos siempre con nuestro fundente la superficie a unir y aplicamos la soldadura en el orificio y tenemos un doble efecto. Si hemos hecho bien el procedimiento no sólo tendremos un aro de soldadura en el borde el orificio, sino que la soldadura corre por debajo haciendo una unión extremadamente firme y conductora, con muy poco material y a su vez muy fácil de doblar.

Cuando soldamos las láminas en ángulo, podemos hacer un doblez para efectuar el procedimiento anteriormente descrito o sencillamente soldar en el vértice de la unión ya que nos ayudará a mantener la lámina con el ángulo adecuado siendo igualmente una unión perfecta.

Otro aspecto que nos interesa es el soldar un cable a una superficie plana. El quebradero de cabeza para algunos es el soldar un cable a la tapa de un potenciómetro. Esto, si no se hace adecuadamente, puede ser un fracaso rotundo, ya que o no nos queda bien soldado, o en el peor de los casos estropeamos el potenciómetro.

Lo primero que debemos hacer es preparar las superficies a soldar. Primero preparamos el cable entorchándolo como describimos anteriormente pero en este caso el procedimiento es un poco distinto:

Una vez listo el alambre, introducimos si podemos esa punta en el fundente. Este se traerá lo suficiente para efectuar el estañado.

Acercamos el alambre y la punta del soldador y estañamos quedándonos con este aspecto:

Tenemos listo el cable, ahora el potenciómetro. Con un papel de lija, una lima, cuchillo o tijeras raspamos la superficie donde queremos efectuar la unión. Esto es con el propósito de dejar al descubierto el metal, ya que de fábrica viene con un recubrimiento para protegerlo que impide realizar una buena soldadura.

Aplicamos un poquito de fundente en la superficie y hacemos una pequeña variable en el procedimiento. "Untamos" o aportamos material de estaño a la punta del soldador formando una gota de estaño y acercamos éste a la superficie del potenciómetro. El fin de esto es tener la mayor temperatura posible para que el estaño se adhiera rápidamente sin sobrecalentar el potenciómetro.

Ahí tenemos preparada la superficie para soldar lo que queramos. Fíjense en el huequito que esta en medio de la soldadura. Ese huequito es el punto donde la soldadura se ha solidificado por último. Es una señal de que todo va bien, y el aporte ha sido uniforme. Los restos que veis como de color vino son restos del fundente.

Ya tenemos listo el trabajo, el resto es aproximar el cable o los cables a soldar y listo.

Aplicamos la punta del soldador sin fundente ni estaño e inmediatamente conseguimos la unión sin sobrecalentar ningún elemento.

Yo acostumbro en los potenciómetros a soldar un solo cable y el resto de los cables que van a él, soldarlos al otro extremo de éste para evitar sucesivos recalentones o que con tantos cables no sea capaz de llegar a la temperatura de fusión y no tengamos una buena adherencia.

Otro truquillo cuando soldamos es que a veces estamos cerca de un componente importante y no queremos correr el riesgo de que se quemen los componentes internos o adyacentes. Podemos utilizar una pinza caimán o unas pinzas entre el calor y la pieza para que absorba cualquier excedente de temperatura:

Como dato adicional, cuando voy a soldar las tierras a los potenciómetros acostumbro soldar un solo cable grueso y al otro extremo de este todas las tierras para no sobrecalentar y a su vez estropear los potenciómetros, les enseño uno de los potenciómetros de la Ávila:

Otro aspecto importante es el orden. Esto, aparte del buen aspecto del conjunto, ayuda a que se eviten desprendimientos por fatiga: