CNC milling CNC Machines

noreply@blogger.com (ทิพย์นาคา:ID: 0814715185) — Wed, 24 Jun 2020 21:58:00 +0000

GOWE 3D CNC Wood Carving Router Customized CNC Router Woodworking Machine for Wood Furniture

Price:

$42,900.00 & FREE Shipping

Product Description; 3D CNC wood carving router Customized CNC Router Woodworking machine for wood furniture; Features:1. The lathe is founded by industrial pipe welding, box-type structure to ensure the high stability; 2. The Special instruments to eliminate welding stress, high-precision machining planer ensure the precision and no deformation.3. The major machine body makes the stability and no shacking in high speed.
4. XYZ all apply imported screw, high precision gear frame and linear square guide ,ensure the high accuracy .5. The professional mechanical design, scientific structure and generous appearance.6. XYZ axis use anti-dust system, prevent dust during working, make sure the long lifespan of spare parts.7. High quality driver motors, spindle motors, cables, inverters, etc.8. Professional CNC control system,
can compatible with many kinds CAM software.Device Parameters:Travelling size; 1300*3000 (Auto Feeding); Working size;1280*2480; Table size; 1300*2500; Transmission; X/Y rack and pinion drive, Z ball screw drive; Table structure; Vacuum; Vacuum pump;5.5/7.5KW water cooling; 5.5KW air cooling (option); Spindle power; 6.0KW; Spindle speed; 18000r/min; Travelling speed; 45-80M/Min; Working speed (18mm plywood); 8-20M/Min;
Tool magazine; Carousel ; Tool slots; 8; Drive Moter; step motor; hybrid servo motor; hybrid servo motor/ servo motor; Driving system; leisai / yaskawa; Voltage; AC380/3PH/50HZ; Controller; Syntec/ Siemens/NC-Studio; Weight; 1800KG; Why we choose this woodworking machine ?
1. This 2015new arrivel CNC woodworking machine's quality is very good . High Precision and High Efficiency.2. It can save your time , and it is easy to control and you just need a General Worker, 2-4 hours training is ok.3. It is very suit for the panel furniture factory, save your time ,save worker, High Efficiency.

Specifications for this item

Brand Name	GOWE
Ean	0827674223418
Number of Items	1
Part Number	GWE-20005387
UNSPSC Code	41000000
UPC	827674223418

Stickers line covid-19

noreply@blogger.com (ทิพย์นาคา:ID: 0814715185) — Mon, 18 May 2020 22:27:00 +0000

สติ๊กเกอร์โควิด-19 วิบวับ

https://line.me/S/sticker/11815873

การกัดบ่าฉาก

noreply@blogger.com (ทิพย์นาคา:ID: 0814715185) — Thu, 07 May 2020 02:27:00 +0000

การปฏิบัติงานกัดบ่าฉากประกอบไปด้วย:

การกัดบ่าฉาก/ กัดปาดหน้า
การกัดขอบข้าง
การกัดบ่าฉากผนังเบี่ยงแบบบาง

การกัดบ่าฉาก/ กัดปาดหน้า

งานกัดบ่าฉาก / กัดปาดหน้าที่ประสบความสำเร็จเป็นอย่างไร

การกัดบ่าฉากจะทำให้เกิดผิวหน้าสองผิวพร้อมกัน ซึ่งต้องใช้การกัดขอบข้างร่วมกับการกัดปาดหน้า การกัดบ่าฉากให้ได้เก้าสิบองศาโดยไม่ผิดเพี้ยนถือเป็นหนึ่งในข้อกำหนดที่สำคัญที่สุด การกัดบ่าฉากสามารถทำได้โดยใช้หัวกัดสี่เหลี่ยมแบบหัวตัดดั้งเดิม หัวกัดขอบยาว หรือหัวกัดข้างและหัวกัดปาดหน้า ด้วยตัวเลือกที่มีให้มากมายจึงจำเป็นอย่างยิ่งที่จะพิจารณาข้อกำหนดในการปฏิบัติงานอย่างรอบคอบเพื่อให้ตัดสินใจได้อย่างมีประสิทธิภาพ

ตัวเลือกเครื่องมือ

หัวกัดบ่าฉาก

หัวกัดบ่าฉากและปาดหน้าแบบดั้งเดิมมักสามารถกัดมุม 90 องศา "เที่ยงตรง" บนบ่าแบบตื้นได้ หัวกัดบ่าฉากและปาดหน้าหลายรุ่นมักเป็นหัวกัดอเนกประสงค์ และมีข้อดีที่สามารถนำมาใช้เจาะรูได้ หัวกัดเหล่านี้เป็นตัวเลือกทดแทนหัวกัดปาดหน้าที่ดี เมื่อต้องกัดผิวงานที่มีแกนเบี่ยงหรือกัดใกล้กับผิวงานแนวตั้ง

หัวกัดแบบหัวตัด:

เม็ดมีดที่ถอดเปลี่ยนได้หัวกัดคาร์ไบด์แบบหัวตัดเป็นตัวเลือกที่ดีสำหรับบ่าที่ต้องการการเข้าถึงพื้นที่ตัดเฉือน

หัวกัดขอบยาว

หัวกัดขอบยาวมักใช้สำหรับการกัดบ่าฉากแบบลึก

วิธีการทำงาน

การกัดบ่าฉากแบบตื้น

การปฏิบัติงานนี้โดยทั่วไปจะใช้หัวกัดบ่าฉากและปาดหน้า และหัวกัดแบบหัวตัด การกัดตื้นทำให้ใช้รัศมีตัดที่ใหญ่ได้ ส่วนมากหัวกัดเหล่านี้สามารถนำมาใช้แทนหัวกัดปาดหน้าได้ โดยเฉพาะอย่างยิ่งนกรณีที่แรงดันแนวแกนบนชิ้นงานเป็นข้อจำกัด และในกรณีที่ต้องการการเข้าถึงชิ้นงานที่ใกล้กับผิวงานแนวตั้งหรือส่วนที่อยู่กับที่ หัวกัดบ่าฉากขนาดใหญ่กว่ามาตรฐานเป็นตัวเลือกที่ให้การเข้าถึงชิ้นงานที่ดี เมื่อทำการกัดบ่าฉากแบบตื้นในบริเวณที่อยู่ลึก

การกัดบ่าฉากแบบลึก

ทำการกัดแบบซ้ำแนวเดิมด้วยหัวกัดบ่าฉากและปาดหน้าและหัวกัดแบบหัวตัด เพื่อให้เกิดความผิดพลาดที่ผิวงาน เช่น ผิวคลื่นและการเปลี่ยนแปลงส่วนขอบให้น้อยที่สุดในระหว่างการซ้ำแนวเดิมแต่ละรอบ หัวกัดซึ่งมีความแม่นยำสูงที่สามารถผลิตบ่า 90º อย่างเที่ยงตรงจึงเป็นสิ่งสำคัญ หากความลึกของบ่าต่ำกว่า 75% ของความยาวของคมตัด คุณภาพของผิวงานในแนวตั้งโดยปกติจะไม่จำเป็นต้องเก็บผิวละเอียดเป็นพิเศษ

การกัดผ่านรอบเดียวด้วยหัวกัดขอบยาว

หัวกัดขอบยาวเป็นเครื่องมือที่เหมาะสำหรับการกัดบ่าฉากที่ลึกกว่า ขนาดใหญ่กว่า และโดยมากมักเป็นงานที่หนักกว่าปกติด้วย หัวกัดชนิดนี้มีปริมาณการขจัดเนื้อโลหะสูง และโดยมากมักใช้ในการกัดหยาบเพราะผลที่ได้คือพื้นผิวงานจะมีคุณลักษณะของการกัดข้างที่อัตราการป้อนสูง

หัวกัดเหล่านี้ต้องการ:

ความมั่นคง
สภาพของสปินเดิล
การคายเศษ
การจับยึดเครื่องมือ
กำลังเครื่องจักร

แรงรัศมีจะทำให้ทำการกัดข้างยากขึ้นมาก

หัวกัดขอบยาวที่ความยาวน้อยจะเหมาะสำหรับ:

บ่าที่รัศมีกว้างแต่ตื้น
กัดร่องเต็มที่ความลึกเท่ากับเส้นผ่านศูนย์กลางซึ่งสามารถชดเชยข้อจำกัดของเครื่องจักรได้

หัวกัดขอบยาวที่ความยาวสูงจะเหมาะสำหรับ:

การกัดบ่าฉากที่มีรัศมีความลึกปานกลาง
การกัดขอบข้างด้วยเครื่องจักรที่กำลังสูงและมั่นคง

การกัดบ่าฉากที่อยู่ลึก

หัวกัดบ่าฉากขนาดใหญ่เป็นตัวเลือกที่ให้การเข้าถึงชิ้นงานที่ดี เมื่อทำการกัดบ่าฉากแบบตื้นในบริเวณที่อยู่ลึก สำหรับบ่าที่อยู่ลึกยิ่งขึ้นไปอีก ให้ใช้ตัวต่อเพิ่มความยาวกับระบบจับยึด Coromant Capto หัวกัดขอบยาวยังมีแบบขนาดใหญ่กว่ามาตรฐานให้เลือกใช้สำหรับบ่าลึกกว่าปกติที่อยู่ลึก อย่างไรก็ตาม รัศมีความลึกของการกัดจะจำกัดกว่า

รายการตรวจสอบการใช้งานและคำแนะนำ

การกัดตามถือเป็นตัวเลือกที่ดีที่สุดเสมอ โดยเฉพาะอย่างยิ่งในงานกัดบ่าฉากซึ่งต้องใช้มุมเข้างาน 90°
ควรทำการกัดโดยให้ทิศทางของแรงกัดกระทำไปยังจุดรองรับของส่วนคงที่ให้มากที่สุดเท่าที่จะทำได้ ด้วยเหตุนี้ การกัดทวนจึงเป็นอีกทางเลือกที่นิยมใช้ในบางกรณี
การเลือกระยะพิทช์ของหัวกัดจะขึ้นอยู่กับความมั่นคงของทั้งระบบ ซึ่งรวมถึง: เครื่องมือตัดเฉือน ชิ้นงาน ตัวยึดจับชิ้นงาน รวมถึงวัสดุชิ้นงาน
ในเครื่องจักร ISO 40 และขนาดเล็กกว่า แนะนำให้ใช้หัวกัดระยะพิทช์ห่างพร้อมเม็ดมีดเนื่องจากความมั่นคงจำกัด
นอกจากนี้ยังแนะนำให้ใช้หัวกัดระยะพิทช์ห่างพร้อมเม็ดมีดในการกัดชิ้นงานที่ติดตั้งอยู่สูงบนส่วนคงที่ทรงสี่เหลี่ยมจัตุรัส
ตำแหน่งการตัดบนชิ้นงานมีความสำคัญเอย่างมากและควรใส่ใจเป็นพิเศษ
เมื่อ Dc/ae >10 การป้อน fz ควรถูกปรับให้สอดคล้องกับค่า hex เพื่อใด้ผลลัพธ์ที่ดีและกันไม่ให้คมตัดเสียหาย
หากความลึกของบ่าต่ำกว่า 75% ของความยาวของคมตัด คุณภาพของผิวงานในแนวตั้งโดยปกติจะไม่จำเป็นต้องเก็บผิวละเอียดเป็นพิเศษ
เลือกเกรดเม็ดมีดคาร์ไบด์ที่แข็งแรงกว่าสำหรับงานกัดปาดหน้า
หากใช้หัวกัดขอบยาวและสภาวะการทำงานยากลำบาก อาจจำเป็นต้องใช้เกรดที่แข็งแรงยิ่งขึ้น
ยิ่งมีระยะกินลึกเท่าไรการใช้ความเร็วในการตัดที่ต่ำยิ่งสำคัญมากขึ้นเท่านั้นเพื่อป้องกันไม่ให้เกิดการสั่นสะท้าน
เมื่อเกิดการสั่นสะท้านให้ลด vc และเพิ่ม fz แล้วตรวจสอบค่า hex ที่แนะนำอีกครั้ง
ตรวจสอบให้แน่ใจว่าเครื่องจักรมีกำลังมากพอสำหรับค่าการตัดที่เลือก

การจับยึดเครื่องมือ

ให้ความสำคัญกับกำลังที่ต้องการเป็นพิเศษเมื่อกัดพื้นที่ขนาดใหญ่ โดยเฉพาะเมื่อใช้หัวกัดขอบยาว
การติดตั้งเครื่องมือมีอิทธิพลอย่างยิ่งต่อผลลัพธ์ของการกัดด้วยหัวกัดขนาดเล็กกว่า 50 มม.
เมื่อระยะกินลึกเพิ่มมากขึ้น ขนาดและความมั่นคงของระบบจับยึดก็จะยิ่งสำคัญมากขึ้นตามไปด้วย เนื่องจากแรงในแนวรัศมีเป็นสิ่งที่ต้องคำนึงถึงเมื่อใช้หัวกัดปาดหน้าบ่าฉาก โดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับหัวกัดขอบยาว
ใช้ระบบจับยึด Coromant Capto ที่ให้ความมั่นคงดีเยี่ยมและเกิดการเบี่ยงเบนน้อยที่สุดกับหัวกัดทุกประเภท ซึ่งเป็นสิ่งสำคัญมากสำหรับระบบเครื่องมือที่ยาวหรือมีระยะยื่นยาว

การเดินหัวกัดเป็นแนวโค้ง

การเข้าตัดชิ้นงานอย่างนุ่มนวลเป็นปัจจัยสำคัญที่จะช่วยป้องกันการสั่นสะท้านและช่วยยืดอายุการใช้งานเครื่องมือ โดยเฉพาะเมื่อทำการกัดบ่าฉาก
ตั้งโปรแกรมการกัดเป็นการเดินหัวกัดเป็นแนวโค้ง ช่วยให้ความหนาของเศษขณะออกจากชิ้นงานเป็นศูนย์: ส่งผลให้ใช้อัตราป้อนได้สูงขึ้นและยืดอายุการใช้งานของเครื่องมือ
วิธีการนี้เหมาะสมที่สุดสำหรับการปฏิบัติงานที่ต้องกัดรอบมุมด้านนอกเนื่องจากไม่ทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลงอย่างรุนแรงระหว่างกัด
รักษาหน้าสัมผัสของหัวกัดให้กัดอย่างต่อเนื่อง

การกัดบ่าฉากด้วยหัวกัดข้างและหัวกัดปาดหน้า

หัวกัดข้างและหัวกัดปาดหน้าก็ถูกนำมาใช้ในการกัดบ่าฉากด้วยเช่นกัน โดยเฉพาะอย่างยิ่งถ้าการปรับตั้งค่าแคบแต่รัศมีกว้าง หัวกัดเหล่านี้มักเป็นเพียงตัวเลือกเดียวสำหรับการกัดปาดหน้าพื้นผิวด้านหลังและผิวด้านหน้าของบ่างานที่ซ่อนอยู่

ขวา	ซ้าย

การกัดขอบข้าง

การกัดขอบข้างที่ประสบความสำเร็จเป็นอย่างไร

การกัดขอบข้างที่แท้จริงแล้วคือการนำการกัดข้างมาใช้ทางเดินเครื่องมือแบบคอนทัวร์ การกัดข้างและการกัดขอบข้างเป็นตัวเลือกสำหรับการกัดขอบข้าง

ตัวเลือกเครื่องมือ

โดยมากมักนิยมใช้หัวกัดแบบหัวตัดในการกัดขอบแบบบาง ในขณะที่ขอบที่ลึกหรือหนาขึ้นจะใช้หัวกัดแบบหัวตัดทำการ "กัดบ่าฉาก" ซ้ำหลายรอบหรือใช้หัวกัดขอบยาวกัดรอบเดียว
บ่าที่มีความลึกสองเท่าของเส้นผ่านศูนย์กลางจะสามารถกัดได้อย่างมีประสิทธิภาพโดยใช้หัวกัดขอบยาวหรือหัวกัดคาร์ไบด์ สำหรับบ่าที่มีความลึกในลักษณะดังกล่าวหรือชิ้นงานที่ขอบหนา แนะนำให้ใช้รัศมีความลึกในการกัด 0.5 เท่าของเส้นผ่านศูนย์กลาง
หัวกัดข้างและหัวกัดปาดหน้าก็สามารถใช้ในการกัดขอบหรือกัดขอบข้างได้เช่นกัน
การเลือกใช้มุมเอียงขนาดใหญ่จะช่วยให้มีจำนวนฟันตัดเพียงพอในการเข้าตัดชิ้นงาน และช่วยให้สามารถกัดขอบชิ้นงานได้อย่างนุ่มนวลเมื่อใช้ระยะกินลึกในแนวรัศมีน้อย
หัวกัดประเภทระยะพิทช์ชิดหรือระยะพิทช์ชิดเป็นพิเศษเหมาะสำหรับการกัดขอบเป็นพิเศษ นอกจากนี้ในการกัดขอบที่บางกว่าหรือบ่าประเภทขอบตื้นโดยใช้หัวกัดแบบหัวตัด 90º ก็ให้ผลลัพธ์ที่ดีเยี่ยมไม่ต่างกัน

วิธีการทำงาน

ผิวงาน – สร้างหยักรัศมี

เมื่อหัวกัดไม่มีการเบี่ยงเบนหนีศูนย์ ความสูงของรอยหยัก h
จะสูงเท่ากันและสามารถคำนวณได้ด้วยสูตรต่อไปนี้:
ความลึกของโปรไฟล์ / ความสูงของรอยหยัก

เมื่อหัวกัดไม่มีการเบี่ยงเบนหนีศูนย์ อัตราป้อนต่อฟันตัด, fz,
และความสูงของรอยหยัก h จะเปลี่ยนแปลงไปตาม TIR


fz	fz การเบี่ยงเบนหนีศูนย์

ดังที่กล่าวไว้แล้วว่าผิวงานและโอกาสที่จะเกิดการปีนอาจเป็นตัวจำกัดอัตราการป้อน โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อรัศมีความลึกในการกัดเล็ก

เมื่อใช้ด้านข้างของหัวกัดแบบหัวตัดเพื่อกัดโปรไฟล์จะทำให้เกิดกลุ่ม ‘รอยหยัก’ ขึ้น จะคำนวณความสูงขอรอยหยัก - h ได้จากสูตร:

เส้นผ่านศูนย์กลางของหัวกัด, Dc
อัตราป้อนงานต่อฟันตัด, fz
ค่าการเบี่ยงเบนหนีศูนย์รวมที่วัดได้ (TIR)

เม็ดมีดที่ถอดเปลี่ยนได้จะมีค่า TIR สูงกว่าหัวกัดคาร์ไบด์เสมอ รวมทั้งเส้นผ่านศูนย์กลางการกัดที่ใหญ่ขึ้น จำนวนฟันตัดที่มากขึ้น ซึ่งเป็นการเพิ่มระยะห่างระหว่างจุดบนและจุดล่างของรอยหยักจะทำให้ค่าเพิ่มขึ้นด้วยเช่นกัน

เพื่อให้ได้ผิวสำเร็จคุณภาพสูงสุด:

ใช้หัวกัดคาร์ไบด์
ใช้กำลังชักความแม่นยำสูงกับระบบจับยึด Coromant Capto
ใช้ระยะยื่นให้สั้นที่สุด

อัตราการป้อนที่แนะนำ (ไม่คำนึงถึงค่า hex):

เม็ดมีดที่ถอดเปลี่ยนได้, ค่าเริ่มต้น fz = 0.15 มม./ฟันตัด
เม็ดมีดคาร์ไบด์, ค่าเริ่มต้น fz = 0.10 มม./ฟันตัด

หมายเหตุ: หากผิวงานถูกกัดด้วยคมตัดเพียงคมเดียวจะเกิดคุณภาพพื้นผิวที่แย่ที่สุด เนื่องจากหัวกัดมีค่าการเบี่ยงเบนหนีศูนย์ไม่ดี

รายการตรวจสอบการใช้งานและคำแนะนำ

ปัจจัยสำคัญเป็นพิเศษในการกัดขอบข้างคือการทำให้มีอัตราป้อนงานต่อฟันตัด, fz ที่เหมาะสม
จะต้องชดเชยอัตราการป้อน fz สำหรับหน้าสัมผัสหัวกัดซึ่งส่งผลต่อความหนาของเศษด้วย
อัตราป้อนงานต่อฟันตัด fz ควรนำไปคูณด้วยตัวคูณปรับด้วย ซึ่งจะทำให้ได้อัตราการป้อนที่สูงขึ้นเพราะมีอาร์คของการเข้าตัดชิ้นงานเล็กลง และในขณะเดียวกันก็ช่วยให้ความหนาของเศษใหญ่เพียงพอด้วย อย่างไรก็ตามอาจไม่สามารถใช้ตัวคูณปรับได้อย่างเต็มที่: ผิวงานและโอกาสที่จะเกิดการปีนอาจเป็นตัวจำกัดอัตราการป้อน

การกัดบ่าฉากผนังเบี่ยงแบบบาง

สำหรับการกัดบ่าของ:

ความสูงต่ำจนถึงอัตราส่วนความหนา < 15:1:
ความสูงปานกลางจนถึงอัตราส่วนความหนา < 30:1:
ความสูงมากจนถึงอัตราส่วนความหนา > 30:1:
ฐานผนังบาง

ข้อควรพิจารณา:

กลยุทธ์การตัดเฉือนสำหรับส่วนผนังที่บางจะแตกต่างกันขึ้นอยู่กับความสูงและความหนาของผนัง
ในทุกกรณี จำนวนรอบการผ่านจะถูกกำหนดโดยขนาดของผนังและระยะกินลึกของการตัด
คำนึงถึงความมั่นคงของทั้งหัวกัดและผนัง
ใช้เทคนิคความเร็วสูง เช่น ap/ae น้อยและ vc สูงในการกัดผนังที่บาง เนื่องจากจะช่วยลดเวลาที่เครื่องมือสัมผัสกับชิ้นงานจึงทำให้เกิดการผลักและการเบี่ยงน้อยลงด้วย
ควรใช้การกัดตามด้วย
วิธีการลักษณะเดียวกันนี้ยังใช้ในการกัดอะลูมิเนียมและไทเทเนียมอีกด้วย

ความสูงต่ำจนถึงอัตราส่วนความหนา < 15:1:

การกัดแต่ละรอบควรเป็นเส้นทางซิกแซก

การกัด "ผนังบาง":

กัดผนังด้านหนึ่งโดยไม่กัดผ่านซ้ำที่เดิม
ทำซ้ำที่อีกด้านของชิ้นงาน
เหลือขนาดเผื่อทั้งสองด้านเพื่อเก็บผิวละเอียดต่อไป

ความสูงปานกลางจนถึงอัตราส่วนความหนา < 30:1:

การกัดตาม "แนวระดับน้ำ":

กัดอีกด้านให้ได้ความลึกที่กำหนดโดยไม่กัดซ้ำที่เดิม

การกัดแบบรองรับเป็นขั้นตอน:

ใช้วิธีการลักษณะใกล้เคียงกันแต่กัดซ้ำตำแหน่งเดิมในที่ผนังฝั่งตรงกันข้ามในแต่ละรอบการผ่าน: วิธีการนี้จะให้การรองรับบริเวณจุดที่ทำการกัดมากกว่า การกัดรอบแรกควรกัดด้วยระยะกินลึกในการตัด, ap/2 ลดลง
ไม่ว่าจะกรณีใด ควรเหลือระยะเผื่อไว้ทั้งสองฝั่ง 0.2 – 1.0 มม. เพื่อเก็บผิวงานต่อไป

ความสูงมากจนถึงอัตราส่วนความหนา > 30:1:

นอกเหนือจากการเข้าชิ้นงานที่อีกด้านของผนังขณะทำการกัดแล้ว ให้กัดชิ้นงานด้านที่ต้องการโดยลดความหนาเป็นขั้นๆ ไปด้วยการกัดแบบ "ต้นคริสต์มาส"

ส่วนที่บางที่สุดจะได้รับการรองรับจากส่วนหนากว่าที่อยู่ด้านล่างเสมอในขณะทำการกัด
กัดผนังต่ำลงมาเป็นลำดับขั้น

ผนังบาง

ระยะเผื่อการเก็บผิวงาน

ระดับน้ำ

ระยะเผื่อการเก็บผิวงาน

ผนังบาง

ระยะเผื่อการเก็บผิวงาน

การกัดบ่าฉากของฐานผนังบาง

การกัดฐานแบบาง:

ใช้การกัดวงกลมไล่ระดับที่ศูนย์กลางของบริเวณฐานจนได้ระยะลึกที่ต้องการ
กัดออกด้านนอกเป็นวงกลมไล่ระดับจากจุดดังกล่าว

หากต้องกัดผิวงานที่ด้านตรงข้ามกัดผิวงานเรียบร้อยแล้ว:

ใช้เครื่องมือที่มีจำนวนคมตัดน้อยที่สุด
ใช้แรงสัมผัสที่ด้านดังกล่าวให้น้อยที่สุดเท่าที่จะทำได้

หากชิ้นงานมีรูบริเวณกึ่งกลางฐาน:

ปล่อยส่วนรองรับไว้ขณะกัดด้านแรก
กัดด้านที่สอง
กำจัดส่วนรองรับออกหลังจากกัดทั้งสองด้านเสร็จสิ้นแล้ว

ที่มา : https://www.sandvik.coromant.com/th-th/knowledge/milling/pages/shoulder-milling.aspx

CNC Robot Stickes Line-emoji

noreply@blogger.com (ทิพย์นาคา:ID: 0814715185) — Tue, 28 Apr 2020 12:42:00 +0000

https://line.me/S/sticker/11595132

Hello Stickers line Lovers!
Are you looking for CNC Stickers line faces? It is version 1 You can use it to talk in CNC language.
you can download this link below
https://line.me/S/sticker/11595132
Be Happy!
#CNCmilling
#CNCmachine
#CNCrobot
#CNCEmoji
#CNCstickersline
https://line.me/S/sticker/11595132
CNC Robot Stickes Line-emoji

Electronics Housing Machining - DATRON High Speed Milling Machines

noreply@blogger.com (ทิพย์นาคา:ID: 0814715185) — Thu, 17 Nov 2016 16:27:00 +0000

NC PROGRAM CNC TURNING TEST RUN

noreply@blogger.com (ทิพย์นาคา:ID: 0814715185) — Thu, 13 Feb 2014 02:32:00 +0000

Amazon.com Widgets

G10L2P1X0Z-257(G54)
G10L2P2X0Z-59.19(G55)
IF[#1000EQ1]GOTO1000
M64
(UDH 41MM)
G28U0B0
G50S2000
N2G54G99(OUT RUFF 0.8)
T0202G97S1800M03
G0X11Z.2M8M58
G1X-1.7F0.04
G0X10
G71U1.5R.3
G71P50Q55U.3W0.05F.2
N50G0X2.5
G1G42Z0.01F0.05
G1X3.9R0.05
G1Z-2
G1X4.92A120
G1Z-11
G1X8.8
G1Z-26.25
N55G0G40X10
G0X75Z75M9M59
M1

N3T0303G54G98(10MM ENDMILL)
M5
M10
G28C0
G0C0
G97G54S1000M73
G0X40Z2M8
G112
G1G98X32C6F2000
G1Z-18
G41X9.238C0F250
G1X4.619C-4
G1X-4.619
G1X-9.238C0
G1X-4.619C4
G1X4.619
G1X9.238C0
G1C-3
G40X32C0F2000
G113
G0X150Z75M9
M75
M11
M1
N1G54G99(FIN R.4)
T0101G97S2000M03
G0X6Z2M8M58
G1X-1F0.04
G0X11Z2
G70P50Q55
G0Z-12.5
G1G41X8.81F0.06
G1A0
G1X7.8Z-10.99A-60
G1X6.8
G0G40X12Z2
G0X75Z75M9
M1
N4G54G99(M5)
T0404G97S1800M03
G0X7Z0M8
G76P010060Q60R.02
G76X3.99Z-9P500Q150F.8
G0X75Z75M9
M1
N5G54G99
T0505G97S1800M03(6MM NCDRILL)
G0X0Z2M8
G1Z-1.2F0.04
G0Z2
G0X25Z75M9
M1
N9G54G99
T0909G97S1400M03(3.3 DRILL)
G0X0Z2M8
G83Z-12.22Q1500F0.07
G0Z75M9
M1
N7G54G99
T0707G97S1000M3(2.5MM DRILL)
G0X0Z2M8
G83Z-15.8Q1500F0.07
G0X25Z75M9
M1
N6G54M1
N6G54G99
T0606G97S1800M03(HORN R105.1813.2.3)
G0X3.45Z2M7M58
G1Z-4.48F0.03
G1X3
G0Z2
G0X3.7
G1G41Z0.01F0.03
G1X3.525R.05
G1Z-5
G1X3.375Z-5.07
G1Z-11.5
G1G40X3
G0Z2F0.04
G0X125Z75M9M59
G28U0
M1
N11T1111G54G98(NCDRILL)
M5
M10
G28C0
G0C30
G97G54S1000M73
G0X10Z-10M8
G1G98Z-13.5F250
G1X7.4F75
G0X10
G28U0M9
M75
M11
M1
N10T1010G54G98(1.9HMDRILL)
M5
M10
G28C0
G0C30
G97G54S1500M73
G0X10Z-10M8
G1G98Z-13.5F250
G1G87X2Q1500F75
G0X10
G28U0M9
M75
M11
M1
N8T0808G54G98(1.6MM HMDRILL)
M5
M10
G28C0
G0C30
G97G54S1500M73
G0X10Z-10M8
G1G98Z-13.5F250
G1X0F75
G0X10
G0X100Z150M9
M75
M11
M1
N112T1111G54G98(NCDRILL)
M10
G28C0
G0C30
G97G54S1000M73
G0X10Z-10M8
G1G98Z-13.5F250
G1X5.8F75
G0X10
G0X100Z150M9
M75
M11
M1
N72G54G99
T0707G97S1000M3(2.5MM DRILL)
G0X0Z2M8
G0Z-10
G1Z-15.8F0.07
G0Z2
G0X100Z75M9
G28U0
M5
M1
N100M64(TRANSFER+CUT OFF)
G0T1212
G0Z.2
G50S1800
M87
#500=14.5(CLAMP POSITION)
M98P9997(PICK UP PIECE)
#501=22.25+4(PIECE LENGT)
M98P9998(BAR FORWARD)
N12G54G99(CUT OFF TOOL)
T1212M8
G28U0
G0G54Z0.2
G96S180M3M61
G0X35
M58
G1X5F.08
G1X-1F0.03
G0X50
G28U0
M59
M98P9999(PIECE OUT)
G53Z-150
M1
M89
M1
N500G55(SUB SPINDEL)
M65
G50S2400
N21G55G99(OUTSITE R.8)
T0121G97S1800M03
G0X11Z-.2M8M58
G1X-1F0.04
G0X10Z-2
G0Z0
G1X-1
G0X10Z-2
G71U1R.3
G71P60Q65U.3W-0.05F.12
N60G0X2.5
G1G41Z-0.01F0.05
G1A90R0.02
G1X3.96Z.4A45R0.03
G1Z3
G1X4Z4
G1Z6
G1X10
N65G0G40Z-2
G70P60Q65
G0Z5
G1Z7F.1
G1G42X8.83F0.04
G1A180F0.02
G1X7.8Z5.98A-120
G1X5
G0G40Z-2
G0X75Z-75M9M59
M1
N24G55(M4 16ER 0.7)
T0424S1800M03
G0X6Z-5M8
G76P010060Q60R.02
G76X2.99Z4.5P500Q150F.7
G0X75Z-75M9
M1
N22G55G99(1.5 PENTA)
T0222G97S1800M03(K4 R.1)
G0X6Z-4M7M58
G0Z3.75
G1X3.15F0.02
G0X6
G0Z5
G1G42X4.02F0.04
G1Z4R0.08
G1X3.15
G1Z3.85
G0G40X6
G0X50Z-50
T0232(K 3)
G0X6Z-3
G0Z1
G1G41X3.98F0.04
G1A0
G1X3.15Z2A-60
G1Z2.2
G0G40X6
G0X75Z-75M9
M1
N24G55(M4 16ER 0.7)
T0424S1800M03
G0X6Z-5M8
G76P010060Q60R.02
G76X2.99Z4.5P500Q500F.7
G0X75Z-75M9
M1
N25G55G99(NC DRILL)
T0525G97S1800M03(6MM NCDRILL)
G0X0Z-2M8
G1Z1F0.04
G0Z-2
G0X25Z-75M9
M1
N26G55G99(2.1 DRILL)
T0626G97S1800M03
G0X0Z-2M7
G83Z10Q1200F0.04
G0Z-2
G0X25Z-75M9
M1
N252G55G99(NC DRILL)
T0525G97S1800M03
G0X0Z-2M8
G1Z1.25F0.04
G4X.3
G0Z-2
G0X150Z-125M9
M30
%

Carbide Indexable Tooling

noreply@blogger.com (ทิพย์นาคา:ID: 0814715185) — Wed, 05 Feb 2014 04:16:00 +0000

Carbide Indexable Tooling

CDTooling indexable insert cutting tools for the metalworking industry. We offer expert design and build capabilities for custom tooling and an extensive line of catalog standards for Turning, milling, slotting and hole making. Boring Bars, Counterbores, Countersinks,Drills, Reamers, End Mills, Milling Cutters, Slotting Cutters & Tool Holders.

Sub-Categories

Counterbore & Countersinks
A extensive selection of indexable Counterbores and Countersinks. Superior production rate and long tool life are achieved with these tools. Multiple cutting edges with the indexable inserts for maximum economy.

Drill Bodies & Inserts
Indexable Drill Bodies And Inserts, High Performance Indexable Carbide Drills, Flat Bottom Drills And Spade Drills. CDTooling offer a complete range of drill options for all of your hole making needs

Part Off, Profiling, Turning Grooving
Am extensive selection of Cut off, Parting, Facing Grooving Systems for CNC, Manual and Swiss Machining Operations, Modular Coolant Jet & Slot grip systems available for Immediate free shipping in the USA.and Economical International shipping rates.

Inserts: Carbide Cermet Ceramic
A preferred source of premium quality carbide, ceramic and cermet indexable inserts, CDTooling offers General Purpose And High Performance inserts in a extensive range. Buy the insert best for your application, Job shop or High production. Why pay more then you have to for the correct quality tooling for your application.

Milling Cutters
Indexable End Mills and Milling Cutters for a large range of standard and special applications.

Slotting, T-Slot, Woodruff Cutters
Indexable Carbide Insert Slot Milling Cutters Arbor Style, Full Radius Arbor Hole, Full Radius, Shank Style, Stagger Tooth, Narrow Slot, T-Slot, Woodruff Keyseat. These milling cutter offer a high rate of material removal.

Boring Bars
"A complete source of Boring Bars. Steel, Heavy Metal, Carbide,Solid And Through Coolant. The solution to all of your Turning and Boring Applications. Premium Quality High Production and Shop grades available in most sizes

Turning Tool Holders
An Extensive Selection of Premium Quality Turning Tool Holders for Indexable Inserts Carbide, Cermet, Ceramic, Diamond & CNB. With the "M" Multi Lock, "T" Cam Lock, "W" Wedge Lock & "P" Profile Toolholder Systems with and with out coolant. We have the best tool holder for your most demanding application

DorNotch Threading & Grooving Holders
An extensive Selection of Threading and Grooving with a proven reliable System. CDTooling offers our DorNotch Tooling. Interchangeable with Kennametal Top Notch, Sandvik Top, Tool Flo Top Lock and most major Manufacturers.

APKT High Positive Milling Cutters
An extensive selection of APKT High Positive End Mills & Milling Cutters. 15 Degree, 30 Degree, 45 Degree and 90 Degree with and with out thru Coolant.

NEW Service! Carbide Boring Bar Repair Send us your damaged or broken boring bar and we'll repair it with a new cnc machined head in any configuration or style

Estimated hours to repair CNC machine tools (Not including troubleshooting)

noreply@blogger.com (ทิพย์นาคา:ID: 0814715185) — Tue, 04 Feb 2014 03:55:00 +0000

The below figures are only estimates for the amount of time it will take to repair your machine tool. When serious problems arise or parts are needed that will change everything. Most jobs should be scheduled for at least 2 days of downtime if possible. Many things can go wrong and will go wrong. If the machine is in operational and running in the current condition and you would like to run before the tech leaves to come back the next day, let him know immediately when he comes in the door. This may or may not be possible depending on the job. But I don't know how many times I've asked the customer this before I went to far and they thanked me for this since most people do not ask this question. Below you will find the average time from my experience to perform these jobs. Please remember every machine is different and sometimes you must remove an excessive amount of things in the way. If a bolt is stripped or something is damaged it could easily add another days worth of work. Also remember some alignments are required before doing others.

Average time for CNC Lathe repairs or adjustments

Turret square alignment Upper turret (2-4 hrs), Lower turret(4-8)
Turret Radial alignment (4-7 hrs)
Spindle headstock alignment (3-6 hrs.)
Subspindle Alignment (4-8 hrs.)
Tailstock alignment (2-6 hrs.)
Center line adjustment to grid shift axis (1 hr.)
Backlash compensation adjustment per axis (15-min.)
Grid shift per axis (15-30min.)
Spindle replacement (min. 2-4 Days)
Bearings replacement depends on machine and axis(4hrs-2 days)
Drive replacement, and setting home- depends what axis(2-6hrs.)
Axis Brake replacement (3-6hrs)
Tool presetter adjustment per turret (2hrs.)
Adjust level /square a machine (2-8hrs.)

Estimated time to make CNC Machining Center repairs or adjustments

Tool Changer arm radial alignment (2-4hrs.)
Tool changer arm to spindle height alignment (.5-3 hrs.)
Spindle orientation set (.5-1hr)
B axis alignment- tough to estimate (min. 3hrs.)
Pallet underside engagement ring if present below each pallet (1-2hrs.)
Removing fixtures and setup time- (2-8hrs.)
Grid shift per axis (.5-1hrs)
Backlash compensation adjustment per axis (.5hr)
Bearings replacement varies widely (4-12hrs)
Drive replacement, depends what axis (2-4hrs.)
Axis Brake replacement (3-6hrs)
Adjust level /square machine (Varies greatly)

Hydraulic troubleshooting and repair problems

noreply@blogger.com (ทิพย์นาคา:ID: 0814715185) — Tue, 04 Feb 2014 03:52:00 +0000

Cartridge valve checks before replacement (check, flow control, solenoid, relief)

If its a cartridge valve pull out of the manifold and look at the nose of the cartridge. If there is a screen then see if its clean and try blowing compressed air on, in, and around it. If there is no screen then try pushing on the nose of the cartridge with a small screw driver (be careful not to damage anything). There may be only spring pressure holding it down. Actuate multiple times blowing compressed air into it to try cleaning any debris out. This will work if its a check valve, solenoid cartridge valve, flow control, or dump valve. To do on a relief valve you may have to back the control all the way out and reset the setting afterwards (this may be difficult if you do not understand hydraulic systems).

Lathe	Horizontal or Vertical machine center
Make sure center cap on chuck is installed Chip tray clogged in back of actuator draw tube on opposite end of chuck. Check that the drain hose is not clogged and exit area is clear.	Rotary table seals inside are bad Draw bar sometimes has hydraulics and coolant going through them, possible seals bad
Low Hydraulic pressure
Type: Variable displacement pump Check compensator pressure setting. Some pumps have both a flow setting and a pressure adjustment valve. If there is only one it should be pressure setting. There will also be a separate manifold with the relief valve that should be set a minimum 200PSI higher. Check relief valve cartridge is not stuck open. Remove the cartridge and look for dirt in the nose of valve. Type:Variable speed motor that controls pump flow. Pumps may have a transducer that is faulty. Also could be settings were messed with on digital display. Check relief valve cartridge is not stuck open. Remove the cartridge and look for dirt in the nose of valve. Type:Fixed displacement pump with dump valve Check the relief setting. The relief can be adjusted when dump valve is energized only. Check relief and dump valve cartridge are not stuck open. Remove the cartridges and look for dirt in the nose of valve.
Pneumatic troubleshooting
Pneumatic actuated door or air cylinders
Air Cylinders may have an adjustable air cushion on them. This orifice gets can get clogged from dirty or water in your air supply. Take apart and clean Check for chips or restriction in door track. Look for flow controls either mounted on cylinder or valve assembly to adjust speed. Most flow controls meter on the opposite side that the air comes in. Make sure exhaust mufflers are clean. This can cause air starvation and slow actuation.

Machine tool backlash adjustment compensation parameters

noreply@blogger.com (ทิพย์นาคา:ID: 0814715185) — Tue, 04 Feb 2014 03:48:00 +0000

What is Backlash?

One of the main reasons your CNC machine loses its accuracy, is due to- you got it- backlash! Backlash is the mechanical loss of motion that can result from a mechanical or electrical problem. Basically backlash is the amount the screw has to rotate when reversing directions before the table or turret start to move.

How is backlash compensated?

Backlash can be tested with indicators, lasers, ballbars or other measuring devices to determine how much motion is lost when an axis reverses direction. This value is entered in the machines parameters, so when an axis changes direction, it compensates the amount in the parameter to determine when the axis will physically move. The value of the parameter is usually in millimeter. Below, are the common parameters and program to run backlash test. Remember to Write down original values first!!!

Also, you may want to set the backlash comp first to zero to get the total amount of backlash to make sure it is not excessive. Reading should usually be below .008. Anything above .010 you might want to consider taking a closer look.

Where is the backlash coming from?

Make sure the bearings are pre-loaded properly. Run the each axis separately in a rapid program. Does it sound like a low growl? Compared to the other ones. If yes the bearings are bad. The problem could be any or a combination of the following- ballscrew or nut, bearings, ways, linear guides, belts, gears, coupling devices, and key stock.

NOTES: Write down original values in parameters first. Parameter value of 10 usually means .010mm on Fanuc controls. Other manufacturers may be different. 1mm=.0394 Also, some controls have a rapid and feed backlash, feed is usually all that needs to be adjusted.

Backlash Parameters

Fanuc

0 control X=535,Y=536, Z=537, 4th=538
3 control X=53, Y/Z=54, Z=55
6 control X=115, Y/Z=116, Z/3rd=117, 4th=118
10,11,12,15,16,18, 21,16I,18I,21I XYZ=1851

Mitsubishi -2012

YASNACMX3 X=6400, Y=6401, Z=6402
LX3 X=6282, Y/Z=6283, Z=6284

Backlash explanation– Good articlehttp://www.maintenanceresources.com/Reference Library/ezine/backlash.htm

Backlash Check Program
(do not use hand wheel)

LatheG1 G98 G53 F10.
U.010
U-.010(record reading)
U-.010
U.010 (record reading)
M99

How to check backlash

The difference is your backlash.

Note: the larger the distance between moments during this test the more accurate it will be. Sometimes an axis must be jarred to make up excessive backlash and see more reliable results

Use with plunger style indicator and mount closest in-line with the ballscrew so, if there is any looseness or play in the gibs, this will have the least effect on your indicator readings. It is also a good idea to check farthest away from the center of the ballscrew to determine how much movement is coming from the gibs or linear guides. Change U or W values in the NC program to smaller values if you would like to use tenths indicator. For horizontal and vertical machines change the program above to use XYZ moves and use G91 and remove G98. G53 is a command that uses the machine coordinate for position. Your machine may not use this so you may need to alter it to fit your machine. You may also use the step mode to perform the test, but not the handwheel. Perform test in single block. Indicator must be firmly mounted, including stems to mag base in-line and retracted closest to the mag base for best results. If comparing with tenths indicator they should both read the same. If not you may see problems with stick slip effect. See below to do quick checks to determine this

What exactly is machine backlash? Ballscrew backlash, ballscrew slop, bearing backlash and more.

noreply@blogger.com (ทิพย์นาคา:ID: 0814715185) — Tue, 04 Feb 2014 03:47:00 +0000

Backlash is any non-movement that occurs during axis reversals. Say, for instance, the X axis is commanded to move 1 inch in the positive direction. Immediately after this X movement, the X axis is commanded to move 1 inch in the negative direction. If any backlash exists in the X axis, then it will not immediately start moving in the negative direction, and the motion departure will not be precisely 1 inch.

Backlash in the X or Y axis of machining centers is most obvious when milling full circles. If any backlash exists, there will be a nasty witness mark on each quadrant line (X+, X-, Y+ and/or Y- side of the circle). As you probably know, backlash is caused by normal usage, and checking for backlash (easily done with a dial indicator) should be part of your preventive maintenance program.

There is a feature called backlash compensation that electronically compensates for backlash. However, this feature (commonly set by parameters) simply causes the control to add the amount of backlash to each axis reversal. While this improves positioning accuracy, it does nothing to minimize the excessive vibration a machine will experience when performing powerful machining operations if the axis drive systems are not rigid The best way to correct (at least with box way construction) is to adjust the machine's gibs to eliminate the backlash all together.

When you must machine holes in precise X, Y locations (when finish boring, for example), backlash can cause positioning errors in hole locations if the motions required to machine the holes cause a reversal in axis direction. Consider, for example the series of X, Y motions to machine the holes in the work piece shown in Figure 1.

As the boring bar moves from hole No. 1 to hole No. 2, it's moving in the X+ and Y directions. As it moves to hole No. 3, the Y axis experiences a reversal in direction. Any backlash in the Y axis will tend to shrink this Y-axis movement. Hole No. 3 will be out of position by the backlash amount. In similar fashion, the X axis is moving in the positive direction from holes No. 1 to No. 2 to No. 3. But during the X motion to hole No. 4, the X axis reverses direction. If there is any backlash in the X axis, the X distance between holes No. 1 and No. 3 will be different than the X distance between holes No. 4 and No. 5. Note that if it's properly adjusted, backlash compensation will eliminate this potential problem.

One long-term way to minimize errors in positioning movements (especially for critical holes machined by boring bars), is to force the boring bar to approach the hole from the same direction in X and Y for every hole. For the most part, the direction from which the hole is approached is not too important. An exception might be a large horizontal machining center. Since the headstock moves to form the Y axis, and since it might be quite heavy if not properly counterbalanced, it would be wise to always approach from the negative Y direction. While the appropriate approach motion for each hole can be programmed long hand using simple motion commands, many controls have a special feature called single direction positioning that makes programming for this application very simple.

Fanuc and Fanuc compatible machining center controls use a G60 word to specify the single direction positioning mode. Note that G60 is modal and must be canceled (with G64 with Fanuc controls) once you're done machining holes. The distance and direction for the approach is set by parameters (not programmable for most controls). For the machines we've seen, the amount of approach is commonly about 0.1 inch and the direction for the approach is from the negative direction in X and Y. Once installed, single direction positioning will alter all movements in X and Y. First, the boring bar will be sent to a position about 0.1 (on the negative side) from the coordinates in X, Y. Then the boring bar will be brought to the programmed coordinates. Even if there is some backlash in the X or Y axis, since all movements will be done in this fashion, the distances between the holes will be perfect.

What is Backlash in relation to cnc machinery ?

Figure 1

Take a large machine screw and thread a nut onto it. Now hold the head of the screw between the fingers of one hand and hold the nut between the finger of the other. If you push and pull on it as if you are trying to push the nut onto the bolt and then pull it off you’ll be able to feel a small amount of movement between the screw and the nut. This movement is the result of the fact that the threads of the nut do not fit snugly around the threads of the screw – there is some space in there. Figure 1 shows a hunk of threaded rod and a cutaway of a nut around it. You can see the space between the threads of rod and the threads of the nut. This space is calledbacklash.

****Backlash is a measurable quantity. The simplest way to measure it in a screw and nut is to push the nut as far as it will go in one direction and then to measure how far it can move in the other direction. Figure 2 shows the same cutaway diagram of the screw and nut with the nut pushed all the way to the left and the backlash distance shown.

Figure 2

The problem with backlash is that it can impose positioning error in a positioning system. For example, if the screw in figure 2 has five teeth per inch (5 TPI) and you turn the screw five times so that the nut moves to the right, the nut will move exactly one inch to the right. But starting from the position of the nut in figure 2, if you turn the screw five times so that the nut moves to the left, the nut will move one inch minus the amount of backlash. This is because the initial turning of the screw takes up the backlash but does not move the nut. The nut only moves after the screw has turned enough so its threads are bearing on the right side surfaces of the nut threads. This can be a problem in positioning systems that depend on a given number of rotations of the screw resulting in a given positioning of the nut. In cases where the amount of backlash is known and it is always known which side of the screw thread is contacting the nut thread it is possible to simply subtract out the backlash where appropriate. But as a practical matter such cases are rare.

Backlash Compensation Methods

1 - Software Backlash Compensation

In the introductory paragraphs it was mentioned that there are cases where the amount of backlash is known and it is always known which side of the screw thread is contacting the nut thread, and in these cases it is possible to simply subtract out the backlash where appropriate. This is the essence of software backlash compensation, which is offered by some of the computer software available to drive Computer Numerical Control (CNC) machines. If the machine you are designing is not a CNC machine than this would not be an option of course.

The software works like this. When it is configured you specify the backlash of each of the linear positioning devices of your machine. The software knows which side of the nut thread that the screw thread is in contact with at all times. It “knows” this because it knows which way it turned the screw last. If it turns the screw in the same direction as it was last turned it knows there will be no backlash and so does no compensation. Whenever it turns the screw in the opposite way from the way it was last turned it knows it has to add enough turn of the screw to take up the backlash before it will actually start moving the nut and the carriage to which it is attached.

Although such a scheme works fine in theory, movement of the carriage and nut that is not done explicitly by the positioning software can render this unworkable in actual practice. The conditions under which software backlash compensation will work are enumerated below. Note that all conditions must be met for it to work.

The software must implicitly “know” which side the backlash is on before the software starts running. The general implications of this are that the initial starting position or home position must be moved to as a negative displacement.

There can be no inertial movement of the carriage and nut. If linear bearings on which the carriage run are low friction, and if the carriage has high mass, and if the linear drive system moves the carriage along at a good speed, it is possible that the carriage can keep moving even after the screw has stopped turning and is no longer driving it. In this case the software will incorrectly assume it knows which side of the screw threads the backlash is on.
There can be no spindle-induced movement of the carriage. If the machine is moving a rotating cutter around it is possible that the action of the cutter against the stock material could move the carriage enough to put the backlash on the other side of the nut from where the software thinks it is.

2 - Preloading

Most backlash reduction schemes involve mechanical pre loading of the nut for movement in both directions. In the examples above when the screw was actually driving the nut and carriage, the screw was driving the load of the carriage assembly. If it starts turning the other way it is unloaded until the backlash is taken up, at which point it begins driving the load of the carriage assembly the other way. Preloading, that is, imposing a load on both sides of the screw thread simultaneously even while it is not moving means there is never backlash that needs to be taken up.

The generalized way to preload is to make sure the nut is in contact with both sides of the screw threads at all times. The most common way to do this is to use two nuts each in contact with one of the surfaces of the screw thread, as in figure 3. One way to do this is secure both nuts to the carriage in some way that allows adjustment of their position along the thread and some way to secure them once properly positioned. In practice such an arrangement has some problems when metal nuts areused with metal screw, as tolerances of the screw and nuts, small positioning irregularities and expansion and contraction of the metal components with changes in temperature tend to make things bind up. But this can work surprisingly well when plastic nuts are used on a metal screw.

Ballscrew design for Minimill or smaller hobby type machines

Another common way to preload the screw is to mount only one of the nuts to the carriage and have the other secured to the mounted nut by some linear slide mechanism that keeps it from spinning on the screw. The two nuts are then pushed apart (or pulled together)

by a spring. The problem with this approach is that the spring force must exceed that presented by the load of the carriage assembly and this can cause considerable friction and wear of the screw and/or nut. Again, this is less of an issue with some plastic nuts. The advantage of this arrangement is that the assembly is self adjusting for wear. Another approach to self adjusting anti backlash nuts is similar to the two-nuts-and-a-spring approach above, but the two nuts are connected via a very steep pitched screw and nut assembly and positioned via a spring. This is the approach used in most commercially available anti backlash nuts.

Ballscrew design for the Larger machines

Many ballscrews which require a much higher load for many industrial size machine tools do not use the spring method with the two haves of the ballnut in order to remove the backlash. They generally are precision fitted and mounted solid to overcome the inertia and load carried by each of the axis. A spacer precision ground and placed between the two halves to remove the backlash. Once the spacer is ground down to the proper size the builder can then connect the two halves to keep the proper spacing. Then there is often a slot milled across the two halves of the ballscrew nut and a metal bar or Key stock bolted across the sides of the two piece nut to keep the two halves in place.

Thank you for the donation of this detailed explanation of ballscrews and backlash.

Lathe tailstock alignment on CNC machinery and equipment

noreply@blogger.com (ทิพย์นาคา:ID: 0814715185) — Tue, 04 Feb 2014 03:33:00 +0000

Tailstock alignments on CNC lathes are usually very simple. But do require that the main spindle or headstock be in perfect alignment first. Some people will use a coax indicator and clamp it in the main spindle and then sweep the center of the tailstock. This setup is only good to get it close and is not usually necessary. The correct way to align the tailstock is to chuck a piece of bar stock in the spindle at least 3" in diameter if possible and a minimum of a foot long. The diameter should be large enough that it does not deflect during cutting.

Check alignment of lathe tailstock to spindle

Perform head stock alignment first!! (Under .0004" taper over 6 inches approx.)
Chuck up a minimum 3" material to prevent deflection from tool pressure. Use a test piece long enough to simulate your actual part
You may want to consider checking the machine level before making the adjustment. Especially if it is a long bed machine.
Engage tailstock
Make short program to turn and entire length of part
Measure diameter at each end and subtract the large end from the small end to determine how much taper is present
Also check in middle of the part to verify there was no deflection when the part was machined.

Once you find out how much taper you have. You will need to find some adjustment push pull screws to move the tailstock up and down. There will also be hold down bolts similar to a headstock or turret body. There is also a gib that can be adjusted if necessary.

Tailstock alignment and machine adjustment

There are several ways to align a tailstock which works simliar for any CNC or basic machine. The way below describes adjusting the tailstock when engaged with the part. This removes any backlash from the gib for the tailstock and ensures the tailstock should be parallel to the axis.

First lock the push-pull screws against each other to prevent movement when cracking the main hold down bolts.
Crack loose the hold down bolts for the tailstock body
Engage the tailstock
Adjust the push pull screws slightly
Snug up the tailstock body bolts
Take another cut and check taper. You may be off more then when you started the first time. This is normal.
Repeat this procedure and make multiple adjustments until the taper is eliminated
Tighten down the hold down bolts
Take another cut to make sure nothing moved after locking down bolts

Spindle Orientation adjustments, and parameters

noreply@blogger.com (ทิพย์นาคา:ID: 0814715185) — Tue, 04 Feb 2014 03:31:00 +0000

What is spindle orientation and how is it determined?

Spindle orientation is when the spindle finds its home position just like a regular machine tool axis accept that its called orientation. Orientation is often needed to align the tools up properly in order to perform a tool change.

Orientation could miss position for a number of reasons. Crash, sensor, axis misalignment causing a crash are the most common. Orientation is usually set with either parameters or a pot on the circuit board or drive.

Remember axis alignment at tool change position must be correct before adjusting orientation alignment. Orientation is often set parallel with an axis. Make sure you check the tool changer arm alignment slowly rotating through before running a tool change at full speed.

How to adjust spindle orientation?

Basically its relatively simple. Just change the parameter, usually only press reset and then orient the spindle again and check the alignments with the tool changer arm. Move the tool changer arm manually by either turning the fan on the back of the motor or sometimes there is an allen wrench or wrench flat. Depending on the machine and if it is a servo motor driven then it sometimes can be rotated by the hand wheel.

Spindle orientation parameters
Fanuc

0i/16i/18i/21i/ 160i / 180i /210i	Usually 4077 sometimes 4031	Parameter 4031 is used to set spindle orientation when an externally set stop postion is used. Usually based on type of sensor used to sense orientation position. Reference parameter 3702 bit 0 for whether machine is set to use 4031 instead of 4077. Thank you Arthur Altham for your contribution
16/18	4077
15	3077
10	Pot RV11 on Board
OM	6577	Thank you Silvano for your contribution

Mitsubishi
meldas 65	3207

Yasnac
I-80	1414
2000G

Allen bradley
Please help contribute this information
Seimens controls
810D	SPOS(spindle position) 43210,To access=Menu-Setting data-miscellineous setting -axis specification (select spindle axis in axis specification)- search the parameter or SPOS(also search from nominee)	Thank you Sushil Bondre for your contribution
Please contribute and help out the community

Turret Alignment

noreply@blogger.com (ทิพย์นาคา:ID: 0814715185) — Tue, 04 Feb 2014 03:30:00 +0000

Learn how to check the Turret alignment on a lathe and make turret adjustments on your CNC.

Lathe Turret alignments become necessary for many reasons. Machine crashes are the only reason for needing a turret alignment. The alignment of the turret controls how square your drills will run in your broing bar pockets. The ensure that they run parallel with Z-axis as well as cut on center with the part. If either alignment is out excessive tool wear or breakage will occur as well as sizing problems.. That is why a properly aligned turret is critical to any machining process.

For this turret alignment procedure you will need a magnetic base and an indicator. First, check the squareness of the turret by mounting the indicator in a place where you can sweep across the face of the turret. The indicator should not move when this axis is moved. If it does, you will have to try mounting it on the tailstock, sub spindle or main spindle. In general this should be under .0001 if you are performing the alignment. Depending on tolerance of parts will determine if it is necessary to perform a alignment. If the lathe is doing on center drilling this alignment is much more critical. When a machine is crashed the metal can become distorted so you may want to check multiple stations to confirm you are aligning it to the average tool face. This test checks that the turret face is parallel to the Z-axis slide.

This will affect how true your drills and boring bars run.

Radial or Rotational turret alignment inspection checks

Most CNC lathe turrets have a tool post slot that is milled into them at every station for grooving or turning tools. This slot should be parallel to the axis (usually X) in the cutting position. If there is not any slots, you will need to use a coaxial indicator to sweep the bore. Generally I prefer checking multiple boring bar pockets with a coax and then double check the tool slot. Reason being is the boring bar pocket is farthest from center and will show the most error and is what the true drilling centerline will be once you add your tools. Before mounting a boring bar holder always use a stone to clean up surfaces first and grab the best holder. Use a station number that the metal does not look damaged. If you can not find one then the tool slot is your best bet. Using the coax zero out the indicator with the hand wheel in the X axis plane, then sweep the bore perpendicular to X plane from top to bottom. The top should match the bottom. If it does not, the turret will have to be radially aligned. Double check 2-3 turret pockets just for reference to make sure they are the same and pick the best or average of them. Run the slots for additional reference, they should be zero.

Basic curved coupling Radial Alignment

Contact your machine tool builder or dealer for procedure or have them come in the first time to observe due to many different turret designs and ways to make adjustments. Below is a picture of one side of a basic curved coupling for a turret.

Pallet change alignment procedures for CNC

noreply@blogger.com (ทิพย์นาคา:ID: 0814715185) — Tue, 04 Feb 2014 03:29:00 +0000

Rotary type CNC pallet changers

There are many different designs but the following sequence of events are usually somewhat the same. These type of pallet changers usually are on Horizontal machining centers with a B axis

Check the alignment of each pallet when at Zero in the machine. Notice any difference This difference should be repaired first. This can often be caused by crashes which change the mechanical alignment with the pallet and engagement ring found underneath.
Next if the indicator reading across the front of the pallets is not true a B axis alignment will be required. This can be a difficult procedure and varies greatly.
If it is straight many pallet changers use a lifting type system. Often there is a set of tapered cones or round rod protruding into recesses in the pallet. These pins or cones will often have some bolts that can be loosened to adjust cones center position.
Move the machine to pallet change position. Note: you may have to adjust the axis home position if the misalignment is off equal for all cones or alignment pins.
To adjust actuate the pallet changer in the motion to move it up and down and view any rotation of the pallet or movement as the pins slide into the holes. Many times you can just loosen the cones and move the pallet changer up and down to self center them.
Make sure you check and adjust both pallets.

Side by Side pallet changer alignment

This type of pallet changer is often found on Vertical CNC machining centers. They often require alignments about every 6 months to a year. This is because they are often hit with carts or fork trucks, concrete settles or problems with the pallets moving in and out of the setup station. Some of these problems can be avoided by doing some of the following.

Install extra angle brackets around pallet changer feet anchored to the concrete.
Install metal posts at the corners to prevent slamming part baskets and fork truck accidents
Take the time to align the pallet shuttle as close as possible the first time.
Improper alignment procedure
Machine Tool is moving. Anchor to floor or at minimum install a couple toe clamps and check for soft foot.

The proper way to align this type of pallet changer varies depending on the mechanical design. One of the most common types which I will explain here, is a swing arm with a Cam follower that runs in a groove on the pallet while it shuttles into the machine.

Many people try to adjust the alignment by just shuttling manually stepping through the CNC control or shifting the hydraulic valves manually. This is not the right way to do this!! The right way is to remove the Cam or cam attachment and push in and out of the machine manually by hand. Below is a step by step procedure.

Get machine in a pallet change state
If its a new installation. If equipped move the adjustment bolts to center the Pallet changer to the base plate which will be anchored to the floor to give the most adjustment as possible in either direction.
Move the machine to Pallet change position.
Unclamp pallet- either through control or by pushing hydraulic valve
Remove the Cam from the swing arm
Push the Pallet in and out of the machine and adjust pallet changer.
In the following alignments push the entire base around to get close. DO NOT ANCHOR THE PALLET CHANGER YET!!
Align the distance the pallet changer is away from the machine. Move the swing arm furthest into the pallet changer and hold up the Cam assembly you removed and adjust the pallet changer to get the CAM to align with the groove on the pallet so the lock pin shoots in properly.
Rough align pallet A-side to side alignment.
Rough align pallet B side to side movement. Note the amount off and what direction and check A pallet again. You may need to adjust the pallet change position if it is to far off, but usually not required unless new installation or severely damaged rails.
This can and usually takes 2 to 4 hours to align the first and second time from scratch.
Note: Many people have a tendency to raise the pallet changers farthest side away from the machine to much. It is often smoother if this side is lower than the side closest to the machine.
Now fine tune the alignments
Check the CAM alignment to be sure it is still correct.
Check any lock pin engagement on each pallet
Anchor the Base to the concrete if necessary

Lathe Head stock or spindle Alignment

noreply@blogger.com (ทิพย์นาคา:ID: 0814715185) — Tue, 04 Feb 2014 03:27:00 +0000

Check spindle alignment by chucking up a piece of material and performing a cut. The material should be a minimum diameter of 2" and around 9" in length. You only want about 6" extended from the face of the chuck jaws. If the diameter of the material is too small or the material is too soft, it could deflect. Unless you want to perform an alignment twice. Once the material is chucked up safely, make a program to turn a 6" length and start cutting. Make sure the cuts are not too heavy, and make sure to clean up the part completely.

Then, measure the piece with a micrometer at both ends. The readings generally should be under .0004" of each other, but check with the builder for their specs. More tolerance may be acceptable depending on what parts are made on the machine. If the chuck side is larger, then your spindle is tilted up towards the upper turret. If the chuck side is smaller, then your spindle is tilted down. Before adjusting anything mount an indicator on the end of the bar and record the reading.

As far as performing the spindle head alignment. This can be fun. Most headstocks have two sets of push pull screws and 6 to 8 Large bolts used to lock down the headstock. First I would tighten the push pull screws down tight opposing each other, but not too tight that you strip them out or bend the bolts. Then I would loosen the hold down bolts. The push pull screws will hold the headstock in relatively the same place. Read your indicator and adjust the push pull screws to jog the head around. Use your indicator to make an estimate as too how much you should move it. Then tighten bolts, no need to really crank them down yet. Now take another test cut and repeat above until you are within tolerance. I like to get it under .0002".

Once you are within tolerance don't forget to crank down the bolts and take one more test cut to make sure it stayed within tolerance. Then loosen push pull screws a little so they do not get damaged in the event of a crash.

Order of which spindle head alignments should be performed
1st- Headstock & turret squareness
2nd-Radial turret, tailstock or subspindle align and part transfer between main spindle

Turret Lathe CNC Machine

noreply@blogger.com (ทิพย์นาคา:ID: 0814715185) — Mon, 03 Feb 2014 04:42:00 +0000

1. Square slideways on saddle for superior stability.
2. Equipped with European-imported powerful cooling unit.
3. The machine interior is equipped with an additional chip wiper.(patented)
4. 8-position turret.
5. Major parts are meehanite cast irons.
6. Spindle runs on precision double-row roller bearing and angular contact ball bearing.
7. Automatic lubrication system delivers oil to all slideways and ball screws.
8. Chip conveyor with bucket(optional).

CNC milling CNC Machines: สกรู น๊อต สลัก สะเก็น ตามมาตรฐาน Bolt Nut Fastener...

noreply@blogger.com (ทิพย์นาคา:ID: 0814715185) — Thu, 30 Jan 2014 09:07:00 +0000

CNC milling CNC Machines: สกรู น๊อต สลัก สะเก็น ตามมาตรฐาน Bolt Nut Fastener...: ตัวอย่าง โบล์ท Bolt , Machining Screw สกรูหกเหลี่ยม(เกลียวเต็ม) Hex Bolt สกรูหกเหลี่ยม(เกลียวครึ่ง) Hex Bolt สกรูหัวcombi สกรูหัวcombi ใ...

เครื่องไส

noreply@blogger.com (ทิพย์นาคา:ID: 0814715185) — Wed, 29 Jan 2014 09:16:00 +0000

งานไสเป็นการตัดเฉือนชิ้นงานเพื่อลดขนาดและคุณภาพผิวของชิ้นงานตามต้องการ ด้วยมีดไสตัดเฉือนเนื้อชิ้นงานให้ขาดออกไปตามแนวไส

รูปที่ 5.1 การไสชิ้นงาน

5.1 ชนิดของเครื่องไส

เครื่องไสโดยทั่วไปแบ่งออกได้ดังนี้

5.1.1 เครื่องไสนอน

ป้อมมีดของเครื่องไสนอนเลื่อนกลับไปมาในแนวราบและชิ้นงานยึดจับด้วยปากกาหรือสกรูยึด

รูปที่ 5.2 เครื่องไสนอน

5.1.2 เครื่องไสตั้ง

ป้อมมีดของเครื่องไสตั้งเลื่อนกลับไปมาในแนวดิ่งและชิ้นงานยึดจับด้วยปากกาหรือสกรูยึด ประเภทงานไสที่ได้จากการไสด้วยเครื่องไสแนวตั้งได้แก่ การไสร่องลิ่มบนเฟือง การไสเฟือง

รูปที่ 5.3 เครื่องไสตั้ง

5.1.3 เครื่องไส Planer

ป้อมมีดของเครื่องไส Planer จะอยู่กับที่แต่โต๊ะงานเลื่อนกลับไปมาในแนวราบและชิ้นงานยึดจับด้วยปากกาหรือสกรูยึด ลักษณะเครื่องมีขนาดใหญ่ งานที่ผลิตจากเครื่อง Planer จะเป็นงานที่มีขนาดใหญ่

รูปที่ 5.4 เครื่องไส Planer

5.2 ส่วนประกอบต่าง ๆที่สำคัญ ของเครื่องไสนอน

5.2.1 ฐานเครื่อง

5.2.2 ชุดแคร่เลื่อน APRON

5.2.3 โครงเครื่อง

5.2.4 เพลาปรับระยะชัก

5.2.5 คันโยกบังคับเปลี่ยนเฟือง

5.2.6 ชุดแคร่เลื่อน

5.2.7 ชุดป้อมมีด

รูปที่ 5.5 ส่วนประกอบต่าง ๆ ของเครื่องไสนอน

5.3 หลักการทำงาน ของเครื่องไสนอน

5.3.1 กลไกภายในของเครื่องไสนอน

กลไกภายในของเครื่องไสทั่วๆ ไปมีการขับเคลื่อนด้วย Link ร่วมกับชุดเฟือง ที่รับกำลังขับจากมอเตอร์ ส่งผ่านมาที่เฟืองขับ (Pinion Drive From Gear Box) แล้วส่งผ่านไปล้อเฟืองตัวใหญ่ (Bull Wheel) ซึ่งจะประกอบร่วมกับRocker Arm ส่งกำลังขับผ่านไปยัง Compensating Link จะดันRam ทำให้เคลื่อนที่ไป – กลับ ทำให้มีดไสซึ่งอยู่ในป้อมมีดตัดเฉือนชิ้นงานออก

รูปที่ 5.6 กลไกภายในของเครื่องไสนอน

5.3.2 การเคลื่อนที่ของ Ram

จังหวะเดินหน้า และจังหวะถอยกลับของ Ram จะเคลื่อนที่ไป – กลับ ในขณะที่ Crank Gear มีทิศทางการหมุนเป็นวงกลม ถ่ายทอดการหมุนมายัง Crank Pin และ Rocker Arm ตามภาพ A จังหวะการเคลื่อนที่ของ Ram มี 2 จังหวะคือ จังหวะเดินหน้าและจังหวะถอยกลับ ในช่วงจังหวะถอยกลับนี้จะมีระบบ Quick Return อย่างง่าย ๆ ช่วยลดเวลาในการถอยกลับของ Ram และตำแหน่งนี้จะอยู่ในมุมของ Rocker Arm อยู่ในจุดที่ชักกลับ เมื่อ Crank pin เคลื่อนที่จากจุด A ผ่านจุดB ไปยังจุด C (ดูภาพ B) Ram จะเคลื่อนที่เดินหน้าเท่ากับความยาวในช่วงชักที่ตั้งระยะไว้ เมื่อเคลื่อนที่จากจุด C ผ่านจุด D มายังจุด A Ram จะเคลื่อนที่ถอยกลับมา ณ ตำแหน่งเดิม จากรูปเห็นว่า ช่วงโค้ง ABC ยาวกว่าช่างโค้ง CDAดังนั้นในจังหวะช่วงเดินหน้าจะใช้เวลามากกว่าจังหวะ ช่วงถอยกลับและเป็นการป้องกันไม่ให้มีดทื่อเร็วได้อีกด้วย

รูปที่ 5.7 จังหวะเดินหน้า และจังหวะถอยกลับของเครื่องไสนอน

5.3.3 วิธีตั้งและปรับความยาวช่วงชัก

เปลี่ยนความยาวของระยะชักให้อยู่ในตำแหน่งที่ต้องการ ตำแหน่ง Crank pin ใน Crank Gear จะต้องเลื่อนออกจากจุดศูนย์กลางซึ่งเป็นจุดที่ระยะชักมีค่าเป็นศูนย์กลาง ซึ่งเป็นจุดที่ระยะชักมีค่าเป็นศูนย์ไปยังเส้นรอบวง จะเป็นจุดที่มีความยาวของระยะชักมีค่าความยาวมากที่สุด การปรับแต่งความยาวของช่วงชักนี้อาศัยหลักการของระยะการหนีศูนย์ปรับด้วยเกลียว โดยการหมุนปรับด้วยมือผ่าน Bevel Gear ซึ่งปลายเพลาเป็นรูปสี่เหลี่ยมผืนผ้าเพื่อเอาไว้ใส่ประแจหมุน

Crank pin จะมี Sliding Block ประกอบอยู่ตัว Sliding Block จะยึดติดแน่นกับ Dovetail Block ด้วยตัวDovetail Block นี้จะมีแกนเกลียวสวมอยู่และหมุนอยู่กับที่ได้ ดังนั้นเมื่อหมุนสลักเกลียวก็จะเป็นตัวทำให้ Dovetail Block เคลื่อนที่ และเปลี่ยนตำแหน่งของ Crank pin บนCrank Gear ทำให้ความยาวช่วงชักเปลี่ยนไป

รูปที่ 5.8 การปรับความยาวช่วงชัก

5.3.4 ระบบการป้อน

ระบบการป้อนของเครื่องไส การป้อนไสจะเคลื่อนที่ด้วยระบบ Feed Screw การหมุนป้อนอัตโนมัติกระทำได้โดยการหมุน Feed Screw ซึ่งกระทำในจังหวะชักกลับ หรือถอยกลับของมีดไส การป้อนจะเกิดขึ้นโดยการใช้Pawl และ Ratchet Wheel ประกอบเข้ากับปลายข้างหนึ่งของ Feed Screw (ดังภาพ) ในเครื่องไสสมัยใหม่จะมีFeed Box ใน Feed Box ภายในมีอุปกรณ์เช่นเดียวกันนี้ประกอบอยู่ด้วยหลักการเดียวกัน ในจังหวะทิศทางการถอยกลับ Pawl จะยกขึ้นด้วยกำลังของสปริง ทำให้ไม่มีการป้อน เมื่อถึงจังหวะเดินหน้า ตัว Pawl จะติดกับ Ratchet Wheel ทำให้ Ratchet Wheel หมุนไปหนึ่งฟันหรือสองฟัน หรือมากกว่า ซึ่งขึ้นอยู่กับระยะ Crank pin ที่ตั้งไว้หนีศูนย์ไปมากน้อยเท่าใด และจะเป็นจำนวนอัตราการป้อนด้วย การป้อนนี้จะกระทำแต่ละครั้งของช่วงชักเกลียว

รูปที่ 5.9 ระบบการป้อนของเครื่องไส

5.4 อัตราป้อนและการคำนวณคู่จังหวะชักงานไส

5.4.1 อัตราป้อนไสและความเร็วตัด

ตาราง ความเร็วตัด และอัตราป้อนไส
ชนิดของ การไส	วัสดุมีด	วัสดุชิ้นงาน						อัตราป้อน ต่อ คู่จังหวะชัก (มม.)
		เหล็ก	เหล็ก	เหล็ก	เหล็ก	ทองแดง	โลหะ
		เหนียว	เหนียว	หล่อ	หล่อ	ผสม	เบา
		St 40	St 60		แข็ง
		ความเร็วตัด (ม/นาที)
ไสหยาบ Ñ	เหล็กรอบสูง	15..20	12..16	12..16	12..14	20..25	35..40	0,2….4
ไสหยาบ Ñ	โลหะแข็ง	60..80	40..60	30..40	15..25	72..95	90.120	0,2….4
ไสละเอียด ÑÑ	เหล็กรอบสูง	20..25	16..20	14..22	16..18	30..40	50..60	0,2….0,5
ไสละเอียด ÑÑ	โลหะแข็ง	72.100	50..75	40..60	25..40	90.120	110.150	0,2….0,5

5.4.2 การคำนวณคู่จังหวะชักงานไส

รูปที่ 5.10 คู่จังหวะชักงานไส

L = ความยาวช่วงชัก (มม.)

La = ระยะเผื่อหน้ามีด 20 มม.

Lu = ระยะเผื่อหลังมีด 10 มม.

N = คู่จังหวะชักงานไส (คู่จังหวะชัก/นาที)

V_m= ความเร็วตัดเฉลี่ย (เมตร/นาที)

5.5 ความปลอดภัยและการบำรุงรักษาเครื่องไส

5.5.1 ความปลอดภัยในงานไส

1.ไม่จับยึดเครื่องมือ และอุปกรณ์ในขณะที่เครื่องจักรกำลังทำงาน

2.ปัดเศษโลหะออกด้วยแปรง หลังจากเครื่องหยุดนิ่ง

3.เมื่อเครื่องจักรกำลังทำงานห้ามออกจากบริเวณที่ปฏิบัติงาน

4.ใช้เครื่องมืออย่างถูกต้อง

5.เมื่อเครื่องจักรชำรุดหรือเกิดอุบัติเหตุต้องรายงานให้ผู้ควบคุมทราบทันที

6.ต้องระมัดระวังในการจับยึดเครื่องมือมีคมและไม่ใช้เครื่องมือที่แตกร้าว

7.หยุดเครื่องก่อนเปลี่ยนความเร็วในการไส

8.ปรับตำแหน่งของกลไกป้อนอัตโนมัติก่อนปิดสวิตช์

9.ห้ามหยุดมีดก่อนจะชักกลับสุดยกเว้นเกิดเหตุสุดวิสัย

10.ต้องแน่ใจก่อนว่าชิ้นงานถูกจับยึดอย่างถูกต้องยึดแน่นปลอดภัยและกลไกป้อนอยู่ในตำแหน่งปกติ

5.5.2 การบำรุงรักษาเครื่องไส

1.ทำความสะอาดเครื่องจักรทุกครั้งหลังจากการปฏิบัติงาน

2.หยอดน้ำมันหล่อลื่นตามจุดต่าง ๆ ทุกครั้งก่อนการทำงาน

3.ตรวจระดับน้ำมันในห้องเกียร์อยู่เสมอ

4.ใช้น้ำมันหล่อลื่นให้ตรงตามที่บริษัทผู้ผลิตกำหนดมา

5.บันทึกการหล่อลื่นประจำวัน ประจำสัปดาห์ ประจำเดือน ตามจุดที่บริษัทผู้ผลิตกำหนดโดยเคร่งครัด

เครื่องกลึง (Lathe)

noreply@blogger.com (ทิพย์นาคา:ID: 0814715185) — Wed, 29 Jan 2014 08:42:00 +0000

เครื่องกลึง (Lathe) เป็นเครื่องจักรกลที่มีความสำคัญมาก มีใช้กันอย่างตั้งแต่ยุคต้น ๆ เป็นเครื่องมือกลประเภทแปรรูปโลหะทรงกระบอกเป็นหลัก สำหรับกลึง เจาะ คว้านรูได้มากมาย เพื่อผลิตชิ้นส่วนเครื่องจักรเครื่องยนต์กลไกต่าง ๆ สำหรับงานผลิตและงานซ่อม งานอุตสาหกรรมผลิตชิ้นส่วนต้องมีเครื่องกลึงเป็นหลัก เครื่องกลึงจึงได้ชื่อว่า ราชาเครื่องกล (The King of all Machines)

4.1 ชนิดของเครื่องกลึง

4.1.1 เครื่องกลึงยันศูนย์ (Engine Lathe)

เป็นเครื่องกลึงที่มีความเร็วรอบสูง ใช้กลึงงานได้หลายขนาดที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางไม่ใหญ่เกินไป และกลึงงานได้หลายลักษณะ นิยมใช้ในโรงงานทั่ว ๆ ไป

4.1.1 เครื่องกลึงเทอร์เรท (Turret Lathe)

เป็นเครื่องกลึงที่มีหัวจับมีดตัดหลายหัว เช่น จับมีดกลึงปากหน้า มีดกลึงปอกมีดกลึงเกลียว จับดอกเจาะยันศูนย์ เป็นต้น ทำให้การกลึงงานที่มีรูปทรงเดียวกันและมีจำนวนมาก ๆ ได้อย่างรวดเร็ว เช่น การกลึงเกลียว การบู๊ช เป็นต้น

4.1.2 เครื่องกลึงตั้ง (Vertical Lathe)

เป็นเครื่องกลึงที่ใช้ในงานกลึงปอก งานคว้านชิ้นงานที่มีขนาดใหญ่ เช่น เสื้อสูบ เป็นต้น

เครื่องกลึงหน้าจาน (Facing Lathe)

เป็นเครื่องกลึงที่ใช้ในการปาดหน้าชิ้นงานที่มีขนาดใหญ่ เช่น ล้อรถไฟ เป็นต้น

4.1 ส่วนประกอบและหน้าที่ของเครื่องกลึงยันศูนย์

4.1.1 ชุดหัวเครื่องกลึง (Head Stock)

ชุดส่วนที่อยู่ซ้ายสุดของเครื่อง ใช้ในการขับหัวจับ หรือขับชิ้นงานให้หมุนด้วยความเร็วรอบต่าง ๆ มีส่วนประกอบที่สำคัญดังนี้

4.1.1.1 ชุดส่งกำลัง (Transmission) เครื่องกลึงจะส่งกำลังขับงานกลึงด้วยมอเตอร์ไฟฟ้า (Motor) โดยส่งกำลังผ่านสายพานลิ่ม (V-Belt) และผ่านชุดเฟือง (Gear) mสามารถปรับความเร็วรอบได้ระดับต่าง ๆ เพื่อไปขับเพลาหัวจับงาน (Spindle) ให้หมุน

สำหรับเครื่องกลึงรุ่นเก่าจะปรับความเร็วรอบของเพลาหัวจับงานโดยใช้ล้อสายพาน (Pulley) ที่มีหลายขั้น ซึ่งแต่ละขั้นจะให้ความเร็วรอบแตกต่างกัน

4.1.1.1 ชุดเฟืองทด (Gears) ใช้ทดความเร็วรอบในการกลึงมี 2 ชุด คือ ชุดที่อยู่ภายในหัวเครื่องและชุดที่อยู่ภายนอกหัวเครื่องกลึง ดังภาพที่ 4.9

4.1.1.1 แขนปรับความเร็วรอบ (Spindle Speed Selector) เป็นแขนที่อยู่ส่วนบนหรือส่วนหน้าของเครื่องใช้สำหรับโยกเฟืองที่อยู่ภายในหัวเครื่องให้ขบกันเพื่อให้ได้ความเร็วรอบต่าง ๆ ตามต้องการ

4.1.1.1 แขนปรับกลึงเกลียว (Lead Screw and Thread Rang Level) เป็นแขนสำหรับปรับเฟืองในชุดกล่องเฟือง (Gear Box) เพื่อกลึงเกลียวโดยที่เพลากลึงเกลียวหมุนขับป้อมมีดให้เดินกลึงเกลียวบนชิ้นงาน

4.1.1.1 ชุดเพลาหัวเครื่องกลึง (Spindle) มีลักษณะรูปทรงกระบอกเจาะรูกลวงตลอดด้านหน้าจะเป็นรูเรียวแบบมอร์สเพื่อใช้ประกอบกับหัวศูนย์ เพลาหัวเครื่องกลึงใช้จับกับหัวจับเครื่องกลึง มี 4 แบบ คือเพลาหัวเครื่องกลึงแบบเกลียว เพลาหัวเครื่องกลึงแบบเรียว เพลาหัวเครื่องกลึงแบบลูกเบี้ยว และเพลาหัวเครื่องกลึงแบบสกรูร้อย ดังภาพที่ 4.14-4.18

ภาพที่ 4.14 แสดงชุดเพลาหัวเครื่อง

4.1.1 ชุดแท่นเลื่อน (Carriage)

ชุดแท่นเลื่อน เป็นส่วนประกอบที่ใช้ควบคุมและรองรับเครื่องมือตัดเพื่อให้เครื่องมือตัดของเครื่องกลึงเลื่อนไป-มาในทิศทางตามแนวยาวหรือตามขวางของสะพานแท่นเครื่อง ชุดแท่นเลื่อนมีส่วนประกอบสำคัญ 2 ส่วน คือ ชุดแคร่คร่อม (Saddle) และชุดกล่องเฟือง (Apron) ดังภาพที่ 3.6

1. แคร่คร่อม (Saddle) เป็นส่วนที่อยู่บนสะพานแท่นเครื่อง (Bed) เพื่อรองรับชุดป้อมมีด และชุดกล่องเฟือง แคร่คร่อมสามารถเลื่อนไป-มาในแนวนอน ซึ่งใช้ในงานกลึงปอก

2. แท่นเลื่อนขวาง (Cross Slide) เป็นส่วนที่ยึดอยู่บนแคร่คร่อม สามารถเลื่อนไป-มาด้วยสกรู ใช้ในการกลึงปาดหน้า หรือป้อนลึก

3. แท่นเลื่อนบน (Compound Rest) เป็นส่วนที่ยึดอยู่บนแท่นปรับองศา สามารถเลื่อนไป-มา ด้วยชุดสกรู ใช้ในการกลึงเรียว (Taper) หรือกลึงมุมต่าง ๆ หรือใช้ทำหน้าที่เช่นเดียวกับแท่นเลื่อนขวาง

ที่ปรับองศา เป็นส่วนที่ยึดอยู่บนแท่นเลื่อนขวางและอยู่ใต้แท่นเลื่อนบน สามารถปรับเป็นองศาต่าง ๆ

4.1.1 ชุดกล่องเฟือง (APRON)

ประกอบด้วยเฟืองทด ใช้ในกรณีกลึงอัตโนมัติ ชุดกล่องเฟืองประกอบด้วยส่วนต่าง ๆ ดังรูปที่ 4.20

1. มือหมุนแท่นเลื่อน (Traversing Hand Wheel) ใช้สำหรับหมุนชุดแท่นเลื่อนให้เคลื่อนที่ในแนวซ้าย – ขวา

2. แขนโยกป้อนกลึงอัตโนมัติ (Fed Selector) ใช้สำหรับโยกป้อนกลึงอัตโนมัติ

3. แขนโยกกลึงเกลียว (Lead screw Engagement Lever) ใช้สำหรับโยกกลึงเกลียว

4. ปุ่มดึงสำหรับกลึงเกลียว (Controls Forward or Reverse) ใช้สำหรับดึงเปลี่ยนชุดเฟืองกลึงเกลียว

5. ปุ่มดึงสำหรับกลึงปอกผิวอัตโนมัติ (Feed Lever) ใช้สำหรับดึงเปลี่ยนทิศทางการเดินป้อนอัตโนมัติของแท่นเลื่อนขวางหน้าหลัง

ภาพที่ 4.21 ส่วนประกอบชุดกล่องเฟือง

4.1.1 ป้อมมีด (Tool Post)

เป็นส่วนที่อยู่บนสุดใช้จับยึดมีดกลึง มีดคว้าน สำหรับกลึงงานป้อมมีดมีหลายชนิด เช่น ชนิดมาตรฐาน (Standard-type Lathe Tool Post) ชนิดสะพาน 4 มีด (Four-way Turret Tool Post) และชนิดสะพานมีดทางเดียว เป็นต้น

Space robot that climbs walls

noreply@blogger.com (ทิพย์นาคา:ID: 0814715185) — Wed, 29 Jan 2014 07:28:00 +0000

ESA has shown that robots mimicking the natural climbing abilities of sticky gecko feet could work in space as well as on Earth. Does this mean we could be close to autonomous hull-crawling robots working on our future spacecrafts? Yes.

Researchers from ESA and Simon Fraser University in Canada subjected gecko-inspired ‘dry adhesive’ materials to space vacuums and found that the stickiness is, in fact, retained.

Engineers from the University’s School of Engineering Science have successfully demonstrated such adhesives in action with what they have named the ‘Abigaille’ crawling robots.

A gecko’s feet are sticky due to a bunch of little hairs with ends just 100–200 nanometres across – around the scale of individual bacteria. They are so tiny that atomic interactions between the ends of hairs and the surface allow them to stick.

Technology for the footpad terminators of the robots is borrowed from the microelectronics industry. They are about 100 times larger than a gecko’s hairs in order to support a robot’s weight and leverage dry adhesives because other adhesive methods don’t work in space.

Microscopic view of robot footpad

For now the robotic wall-crawling is limited to relatively smooth, man-made surfaces. But this tiny legged prototype could be the predecessor to more advanced robots that crawl along the chambers of spacecrafts- cleaning and maintaining them.

The project testing took place through ESA’s Networking/Partnering Initiative, which supports work carried out by Universities and research institutes on advanced technologies with potential space applications.

The tests and results showed that engineering can lean on nature for inspiration and ideas.

Link from:http://blog.grabcad.com/2014/01/space-crawling-robot/

Download solidfile 3 D Ironman MK42

noreply@blogger.com (ทิพย์นาคา:ID: 0814715185) — Wed, 29 Jan 2014 03:47:00 +0000

Complete assembly of Ironman MK42 in Solidworks. This is my second installment of Ironman. I have uploaded the parasolid file and the IGES files.

Download solidfile 3 D : http://grabcad.com/library/ironman-mk42-1

Deposition Techniques

noreply@blogger.com (ทิพย์นาคา:ID: 0814715185) — Wed, 29 Jan 2014 03:31:00 +0000

Key of Symbols
* influenced by composition    ** Cr-plated rod or strip     ***All metals alumina coated
C = carbon     Gr = graphite     Q = quartz     Incl = Inconel     VC = vitreous carbon     SS = stainless steel
Ex = excellent     G = good     F = fair     P = poor     S = sublimes     D = decomposes
RF = RF sputtering is effective     RF-R = reactive RF sputter is effective
DC = DC sputtering is effective     DC-R = reactive DC sputtering is effective

Initial letter of the deposition material. A B C D E G H I K L M N O P R S T U V Y Z ▲Back to Top
Material	Symbol	MP (°C)	S/D	g/cm³	Temp.(°C) for Given Vap. Press. (Torr)			Evaporation Techniques					Sputter	Comments
					10^-8	10^-6	10^-4	E-Beam	Thermal Sources
					10^-8	10^-6	10^-4	E-Beam	Boat	Coil	Basket	Crucible
Aluminum	Al	660	—	2.7	677	821	1,010	Ex	—	—	W	TiB₂-BN, ZrB₂, BN	DC	Alloys W/Mo/Ta. Flash evap or use BN crucible.
Aluminum Antimonide	AlSb	1,080	—	4.3	—	—	—	—	—	—	—	—	RF
Aluminum Arsenide	AlAs	1,600	—	3.7	—	—	~ 1,300	—	—	—	—	—	RF
Aluminum Bromide	AlBr₃	97	—	2.64	—	—	~ 50	—	Mo	—	—	Gr	—
Aluminum Carbide	Al₄C₃	~1,400	D	2.36	—	—	~ 800	F	—	—	—	—	RF	n = 2.7
Aluminum Fluoride	AlF₃	1,291	S	2.88	410	490	700	P	Mo, W, Ta	—	—	Gr	RF
Aluminum Nitride	AlN	>2,200	S	3.26	—	—	~1,750	F	—	—	—	—	RF-R	Decomposes. Reactive evap in 10-³ T N₂ with glow discharge.
Aluminum Oxide	Al₂O₃	2,072	—	3.97	—	—	1,550	Ex	W	—	W	—	RF-R	Sapphire excellent in E-beam; forms smooth, hard films. n = 1.66
Aluminum Phosphide	AlP	2,000	—	2.42	—	—	—	—	—	—	—	—	RF
Aluminum, 2% Copper	Al₂%Cu	640	—	2.82	—	—	—	—	—	—	—	—	DC	Wire feed & flash. Difficult from dual sources.
Aluminum, 2% Silicon	Al₂%Si	640	—	2.69	—	—	1,010	—	—	—	—	TiB₂-BN	RF, DC	Wire feed & flash. Difficult from dual sources.
Antimony	Sb	630	S	6.68	279	345	425	P	Mo* Ta*	Mo, Ta	Mo, Ta	BN, C, Al₂O₃	RF, DC	Evaporates well
Antimony Oxide	Sb₂O₃	656	S	5.2	—	—	~300	G	Pt	—	Pt	BN, Al₂O₃	RF-R	Decomposes on W. n = 2.09, 2.18, 2.35
Antimony Selenide	Sb₂Se₃	611	—	—	—	—	-	—	Ta	—	—	C	RF	Stoichiometry variable.
Antimony Sulfide	Sb₂S₃	550	—	4.64	—	—	~200	G	Mo, Ta	—	Mo, Ta	Al₂O₃	—	No decomposition. n=3.19, 4.06, 4.3
Antimony Telluride	Sb₂Te₃	629	—	6.5	—	—	600	—	—	—	—	C	RF	Decomposes over 750° C
Arsenic	As	817	S	5.73	107	150	210	P	C	—	—	Al₂O₃, BeO, VC	—	Sublimes rapidly at low temp.
Arsenic Oxide	As₂O₃	312	—	3.74	—	—	—	—	—	—	—	—	—
Arsenic Selenide	As₂Se₃	~360	—	4.75	—	—	—	—	—	—	—	Al₂O₃, Q	RF
Arsenic Sulfide	As₂S₃	300	—	3.43	—	—	~400	F	Mo	—	—	Al₂O₃, Q	RF	n = 2.4, 2.81, 3.02
Arsenic Telluride	As₂Te₃	362	—	—	—	—	—	—	Flash	—	—	—	—	See JVST. 1973;10:748
Barium	Ba	725	—	3.51	545	627	735	F	W, Ta, Mo	W	W	Metals	RF	Wets without alloying; reacts with ceramics
Barium Chloride	BaCl₂	963	—	3.92	—	—	~650	—	Ta, Mo	—	—	—	RF	Preheat gently to outgas. n = 1.73
Barium Fluoride	BaF₂	1,355	S	4.89	—	—	~700	G	Mo	—	—	—	RF	n = 1.47
Barium Oxide	BaO	1,918	—	5.72	—	—	~1,300	P	Pt	—	Pt	Al₂O₃	RF, RF-R	Decomposes slightly. n = 1.98
Barium Sulfide	BaS	1,200	—	4.25	—	—	1,100	—	Mo	—	—	—	RF	n = 2.16
Barium Titanate	BaTiO₃	—	D	6.02	—	—	—	—	—	—	—	—	RF	Gives Ba. Co-evap. from 2 sources or
Beryllium	Be	1,278	—	1.85	710	878	1,000	Ex	W, Ta	W	W	BeO, C, VC	DC	Wets W/Mo/Ta. Evaporates easily
Beryllium Carbide	Be₂C	>2,100	D	1.9	—	—	—	—	—	—	—	—	—
Beryllium Chloride	BeCl₂	405	—	1.9	—	—	~150	—	—	—	—	—	RF
Beryllium Fluoride	BeF₂	800	S	1.99	—	—	~200	G	—	—	—	—	—	n = <1 .33="" td="">
Beryllium Oxide	BeO	2,530	—	3.01	—	—	1,900	G	—	—	W	—	RF, RF-R	No decomposition from E-beam guns. n=1.72
Bismuth	Bi	271	—	9.8	330	410	520	Ex	W, Mo, Ta	W	W	Al₂O₃, VC	DC	Resistivity high.
Bismuth Fluoride	BiF₃	727	S	5.32	—	—	~300	—	—	—	—	Gr	RF	n = 1.74
Bismuth Oxide	Bi₂O₃	860	—	8.55	—	—	~1,400	P	Pt	—	Pt	—	RF, RF-R	n = 1.91
Bismuth Selenide	Bi₂Se₃	710	D	6.82	—	—	~650	G	—	—	—	Gr, Q	RF	Co-evap from 2 sources or sputter
Bismuth Sulfide	Bi₂S₃	685	D	7.39	—	—	-	—	—	—	—	—	RF	n = 1.34, 1.46
Bismuth Telluride	Bi₂Te₃	573	—	7.7	—	—	~600	—	W, Mo	—	—	Gr, Q	RF	Co-evap from 2 sources or sputter
Bismuth Titanate	Bi₂Ti₂O₇	—	D	—	—	—	-	—	—	—	—	—	RF	Sputter or co-evap from 2 sources in 10-² Torr O₂
Boron	B	2,079	—	2.34	1,278	1,548	1,797	Ex	C	—	—	C, VC	RF	Explodes with rapid cooling. Forms carbide with container
Boron Carbide	B₄C	2,350	—	2.52	2,500	2,580	2,650	Ex	—	—	—	—	RF	Similar to chromium.
Boron Nitride	BN	~3,000	S	2.25	—	—	~1,600	P	—	—	—	—	RF, RF-R	Decomposes when sputtered; Reactive preferred
Boron Oxide	B₂O₃	~450	—	1.81	—	—	~1,400	G	Pt, Mo	—	—	—	—	n = 1.48
Boron Sulfide	B₂S₃	310	—	1.55	—	—	800	—	—	—	—	Gr	RF
Cadmium	Cd	321	—	8.64	64	120	180	P	W, Mo, Ta	—	W, Mo, Ta	Al₂O₃, QDC,	RF	Bad for vacuum systems. Low sticking coefficient.
Cadmium Antimonide	Cd₃Sb₂	456	—	6.92	—	—	—	—	—	—	—	—	—
Cadmium Arsenide	Cd₃As₂	721	—	6.21	—	—	—	—	—	—	—	Q	RF
Cadmium Bromide	CdBr₂	567	—	5.19	—	—	~300	—	—	—	—	—	—
Cadmium Chloride	CdCl₂	568	—	4.05	—	—	~400	—	—	—	—	—	—
Cadmium Fluoride	CdF₂	1,100	—	6.64	—	—	~500	—	—	—	—	—	RF	n = 1.56
Cadmium Iodide	CdI₂	387	—	5.67	—	—	~250	—	—	—	—	—	—
Cadmium Oxide	CdO	>1,500	D	6.95	—	—	~530	—	—	—	—	—	RF-R	Disproportionates. n = 2.49
Cadmium Selenide	CdSe	>1,350	S	5.81	—	—	540	G	Mo, Ta	—	—	Al₂O₃, Q	RF	Evaporates easily. n = 2.4
Cadmium Sulfide	CdS	1,750	S	4.82	—	—	550	F	W, Mo, Ta	—	W	Al₂O₃, Q	RF	Sticking coefficient affected by substrate
Cadmium Telluride	CdTe	1,121	—	5.85	—	—	450	—	W, Mo, Ta	W	W, Ta, Mo	—	RF	Stoichiometry depends on substrate temp. n~2.6
Calcium	Ca	839	S	1.54	272	357	459	P	W	W	W	Al₂O₃, Q	—	Corrodes in air.
Calcium Fluoride	CaF₂	1,423	—	3.18	—	—	~1,100	—	W, Mo, Ta	W, Mo, Ta	W, Mo, Ta	Q	RF	Rate control important. Preheat gently to outgas. n = 1.43
Calcium Oxide	CaO	2,614	—	~3.3	—	—	~1,700	—	W, Mo	—	—	ZrO₂	RF-R	Forms volatile oxides with W/Mo.
Calcium Silicate	CaSiO₃	1,540	—	2.91	—	—	—	G	—	—	—	Q	RF	n = 1.61, 1.66
Calcium Sulfide	CaS	—	D	2.5	—	—	1,100	—	Mo	—	—	—	RF	Decomposes. n = 2.14
Calcium Titanate	CaTiO₃	1,975	—	4.1	1,490	1,600	1,690	P	—	—	—	—	RF	Disproportionates except in sputtering. n = 2.34
Calcium Tungstate	CaWO₄	—	—	6.06	—	—	—	G	W	—	—	—	RF	n = 1.92
Carbon	C	~3,652	S	1.8–2.1	1,657	1,867	2,137	Ex	—	—	—	—	PDC	E-beam preferred. Arc evaporation. Poor film adhesion.
Cerium	Ce	798	—	~6.70	970	1,150	1,380	G	W, Ta	W	W, Ta	Al₂O₃, BeO, VC	DC, RF
Cerium (III) Oxide	Ce₂O₃	1,692	—	6.86	—	—	—	F	W	—	—	—	—	Alloys with source. Use 0.015"–0.020" W boat. n = 1.95
Cerium (IV) Oxide	CeO₂	~2,600	—	7.13	1,890	2,000	2,310	G	W	—	—	—	RF, RF-R	Very little decomposition.
Cerium Fluoride	CeF₃	1,460	—	6.16	—	—	~900	G	W, Mo, Ta	—	Mo, Ta	—	RF	Preheat gently to outgas. n ~ 1.7
Cesium	Cs	28	—	1.88	-16	22	80	—	SS	—	—	Q	—
Cesium Bromide	CsBr	636	—	3.04	—	—	~400	—	W	—	—	—	RF	n = 1.70
Cesium Chloride	CsCl	645	—	3.99	—	—	~500	—	W	—	—	—	RF	n = 1.64
Cesium Fluoride	CsF	682	—	4.12	—	—	~500	—	W	—	—	—	RF	n = 1.48
Cesium Hydroxide	CsOH	272	—	3.68	—	—	550	—	Pt	—	—	—	—
Cesium Iodide	CsI	626	—	4.51	—	—	~500	—	W	—	—	Pt, Q	RF	n = 1.79
Chiolote	Na₅Al₃F₁₄	—	—	2.9	—	—	~800	—	Mo, W	—	—	—	RF	n = 1.33
Chromium	Cr	1,857	S	7.2	837	977	1,157	G	**	W	W	VC	DC	Films very adherent. High rates possible.
Chromium Boride	CrB	2,760(?)	—	6.17	—	—	—	—	—	—	—	—	RF
Chromium Bromide	CrBr₂	842	—	4.36	—	—	550	—	Incl	—	—	—	RF
Chromium Carbide	Cr₃C₂	1,980	—	6.68	—	—	~2,000	F	W	—	—	—	RF
Chromium Chloride	CrCl₂	824	—	2.88	—	—	550	—	Fe, Incl	—	—	—	RF
Chromium Oxide	Cr₂O₃	2,266	—	5.21	—	—	~2,000	G	W, Mo	—	W	—	RF, RF-R	Disproportionates to lower oxides; reoxidizes at 600° C in air. n = 2.55
Chromium Silicide	CrSi₂	1,490	—	5.5	—	—	—	—	—	—	—	—	RF
Chromium-Silicon Monoxide	Cr-SiO	—	S	*	*	*	*	G	W	—	W	—	RF	Flash evaporate
Cobalt Bromide	CoBr₂	678	D	4.91	—	—	400	—	Incl	—	—	—	RF
Cobalt Chloride	CoCl₂	724	D	3.36	—	—	472	—	Incl	—	—	—	RF
Cobalt Oxide	CoO	1,795	—	6.45	—	—	—	—	—	—	—	—	DC-R, RF-R	Sputter preferred.
Cobalt°	Co	1,495	—	8.9	850	990	1,200	Ex	W, Nb	—	W	Al₂O₃, BeO	DC	Alloys with W/Te/Mo
Copper	Cu	1,083	—	8.92	727	857	1,017	Ex	Mo	W	W	Al₂O₃, Mo, Ta	DC	Adhesion poor. Use interlayer (Cr). Evaporates using any source material.
Copper Chloride	CuCl	430	—	4.14	—	—	~600	—	—	—	—	—	RF	n = 1.93
Copper Oxide	Cu₂O	1,235	S	6	—	—	~600	G	Ta	—	—	Al₂O₃	DC-R, RF-R	n = 2.71
Copper Sulfide	Cu₂S	1,100	—	5.6	—	—	—	—	—	—	—	—	—
Cryolite	Na₃AlF₆	1,000	—	2.9	1,020	1,260	1,480	Ex	W, Mo, Ta	—	W, Mo, Ta	VC	RF	Large chunks reduce spitting Little decomposition
Dysprosium	Dy	1,412	—	8.55	625	750	900	G	Ta	—	—	—	DC
Dysprosium Fluoride	DyF₃	1,360	S	—	—	—	~800	G	Ta	—	—	—	RF
Dysprosium Oxide	Dy₂O₃	2,340	—	7.81	—	—	~1,400	—	Ir	—	—	—	RF, RF-R	Loses oxygen.
Erbium	Er	1,529	S	9.07	650	775	930	G	W, Ta	—	—	—	DC
Erbium Fluoride	ErF₃	1,350	—	—	—	—	~750	—	Mo	—	—	—	RF	See JVST. 1985; A3(6):2320.
Erbium Oxide	Er₂O₃	—	—	8.64	—	—	~1,600	—	Ir	—	—	—	RF, RF-R	Loses oxygen
Europium	Eu	822	S	5.24	280	360	480	F	W, Ta	—	—	Al₂O₃	DC	Low Te solubility
Europium Fluoride	EuF₂	1,380	—	6.5	—	—	~950	—	Mo	—	—	—	RF
Europium Oxide	Eu₂O₃	—	—	7.42	—	—	~1,600	G	Ir, Ta, W	—	—	ThO₂	RF, RF-R	Loses oxygen. Films clear and hard.
Europium Sulfide	EuS	—	—	5.75	—	—	-	G	—	—	—	—	RF
Gadolinium Carbide	GdC₂	—	—	—	—	—	1,500	—	—	—	—	C	RF	Decomposes under sputtering
Gadolinium Oxide	Gd₂O₃	2,330	—	7.41	—	—	—	F	Ir	—	—	—	RF, RF-R	Loses oxygen
Gadolinium°	Gd	1,313	—	7.9	760	900	1,175	Ex	Ta	—	—	Al₂O₃	DC	High Te solubility
Gallium	Ga	30	—	5.9	619	742	907	G	—	—	—	Al₂O₃, BeO, Q	—	Alloys with W/Te/Mo. Use E-beam gun.
Gallium Antimonide	GaSb	710	—	5.6	—	—	—	F	W, Ta	—	—	—	RF	Flash evaporate
Gallium Arsenide	GaAs	1,238	—	5.3	—	—	—	G	W, Ta	—	—	C	RF	Flash evaporate
Gallium Nitride	GaN	800	S	6.1	—	—	~200	—	—	—	—	Al₂O₃	RF, RF-R	Evaporate Ga in 10^-3 Torr N2
Gallium Oxide	Ga₂O₃	1,900	—	6.44	—	—	—	—	Pr, W	—	—	—	RF	Loses oxygen. n = 1.92
Gallium Phosphide	GaP	1,540	—	4.1	—	770	920	—	W, Ta	—	W	Q	RF	Does not decompose. Rate control important.
Germanium	Ge	937	—	5.35	812	957	1,167	Ex	W, C, Ta	—	—	Q, Al₂O₃	DC	Excellent films from E-beam
Germanium (II) Oxide	GeO	710	S	—	—	—	500	—	—	—	—	Q	RF	n = 1.61
Germanium (III) Oxide	GeO₂	1,086	—	6.24	—	—	~625	G	Ta, Mo	—	W, Mo	Q, Al₂O₃	RF-R	Similar to SiO; film predominantly GeO
Germanium Nitride	Ge₃N₂	450	S	5.2	—	—	~650	—	—	—	—	—	RF-R	Sputtering preferred
Germanium Telluride	GeTe	725	—	6.2	—	—	381	—	W, Mo	—	W	Q, Al₂O₃	RF
Glass, Schott^®8329	—	—	—	2.2	—	—	—	Ex	—	—	—	—	RF	Evaporable alkali glass. Melt in air before evaporating.
Gold	Au	1,064	—	19.32	807	947	1,132	Ex	W*Mo*W	—	—	Al₂O₃, BN, VC, W	DC	Films soft; not very adherent.
Hafnium	Hf	2,227	—	13.31	2,160	2,250	3,090	G	—	—	—	—	DC
Hafnium Boride	HfB₂	3,250	—	10.5	—	—	—	—	—	—	—	—	DC, RF
Hafnium Carbide	HfC	~3,890	S	12.2	—	—	~2,600	—	—	—	—	—	RF
Hafnium Nitride	HfN	3,305	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	RF, RF-R
Hafnium Oxide	HfO₂	2,758	—	9.68	—	—	~2,500	F	W	—	—	—	RF, RF-R	Film HfO
Hafnium Silicide	HfSi₂	1,750	—	7.2	—	—	—	—	—	—	—	—	RF
Holmium	Ho	1,474	—	8.8	650	770	950	G	W, Ta	W	W	—	—
Holmium Fluoride	HoF₃	1,143	—	—	—	—	~800	—	—	—	—	Q	DC, RF
Holmium Oxide	Ho₂O₃	2,370	—	8.41	—	—	—	—	Ir	—	—	—	RF, RF-R	Loses oxygen
Inconel	Ni/Cr/Fe	1,425	—	8.5	—	—	—	G	W	W	W	—	DC	Use fine wire wrapped on W Low rate required for smooth films
Indium	In	157	—	7.3	487	597	742	Ex	W, Mo	—	W	Gr, Al₂O₃	DC	Wets W and Cu. Use Mo liner.
Indium (I) Oxide	In₂O	~600	S	6.99	—	—	650	—	—	—	—	—	RF	Decomposes under sputtering
Indium (I) Sulfide	In₂S	653	—	5.87	—	—	650	—	—	—	—	Gr	RF
Indium (II) Sulfide	InS	692	S	5.18	—	—	650	—	—	—	—	Gr	RF
Indium (II) Telluride	InTe	696	—	6.29	—	—	—	—	—	—	—	—	—
Indium (III) Oxide	In₂O₃	850	—	7.18	—	—	~1,200	G	W, Pt	—	—	Al₂O₃	—
Indium (III) Sulfide	In₂S₃	1,050	S	4.9	—	—	850	—	—	—	—	Gr	RF	Film In₂S
Indium (III) Telluride	In₂Te₃	667	—	5.78	—	—	—	—	—	—	—	—	RF	Sputtering preferred; or co-evaporate from 2 sources; flash
Indium Antimonide	InSb	535	—	5.8	—	—	—	—	W	—	—	—	RF	Decomposes. Sputter preferred; or co-evaporate.
Indium Arsenide	InAs	943	—	5.7	780	870	970	—	W	—	—	—	RF
Indium Nitride	InN	1,200	—	7	—	—	—	—	—	—	—	—	—
Indium Phosphide	InP	1,070	—	4.8	—	630	730	—	W, Ta	—	W, Ta	Gr	RF	Deposits are P rich
Indium Selenide	In₂Se₃	890	—	5.67	—	—	—	—	—	—	—	—	RF	Sputtering preferred; or co-evaporate from 2 sources; flash
Indium Tin Oxide	In₂O₃–SnO₂	1,800	S	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—
Iridium	Ir	2,410	—	22.42	1,850	2,080	2,380	F	—	—	—	ThO₂	DC
Iron (II) Oxide	FeO	1,369	—	5.7	—	—	—	P	—	—	—	—	RF, RF-R	Decomposes; sputtering preferred. n=2.32
Iron (III) Oxide	Fe₂O₃	1,565	—	5.24	—	—	—	G	W	—	W	—	—	Disproportionates to Fe₃O₄ at 1,530° C. n = 3.01
Iron Bromide	₂-Feb	684	D	4.64	—	—	561	—	—	—	—	Fe	RF
Iron Chloride	FeCl₂	670	S	3.16	—	—	300	—	—	—	—	Fe	RF	n = 1.57
Iron Iodide	FeI₂	—	—	5.32	—	—	400	—	—	—	—	Fe	RF
Iron Sulfide	FeS	1,193	D	4.74	—	—	—	—	—	—	—	Al₂O₃	RF	Decomposes
Iron°	Fe	1,535	—	7.86	858	998	1,180	Ex	W	W	W	Al₂O₃, BeO	DC	Attacks W. Films hard, smooth. Preheat gently to outgas.
Kanthal	FeCrAl	—	—	7.1	—	—	—	—	W	W	W	—	DC
Lanthanum	La	921	—	6.15	990	1,212	1,388	Ex	W, Ta	—	—	Al₂O₃	RF	Films will burn in air if scraped
Lanthanum Boride	LaB₆	2,210	D	2.61	—	—	—	G	—	—	—	—	RF
Lanthanum Bromide	LaBr₃	783	—	5.06	—	—	—	—	—	—	Ta	—	RF	Hygroscopic. n=1.94
Lanthanum Fluoride	LaF₃	1,490	S	~6.0	—	—	900	G	Ta, Mo	—	Ta	—	RF	No decomposition. n ~1.6
Lanthanum Oxide	La₂O₃	2,307	—	6.51	—	—	1,400	G	W, Ta	—	—	—	RF	Loses oxygen. n~1.73
Lead	Pb	328	—	11.34	342	427	497	Ex	W, Mo	W	W, Ta	Al₂O₃, Q	DC
Lead Bromide	PbBr₂	373	—	6.66	—	—	~300	—	—	—	—	—	—
Lead Chloride	PbCl₂	501	—	5.85	—	—	~325	—	Pt	—	—	Al₂O₃	RF	Little decomposition
Lead Fluoride	PbF₂	855	S	8.24	—	—	~400	—	W, Pt, Mo	—	—	BeO	RF	n = 1.75
Lead Iodide	PbI₂	402	—	6.16	—	—	~500	—	Pt	—	—	Q	—
Lead Oxide	PbO	886	—	9.53	—	—	~550	—	Pt	—	—	Q, Al₂O₃	RF-R	No decomposition. n ~2.6
Lead Selenide	PbSe	1,065	S	8.1	—	—	~500	—	W, Mo	—	W	Gr, Al₂O₃	RF
Lead Stannate	PbSnO₃	1,115	—	8.1	670	780	905	P	Pt	—	Pt	Al₂O₃	RF	Disproportionates
Lead Sulfide	PbS	1,114	S	7.5	—	—	500	—	W	—	W, Mo	Q, Al₂O₃	RF	Little decomposition. n = 3.92
Lead Telluride	PbTe	917	—	8.16	780	910	1,050	—	Mo, Pt, Ta	—	—	Al₂O₃, Gr	RF	Deposits are Te rich. Sputtering preferred;
Lead Titanate	PbTiO₃	—	—	7.52	—	—	—	—	Ta	—	—	—	RF
Lithium	Li	181	—	0.53	227	307	407	G	Ta, SS	—	—	Al₂O₃, BeO	—	Metal reacts quickly in air
Lithium Bromide	LiBr	550	—	3.46	—	—	~500	—	Ni	—	—	—	RF	n = 1.78
Lithium Chloride	LiCl	605	—	2.07	—	—	400	—	Ni	—	—	—	RF	Preheat gently to outgas. n = 1.66
Lithium Fluoride	LiF	845	—	2.64	875	1,020	1,180	G	Ni, Ta, Mo, W	—	—	Al₂O₃	RF	Rate control important for optical films. Preheat gently to outgas. n = 1.39
Lithium Iodide	LiI	449	—	4.08	—	—	400	—	Mo, W	—	—	—	RF	n = 1.96
Lithium Oxide	Li₂O	>1,700	—	2.01	—	—	850	—	Pt, Ir	—	—	—	RF	n = 1.64
Lutetium	Lu	1,663	—	9.84	—	—	1,300	Ex	Ta	—	—	Al₂O₃	RF, DC
Lutetium Oxide	Lu₂O₃	—	—	9.42	—	—	1,400	—	Ir	—	—	—	RF	Decomposes
Magnesium	Mg	649	S	1.74	185	247	327	G	W, Mo, Ta, Cb	W	W	Al₂O₃, VC	DC	Extremely high rates possible
Magnesium Aluminate	MgAl₂O₄	2,135	—	3.6	—	—	—	G	—	—	—	—	RF	Natural spinel. n = 1.72
Magnesium Bromide	MgBr₂	700	—	3.72	—	—	~450	—	Ni	—	—	—	RF	Decomposes.
Magnesium Chloride	MgCl₂	714	—	2.32	—	—	400	—	Ni	—	—	—	RF	Decomposes. n = 1.67
Magnesium Fluoride	MgF₂	1,261	—	2.9–3.2	—	—	1,000	Ex	Mo, Ta	—	—	Al₂O₃	RF	Rate control and substrate heat important for Excellent with Mo. n = 1.38
Magnesium Iodide	MgI₂	<637 td="">	D	4.43	—	—	200	—	Ir	—	—	—	RF
Magnesium Oxide	MgO	2,852	—	3.58	—	—	1,300	G	—	—	—	C, Al₂O₃	RF, RF-R	Evaporates in 10^-3Torr O₂ for stoichiometry.
Manganese	Mn	1,244	S	7.2	507	572	647	G	W, Ta, Mo	W	W	Al₂O₃, BeO	DC
Manganese (III) Oxide	Mn₂O₃	1,080	—	4.5	—	—	—	—	—	—	—	—	—
Manganese (IV) Oxide	MnO₂	535	—	5.03	—	—	—	P	W	—	W	—	RF-R	Loses oxygen at 535° C
Manganese Bromide	MnBr₂	—	D	4.39	—	—	500	—	Incl	—	—	—	RF
Manganese Chloride	MnCl₂	650	—	2.98	—	—	450	—	Incl	—	—	—	RF
Manganese Sulfide	MnS	—	D	3.99	—	—	1,300	—	Mo	—	—	—	RF	Decomposes. n = 2.70
Mercury	Hg	-39		13.55	-68	-42	-6	—	—	—	—	—	—
Mercury Sulfide	HgS	584	S	8.1	—	—	250	—	—	—	—	Al₂O₃	RF	Decomposes. n = 2.85, 3.20
Molybdenum	Mo	2,617	—	10.2	1,592	1,822	2,117	Ex	—	—	—	—	DC	Films smooth, hard. Careful degas required.
Molybdenum Boride	MoB₂	2,100	—	7.12	—	—	—	P	—	—	—	—	RF
Molybdenum Carbide	Mo₂C	2,687	—	8.9	—	—	—	F	—	—	—	—	RF	Evaporation of Mo(CO)₆ yields Mo₂C.
Molybdenum Disulfide	MoS₂	1,185	—	4.8	—	—	~50	—	—	—	—	—	RF
Molybdenum Oxide	MoO₃	795	S	4.69	—	—	~900	—	Mo, Pt	—	Mo	Al₂O₃, BN	RF	Slight oxygen loss. n = 1.9
Molybdenum Silicide	MoSi₂	2,050	—	6.31	—	—	—	—	W	—	—	—	RF	Decomposes
Neodymium	Nd	1,021	—	7.01	731	871	1,062	Ex	Ta	—	—	Al₂O₃	DC	Low W solubility
Neodymium Fluoride	NdF₃	1,410	—	6.5	—	—	~900	G	Mo, W	—	Mo, Ta	Al₂O₃	RF	Very little decomposition. n = 1.6
Neodymium Oxide	Nd₂O₃	~1,900	—	7.24	—	—	~1,400	G	Ta, W	—	—	ThO₂	RF, RF-R	Loses oxygen; films clear. E-beam preferred. n = 1.79
Nichrome IV^®	Ni/Cr	1,395	—	8.5	847	987	1,217	Ex	***	W	W, Ta	Al₂O₃, VC, BeO	DC	Alloys with W/Te/Mo
Nickel Bromide	NiBr₂	963	S	5.1	—	—	362	—	Incl	—	—	—	RF
Nickel Chloride	NiCl₂	1,001	S	3.55	—	—	444	—	Incl	—	—	—	RF
Nickel Oxide	NiO	1,984	—	6.67	—	—	~1,470	—	—	—	—	Al₂O₃	RF-R	Dissociates on heating. n = 2.18
Nickel°	Ni	1,453	—	8.9	927	1,072	1,262	Ex	W	W	W	Al₂O₃, BeO, VC	DC	Alloys with W/Te/Mo. Smooth adherent films
Nimendium°	Ni₃%Mn	1,425	—	8.8	—	—	—	—	—	—	—	—	DC
Niobium	Nb	2,468	—	8.57	1,728	1,977	2,287	Ex	W	—	—	—	DC	Attacks W source. n = 1.80
Niobium (II) Oxide	NbO	—	—	7.3	—	—	1,100	—	Pt	—	—	—	RF
Niobium (III) Oxide	Nb₂O₃	1,780	—	7.5	—	—	—	—	W	—	W	—	RF, RF-R
Niobium (V) Oxide	Nb₂O₅	1,485	—	4.47	—	—	—	—	W	—	W	—	RF, RF-R	n = 1.95
Niobium Boride	NbB₂	2,900	—	6.97	—	—	—	—	—	—	—	—	RF
Niobium Carbide	NbC	3,500	—	7.6	—	—	—	F	—	—	—	—	RF
Niobium Nitride	NbN	2,573	—	8.4	—	—	—	—	—	—	—	—	RF, RF-R	Reactive. Evaporates Nb in 10^-3 Torr N₂
Niobium Telluride	NbTeX	—	—	7.6	—	—	—	—	—	—	—	—	RF	Composition variable
Niobium-Tin	Nb₃Sn	—	—	—	—	—	—	Ex	—	—	—	—	DC	Co-evaporate from two sources
Osmium	Os	3,045	—	22.48	2,170	2,430	2,760	F	—	—	—	—	DC
Osmium Oxide	Os₂O₃	—	D	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	Deposits Os in 10^-3 Torr O₂
Palladium	Pd	1,554	S	12.02	842	992	1,192	Ex	W*	W	W	Al₂O₃, BeO	DC	Alloys with refractory metals.
Palladium Oxide	PdO	870	—	9.7	—	—	575	—	—	—	—	Al₂O₃	RF-R	Decomposes
Parylene	C₈H₈	300–400	—	1.1	—	—	—	—	—	—	—	—	—	Vapor-depositable plastic
Permalloy^®°	Ni/Fe	1,395	—	8.7	947	1,047	1,307	G	W	—	—	Al₂O₃, VC	DC	Film low in Ni
Phosphorus	P	44.1	—	1.82	327	361	402	—	—	—	—	Al₂O₃	—	Material reacts violently in air. n = 2.14
Phosphorus Nitride	P₃N₅	—	—	2.51	—	—	—	—	—	—	—	—	RF, RF-R
Platinum	Pt	1,772	—	21.45	1,292	1,492	1,747	Ex	W	W	W	C, ThO₂	DC	Alloys with metals. Films soft, poor adhesion.
Platinum Oxide	PtO₂	450	—	10.2	—	—	—	—	—	—	—	—	RF-R
Plutonium	Pu	641	—	19.84	—	—	—	—	W	—	—	—	—
Polonium	Po	254	—	9.4	117	170	244	—	—	—	—	Q	—
Potassium	K	63	—	0.86	23	60	125	—	Mo	—	—	Q	—	Metal reacts rapidly in air. Preheat gently outgas.
Potassium Bromide	KBr	734	—	2.75	—	—	~450	—	Ta, Mo	—	—	Q	RF	Preheat gently to outgas. n = 1.559
Potassium Chloride	KCl	770	S	1.98	—	—	510	G	Ta, Ni	—	—	—	RF	Preheat gently to outgas. n = 1.49
Potassium Fluoride	KF	858	—	2.48	—	—	~500	—	—	—	—	Q	RF	Preheat gently to outgas. n = 1.363
Potassium Hydroxide	KOH	360	—	2.04	—	—	~400	—	Pt	—	—	—	—	Preheat gently to outgas
Potassium Iodide	KI	681	—	3.13	—	—	~500	—	Ta	—	—	—	RF	Preheat gently to outgas. n = 1.677
Praseodymium	Pr	931	—	6.77	800	950	1,150	G	Ta	—	—	—	DC
Praseodymium Oxide	Pr₂O₃	—	D	7.07	—	—	1,400	G	Ir	—	—	ThO₂	RF, RF-R	Loses oxygen
Radium	Ra	700	—	5 (?)	246	320	416	—	—	—	—	—	—
Rhenium	Re	3,180	—	20.53	1,928	2,207	2,571	P	—	—	—	—	DC
Rhenium Oxide	ReO₃	—	D	~7	—	—	—	—	—	—	—	—	RF	Evaporate Re in 10^-3 Torr O₂
Rhodium	Rh	1,966	—	12.4	1,277	1,472	1,707	G	W	W	W	ThO₂, VC	DC	E-beam gun preferred
Rubidium	Rb	39	—	1.48	-3	37	111	—	—	—	—	Q	—
Rubidium Chloride	RbCl	718	—	2.09	—	—	~550	—	—	—	—	Q	RF	n = 1.493
Rubidium Iodide	RbI	647	—	3.55	—	—	~400	—	—	—	—	Q	RF	n = 1.647
Ruthenium	Ru	2,310	—	12.3	1,780	1,990	2,260	P	W	—	—	—	DC
Samarium	Sm	1,074	—	7.52	373	460	573	G	Ta	—	—	Al₂O₃	DC
Samarium Oxide	Sm₂O₃	2,350	—	8.35	—	—	—	G	Ir	—	—	ThO₂	RF, RF-R	Loses oxygen. Films smooth, clear.
Samarium Sulfide	Sm₂S₃	1,900	—	5.73	—	—	—	G	—	—	—	—	—
Scandium	Sc	1,541	—	2.99	714	837	1,002	Ex	W	—	—	Al₂O₃, BeO	RF	Alloys with Ta.
Scandium Oxide	Sc₂O₃	2,300	—	3.86	—	—	~400	F	—	—	—	—	RF, RF-R
Selenium	Se	217	—	4.81	89	125	170	G	W, Mo	W, Mo	W, Mo	Al₂O₃, VC	—	Bad for vacuum systems. High V.P.
Silicon	Si	1,410	—	2.32	992	1,147	1,337	F	W, Ta	—	—	BeO, Ta, VC	DC, RF	Alloys with W; use heavy W boat. SiO produced
Silicon (II) Oxide	SiO	>1,702	S	2.13	—	—	850	F	Ta	W	W	Ta	RF, RF-R	For resistance evaporation, use baffle box and low rate. n = 1.6
Silicon (IV) Oxide	SiO₂	1,610	—	~2.65	*	*	1,025*	Ex	—	—	—	Al₂O₃	RF	Quartz excellent in E-beam. n = 1.544, 1.553
Silicon Boride	SiB₆	—	—	—	—	—	—	P	—	—	—	—	RF
Silicon Carbide	SiC	~2,700	S, D	3.22	—	—	1,000	—	—	—	—	—	RF	Sputtering preferred. n = 2.654, 2.697
Silicon Nitride	Si₃N₄	1,900	—	3.44	—	—	~800	—	—	—	—	—	RF, RF-R
Silicon Selenide	SiSe	—	—	—	—	—	550	—	—	—	—	Q	RF
Silicon Sulfide	SiS	940	S	1.85	—	—	450	—	—	—	—	Q	RF	n = 1.853
Silicon Telluride	SiTe₂	—	—	4.39	—	—	550	—	—	—	—	Q	RF
Silver	Ag	962	—	10.5	847	958	1,105	Ex	W	Mo	Ta, Mo	Al₂O₃, W	DC
Silver Bromide	AgBr	432	D	6.47	—	—	~380	—	Ta	—	—	Q	RF	n = 2.253
Silver Chloride	AgCl	455	—	5.56	—	—	~520	—	Mo, Pt	—	Mo	Q	RF	n = 2.07
Silver Iodide	AgI	558	—	6.01	—	—	~500	—	Ta	—	—	—	RF	n = 2.21
Sodium	Na	98	—	0.97	74	124	192	—	Ta, SS	—	—	Q	—	Preheat gently to outgas. Metal reacts quickly in air. n = 4.22
Sodium Bromide	NaBr	747	—	3.2	—	—	~400	—	—	—	—	Q	RF	Preheat gently to outgas. n = 1.641
Sodium Chloride	NaCl	801	—	2.17	—	—	530	G	Ta, W, Mo	—	—	Q	RF	Copper oven; little decomposition Preheat gently to outgas. n = 1.544
Sodium Cyanide	NaCN	564	—	—	—	—	~550	—	Ag	—	—	—	RF	Preheat gently to outgas. n = 1.452
Sodium Fluoride	NaF	993	—	2.56	—	—	~1,000	G	Mo, Ta, W	—	—	BeO	RF	Preheat gently to outgas. No decomposition. n = 1.336
Sodium Hydroxide	NaOH	318	—	2.13	—	—	~470	—	Pt	—	—	—	—	Preheat gently to outgas. n = 1.358
Spinel	MgAI₂O₄	—	—	8	—	—	—	G	—	—	—	—	RF	n = 1.72
Strontium	Sr	769	—	2.6	239	309	403	P	W, Ta, Mo	W	W	VC	RF	Wets but does not alloy with W/Te/Mo. May react in air.
Strontium Chloride	SrCl₂	875	—	3.05	—	—	—	—	—	—	—	—	—	n = 1.650
Strontium Fluoride	SrF₂	1,473	—	4.24	—	—	~1,000	—	—	—	—	Al₂O₃	RF	n = 1.442
Strontium Oxide	SrO	2,430	S	4.7	—	—	1,500	—	Mo	—	—	Al₂O₃	RF	Reacts with W/Mo. n = 1.810
Strontium Sulfide	SrS	>2,000	—	3.7	—	—	—	—	Mo	—	—	—	RF	Decomposes. n = 2.107
Sulfur	S	113	—	2.07	13	19	57	P	W	—	W	Q	—	Bad for vacuum systems. n = 1.957
Supermalloy^®°	Ni/Fe/Mo	1,410	—	8.9	—	—	—	G	—	—	—	—	DC	Sputtering preferred; or co-evaporate from 2 sources-Ni/Fe and Mo
Tantalum	Ta	2,996	—	16.6	1,960	2,240	2,590	Ex	—	—	—	—	DC	Forms good films
Tantalum Boride	TaB₂	3,000(?)	—	11.15	—	—	—	—	—	—	—	—	RF
Tantalum Carbide	TaC	3,880	—	13.9	—	—	~2,500	—	—	—	—	—	RF
Tantalum Nitride	TaN	3,360	—	16.3	—	—	—	—	—	—	—	—	RF, RF-R	Evaporate Ta in 10^-3 Torr N₂
Tantalum Pentoxide	Ta₂O₅	1,872	—	8.2	1,550	1,780	1,920	G	Ta	W	W	VC	RF, RF-R	Slight decomposition. Evaporate Te in 10^-3 Torr O₂. n = 2.6
Tantalum Sulfide	TaS₂	>1,300	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	RF
Technetium	Tc	2,200	—	11.5	1,570	1,800	2,090	—	—	—	—	—	—
Teflon^®	PTFE	330	—	2.9	—	—	—	—	W	—	—	—	RF	Baffled source. Film structure doubtful.
Tellurium	Te	449	—	6.25	157	207	277	P	W, Ta	W	W, Ta	Al₂O₃, Q	RF	Wets without alloying. n =1.002
Terbium	Tb	1,356	—	8.23	800	950	1,150	Ex	Ta	—	—	Al₂O₃	RF
Terbium Fluoride	TbF₃	1,172	—	—	—	—	~800	—	—	—	—	—	RF
Terbium Oxide	Tb₂O₃	2,387	—	7.87	—	—	1,300	—	Ir	—	—	—	RF	Partially decomposes
Terbium Peroxide	Tb₄O₇	—	D	—	—	—	—	—	Ta	—	—	—	RF	Films TbO
Thallium	Tl	304	—	11.85	280	360	470	P	W, Ta	—	W	Al₂O₃, Q	DC	Wets freely
Thallium Bromide	TlBr	480	S	7.56	—	—	~250	—	Ta	—	—	Q	RF	n = 2.4 - 2.8
Thallium Chloride	TlCl	430	S	7	—	—	~150	—	Ta	—	—	Q	RF	n = 2.247
Thallium Iodide	TlI	440	S	7.1	—	—	~250	—	—	—	—	Q	RF	n = 2.78
Thallium Oxide	Tl₂O₂	717	—	10.19	—	—	350	—	—	—	—	—	RF	Disproportionates at 850° C to Tl₂O
Thorium	Th	1,750	—	11.7	1,430	1,660	1,925	Ex	W, Ta, Mo	W	W	—	—
Thorium Bromide	ThBr₄	610	S	5.67	—	—	—	—	Mo	—	—	—	—	n=2.47
Thorium Carbide	ThC₂	2,655	—	8.96	—	—	~2,300	—	—	—	—	C	RF
Thorium Fluoride	ThF₄	>900	—	6.32	—	—	~750	F	Mo	—	W	VC	RF
Thorium Oxide	ThO₂	3,220	—	9.86	—	—	~2,100	G	W	—	—	—	RF, RF-R
Thorium Oxyfluoride	ThOF₂	900	—	9.1	—	—	—	—	Mo, Ta	—	—	—	—	n = 1.52
Thorium Sulfide	ThS₂	1,925	—	7.3	—	—	—	—	—	—	—	—	RF	Sputtering preferred; or co-evaporate from 2 sources
Thulium	Tm	1,545	S	9.32	461	554	680	G	Ta	—	—	Al₂O₃	DC
Thulium Oxide	Tm₂O₃	—	—	8.9	—	—	1,500	—	Ir	—	—	—	RF	Decomposes
Tin	Sn	232	—	7.28	682	807	997	Ex	Mo	W	W	Al₂O₃	DC	Wets Mo low sputter power. Use Ta liner in E-beam guns.
Tin Oxide	SnO₂	1,630	S	6.95	—	—	~1,000	Ex	W	W	W	Q, Al₂O₃	RF, RF-R	Films from W are oxygen deficient; oxidize in air. n = 2.0
Tin Selenide	SnSe	861	—	6.18	—	—	~400	G	—	—	—	Q	RF
Tin Sulfide	SnS	882	—	5.22	—	—	~450	—	—	—	—	Q	RF
Tin Telluride	SnTe	780	D	6.48	—	—	~450	—	—	—	—	Q	RF
Titanium	Ti	1,660	—	4.5	1,067	1,235	1,453	Ex	W	—	—	TiC	DC	Alloys with W/Te/Mo; evolves gas on first heating
Titanium (II) Oxide	TiO	1,750	—	4.93	—	—	~1,500	G	W, Mo	—	—	VC	RF	Preheat gently to outgas. n = 2.2
Titanium (III) Oxide	Ti₂O₃	2,130	D	4.6	—	—	—	G	W	—	—	—	RF	Decomposes
Titanium (IV) Oxide	TiO₂	1,830	—	4.26	—	—	~1,300	F	W, Mo	—	W	—	RF, RF-R	Suboxide, must be reoxidized to rutile. Ta reduces TiO₂ to TiO and Ti. n = 2.616, 2.903
Titanium Boride	TiB₂	2,900	—	4.5	—	—	—	P	—	—	—	—	RF
Titanium Carbide	TiC	3,140	—	4.93	—	—	~2,300	—	—	—	—	—	RF
Titanium Nitride	TiN	2,930	—	5.22	—	—	—	G	Mo	—	—	—	RF, RF-R	Sputtering preferred. Decomposes with thermal evaporation.
Tungsten	W	3,410	—	19.35	2,117	2,407	2,757	G	—	—	—	—	DC	Forms volatile oxides. Films hard and adherent.
Tungsten Boride	WB₂	~2,900	—	10.77	—	—	—	P	—	—	—	—	RF
Tungsten Carbide	W₂C	2,860	—	17.15	1,480	1,720	2,120	Ex	C	—	—	—	RF
Tungsten Disulfide	WS₂	1,250	D	7.5	—	—	—	—	—	—	—	—	RF
Tungsten Oxide	WO₃	1,473	S	7.16	—	—	980	G	W, Pt	—	—	—	RF-R	Preheat gently to outgas. W reduces oxide slightly. n = 1.68
Tungsten Selenide	WSe₂	—	—	9	—	—	—	—	—	—	—	—	RF
Tungsten Silicide	WSi₂	>900	—	9.4	—	—	—	—	—	—	—	—	RF
Tungsten Telluride	WTe₂	—	—	9.49	—	—	—	—	—	—	—	Q	RF
Uranium	U	1,132	—	19.05	1,132	1,327	1,582	G	Mo, W	W	W	—	—	Films oxidize
Uranium (II) Sulfide	US	>2,000	—	10.87	—	—	—	—	—	—	—	—	—
Uranium (III) Oxide	U₂O₃	1,300	D	8.3	—	—	—	—	W	—	W	—	RF-R	Disproportionates at 1,300° C to UO₂
Uranium (IV) Oxide	UO₂	2,878	—	10.96	—	—	—	—	W	—	W	—	RF	Ta causes decomposition
Uranium (IV) Sulfide	US₂	>1,100	—	7.96	—	—	—	—	W	—	—	—	RF	Slight decomposition
Uranium Carbide	UC₂	2,350	—	11.28	—	—	2,100	—	—	—	—	C	RF	Decomposes
Uranium Fluoride	UF₄	960	—	6.7	—	—	300	—	Ni	—	—	—	RF
Uranium Phosphide	UP₂	—	—	8.57	—	—	1,200	—	Ta	—	—	—	RF	Decomposes
Vanadium	V	1,890	—	5.96	1,162	1,332	1,547	Ex	W, Mo	—	—	—	DC	Wets Mo. E-beam-evaporated films preferred. n = 3.03
Vanadium (IV) Oxide	VO₂	1,967	S	4.34	—	—	~575	—	—	—	—	—	RF, RF-R	Sputtering preferred.
Vanadium (V) Oxide	V₂O₅	690	D	3.36	—	—	~500	—	—	—	—	Q	RF	n = 1.46, 1.52, 1.76
Vanadium Boride	VB₂	2,400	—	5.1	—	—	—	—	—	—	—	—	RF
Vanadium Carbide	VC	2,810	—	5.77	—	—	~1,800	—	—	—	—	—	RF
Vanadium Nitride	VN	2,320	—	6.13	—	—	—	—	—	—	—	—	RF, RF-R
Vanadium Silicide	VSi₂	1,700	—	4.42	—	—	—	—	—	—	—	—	RF
Ytterbium	Yb	819	S	6.96	520	590	690	G	Ta	—	—	—	—
Ytterbium Fluoride	YbF₃	1,157	—	—	—	—	~800	—	Mo	—	—	—	RF
Ytterbium Oxide	Yb₂O₃	2,346	S	9.17	—	—	~1,500	—	Ir	—	—	—	RF, RF-R	Loses oxygen
Yttrium	Y	1,522	—	4.47	830	973	1,157	Ex	W, Ta	W	W	Al₂O₃	RF, DC	High Ta solubility
Yttrium Aluminum Oxide	Y₃Al₅O₁₂	1,990	—	—	—	—	—	G	—	W	W	—	RF	Films not ferroelectric
Yttrium Fluoride	YF₃	1,387	—	4.01	—	—	—	—	—	—	—	—	RF
Yttrium Oxide	Y₂O₃	2,410	—	5.01	—	—	~2,000	G	W	—	—	C	RF, RF-R	Loses oxygen; films smooth and clear. n = 1.79
Zinc	Zn	420	—	7.14	127	177	250	Ex	Mo, W, Ta	W	W	Al₂O₃, Q	DC	Evaporates well under wide range of conditions
Zinc Antimonide	Zn₃Sb₂	570	—	6.33	—	—	—	—	—	—	—	—	RF
Zinc Bromide	ZnBr₂	394	—	4.2	—	—	~300	—	W	—	—	C	RF	Decomposes. n= 1.545
Zinc Fluoride	ZnF₂	872	—	4.95	—	—	~800	—	Pt, Ta	—	—	Q	RF
Zinc Nitride	Zn₃N₂	—	—	6.22	—	—	—	—	Mo	—	—	—	RF	Decomposes
Zinc Oxide	ZnO	1,975	—	5.61	—	—	~1,800	F	—	—	—	—	RF-R	n = 2.008, 2.029
Zinc Selenide	ZnSe	>1,100	—	5.42	—	—	660	—	Ta, W, Mo	W, Mo	W, Mo	Q	RF	Preheat gently to outgas. Evaporates well. n = 2.89
Zinc Sulfide	ZnS	1,700	S	3.98	—	—	~800	G	Ta, Mo	—	—	—	RF	Preheat gently to outgas. Films partially decompose. n = 2.356
Zinc Telluride	ZnTe	1,239	—	6.34	—	—	~600	—	Mo, Ta	—	—	—	RF	Preheat gently to outgas. n = 3.56
Zirconium	Zr	1,852	—	6.49	1,477	1,702	1,987	Ex	W	—	—	—	DC	Alloys with W. Films oxidize readily.
Zirconium Boride	ZrB₂	~3,200	—	6.09	—	—	—	G	—	—	—	—	RF
Zirconium Carbide	ZrC	3,540	—	6.73	—	—	~2,500	—	—	—	—	—	RF
Zirconium Nitride	ZrN	2,980	—	7.09	—	—	—	—	—	—	—	—	RF, RF-R	Reactively evaporate in 10^-3Torr N₂.
Zirconium Oxide	ZrO₂	~2,700	—	5.89	—	—	~2,200	G	W	—	—	—	RF, RF-R	Films oxygen deficient, clear and hard. n = 2.13, 2.19, 2.20
Zirconium Silicate	ZrSiO₄	2,550	—	4.56	—	—	—	—	—	—	—	—	RF	n = 1.92–1.96; 1.97–2.02
Zirconium Silicide	ZrSi₂	1,700	—	4.88	—	—	—	—	—	—	—	—	RF

Fits and Tolerances พิกัดความเผื่อ

noreply@blogger.com (ทิพย์นาคา:ID: 0814715185) — Thu, 24 Oct 2013 01:54:00 +0000

สำหรับชิ้นงานที่ต้องมีการประกอบเข้าด้วยกันนั้น ขนาดและรูปร่างของชิ้นส่วนแต่ละชิ้นมีความสำคัญต่อการใช้
งานร่วมกันของชิ้นงาน แต่เนื่องจากการผลิตชิ้นงานจำนวนมากๆนั้น เราไม่สามารถผลิตชิ้นงานให้ได้ตรงพอดี
กันค่าที่ต้องการได้ดังนั้นจะต้องมีการกำหนดความพิกัดความเผื่อของขนาดและรูปร่างที่ยอมรับได้จากการผลิต
เช่นขนาดไม่ต่ำกว่าเท่าใดและไม่มากกว่าเท่าใด ความแตกต่างระหว่างขนาดสูงสุดและต่ำสุดนี้เราเรียกว่า ค่าพิกัด
ความเผื่อ (tolerance) การให้ขนาดความเผื่อนี้เมื่อใช้ถูกต้องจะทำให้ไดผล้ ิตภัณฑ์ที่ใช้งานได้ดีและสามารถเลือก
ใช้การผลิตมีราคาต่ำที่ที่สามารถผลิตได้ตามขนาดที่ต้องการได้ ในทางปฏิบัติ เราจะให้ค่าพิกัดความเผื่อเท่าที่
จำเป็นเท่านั้น และให้ค่าความเผื่อให้มากที่สุด เท่าที่จะไม่รบกวนการใช้งาน ทั้งนี้เพื่อให้การผลิตมีต้นทุนต่ำที่สุด
การกำหนดพิกัดความเผื่อนี้มีสองประเภท คือพิกัดของขนาด และ พิกัดของรูปร่าง
ในบทนี้เราจะศึกษาพิกัดของขนาดก่อน ค่าพิกัดความเผื่อนั้น ใช้กันมากที่สุดสำหรับชิ้นงานที่ต้องสวมเข้า
ด้วยกัน เช่น เพลา (shaft) และ รูเพลา (hole) ค่าความเผื่อนั้นจะขึ้นกับการใช้งานของชิ้นงานที่มีเพลาและมีรู
เพลานี้เราอาจต้องการให้เพลาหมุนอยู่ในรูเพลาได้โดยสะดวก ในกรณีนี้เราก็ต้องกำหนดให้มั่นใจได้ว่า ชิ้นงานที่
ได้จากการผลิตจะมีเพลาที่เล็กกว่าขนาดของรูเพลาแน่ๆ และมีช่องว่างระหว่างกันตามการใช้งาน เช่นถ้าการหมุน
ไม่มีการสั่นสะเทือนที่ทำให้จุดสัมผัสระหว่างเพลาและรูเพลาเกิดการกระแทก ก็อาจให้มีช่องว่างมาก แต่สำหรับ
เครื่องจักรที่มีการสะเทือนมากก็ต้องมีช่องว่างน้อยเพื่อลดการกระแทก หรือในประกอบเราอาจต้องการให้เพลา
ยึดติดกับรูปเพลา เราก็ต้องกำหนดให้เพลาใหญ่กว่ารูเพลา เมื่อเราสวมเพลาเข้ากับรูเพลาโดยการสวมอัดก็จะทำ
ให้เพลายึดติดแน่นกับรูเพลา การกำหนดขนาดระหว่างเพลาและรูเพลานี้มีมาตรฐานของ ISO (International
Standard Organization) เราจะใช้งานตามมาตรฐานนี
โหลดเอกสาร

สกรู น๊อต สลัก สะเก็น ตามมาตรฐาน Bolt Nut Fastener

noreply@blogger.com (ทิพย์นาคา:ID: 0814715185) — Thu, 24 Oct 2013 01:44:00 +0000

ตัวอย่าง โบล์ท Bolt , Machining Screw
สกรูหกเหลี่ยม(เกลียวเต็ม) Hex Bolt
สกรูหกเหลี่ยม(เกลียวครึ่ง) Hex Bolt
สกรูหัวcombi
สกรูหัวcombi ใหญ่
สกรูหัวผ่าหกเหลี่ยม
สกรูแฉกเรียบ
สกรูแฉกนูน
สกรูแฉกแบน
สกรูหัวแฉก

สกรูหัวcombi สกรูหัวcombi
สกรูหัวผ่าเทเปอร์
สกรูหัวผ่า
สกรูหัวผ่าใหญ่
สกรูหางปลา Wing Bolt
สกรูหางแบนThumb Bolt
เกลียวตลอด Thread Rod, Stud สกรูเกลียวปล่อย Tapping Screw
สกรูเกลียวปล่อยหัวผ่าหกเหลี่ยม
สกรูเกลียวปล่อยแฉกเรียบ
สกรูเกลียวปล่อยแฉกนูน
สกรูเกลียวปล่อยแฉกแบน
สกรูเกลียวปล่อยหัวแฉก
สกรูเกลียวปล่อยแฉกเรียบ (ขันไม้)
สกรูเกลียวปล่อยหกเหลี่ยม (ขันไม้)
สกรูเกลียวปล่อยแฉก (ขันไม้)
สกรูเกลียวปล่อยหัวผ่าเรียบ (ขันไม้)
สกรูเกลียวปล่อยหัวผ่านูนเทเปอร์ (ขันไม้)
สกรูเกลียวปล่อยหัวผ่านูน (ขันไม้)
สกรูปลายสว่าน Self Drill Screw
สกรูปลายสว่าน หัวหกเหลี่ยม Hexagon Self drill Screw
สกรูปลายสว่าน หัวหกเหลี่ยม Philips Self drill Screw สกรูหัวจม Socket Bolt , สกรูตัวหนอน Set Screw
สกรูหัวจม socket Bolt
ตัวหนอน Set Screw
สกรูหัวจมเทเปอร์ Hex Socket Countersunk Head Cap Screws
โบล์ทดัด Bend Bolt
J Bolt
Eye Bolt
U Bolt
สะเก็น chackle
คลิปสลิง
น๊อต Nut
น๊อตหกเหลี่ยม Hexagon nut
น๊อตหกเหลี่ยมบาง hex thin nut
น๊อตหกเหลี่ยม Hexagon flange nut
น๊อตล็อค Lock Nut
น๊อตล็อคเสริมไนลอน Insert Nylon Lock Nut
Prevailing torque lock nut
น๊อตสี่เหลี่ยม บาง Square Nut
น๊อตสี่เหลี่ยม Square Nut
น๊อตหางปลา Wing Nut
น๊อตหัวหมวก Cap Nut
น๊อตเชื่อม Welding Nut
แหวน Washer
แหวนอีแปะ Plain Washer
แหวนอีแปะใหญ่ Fender Washer
แหวนล๊อคสปริง Spring Lock Washer
แหวนจักรนอก Lock Washer
แหวนจักรใน Lock Washer
แหวนฉิ่ง Finishing Washer
แหวนล็อคใน Retaining Ring
แหวนล็อคนอก Retaining Ring
แหวนตัวอี E-Ring
ปิ๊น Pin
ปิ๊นตะกุด Dowel Pin
ปิ๊นเหล็ก Cotter Pin รีเวท rivet
OPEN TYPE BLIND RIVET
OPEN TYPE BLIND RIVET
GROOVED TYPE BLIND RIVET
Rivet Nut (Pop nut)
ชื่อเรียกหัวโบล์ท / สกรู

ดาวโหลด: https://drive.google.com/file/d/0B_Wj4dMKNpk6UThZaUp1VHdYMWs/edit?usp=sharing

CNC milling CNC Machines

GOWE 3D CNC Wood Carving Router Customized CNC Router Woodworking Machine for Wood Furniture

Specifications for this item

Stickers line covid-19

การกัดบ่าฉาก

การกัดบ่าฉาก/ กัดปาดหน้า

งานกัดบ่าฉาก / กัดปาดหน้าที่ประสบความสำเร็จเป็นอย่างไร

ตัวเลือกเครื่องมือ

หัวกัดบ่าฉาก

หัวกัดแบบหัวตัด:

หัวกัดขอบยาว

วิธีการทำงาน

การกัดบ่าฉากแบบตื้น

การกัดบ่าฉากแบบลึก

การกัดผ่านรอบเดียวด้วยหัวกัดขอบยาว

การกัดบ่าฉากที่อยู่ลึก

รายการตรวจสอบการใช้งานและคำแนะนำ

การจับยึดเครื่องมือ

การเดินหัวกัดเป็นแนวโค้ง

การกัดบ่าฉากด้วยหัวกัดข้างและหัวกัดปาดหน้า

การกัดขอบข้าง

การกัดขอบข้างที่ประสบความสำเร็จเป็นอย่างไร

ตัวเลือกเครื่องมือ

วิธีการทำงาน

ผิวงาน – สร้างหยักรัศมี

รายการตรวจสอบการใช้งานและคำแนะนำ

การกัดบ่าฉากผนังเบี่ยงแบบบาง

ข้อควรพิจารณา:

ความสูงต่ำจนถึงอัตราส่วนความหนา < 15:1:

การกัด ​"ผนังบาง":

ความสูงปานกลางจนถึงอัตราส่วนความหนา < 30:1:

การกัดตาม "แนวระดับน้ำ":

การกัดแบบรองรับเป็นขั้นตอน:

ความสูงมากจนถึงอัตราส่วนความหนา > 30:1:

การกัดบ่าฉากของฐานผนังบาง

CNC Robot Stickes Line-emoji

Electronics Housing Machining - DATRON High Speed Milling Machines

NC PROGRAM CNC TURNING TEST RUN

Carbide Indexable Tooling

Estimated hours to repair CNC machine tools (Not including troubleshooting)

Hydraulic troubleshooting and repair problems

Cartridge valve checks before replacement (check, flow control, solenoid, relief)

Lathe

Horizontal or Vertical machine center

Low Hydraulic pressure

Pneumatic troubleshooting

Pneumatic actuated door or air cylinders

Machine tool backlash adjustment compensation parameters

What is Backlash?

How is backlash compensated?

Where is the backlash coming from?

Backlash Parameters

Backlash Check Program(do not use hand wheel)

How to check backlash

What exactly is machine backlash? Ballscrew backlash, ballscrew slop, bearing backlash and more.

What is Backlash in relation to cnc machinery ?

Backlash Compensation Methods

1 - Software Backlash Compensation

Lathe tailstock alignment on CNC machinery and equipment

Check alignment of lathe tailstock to spindle

Tailstock alignment and machine adjustment

Spindle Orientation adjustments, and parameters

How to adjust spindle orientation?

Spindle orientation parameters

Turret Alignment

Learn how to check the Turret alignment on a lathe and make turret adjustments on your CNC.

Radial or Rotational turret alignment inspection checks

Basic curved coupling Radial Alignment

Pallet change alignment procedures for CNC

Rotary type CNC pallet changers

Side by Side pallet changer alignment

Lathe Head stock or spindle Alignment

Turret Lathe CNC Machine

CNC milling CNC Machines: สกรู น๊อต สลัก สะเก็น ตามมาตรฐาน Bolt Nut Fastener...

เครื่องไส

5.3.2 การเคลื่อนที่ของ Ram

5.3.3 วิธีตั้งและปรับความยาวช่วงชัก

5.3.4 ระบบการป้อน

5.4.1 อัตราป้อนไสและความเร็วตัด

5.5 ความปลอดภัยและการบำรุงรักษาเครื่องไส

การกัด "ผนังบาง":

Backlash Check Program
(do not use hand wheel)