トヨタでのKAIZEN・カイゼン・改善

風車型にデスク配置

2010-10-01T20:55:00.000+09:00

トヨタの事務所は殆どが大部屋だ。部や課の境に壁はもちろん衝立も立てない。キャビネットや書棚などを並べて仕切るのも嫌われる。
そんな大部屋でも机の配置の形はいろいろあった。
最初の部署は、部課長が窓側から中を向き担当者が窓側を向き対面した教室タイプ、次に異動した部署は、上司を横に見る、列に連なった配列だった。
その次の部署は上司は横に見るのは同じだが担当同士が向かい合わせて机を寄せ合った配列だった。
それらの配列は、合理的な根拠にもとづくものとは思えなかった。
私が新任係長になったとき、自分の係りの机の配置を考えて風車型にしてみた。
４つの机の右上がすべてが中心にくるようにすると風車のように並ぶ。
皆が隣の人の横顔を見るように着席させるのだ。
執務中は目線が合うことがないので仕事に集中できるし、必要な時には横を向くだけで対話できる。
当時は電話機が数人に１台しかなかったが中心に置けば全員手が届く。
さらに発展させ、この４人を小グループにして、グループ間の改善提案の競争をさせた。
効果があったかどうか、比較対象がないので定かでないまま、事務所が手狭になってきたので通路面積の少ない対面型に戻さざるを得なかった。

部長にも改善目標をあたえ、発表会を行う「部課長自主研」を推進

2010-09-22T15:35:00.000+09:00

改善目標は、組織に割り当てられるのが普通だ。部長は組織の長なので部下をリードして改善活動を展開するのは当たり前だが、ややもすると、下部組織に目標を分割して割り当てるだけで、自から改善を手がけることのない人もいて、部下からは能力を疑われたりする。
そこで、工場の部課長を集めて、部長をリーダーに改善チームを数チーム作って、自分の担当組織以外で課題工程と改善目標をあたえて毎週一度４時間、現地現物で観察と改善活動を行わせ、数ヶ月後に発表会をさせる、もちろん発表は部長自身が行うという活動を展開しました。「工場部課長自主研究会」と呼び事務系の部署の部課長でも例外にはしませんでした。
改善効果はもちろん、組織外でも工場の隅々まで知ることができ、親密な人間関係ができ、本来業務に関する情報収集に役立つ活動になりました。
部課長本人の改善能力向上は、その後、仕入先の経営者に転出したときに、トヨタの「カイゼン」を自信を持って展開するのに役立ったことと思う。

カイゼンの出稼ぎ

2010-09-19T23:16:00.000+09:00

会社の経営環境が厳しくなり、工場への原価改善目標の割付が従来に比べて大幅に増額された。
従来通りの体制での改善活動では達成は困難だ。
工場の原価改善推進責任者として、達成する耐えの方策を検討しなければならなかった。
そこで、仕入先の工程改善の支援チームを作り、仕入先の製造原価を低減させた場合、その半額を、購入単価に反映していただき、支援した部署の原価改善額に加算してもらうという制度を本社に了解させた。
チームを編成するため各部署から人材を集めたところ優秀な人材を出してくれた、上司から、推進部署としても、担当ベースではすまなくなった、君に加わってほしい、ということになり、私の仕事は部長が兼務し、私も専従でチーム加わり、要請のあった仕入先へカイゼンの出稼ぎに行きました。
改善効果の半分は仕入れ先に残すので仕入先からも喜ばれ、もちろん出稼ぎカイゼンによる購入単価低減効果額が工場の原価改善実績に加算できたことで、本社から与えられた目標を達成することができました。

マイプログラムコンテストで最優秀賞受賞

2010-09-17T11:52:00.000+09:00

自宅のパソコンを、おもちゃのようなＰＣ６００１から会社と同じＰＣ９８０１に買いかえた。
このパソコンは高性能なグラフィック機能があり、従来の計算機というコンピューターのイメージが大きく変わった。
そのグラフィック機能を使って「麻雀や将棋、テトリスやプヨプヨ、」といった楽しいゲームが沢山作られて出回っていた、これらで遊ぶのがとても楽しかった。
これらのゲームに、ガードされてはいるが、ＢＡＳＩＣで作られているものも多かった。
そくで、自分でも作ってみようと、トヨタの技術会が毎年開いていたマイプログラムコンテストを目指すことにした。
１年目は「麻雀ゲーム」を作り「銅賞」に入賞した。
２年目は「お絵かきＣＡＤ」を作り、描いた手順を記憶して再現できるように工夫した。
展示時には、その再生ロジックを利用して、デモが繰り返されるように作り、来場者の目を引き付けるのに成功し、ついに「最優秀賞」を獲得しました。
事務屋の私が技術屋の集まる技術会のイベントで最優秀賞をとってしまったのでした。

新入社員はパソコンでプログラム作りを３ヶ月体験してから配属

2010-09-17T11:09:00.000+09:00

私がトヨタの本社工場の事務課長だったとき、工場へ配属された管理部門の新入社員を３ヶ月間、職場配属をせずに、テーマを決めてＢＡＳＩＣによるパソコンプログラムを作らせました。
これからの事務員・技術員はパソコンが使いこなせるこが必須能力と考えたからです。
仕事そのものを習得する段階から、パソコンが操れる能力をもっていれば、若い力が仕事自体を革新して行ってくれることを期待して。
この新入社員たちが配属後、期待にこたえて、それぞれの職場で多くの仕事を改善して行ってくれた。
ある運動部推薦で入社してきた新入社員は、一覧たな卸し票というたな卸しシステムを構築してくれました。
従来は１品１葉のたな卸し現品票で行っていたものを、ラインサイドの置き場の棚の順に印刷された一覧表でたな卸しをしようというものです。
トヨタのラインサイドの置き場はいつでも移動できるように滑車が付いていて、生産量が変化すると作業組み合わせがすぐ変えられ、それにともない置き場も移動される。
従来のコンピューターシステムでは、その変化に、追随してマスターをメンテナンスしていくことは困難でした。
これを職場のパソコンで、担当自身が維持していくようにしてくれ、あわせて棚番表示板もこのパソコンで作るようにして、メンテナンス漏れがなくなりました。
たな卸し時間が大幅に軽減できたのはもちろん、たな卸しもれ、回収漏れも防げました。
それから数十年後私は定年退職し、トヨタのＯＢが一堂に会する社友会に参加したとき、その彼がトヨタの車通信システム［ＧＡＺ０」の開発に携わり、その紹介にきていた。
新入社員をパソコンで遊ばせていると揶揄されたこともったが、あの３ヶ月が役に立っていたのだと自己満足をしたしだいです。

アスターリスク　プラスマイナス（＊＋－）方式による部品必要計算

2010-09-16T20:14:00.000+09:00

トヨタの部品調達は必要なときに必要な真野を必要なだけ引き取る、かんばん方式と言えども、個々の部品の必要数は計算し内示して人や設備や材料を準備しておかなければ運用できない。

車の構成部品は1車種あたり数千種類がある上、輸出先の拡大で車の種類もどんどん増加してきた。
コンピューターで個々の部品の必要数を計算するのだが、その原単位マスターは部品単位に使う車をマークする方式でした。
そのため、車種が追加されるたびにメンテナンスしなければならず、マスター修正がついていけず、計算された電算リストを各担当者に配布し、手計算の結果と照合し訂正したものを、仕入先別に分類して配布していました。
担当者が手計算をしている台帳を見ると「クラウンに使う、ただし左ハンドルは除く」と言うように書いてありました。
これならエンジンの大きい車が増えた場合なら訂正しなくてよい。
「＊＋－方式の引き当て編成システム」のマスターを工夫して人が読めコンピューターも計算できるようにしました。以降、リストは担当者を経由せず、直接仕入先に配布されるようになりました。
担当者はマスター制度の維持に専念すればよくなりました。
－－－－－－－－－－＊＋－方式によるマスターの書き方－－－－－－－－－－
ＲＳ＊＊＊Ｌ＊＊＊　　　　２　　　　　　クラウンの左ハンドル車に２個使う
ＲＳ＊＊＊Ｌ＊＊Ｍ　　　－２　　　　　　ただしＭ型ミッション搭載車には使わない
－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

組織力に勝ったパソコン選挙

2010-09-15T23:00:00.000+09:00

地域の自治会長を勤めていたとき、市会議員を地元から立てることになって総務部長をになうことになってしまった。
できるだけ多くの人に演説会や辻立ちに集まってもらい、さらに選挙事務所に顔を出してもらえるような動員方法を企画しなければなかった。
それには地区別の後援会が競争をするように仕向けることが効果的と考え、パソコンを持ち込みＢＡＳＩＣでプログラムを作り、参加者を確実に把握して毎日の選対会議にグラフ化して報告しするようにして競争を煽った。
把握方法は参加受付け票に書かれた電話番号をキーにデータベースを構築し、後援会組織の末端組織まで動員状況を詳細に分析してアクションを取れるように資料も提供した。
労働組合の組織候補と競合して心配してたが、大きく差をつけて上位当選をはたした。

ＢＡＳＩＣでホストコンピュータを使う

2010-09-15T22:25:00.001+09:00

工場の原価や工数の管理を、オンラインでやろうということになった。
それまで、私の担当工場はパソコンのＰＣ９８０１を使いＢＡＳＩＣ言語で工場管理用のプログラムを作っていた。それぞれのニーズにあった管理ツールになっていた。
電算部は、ホストー端末型で構築したいというのに対し、ＲＤＢをパソコンで使うクライアント・サーバー型、できればパソコン側のプログラムをＢＡＳＩＣでエンドユーザーコンピューティングで構築したいという私たちの主張が平行線。
他の工場は電算部方式、私たちの工場はＢＡＳＩＣでエンドユーザーコンピューティングにすることになりました。
ＮＥＣの協力をいただきＮ８８－ＢＡＳＩＣにメインフレームのＲＤＢへアクセスできる機能を追加していただき、工場のパソコン愛好者を集めて、従来の数字を羅列したコンピューターシステムではなく、グラフを使った目で見る管理のできつシステムを自分たちの手で作っていきました。
さらに市販の表計算ソフトにも連携させ各種会議資料の作くれるようにしていきました。
それぞれの部署のニーズを持ったものがプログラムを作るので、ほしい資料ができるようになっていきました。
プログラマに多岐にわたる仕事を理解されるんは不可能だが、仕事を熟知したものが標準化されたプログラム言語を覚えることはそんなに困難なことではなかったのです。

永年勤続者夫婦海外旅行制度

2010-09-15T21:51:00.000+09:00

トヨタの労働組合で賃金担当の執行委員だった１９７０年代のころ、退職金制度の改定時期になった。会社への要求案を考えるとき、「退職金の金額が少しぐらい増えても、子供のために使うことになってしまうのでは！。それより、家庭を支えてくれた奥さんに感謝するとともに、現場の人でもこれから進む国際化に対応できる体験をさせたい」と、永年勤続者夫婦海外旅行制度を企画して要求し、実現できました。
５５歳になると夫婦での海外旅行ができる有給休暇と旅行費用が会社からプレゼントされるのです。
現在では海外旅行は珍しくもないが、当時は、特に現場の人にとって１週間も有給休暇をとって奥さんと海外旅行に行くということは夢のまた夢でした。
そのごこの制度はトヨタ系列の企業だけではなく、多くの企業に普及していきました。

追い越しシューターを使った平準化生産。

2010-09-15T21:19:00.000+09:00

車の足回りの溶接・機械加工工程から部品組付工程へとつながったラインがあった。
後工程からは同一車種用の５台分単位でパレットに入れて引き取られている。
そこで、組み付けラインも５台ずつ同一車種用を組みつけていた。
ところが、車種によって溶接部品の数が大きく異なっていた。溶接工程では、溶接の多い車種になったときに備えて組付けラインとの間に在庫を持って組み付け工程に対応していた。
これを、溶接の多い車種と少ない車種を１台ごとにばらし生産させ
組み付け工程との間に５台分のシューターを２レーン作って追い越しできるようにして
在庫を廃止し、溶接工程の作業量の平準化をし、生産性を向上させました。、

設備能力の限界にだまされない。

2010-09-15T20:41:00.000+09:00

鍛造工程の作業改善で生産スピードを上げていったら、もう高周波炉の加熱能力が限界で、設備投資をしないとこれ以上早くならないといわれた。
高周波炉での加熱工程を観察すると、
１、搬送装置が切断材置き場から材料を取り出し高周波炉入り口に運ぶ。
２、高周波炉に挿入する
３、高周波炉で加熱する
４、加熱が完了すると運搬装置上に払い出す。
５、鍛造作業者脇まで搬送装置が運ぶ
６、空になった搬送装置を切断置き場にとりに行く
お分かりのように、「高周波炉の能力＋運搬時間」を高周波炉の能力といっていたのでした。
そこで、この手順を次の用に変更した
１、高周波炉で加熱中に
　　　搬送装置が切断材置き場から材料を取り出し高周波炉入り口に運に待機。
２、加熱が完了すると運搬装置上に払い出す。
３、入り口で待機させてる材料を高周波炉に挿入する
４、加熱材を鍛造作業者脇まで搬送装置が運ぶ

５、空になった搬送装置を切断置き場にとりに行き材料を取り出し高周波炉入り口に運に待機
というように高周波炉への運搬待ち時間を分離したことによって、設備能力に多いな余裕ができ、更なる作業改善を進めることができました。

インフレかんばん退治

2010-09-15T11:34:00.002+09:00

トヨタ生産方式の最重要ツールに「かんばん」がある。
「かんばん」とは「すべての部品の１箱ごと」につける「何回も使用することのできる指示書」である。
その機能は、「生産指示書、出庫指示書、運搬（引取）指示書、注文書、納入指示書などの内容を１枚のかんばんに表示することによって、帳票や伝票を必要とせず、事務を簡素化し、人員も必要とせず自働的にこれらの調整をはたすことを目的とした諸情報伝達のために有機的な働きをする媒体」です。
部品を箱から使い始める時かんばんは外され、外れたかんばん枚数分だけ生産や納入指示をします。
在庫量は必要量に対するかんばん枚数で制御しますので、枚数が正確である必要があります。
必要量が変化すると、かんばんを追加したり、抜き取ったりして枚数を維持します。
かんばん自体は、作業者が取り扱い、納品のトラック運転手が持ち帰り、仕入れ先ので集荷に使われ、部品の現物につけて運搬されるため各所で紛失する可能性もある。
「部品が欠品しそうになると、紛失したのかもしれない」と追加発行してしまう。
いつの間にか、かんばん枚数が増えてしまうインフレかんばん状態になるがちだでした。
かんばんにはバーコードが付与されていて、外れたかんばんはバーコードリーダーを通して注文書を発行するシステムになっていた。
発行ＮＯも入っていたので、これを記録して、飛び飛びなNOであっても、かんばん枚数分だけ発行NOが記憶されたら、それ以降は弾かれるシステムをパソコンで作って組み込みインフレかんばん退治ができるようにしました。
さらに記憶を調べれば紛失も確実に把握できるようになったので実に基づく追加発行ができるようにもなりました。

箱数たな卸し

2010-09-15T11:30:00.000+09:00

半年に一度、部品ごとの在庫数を実地に数えるたな卸しが行われる。
以前はラインの停止している休日に出勤して、数えて、たな卸し表に、何個あったか数えて書く方式だった。
実際、作業者の手順を見ると、何個入りの箱が何箱あって、使いかけの箱には何個残っている。
そこで「箱数×収容数＋端数」の計算をメモ用紙にかいて筆算し、その答えをたな卸し表に書いている。
このたな卸し票を電算部に持ち込みコンピュータへの入力がされていた。
実地たな卸し時間のなかで、このメモによる計算に結構な時間を費やされていたし、たな卸しのミスの多くか、メモ用紙での計算ミスだった。
考えてみれば計算はコンピュータのもっとも得意とするところ、メモ用紙の作業はコンピュータにやらせることしようと、たな卸しは
「何個入り」「何箱」「端数何個」という記入欄にして、個数ランはなくした。コンピューターへの入力作業が若干面倒にあるが数秒であるし、生産ラインを止めている必要のない時間だ。
これらの改善で、たな卸し時間の短縮がつづき、その後トヨタでは平日たな卸しに切り替わり、数時間のライン停止でたな卸しが実施できるようにないました

音楽を使ったアンドン

2010-09-15T10:44:00.000+09:00

トヨタ生産方式の道具にアンドンというものがある。
職場の周囲から見通せる高いところに吊るし、いろんな指示や工程を書いた升目にランプで点けて作業者に知らせるものだ。
改善対象の職場では、大型鍛造機が沢山並んだ自動ライン群で品質チェック呼び出しに使われていた。
自動機では決められた個数ごとに検査員を呼び出して品質チェックをすることになっている。検査員が来るまであ機械は停止して待つようになっているので、待ち時間を最小にすることが必要だ。
アンドンはランプの点灯を目で見て確認するものだが、大型機が林立する中で見通せないところもあるし、目は品質チェックに集中する必要もある。
私が初めて買ってお蔵入りしていたパソコンＰＣ６００１は「ドレミファソラシド」を「ＡＢＣＤＥＦＧＨ」でプログラムすれば音楽が演奏できた。
これで呼び出し設備ごとに、曲をプログラムし、ジョイスティックの端子にアンドンの信号線をつないで、音楽で知らせるアンドンを作った。
アンドンの見えない位置に検査員がいても、別のラインで品質チェック中であっても、最短経路を歩いて、呼び出し設備に行くことができるようになった。音楽で知らせる初めてのアンドンになりました。

最小二乗法をソロバンで解く

2010-09-02T21:16:00.001+09:00

オイルショックの後、エネルギー費低減の活動を展開した。
改善報告を集計するだけでは不効率が管理できない
操業にたいする原単位が低減していることを評価しなければ成らない。
普通のものなら生産量あたりの使用量を管理すればよい。
ところがエネルギーはたとえば照明電力のように生産量に比例しない固定的な消費もある
しかも生産用電力と一緒に建屋単位でしかメーターがない。
固定量を含めた
ｙ＝ａｘ＋ｂ
という基準式を原単位にして実績消費量を評価することになった。
過去の実績値から「最小二乗法」で計算することになった。
算式は
                   Σ（ｘ×ｙ）－（Σｘ×Σｙ）

ａ＝──────────────────────
                   Σ（ｘ×ｘ）－（（Σｘ）×（Σｘ））

          （Σ（ｘ×ｘ）＋Σｙ）－（Σ（ｘ×ｙ）＋Σｘ）
ｂ＝─────────────────────────
                    Σ（ｘ×ｘ）－（Σｘ）×（Σｘ）
今ならパソコンでエクセルに値をにゅうりょくしてやれば簡単に求められるが、当時は筆算で計算するか計算道具はソロバンが中心。
そこでソロバンで計算できる計算シートを考案して、パソコンが普及するまで使われました。

紙テープで文字と信号を送る

2010-09-02T11:17:00.001+09:00

当時のトヨタの総組立ラインへ、次はどの車をラインに流せという指示は、インターライターとうものを使っていた。
カーボンを紙でサンドイッチしたテープ上に鉛筆で文字を書き、電流の流れた針でテープを送りながら走査すると鉛筆で書かれた部分は鉛筆の炭素→カーボンの炭素と通電して電流がながれ、白い部分は電流が流れない。
このテープに１台毎の情報を書いて送信すると、その信号をラインの先頭にある受信でうけ、カーボンテープ上を針で走査させ電流がかがると紙が焦げて、文字が再現するという、今で言う、イメージ通信システムが使われていた。
受信が側では人間が目で見て、その車にあわせた選択スイッチを押し、ラインの各所に知らせる。
この選択信号も含めた文字伝送システムができにか考えたことがあった。
当時のコンピュータの入力媒体に１列に９穴開けられる紙テープがあった、８ビット＋チェックビットで英数字やカタカナ１文字をあらわすが、この穴を数列とれば電光ニュースのように人の目でも読める文字がかけるはず。あわせて選択信号にすることも可能なはず。
このアイデアは通信機メーカーを含めて検討を進められたが実現しなかった。
当時の生産は、事前のスケジュールされた順序通り、生産指示されるとは限らず、前工程の状況を把握しながら順序を入れ替えることは日常茶飯事、人が鉛筆で書くのにくらべ臨機応変な対応に制約がかかるという理由だった。人件費も安かった時代だたこともあるし。

土日が週末のトヨタ暦

2010-09-01T16:52:00.000+09:00

一般のカレンダーは日曜日から始まり土曜日で終わっている。
ところがトヨタ系列の各社のカレンダーは週の初めが月曜日、そして週末が土曜、日曜となっている。
実はこれも私が労働組合で週休２日制を啓蒙する目的で作り、全組合員に配布した組合カレンダーが発端です。
当時はまだ週休１日、まず隔週週休２日制を会社に要求、

ミシン入り封筒

2010-09-01T16:41:00.000+09:00

労働組合で、会社が行なった昇給額を確認するためと、賃金分布を解析するために、組合員から自分の昇給後の賃金を報告させていた。もちろん無記名で封印した封筒で回収する。
この、回収した封筒は糊付けして封印してあるので、中身を切らないようにハサミで１枚ずつ切ってアンケート用紙を取り出さなければならない面倒で時間のかかる作業だ。
だからといって誰にでも手伝わせられる内容の書類ではない、組合員数万人分を賃金担当の執行委員数人で、しかも短期間に行なって集計しなければならなかった。
翌年、この問題を解決したアイデアは、封筒の底から１ｃｍぐらいのところに事前にミシン目を入れて、アンケート用紙の回答部分は封筒より２ｃｍ短い紙に印刷して組合員に配ったのでした。
回収後、封筒の底を手で捥ぐと、封筒内に手を入れることなく解答用紙が滑り出す。作業時間は数分の一に短縮できました。
さらに使用後の封筒は切り口が揃っているので社内便の封筒として活用できた。
時はたって、環境が叫ばれだした２０１０年、豊田市から届いた封筒にミシン目が入っていた。

創意工夫提案用紙でイベント啓蒙

2008-08-05T11:33:00.002+09:00

トヨタ自動車では「よい品よい考」という標語が各所に掲げられていた。
従業員の知恵を製品つくりに活用して、さらなる高品質を実現しようというねらい。
その手段として「創意工夫提案制度」が積極的に展開されていた。
工場には、安全月間とか品質月間とか、いろんなイベントを企画して従業員の意識高揚を図るが、そのつどチラシを作って入門時に配布していた。
チラシというのはすぐごみ箱に行く運命、読んでからなら捨てられてもやむ終えないが、ただのゴミとして取り扱う人も多く見受けた。
そこで、チラシを創意工夫の提案用紙のサイズにして、裏に提案用紙の必要項目を凝縮して印刷した。
品質月間なら「品質に関する創意工夫特別募集提案用紙」にしたてたのでした。
提案件数が大幅に増加し、支払い賞金額がかさんだが、啓蒙したことを行動につなげる有効な手段となったのでした。

かんばん枚数計算尺

2008-08-05T10:44:00.002+09:00

トヨタ生産方式のベースとなっている「かんばん方式」による外注部品の増加に伴い、部品の必要数計算の並んでかんばん枚数の計算にも時間を取られるようになってきた。
当時の計算道具は「ソロバン」だが、掛け算や割り算には向かない。
タイガー式計算機という歯車を使った機械もあったが１桁ずつ処理するものでスピードアップは無理。
そこで技術屋が使っていた計算尺に目をつけた。
計算結果は有効数字２桁が求められれば問題なかったからである。
計算尺はカーソルの置き換えが発生するので両手で操作しなければならず、筆記具の持ち替えやペーにめくりなどと絡めて処理スピードを阻害する。
そこで計算尺のメモリを紙の端に移し、さらにその紙を丸めて、円盤の円周上に転写した。
中心点から目盛に線を引き、大きさの違う円満を２枚作って、中心をハトメで止めた。
出来上がったのは円盤式計算尺である。円なのでカーソルを置き換えなくてもつながっていくのです。
片手で操作できる計算尺が出来上がりました。
これは特許物かと思いましたが、後日ドイツ製の腕時計の外周に対数メモリのリングをつけたものをみて、世の中には存在したことを知りましたが。
さらに内側のメモリは決められた定数のメモリだけに整理し、必要数にメモリをあわせれば、その部品の納入条件のマーク上にかんばん必要枚数の答えが出るようにしました。
多分、この部分の事務効率は１０倍ぐらいになったのではないかと思います。

円盤型品番早見表

2008-07-30T15:57:00.003+09:00

私が生産管理部部品管理課へ移籍して担当したのは「ランドクルーザー」の外注部品調達だった。
他の担当者は組み付けライン別に分担していた「エンジンライン」「アクスルライン」「フレームライン」「艤装ライン」という単位で、ランドクルーザー以外のすべての車種をなのに対し私はランドクルーザーのすべてのラインで使う部品を受け持った。
理由はランドクルーザーは輸出がほとんどで、輸出先ごとに仕様が違い、一台ごとに輸出仕様書から必要部品をばらさなければならなく、個々の担当者に分担すると全員が負荷オーバーになってしまうため、この部分を分離して、新入りの私に割り付けたのでした。
特にトランスミッションの種類が多く、仕様書から品番を調べるのが大変でした。
エンジンの種類、ハンドルの左右、デファレンシャルの種類、ウインチ有無、スピードメータの単位（メートル／マイル）等の組み合わせで品番が変わる、
品番一覧表にはそれなりの分類はしてあるが、数ページに渡っていし、縦見出しと横見出しで仕様を絞り込み、その交点にに書かれた品番を、一つ一つ探し出さなければならない。
今のようにパソコンがあれば、ちょっとしたシステムで検索抽出できますが、ソロバンで計算していた時代です。
このとき工夫したのが「円盤型品番早見表」です。
ボール紙で大きさの違う円盤を作り、中心をハトメで止めて回転するようにします。
大きい円盤の外周に、等間隔に分類項目を書きます。小さい円盤には合わせマークを書きます。
円盤の内側に、細長い窓を、位置をずらして２つ開けます。
分類項目に合わせマークをあわせて、
表側に窓の一方に右ハンドルでメートルの品番を、もう一方に右ハンドルでマイルの品番
裏側に窓の一方に左ハンドルでメートルの品番を、もう一方に左ハンドルでマイルの品番
を記入します。
合わせマイクをすらして、すべて書き込んで完成です。
使い方はもうお分かりのことと思います。
仕様書を見ながら、合わせマークをあわせれば答えが窓に現れます。
スピードは数倍、ミスもなくなりました。

７枚複写が３枚に

2008-07-30T10:35:00.002+09:00

外注部品が新設されると、その調達手続きに７枚複写の伝票を起票して、関係部署に送らなければならなかった。
日本能率協会の帳票の流れ分析手法を使って、送られた先がどのように使っているか？、を調査してみたら「使っていないが送られてくるので捨ててしまっては不安、綴じて保管させている」というところや「転記して捨てている」というところなど、整理していったら、３枚複写でよくなったのです。
もちろん綴じているだけというところは廃止し、捨てているところは「回覧」にしたのでした。
時の経過やシステムの変化で、必要がなくなった情報が送り続けられてくるが、送付元は、そのことを知らないでいることが結構多い。

すべての届出を一種類の帳票に

2008-07-30T08:53:00.003+09:00

入社して２年目、退職金や慶弔見舞金の支給業務も担当に加えられました。
仕事量自体はたいしたことはないのですが、帳票の種類が多くて、それらの帳票の在庫管理、印刷依頼がとても面倒でした。
市役所の市民課のように届出をする人が私のところに来るのであれば、帳票の保管は一ヶ所でよういのですが、従業員には仕事があるので、各部署の人事担当者が面倒を見て、記入された届書を社内便で送ってくる。そのため、各部署の人事担当者の机の引き出しには、この多種類の帳票を保管しているのです。
記入項目をよく見ると「結婚届」も「死亡届」も「退職届」も記入項目に共通なことが多い。
「所属、従業員コード、氏名、押印、上司確認印、届出月日、・・・」などなど、どの届書類も共通している。
そこで、すべての届書の項目を、１枚の用紙上にレイアウトしてみた。その結果、紙の大きさは２倍ぐらいになった。
次に項目の必要性を吟味してみた。たとえば、結婚届にあった「仲人」欄、出産届けの「病院」欄など、事務処理には不必要で従業員を信頼していればなくても削除できる項目も多かった。
残るは「結婚」や「出産」と「死亡」が同じでは縁起が悪い、と思うかどうかだ！
帳票を「結婚届」とか「死亡届」とするから、感じるのであって「退職・慶弔見舞申請書」のような、届出者の本来の目的「金銭の支給」をメインの帳票にすれば違和感が起きないだろう。
サイズのまちまちの多くの届出書類が１種類になり、帳票の在庫管理や印刷依頼だけでなく各部署の人事担当者の引き出しもすっきりし、さらに受付後の処理、そして処理後のファイリングも整然と出来るようになったのです。

かんばんを３分割

2008-03-21T15:15:00.005+09:00

１９６５年、部品調達は管理部門から工場の所属に変更になった。
そして、今のトヨタの高収益体質の原点となった「かんばん方式」こ展開に参画することになった。
工場内の工程間は製品移動に「かんばん」と呼ぶ札が使われていた。
厚紙を切り刻んで、ゴム印で品番や個数を押し、マジックインクで品名や工程を書き、絵具で色を塗って識別をするという原始的な方法で作っていた。
仕入れ先からの部品調達もこの「かんばん」という札を使って行えるように検討を始めた。
「かんばん」では、古臭く、田舎まるだし、外部展開には、もっと近代的な命名をすべきだ！、と大卒の人たちが主張して「ＳＤ方式（Ｓｙｎｃｈｒｏｎｉｓｅｄ　Ｄｅｌｉｖｅｒｙ）」という名称で展開しました。
このＳＤ方式で使う「かんばん（ＳＤカード）」の設計は、私が担当しました。
部品を使い始めるときに、部品の箱からはずされて「かんばん（ＳＤカード）」を集めて仕入先別に分類して、かんばんポストに集め、仕入先が納入の帰りに持ち帰る、持ち帰るとき品番別に分類して枚数を記録したものが注文数になる。
この作業を間違えなく出来るように「かんばん（ＳＤカード）」を工夫した。
仕入れ先の識別を確実にするため、文字だけではなく社章を入れることにした。
さらに仕入先では納品先の識別が確実に出来ないといけない。
仕入先と納品先の組み合わせて事前に活版印刷をした用紙を準備するの種類が膨大になってしまう。
そこで考えたのが「かんばん（ＳＤカード）」を保護するビニール袋を３分割して、左に仕入先カード、右に納品先カード、中央に部品情報カードを挿入して作ることで解決しました。
今ならパソコンで好きなイラストを挿入して印刷するのは訳のないことだが、当時は活版印刷

QC・落第生を部長が補習教育

2008-02-15T14:54:00.003+09:00

２５才のとき、職場を変った。生産管理部部品管理課という部署だ。
入社以来８年間のトヨタの中枢、本館勤務から工場の事務所への移動は地方へ飛ばされた様な気持ちになった。
移動して驚いた、職場のみんなが集まって毎週、勉強会をやっているのだ。そして月に一回部長が出題してテストをするのである。
私は、異動して最初のテストを落第した。落第生を集めて部長が補習教育をされるのだった。
勉強をしていたのはＱＣ（ＱｕａｌｉｔｙＣｏｎｔｒｏｌｅ：品質管理）だった、すでにライバルの日産自動車が受賞していたデミングショーの取得を目指して、製造部門は猛勉強中だったのである。
地方へ飛ばされたどころか会社の本質にふれ、のうのうと過ごしてきた自分が恥ずかしくさえ感じた。
その後、部長の補修講義で教わった「パート図」について、宮本式パート図というものを考案した、パート図とは、日程時間表、着手から完成まで工程別に要素作業をつないで、一番期間のかかるクリティカルパスが分かるようにかいた図表のこと、上位管理者はこのクリティカルパスを支援し管理していけば目標どおり完成できるというツールだが
時間が進むにつれ工程が分岐し完成に近くなると結合して少なくなる。
中央に多くの工程を書きやすくするには、紙を斜めに使って、左下をスタート点に右上をゴールにして、中央を左上から右下までを使えるよう、日程線を斜めにしいたのでした。
実用はともかく、コロンブスの卵だと部長が感心して、落第生がいつの間にか優等生扱いされるようになった。
改善事例集に何度も収録されQC事例発表会の部門代表にもなって充実した日々が続いた。