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Die Kosten der Vakuumimprägnierung

Chris Gilmore — Thu, 15 Aug 2013 15:54:00 GMT

Einige unserer letzten Blogartikel befassten sich mit der Wirtschaftlichkeit der Vakuumimprägnierung, da die Kosten eines Vakuum-Imprägnierprogrammes oft nur sehr vereinfacht dargestellt werden. Viele Kunden nehmen an, dass der größte Kostenanteil in der Anschaffung des Imprägniermittels liegt, andere nehmen an der größte Anteil sind die Kosten für die Arbeitskraft und wieder andere nehmen an die Investitionskosten für die Anlagen sind der größte Bestandteil der Gesamtkosten. Es gibt keine einfache Antwort auf diese Frage aber eines ist sicher, wenn 5 % der Gussteile NACH der Imprägnierung undicht sind, dann ist die größte Einzelkomponente der Gesamtkosten die Schrottbeseitigung und der Produktionsverlust.

Nehmen wir einmal an, ein 20 kg schwerer bearbeiteter Zylinderblock könnte für $200 USD (€150 Euro) verkauft werden und pro Tag bestehen 100 Blöcke den Lecktest nicht und müssen imprägniert werden. Der normale Preis, dieses Teil bei einem seriösen Service Center imprägnieren zu lassen, beträgt $8 USD (€6 Euro).

Schauen wir uns zunächst einmal die Kosten zur Schrottbeseitigung an, falls der Kunde sich entschließt alle 100 Gussteile zu verschrotten:

100 * $200 = $20.000 pro Tag
$20.000 pro Tag * 240 Tage = $4.800.000 im Jahr für die Schrottbeseitigung.

Es ist ziemlich offensichtlich warum der Kunde versuchen möchte, diese
Gussteile zu reparieren. Der nächste Schritt ist es herauszufinden, was es kosten
würde die Gussteile zu imprägnieren. Mit Hilfe der oben erwähnten $8.00
erhalten wir:

100 Stücke/Tag * $8.00 USD pro Block = $800 pro Tag
Kosten für Transport zum Service Center = $100
Gesamtkosten $900 pro Tag * 240 Tage = $216,000

Die meisten Unternehmer würden hier die Finanzanalyse beenden und die Gussteile zum heimischen Service Center schicken. Gib $216.000 aus und spare $4.800.000! Egal wie man es anschaut, das ist eine hervorragende Investition. Natürlich kann man diese Einsparung nur verwirklichen, wenn alle 100 Gussteile abgedichtet werden. Der Kunde sollte dies voraussetzen. Warum sollte er für eine Dienstleistung zahlen und dann diese Dienstleistung nicht bekommen? Ob Sie es glauben oder nicht, die meisten Kunden haben keine Ahnung was die Abdichtungsrate der Gussteile ist und wissen daher auch nicht, was die Gesamtkosten für das
Programm sind!

Unter Berücksichtigung unseres Beispiels setzen wir voraus, dass 8 % der 100 imprägnierten Gussteile auch NACH der Imprägnierung noch undicht sind.

100 Stücke / Tag zur Imprägnierung * .08 Abdichtungsrate
= 8 Gussteile werden pro Tag verschrottet.
8 Schrottteile/Tag * $200/Gussteile = $1.600 pro Tag.
$1.600 /Tag * 240 Tage = $384.000 Kosten der
Schrottbeseitigung pro Jahr NACH der Imprägnierung.

Die tatsächlichen Kosten pro Jahr sind $600.000! $216.000 (Imprägnierkosten) + $384.000 (Schrottbeseitigungskosten). In diesem Beispiel sind die höchsten Kosten nicht die Kosten der Imprägnierung ... es sind die Kosten der Schrottbeseitigung NACH der Imprägnierung.

Fazit ist, dass jeder Kunde eine 100% Wiederherstellung erwarten und fordern sollte, da es ist gut möglich ist, dass die Kosten der Schrottbeseitigung nach der Imprägnierung höher sind als die Kosten der Imprägnierung.

Für weitere Informationen zu diesem Thema, kontaktieren sie doch bitte Godfrey & Wing.

Zögern Sie nicht, Vakuum-Imprägnierung in Ihrem Betrieb einzusetzen

Jorge Sigala — Tue, 04 Jun 2013 14:56:00 GMT

Ich treffe oft potentielle Kunden die, aus diversen Gründen, zögern einen Vakuum-Imprägnierprozess in Ihrem Betrieb einzusetzen. In diesem Artikel möchte ich die häufigsten Gründe erörtern und gleichzeitig erklären warum und wie Ihr Unternehmen von einem Vakuum-Imprägnierprogramm profitieren kann.

1. Imprägnierung wird oft als Reparaturprozess von etwas verstanden, dass von Anfang an defekt war.

Es ist allgemein anerkannt, dass Mikroporosität ein implizierter Bestandteil vieler Druckgussverfahren ist. Mikroporosität hängt von vielen Variablen ab einige können von Ihnen kontrolliert werden, andere wiederum nicht. Beispiele sind unter anderem Werkstückdesign, Werkstückdimensionen, Werkzeugverschleiß, Druckgussanwendungen sowie Prozesskontrollen während des Druckgussverfahrens.

Auf Grund der o.g. Faktoren beinhalten viele Bauteilzeichnungen eine oder sogar zwei Imprägniervorgänge zur Beseitigung der unerwünschter Porosität. Wenn dies der Fall ist, dann zögern Sie nicht, sondern nutzen Sie die verschiedenen Möglichkeiten, die Ihnen zur Verfügung stehen. Es ist sehr wahrscheinlich, dass Ihr Unternehmen hierdurch, mittel- bis langfristig, viel Geld sparen kann und sich nicht um die hohen Kosten der Schrottbeseitigung sorgen muss.

2. Ich habe kein Geld, eine Vakuum-Imprägnieranlage zu kaufen.

Imprägnierung ist seit vielen Jahren in Gebrauch und ist heutzutage sehr
leistungsfähig bei niedrigen Kosten. Informieren Sie sich über die verschiedenen Alternativen - von den generalüberholten Batchanlagen bis hin zu den allerneusten Anlagensystemen - je nach Betriebsanforderungen und Budget, gibt es verschiedene Anlagentypen.

Eine Alternative zum Kauf einer eigenen Anlage, wenn nicht genug Kapital vorhanden ist oder nur wenige Teile imprägniert werden müssen, ist das Outsourcing zu einem Service-Center.

3. Wir hatten Probleme mit Undichtheiten während der Einführungsphase aber die werden sicherlich aufhören, sobald wir den Prozess unter Kontrolle haben.

Obwohl das natürlich möglich ist besteht immer die Gefahr, dass diese Probleme länger anhalten als erwartet. Automobilteile wie z. B. Zylinderköpfe und -blöcke, Klimakompressoren, Pumpen und andere Teile die einem bestimmten Druck unterliegen müssen, benötigen eine Imprägnierung mit Resultaten von 30% bis 100% der Gesamtproduktion.

4. Wir nehmen ein neues Werk in Betrieb und haben unsere Hände voll mit der Gießanlage, wir können uns nicht auch noch mit einem Vakuum-Imprägnierprozess befassen.

Wenn dies der Fall ist und Sie nicht über genügend Zeit verfügen, dann setzen Sie sich am besten mit einem Service Center in Verbindung welches die Vakuumimprägnierung für Sie durchführen kann. Besonders in der Einführungsphase ist es wichtig, dass Ihre Produktion von Spitzenqualität ist, setzen Sie sich keinem Risiko aus. Die Werkteile, die Sie beim ersten Mal an Ihren Kunden abliefern sagen am meisten über Ihre Zuverlässigkeit als Lieferant aus.

Andererseits, wenn Ihr Budget es erlaubt eine eigene Vakuum-Imprägnieranlage zu kaufen, dann ist das wahrscheinlich Ihre beste Alternative.

Mein Rat ist es, nicht zu warten ein eigenes Vakuum-Imprägnierprogram einzuführen
oder ein Service Center zur Vakuumimprägnierung zu beauftragen. Egal welche Alternative Sie bevorzugen, ein Vakuum-Imprägnierprogram wird Ihnen dabei behilflich sein Kosten und Zeit einzusparen.

Für weitere Informationen zu diesem Thema, kontaktieren sie doch bitte Godfrey & Wing.

Was kostet es, ein Werkstück zu imprägnieren?

Bryan Spears — Mon, 06 May 2013 15:30:00 GMT

Eine der häufigsten Fragen in Bezug auf Vakuumimprägnierung ist die Frage, wie viel es kostet ein Werkstück zu imprägnieren oder, in anderen Worten, wie viel Imprägniermittel verbraucht ein Werkstück? Während des normalen Vakuum-Imprägnierzyklusses verbrauchen Werkstücke Imprägniermittel in zweifacher Hinsicht.

Zum einem wird das Imprägniermittel dadurch verbraucht, dass es in das Werkstück eindringt, im Inneren steckenbleibt, dort aushärtet und somit das Teil abdichtet. Zum anderen wird es verbraucht, wenn es im Verlauf des Imprägnierprozesses zum Abfall wird. Dies ist das überschüssige Imprägniermittel das an der Oberfläche des Werkstücks haften bleibt und im Endeffekt nur abgewaschen und weggeworfen wird. Wenn bekannt ist wie viel Imprägniermittel im Inneren des Werkstücks steckenbleibt (aufgenommen wird), dann ist es möglich eine Grobschätzung der Gesamtkosten zu berechnen, indem man die Aufnahmemenge mit 4 multipliziert. Diese Kalkulation berücksichtigt neben den Kosten des Imprägniermittels auch andere Kosten die während des Vakuum-Imprägnierprozesses anfallen, wie z. B. die Kosten für Druckluft, Elektrizität, Wasser, Arbeitskraft und Abfall. Faktoren bezüglich Profit, Abschreibung, Fracht, Gemeinkosten, Verwaltungskosten, Veräußerungskosten oder Kosten die nicht direkt mit dem Imprägnierprozess zusammenhängen werden nicht berücksichtigt.

Vor diesem Hintergrund ist es uns möglich einige generellen Angaben zu erstellen, die Ihnen
behilflich sein können Daten der Imprägniermittelaufnahme für Sintermetallteile (PM) und traditionelle Aluminiumteile zu ermitteln. Diese Angaben beruhen auf historischen Daten und sind nur dazu gedacht, ein allgemeines Verständnis eines typischen Imprägniermittelverbrauches zu vermitteln. Da jedes Werkstück einzigartig und unterschiedlich ist, kann es sein, dass Ihre Anwendung diesen Angaben nicht entspricht. Für Sintermetallteile mit einer typischen Dichte von 6,8 kann eine durchschnittliche Aufnahmerate von 1 Gramm Imprägniermittel pro 40 Gramm Pressmetall angenommen werden. Ein Teil, das 160 Gramm wiegt, wird daher wahrscheinlich ungefähr 4 Gramm Imprägniermittel aufnehmen.

Für Aluminiumteile setzen wir voraus, dass sie eine Dichte von 2,8 Gramm/Milliliter aufweisen. Ist das Gewicht des Aluminiumteils in Gramm bekannt, dann dividiert man einfach Dichte durch Gramm und erhält damit das Volumen in Milliliter. Wird dieser Wert durch 1.000 dividiert, dann erhält man das Volumen in Literangabe. Diese Literangabe wird mit 8 multipliziert und das Ergebnis ist die voraussichtliche Imprägniermittelaufnahme. Zum Beispiel: Ein Werkstück aus Aluminium wiegt 1.500 Gramm, dividiert durch 2.8 ergibt 535ml. Dividiert man 535 durch 1.000, dann erhält man einen Literwert von .535l. Multipliziert mit 8 ergibt sich eine voraussichtliche Imprägniermittelaufnahme von 4,3 Gramm. Diese Information kann nun dazu verwendet werden, Ihr jährliches Volumen oder Ihren täglichen Verbrauch an Imprägniermitteln zu ermitteln.

Für weitere Informationen zu diesem Thema, kontaktieren sie doch bitte Godfrey & Wing.

Top 5 Vacuum Imprägnierung Blog Posts im Jahr 2012

Vicki Lock Hiney — Thu, 07 Feb 2013 19:40:00 GMT

Da wir ein neues Jahr beginnen, möchten wir gerne die TOP5 unserer Blogartikel aus dem Jahre 2012 mit ihnen teilen. Sollten sie einen dieser Artikel verpasst haben, so schauen sie sich diese doch bitte an. Die Artikel beinhalten sehr viele interessante und hilfreiche Informationen zu Themen wie Vakuumimprägnierprozesse, Anlagentechnologie und Wartung.

Vergleich: Trockenvakuum-Prozess gegenüber Nassvakuum-Prozess
Godfrey & Wings Empfehlungen für die Imprägnierung von teure empfiehlt den Trockenvakuum-Prozess für die Imprägneirung von „High Value“-Werkstücken.

Warum verfärben sich Aluminium-Teile während des Prozesses?
Um Verfärbungen jeder Art zu verhindern, müssen präventive oder korrektive Maßnahmen erfolgen.

Generalüberholte, gebrauchte oder neue Vakuumimprägnieranlage?
Es geht um die Beantwortung spezifischer Fragen, die dabei helfen sollen herauszufinden, welche Art von Anlage sie benötigen.

Wartung von Imprägnieranlagen – Teil 1
Die Wartung einer Vakuumimprägnieranlage beeinflusst sowohl die Abdichtraten als auch die Gesamtkosten.

Altes gegen Neues Vakuum-Imprägnieren
Godfrey & Wings Team von Wissenschaftlern und Ingenieuren verändert die Vakuumimprägnierung.

Für weitere Artikel über die Vakuumimprägnierung, besuchen sie bitte unseren Blog.

Wie kann man Vakuumpumpen vor Imprägniermittel schützen ?

John Erste — Tue, 18 Dec 2012 19:31:00 GMT

In einem vorherigen Artikel informierten wir über die häufigsten Ursachen, wie Imprägniermittel während des Imprägnierprozesses in die Vakuumpumpe kommen kann. Diese Auflistung enthielt:

Die Transferklappe funktioniert nicht mehr wie vorgesehen – in der Regel durch den Verschleiss im Laufe der Zeit verursacht. Dieses führt zu einem undichten Ventil während des Imprägnierzykluses und der Möglichkeit das Imprägniermittel in die Vakuumpumpe zu ziehen.
Der obere Levelsensort arbeitet nicht mehr wie vorgesehen. Resultat ist, dass die Steuerung (SPS) nie ein Signal zum Schliessen des Ventils erhält, wenn das Imprägniermittel diesen Maximumschalter erreicht. Ausdiesem Grunde wird ständig Imprägniermittel nachgeführt und könnte so die Vakuumpumpe erreichen.
Das Imprägniermittel erzeugt eine übermäßige Menge an Schaum. Mechanische Probleme können Luft in den Prozess einführen, was dazu führt, dass das Imprägniermittel während des Entgasungvorganges übermäßig schäumt. Unabhängig davon was den Schaum auch immer verursacht hat (defekte Sensoren oder Klappen, Undichtigkeiten im System, Kavitation in einem schlecht eingestellten Prozess etc.), so kann es sein, dass dieser Schaum von der Sensorik nicht erfasst wird und hierdurch seinen Weg bis in die Vakuumpumpe hinein finden kann.

Der nächste Schritt ist nun die Diskussion, wie man verhindern kann, dass Imprägniermittel in die Vakuumpumpe gelangt. Selbst bei einem gut einegstellten und gepflegten Imprägniersystem können Unfälle passieren, welche zu diesem Problem führen können. Die beste Verteidigung ist die Installation einer Falle, welche das Imprägniermittel vor dem Erreichen der Vakuumpumpe “einfängt”.

Abhängig von der gewünschten Höhe des Schutzes, können solche Fallen so einfach wie ein Kringel in der Vakuumleitung oder so anspruchsvoll wie eine mechanische Falle mit Sensorik. Diese Fallen werden zwischen Vakuumbehälter/Autoklav und Vakuumpumpe installiert. Zweck der Falle ist es dem Imprägniermittel ein alternatives Ziel für die Ansammlung zu geben.

Der einfachste – wirksam, wenn nur selten mit Dichtmittel in der Vakuumpumpe zu rechnen ist – Ansatz einer solchen Falle ist es, einen Kreisel in der Vakuumleitung zu installieren, wobei allein die Schwerkraft das Imprägniermittel stoppt. In dieser Fallenart kann das Gewicht des Harzes die Schwerkraft nicht überwinden und somit nicht bis ans Ende der Vakuumleitung kommen und wird so innerhalb der Leitung aufgefangen und typischerweise zurück in den Behälter geführt.

Der nächste Stand der Technik, ist eine mechanische Falle, die entweder manuell oder halb-automatisch ausgeführt ist (siehe Fig. 2). Bei dieser Art von Abscheidern ist ein Füllstandssensor integriert, welcher ein Signal an die Steuerung (SPS) schickt, wenn der maximale Füllstand erreicht ist und entleert werden muß. Ein Ablassventil an der Unterseite erlaubt dem Wartungspersonal eine einfache Entleerung.

Der höchste Stand der Technik ist eine vollautomatische Falle, die einen Dauerbetrieb der der Imprägnieranlage ermöglicht (Fig 3). Auch diese Ausführung verfügt über Sensorik zur Erfassung des Füllstandes. Zusätzlich erhalten diese Fallen pneumatische Ventile, welche so programmiert werden, dass zwischen den Imprägnierzyklen eine Öffnung erfolgt und das Imprägniermittel in den Vorratstank zurückgeführt wird.

Das Innere einer mechanischen Falle kann unterschiedlich ausgeführt sein. Den geringsten Wartungsaufwand erfordern Schikanen aus Stahl, welche dann Luft/Imprägniermittel auf dem Weg zur Vakuumpumpe durchfliessen müßen. Korrekt ausgeführt, sind sie sehr effektiv und trennen das Imprägniermittel aus dem Luftstrom heraus.

Eine weitere Möglichkeit sind Filterelemente (typischerweise im Bereich von ca. 5 Mikron), welche die Luft passieren kann, aber das Imprägniermittel aufgefangen wird.

Abhängig von Größe und Leistung des Imprägniersystems kann eine kostengünstige Harzfalle entwickelt und installiert werden. Der zusätzliche Schutz für die Vakuumpumpen ist die Investition auf jeden Fall wert, da Wartungs- und Ausfallkosten reduziert werden.

Für weitere Informationen zu diesem Thema, kontaktieren sie doch bitte Godfrey & Wing.

Wie funktioniert die Vakuum-Imprägnierung tatsächlich?

Han Sim — Tue, 04 Dec 2012 21:04:00 GMT

Viele wissen, dass die Imprägnierung ein Prozess ist, bei dem mit Hilfe eines Imprägniermittels Porosität in einem Gußstück abgedichtet wird. Aber wie funktioniert es genau?

Im Folgenden finden sie eine Schritt-für-Schritt-Illustration eines Trockenvakuum-Druck-Prozesses (DVP).

Das Werkstück wird in einem Autoklaven (Vakuum/Druck) platziert und ein tiefes Vakuum gezogen. Abhängig von der Tiefe des Vakuums wird die (meiste) Luft sowohl aus dem Werkstück als auch aus dem Autoklaven gezogen.

Als nächstes wird das Imprägniermittel in den Imprägnierbehälter eingebracht und die Kapillarwirkung bewirkt, dass Imprägniermittel in die Porosität gezogen wird. Achtung – Porosität, die keine Verbindung zu einer Oberfläche aufweist (eingeschlossene Porosität), verbleibt „frei“, da es weder einen Weg für die Luft noch für das Imprägniermittel gibt das Material zu penetrieren.

Sobald das Vakuum aufgehoben wird, arbeiten die Porositäten als “Mini-Vakuum-Kammern” und saugen das Imprägniermittel in die Porositäten hinein.

Als nächstes wird ein postiver Überdruck aufgebaut, durch den die vollständige Füllung der fehlerhaften Stellen mit Imprägniermittel unterstützt/ermöglicht wird.

Das Imprägniermittel wird dann wieder aus dem Imprägnierbehälter in den Vorratstank und dann der Überdruck abgelassen. Überschüssiges Imprägniermittel an der Werkstückoberfläche wird dann mittels Zentrifuge und Waschstation entfernt. Wie in dem unteren Bild illustriert, wird Imprägniermittel an den Porositätsenden ausgewaschen. In sehr großen Porositäten kann es auch vorkommen, dass das Imprägniermittel komplett ausgewaschen wird.

Der Imprägnierprozess kann nicht dazu verwendet werden, um Oberflächenfehler zu beheben/auszufüllen. Mit anderen Worten ist es kein „kosmetischer Oberflächenprozess“. Imprägnierung ist ein Prozess, welcher die Oberflächen in keinster Weise verändert.

Die Intention der Imprägnierung ist nicht unbedingt die Füllung aller Fehlstellen mit Imprägniermittel, sondern eine Eliminierung von Leckagepfaden von einer Oberfläche zur anderen. Hierdurch kann es vorkommen, dass bei einem Schnitt eines Bauteils nicht überall Harz zu finden ist. Bedeutet dieses, dass das Werkstück nicht druckdicht ist ? Absolut nicht – so lange der Leckagepfad abgedichtet ist, erfüllt die Imprägnierung den angedachten Zweck.

Für weitere Informationen über die Vakuum-Imprägnierung, kontaktieren sie bitte Godfrey & Wing.

Warum muss man mehr als einmal imprägnieren?

Han Sim — Tue, 04 Dec 2012 19:23:00 GMT

Es gibt eine Reihe von Möglichkeiten, die eine Doppelimprägnierung erfordern.

Die Porosität ist so groß, dass das Imprägniermittel während des Wasch/Aushärteprozesses ausgewaschen wird.
Zusätzliche mechanische Bearbeitung hat neuen Leckagepfad offengelegt.

In dem oben gezeigten Beispiel gehen wir davon, dass die Porosität so gross ist, dass das Imprägniermittel während des Wasch und/oder Aushärteprozesses ausgewaschen werden kann.

Warum passiert dieses?

Die Oberflächenspannung des Wassers kann das Imprägniermittel “herausziehen” und die Viskosität des Imprägniermittels nimmt ab, wenn die Temperaturen steigen. Dieses tritt typischerweise während des Aushärteprozesses auf, wobei es dann vorkommen kann, dass das Imprägniermittel an die Oberfläche gezogen und dann abgewaschen wird.

In dem zweiten Beispiel wurde ein zusätzlicher mechanischer Bearbeitungsschritt an dem Werkstück ausgeführt, wodurch ein neuer Leckagepfad freigelegt wurde. Gemäß dem US-MIL-Standard 276A (Paragraph Re-impregnation) : Werkstücke können vor oder nach der Dichtheitsprüfung noch einmal imprägniert werden, wenn es einen Grund gibt an Qualität des Imprägnierprozesses oder Werkstückes zu zweifeln. Werkstücke, die nach einer doppelten Imprägnierung immer noch undicht sind, sollten ausgesondert werden. Eine Ausnahme gilt jedoch, wenn eine weitere mechanische Bearbeitung nach der Imprägnierung nötig ist. In einem solchen Fall könnte ein weiterer Imprägnierdurchgang vor der endgültigen Aussonderung durchgeführt/erlaubt werden.

Für weitere Informationen über die Vakuum-Imprägnierung, kontaktieren sie bitte Godfrey & Wing.

Anaerob und thermisch aushärtene Imprägniermittel

Brett Eyring — Tue, 13 Nov 2012 15:40:00 GMT

Im Bereich der Vakuum-Imprägnierung ist eine der viel diskutierten Fragen immer der Unterschied zwischen anaerob und thermisch aushärtenden Imprägniermitteln.

Es ist weithin bekannt, dass thermisch aushärtende Imprägniermittel – wie Godfrey & Wings 95-1000A und 95-1000AA – häufiger angewendet werden als anaerobe Imprägniermittel – wie die Produkte 95-1000AC und 95-1000ACP aus dem Hause Godfrey & Wing. Viele werden sagen, dass die Gründe für den verstärkten Einsatz von thermisch aushärtenden Imprägniermitteln in den Anschaffungskosten für das Imprägniermittel selber oder die Ausrüstung liegen. Andere werden das Handling und andere wiederum den Wegfall einer Vielzahl von Fehlermöglichkeiten nennen.

In der Realität liegt der Grund für die Wahl eines bestimmten Imprägniermittels jedoch beim Werkstück, welches imprägniert werden soll. Einige Teile sind eher für das eine als für das andere Verfahren geeignet. Es hat nichts mit der Qualität des Imprägniermittels zu tun, sondern etwas mit dem Material, welches imprägniert werden soll und der Größe der Pore bzw. des Leckagepfades.

Worin liegen einige der Hauptunterschiede zwischen anaerob und thermisch aushärtenden Imprägniermitteln ?

	Thermisch aushärtende Imprägniermittel	Anaerob aushärtende Imprägniermittel
Aushärtung	Sehr schnelle Aushärtung bei Erwärmung auf ca. 195°F/92°C	Aushärtung durch Abwesenheit von Luft innerhalb von 24-48 Stunden
Dichtheitsprüfung	Direkt im Anschluß an die Imprägneirung	Nach einer Wartezeit von 24-48 Stunden nach der Imprägnierung
Handling	Durchgehende Kühlung	Durchgehende Külung und Luftberieselung
Verpackung	5 gallon, 50 gallon, 250 gallon 20 Liter , 200 Liter, 1000 Liter	4-5 gallon 16-20 Liter Gebinde
Anwendungen	Gußteile (aus Aluminium, Eisen, Stahl, Zink, Magnesium)	Sintermetall-Teile (PM), elektrische Applikationen, Kabel

Sinterteile und deren Applikationen verfügen über große, durchgehende Porositäten und werden am Besten mit einem anaerob aushärtenden Imprägniermittel behandelt. Warum dieses? Das Imprägniermittel kann, nachdem es in die Werkstückstruktur hineingebracht wurde, in einem chemischen Aktivatorbad aktiviert werden, wodurch das Imprägniermittel an der Oberfläche ausgehärtet wird und hierdurch dem restlichen, eingeschlossenen Harz erlaubt über die Zeit auszuhärten. Dieses bedingt eine drastische Reduzierung der Gefahr von Harzausblühungen (Bleed out), wie man sie ansonsten bei der Verwendung von thermisch-aushärtenden Imprägniermitteln bei großen, offenen Pore erkennen kann.

Bei der Imprägnierung eines Gußstückes wird man jedoch meistens bessere Ergebnisse mit einem thermisch-aushärtendem als mit einem anaerob-aushärtendem Imprägnierharz erzielen, da der dann verwendete Imprägnierprozess besser und gründlicher ist. Dadurch das die thermisch-aushärtenden Imprägniermittel direkt und schnell aushärten, sobald eine Temperatur von 90°C /195°F erreicht wird, kann man diese direkt wieder dem Dichtheitstest zuführen, während man die anaeroben Mitteln mindestens 24 Stunden aushärten lassen muß. Auch ist ein thermisch-aushärtendes Imprägniermittel nicht so reaktiv und verfügt über eine längere Topfzeit als ein anaerobes Mittel.

Um mehr darüber zu erfahren, welches Imprägniermittel am Besten für ihre spezielle Herausforderung geeignet ist, klicken sie bitte hier oder kontaktieren sie uns.

Ausflockung: Ursachen und Verhinderung im Imprägnierprozess

Mubetcel Moorefield — Thu, 04 Oct 2012 16:27:00 GMT

In wässrigen Umgebungen werden kleine, unlösliche Partikel durch physikalische Kräfte in Lösung gehalten. Während Temperatur und Geschwindigkeit eine wichtige Rolle in Bezug auf die Stabilität der Lösung spielen, ist die elektrokinetische Kraft der größte Gegenspieler. Die meisten in Wasser gelösten Stoffe sind negativ geladen. Da sich Partikel mit gleicher Ladung abstoßen, werden es also Partikel gleicher Ladung vorziehen in Lösung zu bleiben anstatt sich zu verklumpen und sich dann abzusetzen. Gleichermaßen gilt, jede Möglichkeit, wodurch sich die Ladung der Partikel reduziert, hilft, dass sich die kleinen Partikel zu größeren Partikeln zusammenschließen und eventuell „ausflocken“.

Die Ausflockung ist eine Agglomeration von unlöslichen Partikeln in dem Medium, in dem sie gelöst sind. In diesem Artikel werden wir uns mit den drei größten Einflußfaktoren der Ausflockung in einer Imprägnieranlage beschäftigen.

Einbringung von Ionen in das Medium: Die Einbringung von Ionen in den Tank bewirkt eine Reduzierung der elektrostatischen Ladung der Partikel und begünstigt so die Verbindung untereinander. Durch den Imprägnierprozesses werden ständig Ionen durch die imprägnierten Werkstücke in das Wasser eingebracht. Werkstücke mit Rostpartikeln oder Teile, die in Kombination mit Wasser zu Rost neigen, bringen kleine Mengen an Metallionen ins Wasser ein.
Niedriger pH-Wert: Ein niedriger pH-Wert führt zu Ausflockungen der Partikel. Bei einem niedrigen pH-Wert existiert eine erhöhte Anzahl an positiv geladenen Teilchen im Medium. Diese positive Energie reduziert die Ladung der Partikeloberfläche und fördert somit die Agglomeration. Die meisten der aktuell verwendeten Imprägniermittel haben einen geringen pH-Wert. Durch jedes Werkstück, welches mit dem Imprägniermittel in Berührung gekommen ist, gelangt ein Teil des Imprägniermittels in die Waschtanks und verbleibt dort. Die Tatsache, dass die Reduzierung des pH-Wertes abhängig vom Harzgehalt im Wasser ist, bedeutet somit, dass eine hohe Menge an Imprägniermittel auch eine höhere Gefahr des Ausflockens birgt.
Bewegungsmangel: Bewegung bewirkt die nötige physikalische Kraft um die einzelnen Partikel voneinander fern zu halten und verhindert so, dass diese zu lange Zeit zu dicht beieinander verbringen und somit die Agglomeration. Wenn also keine Bewegung stattfindet, zum Beispiel während Wartungsunterbrechungen, können die Partikel größere Partikel bilden und somit dann auch ausflocken.

Um Ausflockungen zu verhindern, gilt es also oben genannte Situationen zu vermeiden. Eine Möglichkeit dieses zu tun, wäre der Austausch des verunreinigten Wassers mit Frischwasser. Weiterhin können auch Chemikalien zugesetzt werden – wenn das Wasser zu schnell wieder verdreckt und häufige Badwechsel nicht erfolgen können. Eine solche Chemikalie ist ein „Korrosionsschutzmittel, welches den pH-Wert des Wassers in einem neutralen Bereich hält und die Metallionen bindet, so dass diese nicht ausflocken können.

Für Fragen und weitere Informationen zum Thema “Ausflockungen”, kontaktieren sie uns doch bitte.

Altes gegen Neues Vakuum-Imprägnieren

Wade Fisher — Mon, 17 Sep 2012 14:28:00 GMT

Eines Morgens ging ich um 5 Uhr in der Früh mit meinem Hund und bemerkte, wie außergewöhnlich und brillant die Sterne am Himmelszelt standen. Während des Spazierganges durch die Nachbarschaft dachte ich über die Sicht des Menschen in Bezug auf die Welt nach und dass noch vor 600 Jahren die Erde eine Scheibe war, während die Entscheidungsträger – durch die Rhetorik der Neinsager beeinflusst – nichts anderes als den Status Quo akzeptierten.

Basierend hierauf grübelte ich über die Gußteilimprägnierung allgemein, die Zurückhaltung der Industrie sich zu verändern und die Rhetorik der alten Garde („Nein, keine Imprägnierung ist so – so kann es nicht sein“) nach.

Mißverstehen sie mich bitte nicht! Es ist nicht so, als wenn die Industrie keine Veränderung bräuchte oder Mehrwertdienstleister sich nicht verändern wollten. Das was die Fortschritte in der Imprägnierung verhindert, ist die Angst von der flachen Scheibe herunterzufallen – ein halbes Jahrhundert altes Weltbild, welches von den Handwerkern des vorherigen Jahrhunderts entwickelt wurde. Dieses alte Weltbild wird noch heute von unseren Wettbewerbern vertreten und veröffentlicht anstatt sich auf umfassende wissenschaftliche Daten und Ergebnisse von Wissenschaftlern und Ingenieuren des aktuellen Jahrhunderts zu verlassen.

Im Hause Godfrey & Wing arbeitet das gesamte Team aus Spezialisten und Wissenschaftlern täglich daran die Industrie selber und Sicht der Branche zu verändern: mit Daten – keinen Ängsten ; mit Prozesspräzision – nicht mit großen Batchanlagen und langen Taktzeiten; mit kleinen, High-Performance Imprägniersystemen, die die heutigen modernen Produktions-Philosophien widerspiegeln ; mit neuen Imprägniermitteln – die jede Porosität abdichten und mit erfahrenem, Praxis-erprobten Support – weltweit und rund um die Uhr verfügbar.

Mit über 10 Millionen Imprägnierzyklen und einer durchschnittlichen Abdichtrate über 99% in unseren patentierten Imprägniersystemen, fragen wir uns immer wieder, warum man eine Abdichtrate im mittleren 80%-Bereich akzeptieren soll/muss, wenn der neue Standard bei 99% liegt?

Für weitere Informationen über unser Equipment, Imprägniermittel und unsere “99%-Garantie” kontaktieren sie uns bitte.