Ustalono, że do produkcji partii, w których wykryto atropinę i/lub skopolaminę zastosowano mączkę jaglaną wyprodukowaną w Niemczech z prosa dostarczonego przez przedsiębiorcę z Austrii. Badania laboratoryjne potwierdziły zanieczyszczenie alkaloidami tropanowymi jednej partii mączki jaglanej, która została wykorzystana do produkcji kwestionowanych kaszek.

Ponadto dalsze działania pozwoliły na wykrycie źródła zanieczyszczenia mączki jaglanej. Podczas kontroli prosa będącego surowcem do produkcji mączki jaglanej znaleziono nasiona rośliny pn. bieluń (nasiona te zawierają duże ilości alkaloidów tropanowych). W związku z tym, że nasiona bielunia są tej samej wielkości jak nasiona prosa, nie ma możliwości ich odsiania w procesie przesiewania, który jest stosowany przy produkcji mączki jaglanej.

Producent mączki jaglanej wprowadził do procesu produkcyjnego etap sprawdzania prosa przy użyciu fotodetektora, pozwalającego na odseparowanie nasion bielunia. Ponadto producent zdecydował, że każda partia mączki jaglanej jest obecnie badana na zawartość alkaloidów tropanowych. Dodatkowo, w zakładzie produkcyjnym prowadzona jest wzmożona kontrola surowca przy użyciu binokularu przez przeszkolonych w tym zakresie pracowników.

The post Kaszki „Holle” – znaleziono źródło problemu appeared first on Konsultant HACCP, dokumentacja HACCP, księga HACCP Łódź, wdrażanie HACCP.

1. Holle Bio-Babybrei Hirse (z ryżem),
2. Holle Bio-Babybrei Hirse Apfel-Birne
3. Holle Bio-Babybrei 3-Korn
4. Holle Bio-Milchbrei Hirse
5. Lebenswert bio Hirse & Reis Vollkornbrei

Pełny komunikat Głównej Inspekcji Sanitarnej znajdziecie tutaj:

Ostrzeżenie publiczne dotyczące żywności:
W sprawie wykrycia obecności atropiny i skopolaminy w produktach dla niemowląt i małych dzieci marki „Holle”

The post Niebezpieczne produkty dla niemowląt appeared first on Konsultant HACCP, dokumentacja HACCP, księga HACCP Łódź, wdrażanie HACCP.

W swoich założeniach system HACCP został stworzony jako narzędzie, które pozwala podnieść standard działania przedsiębiorstwa, ze względu na ujęcie tematyki jakości zdrowotnej jako stałego i istotnego elementu jego organizacji, a także włączenie monitorowania newralgicznych punktów zagrażających bezpieczeństwu żywności dorutynowych czynności w obrębie jego działania. Warto podkreślić, że praca w ramach systemu powoduje szeroko pojęte uporządkowanie i usystematyzowanie działań w firmie oraz wpływa na ogólną poprawę nie tylko bezpieczeństwa żywności, ale także organizacji pracy (np. przez wyznaczanie osób odpowiedzialnych za prawidłowość przebiegania poszczególnych etapów wytwarzania bądź dystrybucji żywności). Warto również dodać, że system HACCP ma zastosowanie nie tylko w przypadku producentów, ale również wszelkich dystrybutorów żywności (hurtownie, sklepy itp.), gdyż każdy proces poprzedzający zakup i spożycie żywności przez konsumenta ma wpływ na bezpieczeństwo zdrowotne. Niestety często bywa, że system HACCP jest traktowa ny w kategoriach uciążliwego obowiązku, a nawet przeszkody w codziennym funkcjonowaniu.

Najczęstsze błędy, wpływające na ten stan rzeczy to m.in.:

• Przeprowadzenie analizy zagrożeń w sposób niedokładny i nierzetelny;
• Brak integracji systemu „na papierze” z rzeczywistym funkcjonowaniem przedsiębiorstwa (rozbieżność działań opisanych i faktycznie wykonywanych);
• Traktowanie systemu jako dodatkowego „elementu”, a nie „części” funkcjonowania przedsiębiorstwa;
• Źle wyznaczone krytyczne punkty kontroli;
• Brak świadomości i szkoleń personelu;
• Brak zaangażowania kierownictwa;
• Nadmierne obciążanie dokumentacją (zbyt rozbudowana forma, która np. poprzez brak funkcjonalności jest nieużyteczna i wpływa na utrudnianie realizowanych procesów)

Jeśli na wejściu do wdrażania HACCP, potraktuje się ten proces wyłącznie jako potrzebę wygenerowania wymaganych przepisami dokumentów, to szanse na płynne, równoległe oraz przynoszące korzyści współdziałanie systemu z procesami realizowanymi w firmie są niewielkie.

Po co, dlaczego?

Podczas codziennego, często mechanicznego wykonywania zadań zarówno zarządzający jak i pracownicy nie zastanawiają się nad zasadnością i sensem wykonywania wielu zadań. HACCP nakłada konieczność zadania pytania „po co wykonujemy daną czynność” i „czemu ona służy”. Pomimo, dodatkowej pracy jaką niosą ze sobą choćby regularne kontrole parametrów produkcji i wypełnianie dokumentacji, może się okazać, że praca stanie się mniej obciążająca i wnosząca rzeczywisty wkład w działalność.

Przy wdrażaniu HACCP istotną rolę odgrywa powołanie zespołu ds. HACCP. Członkowie wchodzący w jego skład powinni być otwarci na rozmowę oraz przyjmowanie wzajemnych sugestii. Dzięki utworzeniu zespołu z przedstawicieli różnych działów, a także otwartemu podejściu do procesu wdrażania oraz analizy zagrożeń można przeprowadzić konstruktywną i wartościową dyskusję, uwzględniającą uwagi z różnych punktów i poziomów struktury organizacyjnej firmy. Po gruntownej i rzetelnie przeprowadzonej analizie, z uwzględnieniem wszystkich istniejących zagrożeń należy przeprowadzić wybór środków nadzoru, przy pomocy których będziemy panować nad danym zagrożeniem, np.

• cogodzinny pomiar temperatury podczas sterylizacji, by móc utrzymać ją w założonym zakresie,
• kontrola atestów jakościowych od dostawcy pod kątem wymagań mikrobiologicznych ( Salmonella sp. ) i fizykochemicznych (wilgotność, pH), by dopuszczać do produkcji surowiec spełniający założone wymagania,
• kontrola skuteczności mycia i dezynfekcji (ocena wizualna, wymazy czystościowe),
• kontrola pozostałości środków myjących i dezynfekujących przy pomocy wskaźników pH,
• itd. Końcowym etapem jest wybór, które z analizowanych zagrożeń powinno być Krytycznym Punktem Kontrolnym (CCP), Punktem Kontrolnym (CP) bądź etapem, gdzie wystarczy stosowanie GMP/GHP w celu zminimalizowania ryzyka.

Dokonuje się tego przy pomocy liczbowej weryfikacji priorytetu zagrożeń lub na podstawie drzewka decyzyjnego (narzędzia HACCP – ich sposób zastosowania opisany jest w specjalistycznych poradnikach)

Elastyczność

Warto na tym etapie zaznaczyć, że istnieją przypadki, w których wystarczające okaże się stosowanie dobrych praktyk produkcyjnych i higienicznych, a wyznaczanie CCP (krytycznego punktu kontrolnego) za wszelką cenę jest nieuzasadnione – w niektórych przypadkach wręcz zbędne. Może mieć to zastosowanie w małych przedsiębiorstwach i przy nieskomplikowanych procesach produkcyjnych, choć nie jest to regułą.

Analiza zagrożeń wraz z wyznaczaniem krytycznych punktów kontrolnych jest działaniem bardzo indywidualnym i specyficznym dla danego procesu (np. proces pasteryzacji jest stosunkowo nieskomplikowany, ale z uwagi na temperaturę wymaganą do inaktywacji enzymów i zniszczenia drobnoustrojów, jej kontrola odbywa się zazwyczaj w ramach krytycznego punktu). Ponadto, ustalane limity krytyczne nie muszą mieć wymiaru liczbowego, ważne jest jednak by przyjęty środek nadzoru mógł utrzymać monitorowany parametr w założonym zakresie.

W preambule Rozporządzenia 852/2004, dotyczącym elastyczności w działaniach związanych z wdrożeniem i utrzymywaniem HACCP jest również informacja o tym, że dokumentacja nie powinna obciążać małych przedsiębiorstw, zatem istotne jest, by była przede wszystkim adekwatna i uzasadniona. To pracownicy tworzący dokumentację mają największy wpływ na to jak ostatecznie wygląda. Ważne by np. formularze były proste, przejrzyste, szybkie w wypełnianiu, a jednocześnie ujmowały wszystkie niezbędne z punktu widzenia bezpieczeństwa żywności informacje. Każdy parametr sprawdzany i zapisywany przez pracownika przekłada się na czas i jego nakład pracy, więc jego kontrola, a także zapis muszą być uzasadnione i potrzebne.

Niezmiernie ważne jest również to, by dokumenty w miarę zmieniających się warunków były aktualizowane. Dokumentacja nie jest tworzona raz na zawsze i musi opisywać stan rzeczywisty, a zatem ujmować również wszystkie zachodzące zmiany istotnie wpływające na bezpieczeństwo żywności, zarówno w zakresie struktury organizacyjnej, zakupów i handlu, warunków lokalowych, wyposażenia w urządzenia, parametrów procesu itd. Dokładna analiza zasadności stworzenia i stosowania danego dokumentu jest zatem kluczową kwestią w aspekcie „wygodnego” i „przydatnego” dokumentowania systemu.

Zapisy Rozporządzenia 852/2004 odnoszące się do powyższego mają zastosowanie w określonych przypadkach, jednakże elastyczność nie powinna zagrażać celom higieny żywności. Przykład idzie „z góry” Kierownictwo, mając bezpośredni wpływ na pracowników oraz wyznaczając wartości obowiązujące w firmie, kształtuje postawy oraz realizuje założenia wizji, do której zmierza. Przy braku akceptacji i przekonania Kierownictwa co do słuszności pomysłu, działania związane z HACCP są nieefektywne i w oczywisty sposób skazane na niepowodzenie. Dużym problemem w postrzeganiu zarówno systemów zarządzania jakością jak i zapewnienia bezpieczeństwa żywności jest fakt, iż bywa, że jedynym czynnikiem motywującym w kontekście ich wdrożenia jest chęć podniesienia prestiżu, bądź dostosowania się do wymagań odbiorcy, bez uwzględniania faktycznych korzyści wypływających z dobrze utrzymywanego, zrozumianego systemu.
1 Rozporządzenie (WE) nr 852/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29 kwietnia 2004 r. w sprawie higieny środków spożywczych (Dz. Urz. UE L 139 z 30.04.2004, str. 1, z późn. zm.; Dz. Urz. UE Polskie wydanie specjalne, rozdz. 13, t. 34, str. 319 z późniejszymi zmianami)

Oczywiście nie ma nic złego w zamiarze podniesienia prestiżu firmy jako głównego motywu zapoczątkowującego działania, pod warunkiem, że pod pojęciem „prestiż” mamy na myśli nie tylko posługiwanie się certyfikatem, bądź logo, ale również konkretny standard organizacji i jasno określone zasady postępowania, zmierzające ku produkowaniu bezpiecznej żywności o powtarzalnej jakości oraz dystrybuowaniu w warunkach nie stwarzających zagrożenia dla zdrowia i życia konsumenta. Tego typu ograniczenia w myśleniu o HACCP powodują dążenie do używania haseł, które niewiele za sobą niosą, a także do tworzenia dokumentacji przechowywanej w segregatorze, uzupełnianej falowo przed kontrolami i auditami, a nie mającej odbicia w rzeczywistości.
Przy tego rodzaju podejściu system może „przeszkadzać”, bo rzeczywiście nie pełni żadnej funkcji, a jedynie okresowo dezorganizuje pracę zakładu poprzez „akcje sprzątania” oraz konieczność uzupełniania zapisów, które nie mają w tym przypadku żadnej wartości. Co więcej, zachowani a takie powodują, że w przypadku sytuacji zagrożenia, bądź przyjmowania notorycznie tego samego typu reklamacji, nie ma żadnej autentycznej historii, do której można wrócić, i która pozwoliłaby na przeanalizowanie problemu np. sprawdzenia parametrów procesu w dniu produkcji problematycznej partii, wilgotności i temperatury powietrza panujących tego dnia na hali, a także informacji nt. ewentualnej wymiany części w maszynach. Tylko dzięki rzetelnie prowadzonej dokumentacji można w takim przypadku się nią wspomóc i ustalić działania korygujące oraz doskonalące, pozwalające uniknąć problemu w przyszłości.

Dojrzałość w zarządzaniu jakością W matrycy dojrzałości zarządzania jakością wg Crosby’ego (co można odnieść również do zapewnienia bezpieczeństwa żywności) istnieje 5 etapów. Pierwszy z nich to „nieświadomość”, a jego cechami charakterystycznymi są: rozwiązywanie problemów dopiero wtedy, gdy się pojawią, brak zdecydowania, błędne definiowanie problemów, mnóstwo pokrzykiwania i oskarżeń, a główny nacisk kładzie się na ocenianie jakości wyrobów i sortowanie. Tą postawę jakościową przedsiębiorstwa można podsumować pytaniem –nie wiemy dlaczego mamy problem z jakością.

Kolejne etapy to „przebudzenie” i „oświecenie” aż do „mądrości” i „pewności”, gdzie zarządzanie jakością uznawane jest za nieodzowny element systemu przedsiębiorstwa, problemy rozwiązywane są we wczesnym stadium, wszystkie funkcje są otwarte na sugestie i usprawnianie, a główne działania skupione są na zapobieganiu. Zdanie podsumowujące tę postawę jakościową brzmi – zapobieganie problemom jest naszym rutynowym działaniem i wiemy dlaczego nie mamy problemów z jakością.

Wraz z przesuwaniem się w kierunkuostatniego etapu, zmniejszają się koszty jakości jako % sprzedaży i równolegle zmniejsza się różnica w wartościach raportowanych i faktycznych. Odnosząc to do HACCP, tu także założeniem jest produkowanie bezpiecznej żywności, oparte na zapobieganiu i panowaniu, a nie wycofywaniu już niebezpiecznych produktów. W tym przypadku również koszty prewencji są nieporównywalnie niższe w stosunku do kosztu wycofania środka spożywczego z obrotu, jego utylizacji oraz przede wszystkim utraty zaufania konsumentów i kontrahentów.

Zmiany należy zacząć od siebie
Nie ulega jednak wątpliwości, że każdy z nas chce mieć pewność, że żywność, którą kupujemy jest bezpieczna i, że przy jej produkcji zachowano odpowiednią higienę procesu. Odpowiedzialność, którą ponosi producent wprowadzając środek spożywczy do obrotu jest dużo większa niż przygotowywanie posiłku w domu, choćby ze względu na skalę zjawiska, czyli liczbę osób, u których może wystąpić niekorzystny efekt zdrowotny po spożyciu
niebezpiecznego produktu. Pamiętajmy, że niebezpieczeństwo to nie polega wyłącznie na obecności zanieczyszczeń fizycznych czy zatruciach pokarmowych, które w większości przypadków kończą się wyzdrowieniem, ale również na zanieczyszczeniach chemicznych – mikotoksynami, metalami ciężkimi oraz innymi substancjami, których spożycie może nieść ze sobą działanie teratogenne, kancerogenne, embriotoksyczne itp., a ich działanie nie jest ostre i nagłe, lecz wywołane skutki mogą mieć charakter długofalowy i trudny do zdiagnozowania.

Żaden producent nie chciałby spożywać i dawać do spożycia swoim bliskim niebezpiecznej żywności pochodzącej z miejsc o niedostatecznej higienie procesu produkcyjnego. Świadomość, że produkt, który spożywamy, pochodzi z zakładu produkującego bezpieczną żywność, sprawia, że wybieramy ją chętniej. Warto więc spojrzeć na prowadzenie własnej działalności z innej perspektywy i zacząć poprawę ogólnej sytuacji sanitarno-higienicznej od „własnego podwórka”, by konsumenci mogli myśleć o firmie w taki sposób, w jaki producent chciałby myśleć o tym, kto produkuje żywność, którą on sam spożywa.
Chcę wdrożyć HACCP, ale nie wiem jak…

Producenci żywności czują się jednak często zagubieni w temacie wdrażania HACCP –nie wiedzą od czego zacząć, jak system ma wyglądać w praktyce, jakie dokumenty są potrzebne oraz jak je stworzyć. Zakres i sposób stosowania HACCP ustala Rozporządzenie (WE) nr 852/2004 parlamentu europejskiego i rady z dnia 29 kwietnia 2004 r. w sprawie higieny środków spożywczych. Nie określa ono jednak szczegółowych działań, ponieważ tak jak już
wcześniej wspomniano – HACCP to system specyficzny dla danego przedsiębiorstwa oraz przebiegających tam procesów produkcyjnych i wszystkie działania w jego obrębie są bardzo indywidualne.

a) poradniki

Istnieje dość dużo pozycji podejmujących tematykę HACCP oraz poradników dotyczących wdrożenia systemu (księgarnie, biblioteki uniwersyteckie). Do wielu z nich można uzyskać bezpłatny dostęp w Internecie, np. na stronie FAPA (Fundacja Programów Pomocy dla Rolnictwa) , Instytutu Żywności i Żywieniaoraz Głównego Inspektoratu Sanitarnego. Poradniki takie zwykle wyszczególniają etapy, wg których należy rozpocząć i kontynuować działanie. Ponadto zawierają ogólne zasady (GMP/GHP), które należy odnieść do własnej działalności, a także wskazują drogę do prawidłowego przeprowadzenia analizy zagrożeń, będącej kluczowym elementem, dającym początek HACCP. Warto się zapoznać z ich treścią i zacząć tworzenie dokumentacji na podstawie udostępnianych tam wzorów dokumentów, które należy dostosować do prowadzonych procesów.

b)firmy konsultingowe

Formą, z której coraz chętniej korzystają producenci są firmy konsultingowe. W zależności od zakresu usługi mogą one brać udział we wdrożeniu poprzez pomoc przy analizie zagrożeń, tworzeniu dokumentacji, doradztwie w kwestii dostosowania zakładu, przygotowaniu do ew. certyfikacji przez akredytowane jednostki itd. To wyjście choć wymaga nakładów finansowych, często bardzo ułatwia i przyspiesza proces wdrażania oraz stanowi dobry początek odpowiednio utrzymywanego później systemu. Przed wyborem firmy, warto jednak zorientować się, czy jest ona godna zaufania, jak długo działa na rynku oraz czy w jej skład wchodzą kompetentni, a także odpowiednio wykształceni specjaliści.
Organy nadzoru

W związku z tym, że HACCP jest systemem obligatoryjnym (wymaganym przez prawo),
organem nadzoru, kontrolującym jego wdrożenie i utrzymywanie jest Państwowa Inspekcja Sanitarna , a podstawą prawną tych działań jest Rozporządzenie (WE) nr 852/2004 oraz U
stawa z dnia 25 sierpnia 2006 r. o bezpieczeństwie żywności i żywienia (Dz.U. 2006 Nr 171 poz. 1225) , która precyzuje informacje zawarte w rozporządzeniu.

Jednocześnie w/w rozporządzenie określa, iż „System HACCP nie powinien być postrzegany jako metoda autoregulacji i nie powinien zastępować urzędowych kontroli.” Pracownicy nadzoru w Państwowej Inspekcji Sanitarnej kierując się tym zapisem nie traktują HACCP domyślnie jako pewnika, stanowiącego o bezpieczeństwie żywności, lecz jako jeden z elementów podlegających kontroli.

The post HACCP – uciążliwy obowiązek? appeared first on Konsultant HACCP, dokumentacja HACCP, księga HACCP Łódź, wdrażanie HACCP.

Ogólne zalecenia co do lokalizacji i wymagań techniczno sanitarnych znajdziesz w Codex Alimentarius, który jest międzynarodowym kodeksem żywnościowym. Odnosi się do niego  krajowe i unijne prawo żywnościowe. Przetłumaczony Codex Alimentariusz na język polski możesz pobrać tutaj:

Codex Alimentarius

Lokalizacja zakładu.

Jest to ważny czynnik, na który niestety często nie mamy wpływu. Jednakże, jeżeli jesteśmy na etapie kupowania odpowiednich gruntów pod zakład lub szukamy lokalu do wynajęcia, warto zwrócić uwagę na niektóre aspekty uwagę:

Sąsiedztwo zakładu – warto zwrócić uwagę kto jest w naszym sąsiedztwie. Swego czasu odwiedziłem dużą piekarnię, która została w jednym roku wybudowana i otwarta. W piekarni mieli problem z bardzo dużymi muchami, które codziennie prześladowały wszystkich pracowników. Źródłem owadów była znajdująca się po sąsiedzku ubojnia. Właściciel piekarni zwyczajnie nie przewidział skutków sąsiadowania z takim zakładem. Piekarni nie można było w żaden sposób zabezpieczyć, ponieważ była ona zbyt dużych rozmiarów i część ekspedycyjna właściwie była cały czas otwarta – ze względu na odbywający się załadunek i rozładunek samochodów. Zrezygnowano nawet z naświetlaczy UV, ponieważ ze względu na dużą ilość much i ich duże rozmiary, z naświetlaczy  cały czas  wydobywał się nieprzyjemny zapach spalonych much. Gdy wizytowałem zakład zdecydowano się rozwiesić wszędzie lepy na muchy. Wyobraź sobie nowiutki zakład spożywczy, w którym wszędzie porozwieszane są lepy na muchy…. Jeżeli jesteś jeszcze na etapie planowania swojej działalności, to możesz tego uniknąć.

Przy lokalizacji zakładu warto również zwrócić uwagę na drogi prowadzące do zakładu (powinny być utwardzone, żeby się nie kurzyło) oraz na gospodarkę wodno-kanalizacyjną. Do zakładu musi być doprowadzona bieżąca woda, natomiast wszelkie odprowadzenie ścieków musi być kryte, a otwory ściekowe zabezpieczone kratkami.

Zaopatrzenie w wodę, odprowadzenie ścieków, usuwanie odpadów stałych.

Żaden zakład spożywczy nie może funkcjonować bez dostępu do wody, ponieważ odgrywa ona bardzo ważną rolę: służy do mycia surowca, rąk personelu, naczyń, sprzętu, aparatury, pomieszczeń zakładu. Oprócz funkcji myjącej, często pełni również rolę surowca, który używany jest w procesie produkcji. W związku z ważną rolą jaką spełnia, woda w zakładzie musi być zdatna do picia. Wymagania jakościowe określone są w rozporządzeniach krajowych i porównywane są z wynikami analizy wody, które przeprowadzają niezależne i wyspecjalizowane laboratoria. Może wystąpić sytuacja, że wyniki nie są korzystne dla przedsiębiorcy, w takim wypadku działalność musi być przerwana do czasu uzdatnienia wody (chlorowanie, odżelazanie itd.).

Budynki w których prowadzi się działalność spożywczą, powinny posiadać sprawną kanalizację. Ścieki muszą być odprowadzane do sieci kanalizacyjnej, lub w przypadku jej braku do szczelnych zbiorników szamba. Nie należy odprowadzać ścieków do dołów chłonnych.

Odpady stałe powstające podczas działalności zakładu, powinny być wyrzucane do szczelnie zamykanych pojemników. Maksymalne ich zapełnienie to 2/3 objętości i nie powinno być przekraczane. Wszystkie odpady powinny być systematycznie usuwane z zakładu, natomiast wszystkie pojemniki myte i dezynfekowane. W zakładzie nie powinny być pozostawiane odpady z dnia poprzedniego.

Budynek zakładu, pomieszczenia.

Budynek zakładu i pomieszczenia powinny spełniać szereg warunków, które zapewnią bezpieczeństwo produkowanej żywności. Najważniejszymi wymogami są:

• zapewnienie szczuroszczelności budynku i pomieszczeń (kratki w studzienkach kanalizacyjnych i przewodach wentylacyjnych, specjalistyczne drzwi).
•  wykonanie posadzki przy użyciu materiału łatwego w myciu. Ściany powinny być łatwo zmywalne do wysokości 2 metrów.
• zapewnienie dobrej wentylacji pomieszczeń, która może być naturalna (możliwość otwarcia okna, drzwi, przewód kominowy) lub mechaniczna (klimatyzacja, okapy).

Funkcjonalność zakładu.

Układ pomieszczeń powinien zapewnić oddzielenie czynności brudnych od czystych. Dobrze zaprojektowane pomieszczenia zminimalizują ryzyko zakażeń. Na poniższym schemacie przedstawiłem czynności czyste i brudne oraz powiązane z nimi pomieszczenia.

 Przykładem funkcjonalnego zagospodarowania pomieszczeń jest usytuowanie biura i szatni blisko wejścia do zakładu. Dzięki takiemu rozwiązaniu, osoby postronne które będą chciały dostać się do tych miejsc, nie będą musiały przechodzić przez pomieszczenia czyste.

Aparatura i sprzęt.

Każdy zakład spożywczy wyposażony jest w swego rodzaju sprzęt i aparaturę. Jest ona niezbędna do prawidłowego jak i w ogóle do jakiegokolwiek przeprowadzenia procesów technologicznych. Z sanitarnego punktu widzenia, ważną rolę odgrywa tutaj rodzaj materiału z jakiego zostały one wykonane. Obecnie najpopularniejszym materiałem z jakiego wytwarzane są urządzenia i wyposażenie zakładów jest stal kwasoodporna. Spełnia ona całkowicie wymogi rozporządzenia WE) NR 1935/2004 w sprawie materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością.  Jest ona całkowicie obojętna i nie zmienia składu jak i cech żywności, która ma z tym materiałem bezpośredni kontakt. Przy zakupie urządzeń i wyposażenia warto zwrócić uwagę, czy wszystkie elementy są wykonane z „kwasówki”.  Producenci lubią oszczędnie używać tego materiału, głównie z tego względu że blacha kwasoodporna jest bardzo droga a jej cena bardzo szybko rośnie – praktycznie z miesiąca na miesiąc.

W artykule przedstawiłem tylko niektóre wymogi sanitarno-techniczne dla zakładów spożywczych. Jak na eden artykuł jest to zbyt rozległy temat. Dlatego zachęcam do zapoznania się z Codex Alimentarius, gdzie można uzyskać więcej informacji. Link do tego dokumentu podałem w treści tego artykułu.

The post Ogólne wymagania sanepidu dla zakładów. appeared first on Konsultant HACCP, dokumentacja HACCP, księga HACCP Łódź, wdrażanie HACCP.

Najważniejsze, to utrzymywać wymagany stan higieniczno-sanitarny  zakładu.  Ciężko a wręcz niemożliwe jest przygotować się do kontroli, gdy zakład jest zaniedbany. Bezwzględnie  na bieżąco należy kontrolować jego stan i w miarę wolnego czasu udoskonalać i optymalizować procedury związane z dobrymi praktykami GHP/GMP. Gdy od początku mówi się pracownikom, że mają sprzątać wybrane pomieszczenia lub umyć używany sprzęt, to z dnia na dzień robią to automatycznie. Wchodzi im to w nawyk i wiedzą, że jest to stały element ich obowiązków.

Jeżeli muszą zrobić coś okazjonalnie to jest wielki płacz i lament. Istnieje wtedy duże ryzyko, że „odbębnią” swoją prace, pozostawiając źle umyte stoły, urządzenia, regały itp. Pracownicy szybko wyczują, czy właścicielowi zależy na utrzymywaniu higieny w firmie i jeżeli zauważą, że nie zależy mu na tym obszarze działalności, to sami tym bardziej będą mieli to w nosie.

Pracodawcy często zapominają jak łatwo pracownicy są podatni na złe nawyki  i jak trudno je później wyplenić. Stąd moje ulubione powiedzenie: „Zaufanie jest bardzo dobre, ale kontrola jeszcze lepsza!”. Każdy człowiek jest inny, jedni sami będą garneli się do porządków, a inni unikali ich jak ognia. Co się dzieje gdy zatrudnimy 'czyściocha’ i 'brudasa’? 'Czyścioch’ będzie czuł się obrażany i lekceważony przez 'brudasa’, a ten drugi osaczony ciągłymi uwagami. Po miesiącu lub dwóch obaj będą sfrustrowani, a brud im będzie coraz większy. Dlatego od początku należy wprowadzać jasne zasady i wspierać postawę 'czyściocha’.

Zakres obowiązków pracowników jest jasno określony w instrukcjach GHP/GMP. Znajdują się w nich opisy „krok po kroku” jak wykonywać oraz z jaką częstotliwością czynności związane z różnymi aspektami higieniczno-sanitarnymi zakładu. Sanepid wymaga posiadania instrukcji GHP/GMP, których zbiór nazywa się Księgą Dobrych Praktyk. Należy bezwzględnie wymagać od pracowników przestrzegania zasad zawartych w takich instrukcjach  i dodatkowo systematycznego uzupełniania kart zapisów i formularzy. Są one swego rodzaju deklaracją i dowodem na to, że w danym dniu i godzinie pracownik wykonał daną czynność. Takie formularze i zapisy przechowuje się w segregatorze. Pracownicy sanepidu lubią je i dobrze jest się nimi pochwalić. Są one dowodem na to, że zasady Dobrych Praktyk są przestrzegane w Twojej firmie.

Najczęstszym błędem jest przechowywanie Formularzy i Zapisów w pomieszczeniu biurowym, gdzie nie mają do nich dostępu pracownicy. Niestety często są one w całości uzupełniane na koniec miesiąca, przez pracownika siedzącego na co dzień w biurze. Podczas kontroli można to bardzo łatwo wykryć, ponieważ pracownik sanepidu pyta się pracowników z jakimi zapisami mają na co dzień do czynienia. Najczęściej taki pracownik nie ma zielonego pojęcia o istnieniu żadnych formularzy i kart zapisów. W takiej sytuacji dla pracownika sanepidu jest jasne, że system nie działa w takiej firmie prawidłowo.

Pomieszczenia sanitarne takie jak toalety, natryski czy szatnie również są często oglądane przez urzędnika. W żadnym wypadku nie należy o nich zapominać. Powinny one być tak samo często myte, czyszczone i dezynfekowane jak pomieszczenia produkcyjne. Jest to ważne z punktu wiedzenia zapobiegania zakażeń wtórnych. Pracownicy powinni dbać o porządek w szatni. Żadne ubrania nie powinny leżeć na wierzchu, wszystkie powinny znajdować się w szafkach powieszone na wieszaku.

Prawidłowo wyposażone stanowisko do mycia rąk powinno zawierać:

• instrukcję do mycia rąk;
• bakteriobójcze mydło w płynie;
• dystrybutor ręczników jednorazowych;
• szczoteczkę do paznokci;
• kosz na śmieci, otwierany bez użycia rąk.

W żadnym wypadku nie stosuj mydła w kostce. W zakładzie wszyscy pracownicy korzystają z takiego mydełka, jedni bardziej dbają o higienę, a drudzy mniej. Ci mniej zatroskani o higienę, niedokładnie myjąc ręce, pozostawiają mnóstwo zarazków na mydlanej kostce, w której bakterie się rozwijają. Gdy urzędnik zobaczy taką kostkę mydła, to nie będzie miał wesołej miny.

 Jak często należy myć ręce? Po przyjściu do pracy, po przerwie na jedzenie, po zakończeniu danego etapu pracy, po kontakcie z pieniędzmi, telefonem komórkowym, po dotknięciu twarzy lub włosów, po wizycie w toalecie.

Urzędnicy Sanepidu często wymagają zawieszenia instrukcji mycia rąk. Nie doszukuj się głębszego sensu wiszenia takiej instrukcji, po prostu zrób to.  W razie kontroli Sanepidu, będziesz miał czyste sumienie. Dodatkowo urzędnicy często proszą pracownika o zaprezentowanie techniki mycia rąk. Taka osoba często stresuje się i nie jest w stanie dobrze  zaprezentować tej techniki. Gdy pracownik będzie miał przed sobą instrukcję mycia i dezynfekcji rąl, to będzie spokojniejszy i idealnie wykona każdy etap mycia rąk.

Pamiętaj o dobrych nawykach i pilnuj, żeby Twoi pracownicy przykładali dużą wagę do higieny. Pozwoli to im nie zaliczyć wpadki podczas obecności pracownika sanepidu. Oto najczęstsze mankamenty, na których są przyłapywani pracownicy:

• próbowanie potraw palcem;
• ponowne wykorzystanie brudnych naczyń do innego celu;
• stawianie surowców lub innych artykułów żywnościowy na podłodze;
• podnoszenie kawałków żywności z podłogi i ponowne ich umieszczanie w potrawie.

Na koniec każdej kontroli urzędnik sporządza protokół, w którym zapisuje wszystkie uwagi i spostrzeżenia. Oprócz samego protokołu powinien on wyjaśnić wszelkie nieprawidłowości oraz  na czym one polegają. Dodatkowo do protokołu przeprowadzonej kontroli powinien być załączony dokument z punktową oceną stanu higieniczno-sanitarnego zakładu.

Pamiętaj, że pracownik sanepidu nie jest stworzony tylko do karania i nakładania dodatkowych obowiązków na przedsiębiorcy. Jest on również po to, żeby dawać wskazówki w razie jakichkolwiek wątpliwości. Dlatego zadawaj pytania z obszarów, które sprawiają że masz wątpliwości.

The post Jak przygotować się do kontroli Sanepidu? appeared first on Konsultant HACCP, dokumentacja HACCP, księga HACCP Łódź, wdrażanie HACCP.