Depois de serem testados nos Estados Unidos em relação à resistência a granizo, tráfego de pessoas, incêndio e carga de vento, dez sistemas de cobertura da Medabil foram atestados com os mais altos padrões nacionais e internacionais de qualidade por apresentarem menor risco de sinistros. Na prática, estes sistemas certificados proporcionam aos clientes do Grupo Medabil benefícios na contratação de seguro com a FM Global.

Para a empresa, a conquista desta certificação reflete sua busca contínua em oferecer produtos cada vez mais confiáveis que atendam às necessidades e exigências do mercado brasileiro e também das obras que a empresa executa em diversos países. A partir de agora, todos os sistemas para vedação de coberturas e fechamentos laterais e os complementos e coberturas com telhas zipadas contam com esta importante certificação, que passa a ser um diferencial do Grupo Medabil.

Para mais informações contate nossa assessoria de imprensa:

CL-A COMUNICAÇÕES

Paulo Damião / paulo.damiao@cl-a.com / (11) 3082-3977 – ramal 27 / 7602-5902

Larissa Michelam larissa.michelam@cl-a.com / (11) 3082-3977 – ramal 31 / 91837786

-- O artigo Medabil obtém Certificação FM Approvals foi postado originalmente no site Medabil - Estruturas Metálicas

Para dar sustentabilidade ao seu crescimento, a Medabil busca jovens recém-formados em sua graduação que, após treinamentos, passam a ocupar posições estratégicas dentro da organização. A intenção é, por meio da seleção destes jovens, desenvolver de forma planejada suas qualidades técnicas e humanas, para que se tornem importantes figuras no futuro da organização.

O Programa Trainee funciona como uma das ferramentas para o desenvolvimento profissional, com um plano de carreira claramente definido. Através de orientações de profissionais experientes, qualificados e comprometidos com o programa, o trainee é estimulado a desenvolver todo o seu potencial, tornando-se um profissional capaz de lidar com as mais diversas e complexas situações da organização.

O processo seletivo ocorre entre novembro e dezembro de 2009 e a duração do programa é de 10 meses. São requisitos para participação no Programa: formação nos cursos de Administração de Empresas, Engenharia Civil, Engenharia Mecânica ou Engenharia da Produção. Ter se formado entre dezembro de 2007 a dezembro de 2009; conhecimento dos idiomas inglês e/ou espanhol; habilidade para liderar pessoas; pró-atividade; flexibilidade para mudanças de cidade, estado e/ou país e domínio de informática.

As inscrições estarão abertas até 31 de outubro.

Maiores informações podem ser obtidas pelos interessados através dos fones (54) 3273 4099 – www.medabil.com.br

-- O artigo Programa Trainee Medabil 2010 foi postado originalmente no site Medabil - Estruturas Metálicas

A nova instalação terá cerca de 20 mil m² de área construída e receberá 700 toneladas de estruturas produzidas pela Medabil. Os destaques ficam ao encargo do sistema de isolamento termo-acústico, iluminação e ventilação natural, que propiciam a redução no consumo de energia elétrica, contribuindo para o meio-ambiente e proporcionando maior conforto aos colaboradores e atendendo as exigências do “Green Building Council Brasil”.

-- O artigo Nova unidade fabril da Keko utiliza Estruturas da Medabil foi postado originalmente no site Medabil - Estruturas Metálicas

O que vou fazer aqui neste painel é simplesmente dar um testemunho vivenciado da aplicação de estruturas metálicas em edifícios de andares múltiplos. Não vou mostrar nenhuma novidade, nem fazer demonstração do que se realiza nesse sentido nos Estados Unidos, Europa ou outros lugares do mundo.

Muito pelo contrário, vou lhes contar algo que aconteceu no nosso ramo, em São Paulo, há 45 anos (1954). Algo que demonstra que, havendo aço estrutural em quantidade e a preço razoável, a construção metálica para edifícios de andares múltiplos é absolutamente possível entre nós, e que a capacidade de adaptação tecnológica, improvisação e garra do brasileiro são notáveis.

Não querendo ser saudosista, nem ser daqueles que vivem dizendo: “No meu tempo era assim, etc.”, desejo apenas demonstrar que se hoje se fala tanto no evento estruturas metálicas na construção civil de edifícios de andares, há 1/2 século já se fazia e se demonstrava as possibilidades da estrutura metálica no setor.

Vou falar sobre o primeiro prédio com estruturas metálicas de 16 andares, totalmente projetado, fabricado, montado e comercializado por brasileiros: a “Garagem América”. Se houver tempo, falarei de outros, nas mesmas condições, realizados entre 40 e 45 anos atrás. Pois bem, vamos aos fatos: um pouco de história e um pouco de técnica. Por se tratar de fatos “históricos”, deverei citar alguns nomes, para o que, creio, terei a permissão.

Em 1954, um empresário paulista, Dr. Francisco Cintra Gordinho, preocupado com o problema de estacionamento que surgia em São Paulo com o desenvolvimento da indústria automobilística, e não existindo na época nenhum edifício para estacionamento em toda a cidade (talvez em todo o Brasil), resolveu adquirir um terreno no centro para tentar esse tipo de empreendimento.

O terreno escolhido era uma barroca, nos fundos do edifício da Faculdade de Direito do Largo São Francisco, no trecho entre a Ladeira Riachuelo e o local onde hoje termina a Avenida 23 de Maio, próximo à Praça da Bandeira. 0 terreno era irregular em planta e em corte. Esse detalhe é importante para ressaltar a importância do que vamos mostrar.

O terreno tinha uma faixa de 13 m de largura, apertado entre um edifício de escritórios com 14 andares e um conjunto de casas velhas, avançando cerca de 18 m em plano, a 3 m abaixo da Rua Riachuelo, e daí abrindo em leque, irregular, avançando cerca de mais de 25 a 30 m descendo em desnível de mais de 18 m em direção a atual Avenida 23 de Maio, com frente de aproximadamente 25 m.

Apesar de topografia ruim, o que provavelmente correspondeu ao preço bom, tinha a vantagem de saída para duas ruas, e ao fato de que, abrindo em leque permitiria acessos em rampas, solução julgada na época mais econômica do que com elevadores para carros.

Como de praxe, o prédio foi previsto totalmente em concreto armado. No entanto, surgiram dois fatores que dificultaram essa realização na forma convencional.

As colunas no primeiro pavimento atingiriam dimensões tais que deixariam, no trecho da rua Riachuelo, uma largura livre, pouco maior que 9 m, insuficiente para o estacionamento de dois carros frente a frente, dificultando a entrada e saída.

O segundo fator era o de segurança. A fim de que se pudesse erguer o edifício, seria necessário escavar-se até o nível de 18 m abaixo da rua Riachuelo, para então se fazer as sapatas de fundação.

Esse movimento de terra poria em perigo o prédio existente ao lado, com risco de desabamento.A construção de muro de arrimo e escoramentos era altamente antieconômica.

Para a construção, cujo projeto era de autoria do arquiteto Rino Levi, foi contratada a empresa Cavalcanti Junqueira S.A., com projeto de fundação da empresa Engenharia de Fundações S.A. e com projeto de concreto do Professor Ruy Leme.

Considerados os problemas de fundações com as dificuldades citadas, em vista das características do terreno, foi aventada, pela primeira vez no Brasil, a solução de fundações em estacas metálicas.

Os engenheiros da Engenharia de Fundações S.A., Lauro Rios e Professor Victor Mello, nomes sobejamente conhecidos, imaginaram a solução de 2 perfis 1 soldados pelas abas, formando um caixão. Isso, há 45 anos, era absoluta novidade e se constituiu num desafio.

Hoje a solução é adotada de forma normal na maioria dos casos de estaqueamento metálico. As obras do metrô de São Paulo e do Rio adotaram a solução, a qual passou a ser conhecida na época como solução “Paulista”.

Para a obtenção das estacas, foi procurada a Companhia Siderúrgica Nacional, única produtora desses laminados.
O aço desses perfis, no entanto, deveria resistir à corrosão, pois ficariam, pelo menos do lado externo do edifício, em contato direto com a terra.

Na época, não se falava no Brasil em aço Corten ou outro similar. A CSN, interessada no assunto, forneceu os perfis em liga especial com alto teor de cobre, o que sem dúvida se constituía num grande retardador da corrosão.

Nessa ocasião, a CSN acabara de terminar sua primeira expansão e contava dentro de sua organização com uma fábrica de estruturas metálicas, a qual tinha sido adquirida da United States Steel em condições muito vantajosas, tendo sido utilizada na fabricação dos próprios edifícios industriais da expansão da Usina em Volta Redonda.

Sem dúvida, a mais bem montada e mais bem equipada fábrica de estruturas metálicas do país, pronta para enfrentar o mercado externo e utilizar os perfis Iaminados da CSN, de maiores bitolas, que até então não tinham quase nenhum mercado.

Era a oportunidade para a FEM se lançar para fora dos limites da Usina. A Gerência de Vendas da CSN, na pessoa do então Cel. Santiago, além de vender as estacas referidas, convenceu o proprietário da Garagem a fazer todo o prédio em aço.

Para isso foi consultado e depois contratado o Dr. Paulo Fragoso, autor do projeto estrutural metálico do prédio que iria surgir. Com todo o entusiasmo, a FEM iniciou a fabricação, sob o comando do seu então chefe, Eng. Heitor Lopes Correia. Mais de uma centena de desenhos foram executados por desenhistas formados aqui, sob orientação do então chefe da Sala de Desenhos, Roosevelt Carvalho, ex-Secretário Executivo da ABCEM.

-- O artigo Primeiro Edifício em Estrutura Metálica do Brasil foi postado originalmente no site Medabil - Estruturas Metálicas

Produção do Ferro
1720 – Obtenção de ferro por fundição com coque e início da produção de ferro de primeira fusão em grandes massas.
1784 – Aperfeiçoamento dos fornos para converter ferro de primeira fusão em ferro forjável.
1864 – Introdução do forno Siemens-Martin para produção de aço.

Conformação do ferro
Meados do Séc.XVIII – Laminação de chapas de ferro.
1830 – Laminação dos primeiros trilhos de trem.
1854 – Laminação dos primeiros perfis I, sendo feita a primeira normalização de um material utilizado na construção civil.

Utilização do ferro
1779 – Primeira obra importante de ferro – ponte sobre o Severn em Coalbrookdale – na Inglaterra, projetada por Abraham Darby, com 30m.
Começo do Séc.XIX – Utilização de cabos em pontes.
1801 – Primeiro edifício industrial em ferro, em Manchester.
1850 – Alcançou-se 300m de vão com ponte a cabo.
1851 – Início da utilização do ferro em grandes coberturas (naves); Palácio de Cristal em Londres, projetado por Joseph Paxton.
1852 – Estações ferroviárias de Paddington (Londres).
1853 – Mercado Central do Halles (Paris).
1855 – Primeira ponte de grande vão com vigas.
1862 – Estações ferroviárias do Norte (Paris)
1866 – Construção de uma cobertura em Londres com 78m de vão.
1868 a 1874 – Ponte em aço sobre o Rio Mississipi em St. Louis, projetada por Eads, com 3 arcos treliçados, tendo o maior deles 159m de vão.
1875 – Palácio de Cristal (Petrópolis).
1879 – Edifício Leiter I, construído pela “Escola de Chicago”.
1883 – Ponte de Brooklyn (New York), pensil com 487m de vão.
1890 – Ponte sobre o “Firth of Forth” (Escócia) em balanço duplo treliçado, com vão central de521m.
1894 – Edifício Reliance construído pela “Escola de Chicago”.
1901 – Estação da Luz (São Paulo); Mercado do Ver-0-Peso (Belém); Estação Ferroviária de Bananal (Bananal).
1910 – Teatro José de Alencar (Fortaleza).
1910 a 1913 – Viaduto Santa Efigênia, construído com estrutura belga, com 225m de comprimento, vencidos por três arcos.
Na década de 30 – Edifício Chrysler e o Empire State (110 andares), ambos em Nova York.
Como se pode notar pelas datas acima, o emprego do ferro a princípio estava restrito a pontes, porém, mais tarde, com o advento da revolução industrial, começou-se a generalizar o uso do aço, exceto para residências.
A utilização do ferro foi um fator importante no distanciamento entre os engenheiros e os arquitetos da época, pois a construção com arquitetura classicista era muito conservadora em relação à explosão da revolução industrial.
A comparação das palavras hábito e habitação é uma boa ilustração do conservadorismo que sempre reinou na construção.
Um dos maiores auxílios que o ferro recebeu no final do Séc.XIX para se estabelecer, inclusive em residências, foi o encarecimento da matéria-prima e da mão-de-obra para estruturas de madeira e o estabelecimento de normas contra incêndios mais rígidas, sem falar na possibilidade de melhor aproveitamento dos espaços com maiores vãos.

A Escola de Chicago
Chicago, depois da quase completa destruição pelo incêndio de 1871, teve um período de auge na construção, principalmente com a chegada das estradas de ferro, que transformaram a cidade num dos maiores mercados do mundo para o trigo, alimentação, máquinas e ferramentas.
Para suprir tão grande e rápido crescimento da cidade, a única maneira de satisfazer as exigências do mercado era a verticalização com estrutura metálica, tanto pela resistência ao fogo, como pela maior resistência estrutural e pelo maior aproveitamento dos espaços com grandes vãos.
Em 1895, o novo método já era corrente em todos os Estados Unidos, a exemplo de Chicago, o que foi ainda mais facilitado com a invenção do elevador por E.G. Otis.

A Escola Europeia: França, Bélgica e Suíça
A França sempre esteve junto com a Inglaterra nos avanços do uso do ferro e do aço, principalmente no aspecto relativo a pontes, onde se destacou Gustave Eiffel. Depois de uma série de exposições universais de tecnologia em Paris, o ferro passou a ter um papel muito importante. A Torre Eiffel, que foi um símbolo criado para a exposição de 1889, apesar da grande polêmica que causou, abriu caminho para outras obras, inclusive algumas grandes e discutíveis como um arco tri-articulado de 110m de vão na Galeria das Máquinas em Paris.
Com a Primeira Grande Guerra, a Europa mergulhou num mar de retrocessos e conservadorismos, dificultando o uso do aço e facilitando o desenvolvimento dos conceitos de uso de concreto armado, sendo Perret e Garnier dois de seus precursores. Mesmo com este retrocesso, ainda foi possível, graças a Le Corbusier, manter a estrutura metálica viva e competitiva na Europa.

A Indústria Siderúrgica no Brasil
Somente após a 2ª Guerra Mundial com a construção da Usina de Volta Redonda, no Rio de Janeiro, a Indústria Siderúrgica implantou-se de fato no Brasil. Datam das décadas de 50/60 alguns bons exemplos de obras em estrutura de aço no Brasil, tais como o Edifício Avenida Central no Rio de Janeiro, com 34 andares, e o Viaduto Rodoviário sobre a BR-116, em Volta Redonda.

Obras atuais construídas no Estado de São Paulo que merecem destaque são a Estação do Largo 13 de Maio, da FEPASA, as pontes vicinais construídas pelo Governo Estadual, as construções padronizadas de interesse social (creches, por uso comercial ou habitacional), construídos não só na Capital, como também no interior, além, é claro, de inúmeras obras industriais.

-- O artigo Histórico da Estrutura Metálica foi postado originalmente no site Medabil - Estruturas Metálicas

Nas últimas décadas, observamos uma revolução na construção civil industrial, com a pesquisa de novos materiais e desenvolvimento de novos sistemas construtivos.

A crescente necessidade de edificações com grandes áreas acabou por abolir as construções convencionais maciças, levando as estruturas com grandes vãos livres entre apoios e telhados quase planos com grandes panos de água. As estruturas ficaram mais esbeltas e foi necessária a aplicação de produtos resistentes e muito leves para cobrir todas estas áreas. As telhas de aço representam para estas estruturas uma excelente solução construtiva.
Denominaremos telha de aço a chapa obtida por laminação a frio nas Usinas Siderúrgicas e conformada em perfiladeiras, obtendo-se deste processo na seção transversal um perfil, que pode ser uma senóide (telha ondulada) ou uma seqüência de trapézios (telha trapezoidal) ou outros perfis que abordaremos neste artigo.

O aço é um composto de ferro com baixos teores de carbono ligado a outros elementos, dependendo de sua aplicação. O Ferro Fundido é conhecido pela humanidade desde 1770 AC. Os Hititas descobriram o Minério de Ferro em pequenas pedras aflorando da terra. Eles aqueciam a mistura (Minério de Ferro e Carvão) em um buraco no solo e obtinham uma massa pastosa que era depois batida para remover a escória. O que restava da massa de Ferro era depois forjada para fabricação de utensílios e pontas de lança.

O Ferro Fundido é frágil, principalmente devido à presença de carbono, fósforo, enxofre e outros elementos em sua composição. A redução dos teores de carbono na composição do Ferro-Gusa começa a ser conhecida a partir do Século XV. Mas é na segunda metade do Século XIX que o inglês Bessemer desenvolve a produção industrial de aço pelo refino do Ferro-Gusa, através do sopro de uma corrente de ar que atravessa o banho de Ferro-Gusa fundido, convertendo-o em aço líquido. Está criado o Conversor Bessemer, que será aperfeiçoado nos modernos conversores que conhecemos atualmente.

A Siderurgia contemporânea se desenvolve a partir dos anos 60 do século XX, com a criação de gigantescas usinas integradas, produzindo aço a partir do minério de ferro. Portanto, o aço, sendo uma liga de Ferro, em contato com os elementos da atmosfera, principalmente o vapor de água, reage no processo de oxidação, formando óxido de ferro ou “ferrugem”. O processo de corrosão nas chapas de aço se inicia rapidamente com a umidade do meio ambiente. O óxido de ferro é bastante frágil e se descola da superfície do aço expondo novas camadas de metal rico em ferro, chegando a perfurar a chapa numa fase avançada.

Aço Revestido

Houve a necessidade de se criar mecanismos para evitar a corrosão das chapas. Dois processos podem ser aplicados para se proteger o aço: no primeiro, chamado de proteção catódica, é utilizado um metal mais reativo que o aço, que se consome lentamente, protegendo a chapa; e o outro é a proteção por barreira mecânica, em que películas aplicadas sobre a superfície do aço dificultam o contato desta com o meio, prolongando sua vida útil e preservando suas características mecânicas.

O tempo de proteção dado por um revestimento depende do tipo (natureza química), das forças de coesão e adesão, da sua espessura e da permeabilidade à passagem do vapor de água através da película. Influenciará também, neste tempo, o mecanismo de proteção. Assim, se a proteção é somente por barreira, tão logo o eletrólito chegue à superfície metálica, iniciará o processo corrosivo. Além da proteção por barreira citada, tratamentos químicos são realizados nas chapas para aumentar sua resistência e aderência dos revestimentos.

A imersão da chapa de aço em banho de zinco fundido é o processo adotado para revestir o aço e criar a barreira contra a corrosão. O processo de zincagem da chapa é popularmente chamado de galvanização “a fogo”. Existem outros processos de revestimento das chapas chamado de galvanização eletrolítica ou eletrozincagem, onde a deposição é realizada por processo eletro-químico, que resulta em uma proteção mais leve e não é indicada para a produção de telhas (indústria automobilística e eletrodomésticos).

O zinco possui excelente afinidade química com o aço e tem características especiais. É um metal reativo e se oxida rapidamente na presença do vapor de água presente na atmosfera. Porém, o Zinco, ao contrário do aço, se oxida criando sua própria proteção contra a corrosão. O produto da oxidação do zinco é um carbonato duro, impermeável e aderente que se fixa fortemente na superfície, evitando que outras camadas se exponham, prolongando a proteção da telha. Esta reação química, resumida acima, também ocorre nas bordas das chapas e nos eventuais furos, descontinuidades ou arranhões que possam ocorrer na chapa de aço revestida (migração). Este mecanismo é conhecido como proteção catódica ou de “sacrifício do zinco”.

Existem situações que podem inibir a proteção do zinco na chapa e isto é fácil de ser verificado, pois rapidamente surge a corrosão branca do zinco. A estocagem incorreta ou manuseio sob chuva são duas condições que favorecem o aparecimento da corrosão branca. A água retida entre as chapas zincadas por períodos prolongados não gera o carbonato de zinco (bom) e o processo de corrosão uma vez iniciado não será mais interrompido. Coberturas com baixíssimo caimento, onde há empoçamento de água ou com grandes sobreposições sem utilização de fita de vedação, favorecem o aparecimento da corrosão branca. Isto não quer dizer que não possam existir coberturas com baixos caimentos, mas há a necessidade de cuidados especiais na montagem, inspeções periódicas e evitar grande trafego de pessoal de manutenção, para não causar danos nas telhas, provocando deformações permanentes que possam causar empoçamento de água.

A proteção que o Zinco oferece ao aço é proporcional à quantidade aplicada sobre a chapa, utiliza-se normalmente o Z-275, com 275 gramas de massa de zinco por metro quadrado, total das duas faces da chapa, padrão estipulado pelas Normas Brasileiras de Telhas de Aço ABNT NBR 14513 e 14514. Quando o aço, além de revestido com zinco, receber um tratamento com outro revestimento orgânico por sistema de pré-pintura, a massa de zinco aplicada poderá ser da ordem de 125g/m2.

Há alguns anos, desenvolveu-se outro revestimento metálico no qual a proteção ao aço ocorre efetivamente por barreira mecânica, uma vez que é empregado o alumínio, um metal menos reagente que o aço. O alumínio é um metal não ferroso, conhecido por sua boa resistência à oxidação, mas com custo elevado devido ao gasto energético necessário para sua produção.

Pesquisadores procuraram aliar as vantagens do zinco com as qualidades do alumínio e desenvolveram uma liga destes dois metais e pequenos teores de Silício, criando o revestimento comercialmente conhecido como Aluzinco, Zincalume ou Galvalume. Este revestimento, por possuir teores da ordem de 55% de alumínio, oferece excelente resistência à oxidação, principalmente em ambientes industriais agressivos. Em contrapartida, não deve ser usado em áreas onde há confinamento de animais ou depósito de fertilizantes de origem animal, pois são atacados pelos gases provenientes dos dejetos. Usualmente, emprega-se um revestimento Al+Zn com 150 g/m2, na soma de ambas as faces da chapa. Este revestimento é mais uniforme que o zincado simples e tem um aspecto visual melhorado pela presença do alumínio, porém seu custo é maior se comparado ao aço zincado Grau B.

Existem alguns estudiosos que alegam que a redução da quantidade de zinco no revestimento da liga de Al + Zn diminui a capacidade de proteção catódica, e na ocorrência de uma descontinuidade ou arranhões e bordas de chapas deixam de ficar protegidos, uma vez que o alumínio presente não agirá nestas regiões. Da mesma forma, discute-se a maior rigidez do alumínio e a conseqüente possibilidade de surgirem fissuras no revestimento quando a chapa é perfilada.

Atualmente, este produto tem tido grande penetração no mercado brasileiro de telhas. Mas sabe-se que fabricantes na Europa e Estados Unidos estão optando em não utilizá-lo regularmente, principalmente quando o material for pré-pintado, pois a relação entre o custo e a durabilidade não é mais vantajosa do que a oferecida pela chapa zincada tradicional.

Aço Pintado

Os processos evoluíram e houve a necessidade de se proteger ainda mais as chapas de aço para fabricação de telhas e prolongar sua vida útil, utilizá-la em ambientes com presença de agentes corrosivos severos, na orla marítima, além de melhorias no aspecto estético, trabalhando-se com cores nos revestimentos de fachadas e coberturas.
Foram desenvolvidos, à partir dos anos 40, diversos processo de pintura de chapas: pintura líquida, pintura a pó e pré-pintura (ou coil-coating).

O tratamento da superfície adotado na preparação de chapa metálica (zincada ou liga de alumínio + Zinco) para a pintura e os pigmentos utilizados são fatores decisivo para o resultado final da pintura, sua durabilidade e estabilidade da cor. Nem sempre estes fatores são levados em conta pelos fabricantes de telhas pintadas.

Voltemos aos processos:

Pintura Líquida – É um processo de pós-pintura, ou seja, as telhas já perfiladas são pintadas individualmente. A tinta pode ser aplicada por pistola, ocorrendo grande perda de material, a camada de revestimento é irregular, a película é pouco flexível trincando facilmente.

No processo pode ocorrer bolhas de ar nos interstícios da camada e porosidades indesejáveis. O pigmento utilizado normalmente é o poliéster (mono-camada).

Pintura a Pó – Este processo de pós-pintura ainda é largamente utilizado no Brasil e constitui-se de sistema de eletrodeposição de pigmentos a pó nas versões epóxi, poliéster e híbrido, isentos de fase líquida. O pigmento adere na superfície da telha por eletrodeposição e, após a aplicação, a telha é submetida ao aquecimento para cura das partículas de pó, que se fundem formando uma película plástica com espessuras que variam de 60 a 80 mícrons. Aconselha-se que seja realizado um pré tratamento de superfície onde as telhas recebam uma camada de fosfato de zinco para uma melhor proteção anti-corrosiva e melhor ancoragem da pintura. No processo de cura, os grãos se fundem, podendo ocorrer vazios nestes interstícios, que geram pontos de corrosão (a película de pintura empola), não há controle na espessura da camada e os pigmentos utilizados não possuem resistência aos raios UV. A calcinação do revestimento se dá irregularmente e é comum surgirem faixas de tonalidades diferentes numa fachada revestida com telhas pintadas por este processo. Existem linhas de pintura onde a telha é perfurada nas extremidades para ser fixada no equipamento, causando ali um ponto de possível corrosão. Vale lembrar que nem sempre o processo é controlado e é comum o uso de pigmentos de origem indeterminada ou com prazo de validade vencido.

Pré-Pintura – Também chamado de coil-coating. Este é o processo mais indicado para a fabricação de telhas e é realizado
quando o aço ainda se encontra sob a forma de bobina, permitindo um rigoroso controle de camada de tinta e uniformidade de aplicação, impossíveis de serem obtidos nos outros processos. O grande diferencial foi a descoberta de resinas extremamente flexíveis, não somente no sentido físico, uma vez que o aço pré-pintado pode ser conformado sem que ocorram trincas, mas principalmente pela diversidade de produtos existentes, possibilitando atender quase todas as exigências da construção civil.

A bobina é colocada em uma linha de pré-pintura com mais de 120 m de comprimento, onde todo o processo é controlado automaticamente. Após a limpeza com detergentes alcalinos, a chapa é tratada quimicamente para garantir a aderência da pintura. Nestas linhas, a chapa pode ser tratada em todos os seus pontos e de maneira uniforme, o que nem sempre acontece quando isto é feito em peças já perfiladas. Em seguida, a chapa recebe a primeira camada de pintura, normalmente um primer epóxi anticorrosivo. Após a cura, a chapa recebe as camadas de pintura, na espessura e cor desejadas.

Existem no mercado uma infinidade de revestimentos, desde simples poliéster até tintas a base de fluoreto de polivinil, que são usadas para necessidades específicas de acordo com o ambiente onde as telhas serão instaladas.
Outra vantagem deste processo é a manutenção da cor uniforme por toda a superfície do edifício. A pré-pintura, face as suas qualidades, tornou-se um padrão em todo o mundo para o revestimento de chapas de aço destinadas à construção civil. A pré-pintura permitiu o desenvolvimento de projetos industriais com fachadas arrojadas e com rigoroso planejamento arquitetônico de composição de cores.

-- O artigo O Aço e os Sistemas de Coberturas foi postado originalmente no site Medabil - Estruturas Metálicas

A segurança estrutural, em situação de incêndio, é verificada quando o valor de cálculo do esforço resistente de cada um dos elementos da estrutura é maior ou igual ao valor de cálculo dos respectivos esforços solicitantes. No domínio das temperaturas, essa verificação significa que a temperatura crítica do elemento estrutural deve ser superior ou igual à temperatura atuante. As atuais normas brasileiras NBR 14323:1999 – “Dimensionamento de estruturas de aço de edifícios em situação de incêndio – Procedimento” e NBR 14432:2000 – “Exigência de resistência ao fogo de elementos construtivos de edificações – Procedimento”, ambas em revisão, fornecem informações que possibilitam verificar a segurança estrutural nessa condição excepcional de ações. São apresentados métodos simplificados e recomendações para o emprego de métodos avançados de análise térmica e estrutural. Os métodos simplificados não são, economicamente, apropriados às estruturas externas às edificações, para os quais a NBR 14323:1999 recomenda, sem detalhar, um procedimento proposto pelas normas europeias EUROCODE 1 e 3.

Nesse trabalho, será apresentada uma ferramenta computacional (EXTEELFIRE 2.0) desenvolvida pelos autores, com base nos procedimentos recomendados pela EUROCODE, que possibilita determinar a temperatura atuante em elementos de aço externos a edifícios em situação de incêndio. A temperatura pode ser determinada a partir de características geométricas do compartimento em chamas, tais como: altura, largura, profundidade, dimensões das janelas, valor de cálculo da carga de incêndio, posição e dimensões básicas das estruturas externas. Também fazem parte desse trabalho sugestões para a futura revisão da NBR 14432.

-- O artigo Engenharia Civil: Estrutura em Aço foi postado originalmente no site Medabil - Estruturas Metálicas

Num momento de crise como o que vivemos, os galpões estruturais, pré-fabricados, infláveis e modulares encontram aplicações diferenciadas? Este é o tema central desta reportagem especial da revista Logweb.

Neste sentido, Alexandre Dias, diretor da Alumitex (Fone: 0800 771.8533) – que fabrica, loca e vende galpões estruturais – diz que sim, pois, em períodos de crise, se torna necessário o armazenamento de produtos acabados e matérias-primas, pois muitas empresas não podem reduzir drasticamente o seu ritmo de produção, considerando que as vendas diminuem e a necessidade de estocagem aumenta.

Por sua vez, Luiz Carlos de Souza Pastore, da divisão comercial da Fix Implementos Rodoviários (Fone: 11 3318.3199), que fornece galpões industriais, lonas para sider e para carga seca (Vinitruck), diz que, em tempos de crise, podemos destacar o não pagamento de impostos, já que este tipo de estrutura não é considerado como área construída, “sem nos esquecermos da rapidez na execução/instalação, pois uma estrutura de até 1.000 m2 pode ser montada em até três dias”, afirma. Ele também lembra que por serem fruto de uma tecnologia sofisticada, as estruturas de membrana tensionadas normalmente possuem custos elevados em relação às construções convencionais. “Porém, atualmente a relação custo-benefício tem imperado e, levando-se em conta que estas estruturas podem vencer grandes vãos, podem também ser totalmente dobradas, desmontadas e/ou transportadas de acordo com a necessidade, sendo de grande vantagem em determinados casos”, completa.

Maristela A. Polimeno, gerente comercial da Galleon Estruturas Pré-Moldadas de Concreto (Fone: 11 4790.1503), que executa estruturas em concreto pré-moldado, lembra que este material se adapta a projetos comerciais, residenciais, rurais e institucionais (igrejas), mas podem ser executados de qualquer tamanho, logo se adapta às necessidades básicas dos clientes.

Quem também comenta o assunto é Anderson Ortiz dos Santos, coordenador da consultoria técnica da Medabil (Fone: 54 3273.4000), que atua com sistema construtivo metálico. “O grande diferencial de estruturas pré-engenheiradas é a rapidez que proporciona nas fases de projeto, fabricação e montagem, gerando o início de utilização do empreendimento de forma rápida e, consequentemente, podendo acarretar um retorno de investimento com maior rapidez, além de gerar menos desperdícios, que é uma forma de economia”, destaca.
“Os galpões estruturados oferecem respostas diferenciadas, pois são fáceis de montar e não necessitam de fundação para instalação”, destaca, por sua vez, Sebastião Luis da Silva, gerente comercial da Rentank (Fone: 11 4138.9266), que fornece galpões estruturados com fechamento em lona vinílica.

Por fim, Cláudio Bonetto, diretor industrial da Topflex (Fone: 11 3311.7878), que fabrica galpões estruturados revestidos em lona, galpões retráteis revestidos em lona e automatizados, também dá a sua opinião sobre este assunto: “as empresas que estavam com planos de expansão e com investimentos de produção em andamento optaram por armazenar seus produtos provisoriamente nos galpões industriais”.

-- O artigo Em época de crise, galpões industriais encontram novas aplicações. foi postado originalmente no site Medabil - Estruturas Metálicas

Uma das iniciativas tomadas com este objetivo é a formação do Grupo Medabil, que passa a concentrar unidades específicas de negócios, além das áreas de ventilação natural (Sistar) e de iluminação natural (Sislux) que complementam os projetos desenvolvidos pela empresa.

A principal dessas unidades é a Medabil Sistemas Construtivos, atualmente carro-chefe dos negócios do Grupo, com três fábricas no Rio Grande do Sul (duas em Nova Bassano e uma em Nova Araçá), que concentram a produção e fornecimento de estruturas metálicas voltadas para construções leves dos mais diversos tipos, como indústrias, shopping centers, supermercados, centros de distribuição, etc.

Outra unidade é a Medabil Sistemas Estruturais, baseada na nova fábrica em Extrema/MG, inaugurada em 2008, com a meta de ampliar a participação da empresa nas grandes obras industriais previstas para a nova fase de expansão econômica do país e também em obras públicas – como pontes e estádios esportivos, especialmente tendo em vista a realização da Copa de 2014 e das Olimpíadas de 2016.

Além dessas unidades de negócios, na nova estrutura também fica ligada diretamente ao Grupo a Medabil Assistência Técnica, que tem como principal objetivo aprimorar os serviços relacionados a todos os projetos desenvolvidos pela empresa no Brasil e no exterior.

“Nossa meta para os próximos anos é manter a média anual de crescimento em torno de 30%, ampliando nossa atuação com o fornecimento de sistemas estruturais para setores que deverão alavancar o desenvolvimento do país nos próximos anos, como o de óleo e gás, siderurgia, mineração e celulose e papel, e também para prédios de múltiplos andares e estádios esportivos”, ressalta César Bilibio, presidente do Grupo Medabil.

O executivo destaca que, para ampliar a atuação da empresa no setor de grandes obras, a Medabil investiu até o momento R$ 100 milhões na instalação da moderna fábrica de Extrema, Minas Gerais, que emprega atualmente cerca de 300 profissionais altamente capacitados. “Elevamos nossa capacidade de produção anual para 140 mil toneladas de aço com esta nova unidade e planejamos uma nova expansão com a instalação de uma quinta unidade no nordeste do país em 2010”, complementa César Bilibio.

Outra meta associada à expansão do Grupo Medabil é a consolidação da sua liderança na América Latina em obras que utilizam sistemas construtivos metálicos leves, como indústrias dos mais diversos segmentos, shopping centers, supermercados, centros de distribuição, dentre outros prédios. “Fomos pioneiros no desenvolvimento e aprimoramento de soluções para este tipo de obra, que apresenta um custo-benefício altamente competitivo se comparado a outras técnicas de construção”, destaca César Bilibio, lembrando que a empresa já executou mais de 40 milhões de m2 de obras no Brasil e em mais de 14 países da América do Sul, Central e África, muitas delas em parceria com grandes construtoras brasileiras.

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