Programación CNC de máquinas herramientas

Instruccion G83 (Ciclo fijo de taladrado)

2012-02-11T17:42:00.000+01:00

En los controles FAGOR 8025T para realizar un taladrado en el torno, habrá que utilizar la función G83 con los siguientes parámetros:

N030 G83 P0=K P1=K P4=K P5=K P6=K P15=K P16=K P17=K

Donde:

P0: Cota X del punto donde se desea hacer el agujero. Puede expresarse en radios o diámetros.

P1: Cota Z del punto donde se desea hacer el agujero.

P4: Profundidad total del taladro. Con signo positivo si se mecaniza hacia el sentido negativo del eje Z, es decir, hacia el plato de agarre. Signo negativo si se hace en el sentido contrario.

P5: Pasada máxima.

P6: Distancia de seguridad. Indica a que distancia del inicio del taladro se posiciona la herramienta en el movimiento de acercamiento.

P15: Temporización. El valor es en segundos.

P16: Desplazamiento en G00 después de cada pasada.

P17: Indica hasta qué distancia de la profundidad alcanzada en la anterior pasada debe
efectuarse el movimiento rápido de acercamiento, para efectuar una nueva penetración.

Instrucción G69 (Ciclo fijo de desbastado en el eje "Z")

2012-02-08T00:43:00.002+01:00

Cuando realizamos un desbaste a lo largo del eje "Z", debemos utilizar la función G69. Al principio es algo compleja de entender, pero cuando se coge el concepto se convierte en una instrucción muy práctica y fácil de programar. Los parámetros son los siguientes:

N080 G69 X_ Z_ C_ D_ L_ M_ K_ F_ H_ S_ E_ Q_

A continuación se especifica el significado de cada parámetro.

X: Cota X del punto inicial del perfil.
Z: Cota Z del punto inicial del perfil.
C: Paso del mecanizado.
D: Distancia de seguridad a la que se efectúa el retroceso de la herramienta en cada pasada.
L: Exceso de material que se deja, en referencia al eje X para pasada de acabado.
M: Exceso de material que se deja, en referencia al eje Z para pasada de acabado.
K: Velocidad de avance de penetración.
F: Velocidad de avance de la pasada final de desbaste.
H: Velocidad de avance de la pasada final de acabado.
S: Número de bloque donde empieza la definición del perfil.
E: Número de bloque donde finaliza la definición del perfil.
Q: Número del programa que contiene la definición del perfil. Si no se pone el parámetro, el control entiende que el perfil está definido en el mismo programa que contiene la llamada al ciclo G69.

El programa ejemplo:

N020 G54
N030 G00 G90 G95 X60 Z10 F0.10 S1000 T1 D1 M4 M6
N040 G69 X50 Z-30 C2 D1 L0.5 M0.5 K0.5 F0.15 H0.08 S50 E70
(GOTO N080); Se utiliza para realizar la retirada de la hta.
N050 G1 X15 Z-10
N060 X15 Z0
N070 X0 Z0
N080 G00 X65 Z2
N090 M30

La forma que tiene la pieza resultante es la que se muestra en la siguiente ilustración. Seguid el código del programa y acotad vosotros mismos la pieza. Es un buen ejercicio para comprender cómo funciona el ciclo G69.

Instrucción G82 (Ciclo fijo de refrentado de tramos rectos)

2012-02-01T09:50:00.001+01:00

En los controles FAGOR 8025T cuando precisemos realizar un cilo fijo de refrentado de tramos rectos utilizaremos la función G82. Los parámetros de esta función son los siguientes:

P0: Cota "X" del punto A. Se puede expresar en radios o diámetros.

P1: Cota "Z" del punto A

P2: Cota "X" del punto B. Se puede expresar en radios o diámetros.

P3: Cota "Z" del punto B.

P5: Paso máximo. Evidentemente deberemos indicar un valor mayor que cero, de los contrario nos mostrará un error.

P7: Exceso de material para el acabado en el eje "X".

P8: Exceso de material para el acabado en el eje "Z".

P9: Velocidad de avance para la pasada de acabado. Si queremos que no haya pasada de acabado deberemos indicárselo al control introduciendo el valor 0.

Aclaraciones: Véase diagrama. Los movimientos del punto 1 al punto 2 y del punto 2 al punto 3 se realizan a la velocidad de avance programada. Por el contrario, los movimientos que van del punto 0 al punto 1 y del punto 3 al punto 0 se realizan en avance rápido.

Si las coordenadas de los puntos son A(X40 Z-30) y B(X10 Z0) y posicionamos la herramienta en 0(X60 Z10) obtendremos el siguiente código:

....

N210 G00 X60 Z10 (Posicionamiento de la herramienta en el punto inicial 0. (Ver diagrama).

N220 G81 P0=K40 P1=K-30 P2=K10 P3=K0 P5=K3 P7=K1 P8=K1 P9=K80

Instrucción G81 (Ciclo fijo de torneado de tramos rectos)

2012-02-01T09:06:00.003+01:00

En los controles FAGOR 8025T cuando precisemos realizar un cilo fijo de torneado de tramos rectos utilizaremos la función G81. Los parámetros de esta función son los siguientes:

P0: Cota "X" del punto A. Se puede expresar en radios o diámetros.

P1: Cota "Z" del punto A

P2: Cota "X" del punto B. Se puede expresar en radios o diámetros.

P3: Cota "Z" del punto B.

P5: Paso máximo. Evidentemente deberemos indicar un valor mayor que cero, de los contrario nos mostrará un error.

P7: Exceso de material para el acabado en el eje "X".

P8: Exceso de material para el acabado en el eje "Z".

P9: Velocidad de avance para la pasada de acabado. Si queremos que no haya pasada de acabado deberemos indicárselo al control introduciendo el valor 0.

Aclaraciones: Los movimientos del punto 1 al punto 2 y también los que van del punto 2 al 3, se realizan a la velocidad programada. Por el contrario, los movimientos que van del punto 0 al punto 1 y del punto 3 al punto 0, se realizan en rápido.

Si las coordenadas de los puntos son A(X10 Z0) y B(X40 Z-30) y posicionamos la herramienta en 0(X60 Z10) obtendremos el siguiente código (la programación en el eje "X" se efectúa en diámetros):

....

N210 G00 X60 Z10 (Posicionamiento de la herramienta en el punto inicial 0. (Ver diagrama).

N220 G81 P0=K10 P1=K0 P2=K40 P3=K-30 P5=K3 P7=K1 P8=K1 P9=K80

Instrucción G69 (Ciclo fijo de desbastado en el eje Z)

2011-11-27T22:27:00.001+01:00

Esta funcion mecaniza un perfil desbastando a lo largo del eje "Z". Todos los bloques que definen el perfil se programan en coordenadas cartesianas. Se deberán programar siempre las cotas de los 2 ejes y en coordenadas absolutas. Si en el perfil existen tramos curvos, éstos deben programarse con las coordenadas I, K del centro, en referencia al punto inicial del arco ycon su signo correspondiente.

Los parámetros son los siguientes:

N050 G69 P0=K P1=K P5=K P7=K P8=K P9=K P13=K P14=K

P0: Cota X del punto inicial (A) del perfil (en radios o diámetros).

P1: Cota Z del punto inicial del perfil (A).

P5: Pasada máxima. Debe ser más grande que cero. El paso real que calcula el control, siempre será menor o igual que el máximo.

P7: Exceso de material para el acabado en el eje "X". Debe ser mayor o igual que 0.

P8: Exceso de material para el acabado en el eje "Z". Debe ser mayor o igual que 0.

P9: Velocidad de avance de la pasada de acabado. Si P9 = 0 no hará pasada de acabado pero se realizará una pasada final de desbaste respetando las demasías indicadas en los parámetros P7 y P8. Si P9 < 0 no habrá ni pasada de acabado ni pasada final de desbaste.

P13: Número del primer bloque de definición del perfil.

P14: Número del último bloque de definición del perfil. Debe ser mayor que P13.

A continuación un ejemplo:
N010 G54 X0 Z81
N020 G54
N030 G95 F0.1 S1000 T1.1 M4
N035 G92 S2000
N040 G0 X87 Z25
N200 G41 G0 X85 Z0.8
N210 G69 P0=K80 P1=K-80 P5=K2 P7=K0.8 P8=K0.8 P9=K100 P13=K300 P14=K340
N220 G40 X100 Z0
N230 M30
N300 G01 X80 Z-60
N310 G03 X60 Z-50 I5 K15
N320 G01 X40 Z-40
N330 G03 X10 Z-25 I5 K20
N340 G01 X10 Z-10

Instrucción G68 (Ciclo fijo de desbastado en el eje X)

2011-10-14T15:34:00.002+02:00

Con esta instrucción lo que conseguimos es realizar el mecanizado de un perfil desbastando en el eje X. El perfil puede contener tramos rectos o tramos curvos. Los bloques del programa que definen el perfil se deben programar en coordenadas cartesianas, por lo tanto, siempre deberemos reflejar las cotas de los 2 ejes (XZ) y en cotas absolutas. Los tramos curvos se deberán programar con las coordenadas I, K del centro, en referencia al punto inicial del arco y con su signo correspondiente. Más abajo, se podrá ver un ejemplo en el que quedaran claros estos conceptos.

El formato de esta instrucción es el siguiente:

N050 G69 P0=K P1=K P5=K P7=K P8=K P9=K P13=K P14=K

Donde:

P0: Es la cota X del punto inicial A.

P1: Es la cota Z del punto inicial A.

P5: Es el paso máximo expresado en radios.

P7: Exceso de material para el acabado en el eje X.

P8: Exceso de material para el acabado en el eje Z.

P9: Velocidad de avance en acabado.

P13: Primer bloque de definición del perfil.

P14: Último bloque de definición del perfil.

Si el parámetro P9 es igual a 0, no se realizará pasada de acabado, aunque si realizará una pasada final de desbaste respetando el exceso de material indicado en los parámetros P7 y P8.

Si P9 tiene un valor necgativo, el control no realizará ni pasada de acabado ni pasada final de desbaste.

Como viene siendo de costumbre, mecanizaremos una pieza para poder ver en ejecución la instrucción G68. Esta vez la pieza en cuestion será la siguiente:

La longitud total de la pieza es indiferente. Lo único que nos interesa es saber como llegamos a la silueta de la pieza utilizando la instrucción G68. La silueta empieza en el punto X0 Z0 y finaliza en el punto X70 Z-40. Cabe aclarar que el punto cero de la pieza es la punta del "chupete".

El programa de esta pieza es el siguiente:

N010 G53 Z69

N020 G53
N030 G92 S2200
N040 G95 G96 G42 F0.20 S160 T1.1 M03
N050 G00 X72 Z0.5 M08
N060 G01 X-1.6
N070 G00 X72 Z4
N080 G68 P0=K0 P1=K0 P5=K2 P7=K0.25 P8=K0.5 P9=K0.1 P13=K90 P14=K120
N082 G40 X75 Z100
N085 M30
N090 G03 X20 Z-10 I0 K-10
N100 G01 X20 Z-15
N110 G02 X40 Z-25 I10 K0
N120 G01 X70 Z-40

El mecanizado:

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Instrucción G66 (Ciclo fijo de seguimiento de perfil)

2011-10-10T22:07:00.000+02:00

Esta instrucción realiza el mecanizado de un perfil ejecutando diferentes pasadas del mismo. Los parámetros a utilizar en la instrucción son los siguientes:

N60 G66 P0=K P1=K P4=K P5=K P7=K P8=K P9=K P12=K P13=K P14=K

Donde:

P0: Es la cota X del punto inicial (A) del perfil a mecanizar.

P1: Es la cota Z del punmto inicial (A) del perfil a mecanizar.

P4: Es el exceso de material.

P5: Paso máximo

P7: Demasía en el acabado para el eje X.

P8: Demasía en acabado para el eje Z.

P9: Velocidad de avance en pasada de acabado.

P12: Ángulo de la cuchilla de la herramienta. Si el valor de este parámetro es menor o igual a 45º, P4 se tomará como sobrante con respecto al eje X y P5 como paso máximo en X. Si es mayor de 45º, P4 se tomará como sobrante con respecto al eje Z y P5 como paso máximo en Z.

P13: Número del primer bloque de definición del perfil.

P14: Número del último bloque de definición del perfil.

Vamos a mecanizar el siguiente perfil:

El programa es este:

N010 G53 Z69
N020 G53
N030 G92 S2200
N040 T1.1
N050 G90 G42 G95 G96 F0.15 S160 M03
N060 G00 X56 Z0.2
N070 G01 X-1.6
N080 G0 Z1
N082 G0 X56
N090 G66 P0=K0 P1=K0 P4=K12 P5=K2 P7=K1 P8=K1 P9=K100 P12=K40 P13=K280 P14=K330
N100 G40 X60 Z25
N110 M30
N280 G01 G36 R2 X25
N290 Z-20
N300 G39 R1.41 X30
N310 G36 R2 Z-40
N320 G39 R2.42 X49
N330 Z-48

Y a continuación el vídeo del mecanizado de este ejemplo.

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Códigos de forma de la herramienta en tornos con controles FAGOR 8055

2011-10-06T14:22:00.000+02:00

Al igual que en otros muchos tornos con otros controles, en el control FAGOR 8055 también deberemos indicar el código de forma de la herramienta. Este parámetro lo deberemos introducir en la tabla de correctores y en la tabla de geometría de la herramienta. A continuación se muestran los códigos existentes en función de la forma de la herramienta y la zona a mecanizar.

Código F1:

Código F2:

Código F3:

Código F4:

Código F5:

Código F6:

Código F7:

Código F8:

Código F10:

Tan solo nos queda los codigos F0 y F9. Estos nada más se utilizan cuando hemos calibrado el centro de la punta de la herramienta y no las caras de la cuchilla. A continuación se muestra una ilustración para entender el concepto.

Gestor de herramientas en Winunisoft 3.4

2011-10-03T20:33:00.000+02:00

Crear una nueva herramienta en Winunisoft - Gestor de herramientas A continuación os mostraré un vídeo de como se configuran las herramientas y como se crea una nueva herramienta en el simulador Winunisoft 3.4. Independientemente del tipo de máquina que sea, ya sea fresadora o torno, los pasos a seguir son los mismos. Lo primero que hay que hacer para configurar una herramienta es ir a la pestaña Gestor. Una vez dentro del gestor, nos encontramos con una serie de pestañas entre las cuales se encuentra una, llamada herramientas. A partir de aquí, todo es bastante intuitivo. Seguid los pasos que se indican en el vídeo.

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Instruccion CYCLE81 (Taladrado o punteado)

2011-09-29T11:35:00.000+02:00

Para realizar un taladrado en un control SINUMERIK 810D o 840D, tan solo necesitamos la función CYCLE81. Los parámetros a introducir son los siguientes:
CYCLE81 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR).
Donde...
RTP: Es el plano de retorno. (En cotas absolutas)
RFP: Es el plano de referencia.(En cotas absolutas)
SDIS: Es la distancia de seguridad respecto al plano de referencia. Se introduce sin signo.
DP: Es la profundidad final del taladrado. (En cotas absolutas)
DPR: Es la profundidad final del taladrado. (En cotas relativas)
Por lo tanto, no seria necesario introducir 5 parámetros para efectuar un taladrado mediante CYCLE81, ya que con el parámetro DP le estamos indicando la profundidad en cotas absolutas.
He encontrado una ilustración que nos enseña como trabaja el ciclo 81.

Para realizar el mecanizado del taladro utilizamos los siguientes parámetros.

N10 G0 G90 F200 S300 M3

N20 D1 T3 Z110
N21 M6
N30 X40 Y120 ; Agujero nº2
N40 CYCLE81(110, 100, 2, 35)

N50 Y30 ; Agujero nº1

N60 CYCLE81(110, 102, 2, 35)
.
.

Programacion de una espiral en un control FANUC 18i - 16i

2011-09-23T08:47:00.001+02:00

Rara será la vez que tengamos que programar este tipo de trayectoria, pero lo cierto es que puede darse el caso que tengamos que realizar el mecanizado de una espiral. Ver aplicaciones de la espiral.

En función del plano que utilicemos para mecanizar la espiral, tendremos que poner los siguiente parámetros.

Si trabajamos en el plano XY (G17).

N050 (G02 o G03) X_ Y_ I_ J_ Q_ L_ F_

Si trabajamos en el plano ZX (G18).

N050 (G02 o G03) Z_ X_ K_ I_ Q_ L_ F_

Si trabajamos en el plano YZ (G19).

N050 (G02 o G03) Y_ Z_ J_ K_ Q_ L_ F_

X,Y,Z Son las coordenadas del punto final.

L Es el número de vueltas que da la espiral. Este valor debe reflejarse en positivo y con un punto decimal detrás del número.

Q Incremento o decremento de la espiral, por vuelta.

I,J,K Es la distancia desde el punto inicial de la espiral hasta el centro de la misma. El criterio a seguir en este parámetro es el mismo que utilizamos para las interpolaciones circulares.

Esta espiral mecanizada en el plano XY (G17) seria:
N050 G02 X0 Y-30 I0 J-100 Q-20 L4. F100

Indicar que o el valor Q o el valor L se pueden omitir, pero no ambos. El valor que predomina es el valor Q. Si solo indicamos el valor Q, el control automáticamente calcula el número de vueltas (L). El número de vueltas se redondea. En este caso, podemos observar que la espiral da 3,5 vueltas (1080º + 180º), pero a efectos del control hay que indicarle que son 4, es decir, hay que redondear. Siempre después del número que indica las vueltas hay que poner un punto decimal. Si la espiral diese 2 vueltas y 90º, habria que redondear a tres.

Búsqueda de referencia en controles FANUC 18i

2011-09-21T08:24:00.001+02:00

A continuación se muestra con un vídeo como deberemos realizar la búsqueda del cero máquina en un control FANUC 18i. Como se uede observar la secuencia de teclas es bastante intuitiva.

Ver vídeo en YouTube.

Vídeo de la firma Gildemeister

2011-07-14T19:53:00.000+02:00

Navegando por la red he encontrado este hipnotizador vídeo. Os recomiendo que lo veáis. Se trata de un vídeo que promociona los controles de la firma Gildemeister. Es increíble ver trabajar esas máquinas. Creo que os gustará verlo.

Ver vídeo en YouTube.

Movimiento de los carros de manera incremental en control FANUC 0i

2011-07-14T19:45:00.000+02:00

Para realizar el movimiento de los carros de forma incremental es necesario utilizar el botón de avance incremental (INC). Los pasos a seguir son los siguientes:

- Elegir la tecla INC. (Avance incremental).

- Elegir el valor del incremento que se desea realizar.

- Elección del eje que queremos realizar el movimiento.

- Elegir el sentido del incremento mediante las teclas +, -.

Ver vídeo en YouTube.

Método para el movimiento de los carros en controles FANUC 0i

2011-07-13T19:33:00.000+02:00

Para realizar el movimiento de los carros en avance rápido podemos realizarlo de la siguiente manera:

- Se selecciona el modo JOG.

- Se elige el eje que queremos mover.

- Se selecciona la dirección del movimiento. (Teclas + o -). Como viene siendo habitual, a la explicación le adjuntaré un vídeo donde se podrá ver con más claridad la explicación.

Como aclaración cabe decir que en este ultimo caso podríamos utilizar la tecla de avance rápido. En el siguiente vídeo se muestra.

Ver en YouTube

Envío al punto de referencia de máquina en controles FANUC 0i

2011-07-10T23:16:00.000+02:00

En los controles 0i de FANUC para realizar la búsqueda del cero máquina no hace falta grandes secuencias de teclas. Es muy intuitivo y fácil. A continuación os muestro un vídeo donde se ve como se debe buscar el cero de máquina. Veréis que en el vídeo trabajamos en una fresadora. No es importante, en el torno se hace exactamente igual.

Ver vídeo en YouTube

Colocar geometría de la herramienta en controles FANUC 0-TD

2011-07-01T11:35:00.000+02:00

Junto con la calibración de la herramienta también existen otros parámetros para cumplimentar. Estos parámetros son los datos relacionados con la geometría de la herramienta. uno de ellos es el radio de la plaquita y el otro es la forma. Este último es muy importante, ya que de la forma de la herramienta dependerá la dirección de compensación del radio de la herramienta.

Según sea la forma de trabajo de la plaquita, le corresponderá uno de los códigos arriba indicados. Por lo tanto, estos valores deberán ser cargados en el control. La pantalla de introducción de estos datos es la siguiente:

Para llegar a esta pantalla hay que seguir la siguiente secuencia: MENUOFSET --> GEOM. El parámetro R es el radio de la plaquita de la herramienta y el parámetro T es la forma de la herramienta.

Calibrado de herramientas en control FANUC 0-TD (Torno)

2011-07-01T11:10:00.000+02:00

A continuación adjuntaré un vídeo que muestra la manera de como debemos calibrar las herramientas de corte en un torno con control numérico FANUC 0-TD. Con este método la herramienta quedará calibrada en función de nuestro cero de pieza. Básicamente los pasos a seguir son los siguientes:

- Puesta en marcha del cabezal.

- Pequeño cilindrado con la herramienta que vamos a calibrar.

- Medida del diámetro una vez cilindrado.

- Introducción del diámetro como parámetro.

Para el eje "Z" la idea es la misma. En vez de cilindrar tocaremos con la herramienta la cara de la pieza y realizaremos un pequeño refrentado. Esa cota será el cero de pieza en "Z" para la herramienta calibrada.

En el vídeo se trabaja con la herramienta 4 corrector 04, es decir, T404. Veréis que una vez efectuada la tarea de introducción de parámetros hay que volver a llamar a la herramienta. De no ser así no cargaríamos los nuevos parámetros. Una vez realizada la calibración se efectúa una prueba enviando la herramienta primero a X0 y después a Z0.

Ver vídeo en YouTube

Buscar un código específico

2011-06-26T21:31:00.000+02:00

Cuando queremos buscar un número de línea en un programa determinado, o un tipo de código, funciones, etc.. tenemos que utilizar la siguiente secuencia de teclas. Esto lo podemos hacer tanto en modo AUTO como EDIT. Se pulsa la tecla PRGRM, se introduce el código que se desea buscar y a continuación se pulsa la tecla cursosr abajo. A continuación el vídeo que ilustra la explicación. En el ejemplo voy a buscar el código Y5. Podría ser cualquier otro tipo de código, como por ejemplo N0010, F100, G02, etc...

Ver vídeo en YouTube.

Borrado de todos los programas en un control FANUC 0D

2011-06-26T20:47:00.000+02:00

Para realizar el borrado de todos los programas NC se tienen que seguir los mismos pasos explicados en esta entrada, con la única diferencia que en el número de programa hay que indicar el 9999.

Borrar un programa en un control FANUC 0D

2011-06-26T20:28:00.000+02:00

Para borrar un programa en este tipo de controles, tan solo basta con seguir la siguiente secuencia: Elegir modo EDIT, y a continuación seguir la secuencia de teclas PRGRM--> Tecla O7, poner el numero del programa que se quiere borrar, y por ultimo presionar la tecla DELET. En el vídeo realizo el borrado del programa número 2, lo único es que tengo activa la protección de programas y vereis que me sale un mensaje avisándome que no puedo borrarlo.

Ver vídeo en YouTube.

Teclas para cambio de página

2011-06-26T12:49:00.000+02:00

Con estas tres teclas podemos ir cambiando de páginas. Las teclas en cuestión son POS, PRGRM y MENU OFFSET. La ubicación en el panel es donde se encuentra el rectángulo blanco.

instrucción G39 (Achaflanado controlado de aristas)

2011-03-30T00:07:00.000+02:00

La función G39 nos permite achaflanar aristas entre dos rectas sin tener que tomarnos la molestia de calcular puntos de intersección. A continuación se muestra una ilustración que nos ayudará a comprender cómo se programan los bloques.

En el primer bloque hay que introducir el movimiento en G01 si anteriormente no estaba indicado, la función G39, y justo después el radio R que forma la circunferencia que contiene los dos puntos de intersección con el chaflán. Seguidamente deberemos reflejar los puntos del centro de esa circunferencia. En el siguiente bloque, tan solo nos queda indicar las coordenadas del punto final. de hecho el control iniciará el movimiento de los carros justo después de haber leido la segunda línea (N20 X2 Y0 en la ilustración).

Roscado exterior con interpolación helicoidal (5ª Parte)

2011-02-23T23:43:00.000+01:00

Tan solo nos queda calcular el movimiento en "Z" proporcional a la entrada tangencial. Lo primero de todo será hallar el ángulo total a describir durante la entrada tangencial mediante la fórmula de la tangente:

Tangente del ángulo A es igual al cateto opuesto / cateto adyacente = 38 / 4,45 = 8,54. El ángulo de la tangente 8,54 = 83,32 grados. 360º / 83,32 grados = 4,321 veces. 2 mm de paso dividido entre el número de veces necesarios para completar los 360 grados es igual a: 2 / 4,321 = 0,463 mm proporcionales. por lo tanto, la cota "Z" para el inicio del mecanizado será: 15 mm de profundidad de la rosca - 2 mm (el paso) - 0,463 mm = 12,537 mm. En la siguiente entrada tan solo nos quedará realizar el programa.

Roscado exterior con interpolación helicoidal (4ª Parte)

2011-02-22T11:17:00.000+01:00

Tenemos que hallar el radio de entrada tangencial de la herramienta. Para ello utilizaremos la siguiente fórmula:

Ya sabemos el radio que debe tener la entrada tangencial. Nos detenemos un momento en este punto para ver con detalle la siguiente ilustración.

Tenemos por una parte los 33,773 mm que vienen de restar el radio menos la altura de la rosca calculada en la entrada anterior. La distancia de 38 milímetros que es el acercamiento de la herramienta y por último el radio de entrada tangencial que corresponde a una medida de 38,26 mm. Tan solo nos falta averiguar cual es la cota del centro (punto P). Utilizando pitágoras tendremos la coordenada "X" del punto P. Por ejemplo, si quisiéramos realizar la interpolación circular de la entrada tangencial, nos faltaría averiguar la coordenada "I" del punto P, ya que la coordenada J sería -38 mm.
Utilizando pitágoras se obtiene el siguiente resultado:

La coordenada "I" tendría el valor -4,45.