加工実績

たかが部品加工されど部品加工

Thu, 23 Aug 2007 17:28:18 +0900

素材が丸棒しかなくしかも、通常は10ケしかとれませんが弊社では13ケ取ります。

通常φ170nnの素材の為10ｹ取りが前例でしたが、弊社では13ｹ取りです。材料費が安くなります。材料単価のコストダウンのみならず1チェックでの生産個数のアップと段取りの減少により大幅なコストダウンを生み出しました。

Thu, 23 Aug 2007 17:15:50 +0900

IC用リードフレームメーカー16.00ｍｍ分のパンチプレートを加工して加速度が2.7ｍｍ/分から4.6ｍｍ/分にアップしました！350ｍｍの長さのパンチプレートで4.5hのコストダウンです。

Thu, 23 Aug 2007 16:40:33 +0900

ワイヤーカットの押えしろをなくす事によりプレス製品のコストダウンにつながります。

Thu, 23 Aug 2007 16:35:56 +0900

自動機の部品として金型も受注します。切断型、分離型、曲げ切断型等色々な金型の受注もします。

弊社のワイヤーカットソディックAP330水油仕様の機械がある為に平成6年頃より超硬のダイ・パンチ等を作る様になり、その後手の平サイズの切断型から250□mmぐらいまでの自動機の金型を製作しています。一部は組立てまで行なっており、また一部は海外の工場で移動中と聞いています。

Thu, 23 Aug 2007 16:25:39 +0900

弱電、自動車用部品の順送型を約20型、組立て製作した実績があります。

プレス金型を1型として組立てまでで20型ぐらい実績があります、設計は外注となり通常は図面支給となるのですが、大きさ400×600ぐらいのダイセットサイズまで可能です。また自動機中の切断型等の手のひらサイズの金型は多くの実績があります。

Thu, 23 Aug 2007 16:16:20 +0900

ポストを圧入してガイドブッシュに隙間をつけて組立てる方法ではプレス加工を高速化した時にムリとムラがあります。

順送型の組立て方法の一つに、ポストを基準にしてブッシュを合わせる(隙間を作る)方法が一般的ですが、弊社ではジグ研とワイヤーカットを組合わせる事によりブッシュ穴とポスト穴に隙間をつけずに組立てプレート加工出来ます。詳しい方法はお問い合わせ下さい。

Thu, 23 Aug 2007 16:09:32 +0900

すべて電子部品で当てはまるものではありませんが、ストリッパーを1体型にする事により大幅なコストダウンを達成できます。

Thu, 23 Aug 2007 16:04:52 +0900

平成4年に独立創業してから約17年間に450型以上の実績があり、当初はワイヤーカットだけでしたが、現在では素材～完品まで(熱処理以外)すべての工程が社内加工です。