БЛОГ О ЗАТОЧКЕ

Почему после заточки нож перестал резать? Заметки заточника - 8

noreply@blogger.com (ZAT) — Sat, 18 Jul 2026 04:49:14 +0000

Недавно обычная заточка ножа привела к интересному разговору, после которого и была написана эта заметка. Надеюсь, что информация ниже будет интересной не только владельцам ножей, но и заточникам, которые эти ножи обслуживают...

Представьте, два одинаковых и одинаково заточенных кухонных ножа: одна сталь, одинаковый угол заточки (что-то популярное между 35-40 градусов) и одинаковые условия эксплуатации. Но у первого сведение до 0,4 мм, а у второго — от 0,8 мм. Как думаете, какой нож дольше сохранит рабочий рез?

В своих заметках я часто ссылаюсь на геометрию лезвия кухонного ножа, которая тонко сведенному ножу дает ряд преимуществ. Без геометрии не обойдется и эта заметка:

1. Рез геометрией. Когда вы шинкуете овощи, сведение до 0,4 мм работает как лазер — оно деликатно раздвигает волокна продуктов, почти не замечая сопротивления. А нож с сведением условно от 0,8 мм с первой секунды включает режим «колуна». На кухне он не столько режет, сколько давит. Вам приходится силой продавливать продукты с первого дня, даже когда режущая кромка (РК) все еще острая как бритва.

2. Жизнь после первичной остроты. Любой кухонный нож на доске со временем теряет свой первичный «бритвенный» рез — тот момент, когда микросерейтор на кромке постепенно сглаживается, а сама РК минимально округляется. И вот тут начинается самое интересное:

- Кухонник до 0,4 мм почти не замечает потери начальной остроты и благодаря форме продолжает уверенно резать продукты просто за счет своей геометрии.

- Кухонник от 0,8 мм без идеальной заточки резать вообще отказывается. Как только микрозубчик начальной остроты ушел, из-за более широких подводов и большей толщины клинка возле РК блокируется проникающая способность ножа. Он начинает «мылить» — скользить по кожуре помидора или пленкам на мясе, вместо того чтобы зацепиться за них и резать.

3. Физика на кухне: почему устает рука? Поскольку угол заточки у обоих ножей одинаковый, толщина сведения напрямую влияет на ширину подвода. У толсто сведенного ножа эта фаска в два и более раза шире и когда начальная острота уходит, эта разница кардинально меняет работу:

- Как нож режет. Чтобы начать рез, нож должен проколоть верхний слой (например, кожицу помидора). Когда кромка подсела, нож до 0,4 мм за счет малой площади подводов создает значительно большее контактное давление и легко проваливается внутрь помидора. Подсевший нож от 0,8 мм из-за широких подводов распределяет усилие по большей площади, он скользит по продукту и сминает его — вы давите все сильнее, а он просто мнет овощи.

- Усилие продавливания. После первого разреза лезвие должно пройти сквозь продукт. Нож до 0,4 мм работает деликатно — сопротивление минимально и он проходит сквозь сыр или картофель как по маслу. В случае с 0,8 мм, по мере углубления клинка в продукты, их все сильнее распирает широкими подводами ножа с обеих сторон от лезвия. Нож работает как колун и вместо чистого разреза вы получаете деформацию, разрушение продуктов и заклинивание (нож просто вязнет в плотных продуктах).

- Нагрузка на руку. Чтобы протолкнуть кухонный нож со сведением от 0,8 мм сквозь постоянно возрастающее сопротивление, вам приходится давить значительно сильнее. Рука устает быстрее, контроль над резом теряется. Твердые продукты начинают не резаться а разламываться, а более мягкие — продавливаться и давиться. При этом сама режущая кромка у ножа с толстым сведением может иметь такой же уровень затупления режущей кромки, как и у ножа со сведением до 0,4 мм, но субъективно для пользователя он уже стал ощущаться «абсолютно тупым ломом».

ПОДВОДЯ ИТОГ

Тонкое сведение легко «прощает» кухонному ножу потерю начальной остроты и, в зависимости от свойств стали, на дни и недели вытягивает комфортный рез на этапе рабочей остроты за счет своей геометрии.

Толстое сведение — намного сильнее зависит от состояния режущей кромки. Едва ушла начальная острота после еще недавно сделанной заточки, как нож сразу превращается в тупую полоску металла, а его владелец вздыхает: «ну вот, опять нож не режет»...

P.S. На заметку...

При этом важно помнить, что при каждой заточке лезвие ножа неизбежно утачивается в ширину, а толщина сведения медленно но верно растет — об этом я подробно рассказывал в заметке №5.

Владелец ножа постепенно привыкает к этому процессу, адаптируя силу своего нажатия. Привыкает, пока не наступит критический момент — нож окончательно переходит в категорию «колунов» и с потерей начальной остроты перестает работать даже после идеальной заточки.

В качестве временной «реанимации» такого ножа можно использовать заточку в линзу или двухступенчатую заточку. Это слегка снизит сопротивление продуктов при резе. Однако глобально спасти положение сможет только кардинальное решение — профессиональный регринд (пересведение спусков ножа на гриндере).

Но даже эти варианты должны иметь экономическую целесообразность и учитывать возможное изменение внешнего вида, ножам же в обкладках (дамаск, ламинаты) регринд обычно не рекомендуется...

Всем хорошего дня и острых ножей!

Фото congerdesign с сайта Pixabay

ZAT (Днепр, Украина)
http://www.zat24.com/

Создана 03.07.26, посл.обновление - 03.07.26

Как очистить эльборовый (алмазный) брусок для заточки ножей от засаливания и убрать шлам.

noreply@blogger.com (ZAT) — Fri, 17 Jul 2026 05:26:40 +0000

Привет, друзья. Непростое время сейчас. И, признаюсь мне непросто найти силы и желание для публикации новых материалов в БЛОГЕ О ЗАТОЧКЕ. Тем не менее, я не хочу сильно его "запускать" и в планах у меня постепенное восстановление его работы...

Как в народе говорят - лучше один раз увидеть, чем десять раз услышать? Поэтому сегодня очередное видео о чистке эльборовых брусков на медно-оловянной связке от засаливания.

Как очистить эльборовый или алмазный МО брусок от засаливания? Как убрать шлам с бруска на медно оловянной связке? Какие средства используются? Ответы а эти и многие другие вопросы можно найти в видео.

Очистка точильных камней и брусков от засаливания и шлама - это не такая и сложная задача, как может показаться. В видео ниже показаны эльборовые бруски полтавского завода на МО связке, но для способ очистки любых других эльборовых и алмазных точильных брусков на металлической связке идентичен...

Всем удачи и мирного неба над головой!

ZAT (Днепр, Украина)
http://www.zat24.com/

Как выглядит нож через 1 год после оксидирования (травления) в лимонной кислоте.

noreply@blogger.com (ZAT) — Fri, 17 Jul 2026 05:24:22 +0000

Год назад я рассказывал об оксидировании ножа Мора из углеродистой стали в лимонной кислоте. Напомню, что оксидирование (травление, воронение) лезвия делается для увеличения коррозионной его стойкости, защиты от ржавчины и улучшения внешнего вида. Сама процедура травления в лимонной кислоте считается одной из самых простых, недорогих и доступных вариантов создания оксидной пленки на поверхности металла - ее легко повторить даже в домашних условиях.

Но насколько долговечно такое покрытие, например на протяжении года, при активном использовании ножа и минимальном уходе за ним? Точнее, почти без всякого ухода? Ведь известно, что ножи углеродистой стали требуют повышенного внимая и ухода. О причинах и самом уходе за такими ножами более подробно я уже ранее рассказывал в материале УХОД И ХРАНЕНИЕ НОЖЕЙ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ.

Говоря о долговечности и прочности созданной в растворе лимонной кислоты оксидной пленки замечу, что изначально от такого способа оксидирования не было завышенных ожиданий. Конечно, оно менее долговечно по сравнению с травлением, используемым в производственных условиях или некоторых других, более затратных и сложных способах. Поэтому при оксидировании я не рассчитывал на слишком долгое сохранение такого покрытия. Тем более, при постоянном использовании и небрежном уходе за ножом.

В видео ниже показан нож, на котором оксидирование было сделано приблизительно год назад. Нож не жалели в эксплуатации, поэтому он имеет тот вид, который имеет. Впрочем, все показано в видео ниже.

На первый взгляд вид ножа может показаться шокирующим. Но это только на первый взгляд. Следы коррозии хоть и выглядят пугающе, но они не имеют раковин - коррозия не переросла питтнговую и легко удалится за, в прямом смысле слова, несколько секунд.

Я буду делать каких либо выводов, надеясь на опыт и мнение читателя и зрителя. Только напомню - подпишитесь на мой канал.

На этом все. Всем удачи и хорошего дня!

ZAT (Днепр, Украина)
http://www.zat24.com/

D2 — это стандарт или марка американской стали?

noreply@blogger.com (ZAT) — Fri, 17 Jul 2026 05:05:07 +0000

Привет, друзья! В последнее время я все чаще встречаю сообщения и комментарии на различных интернет-площадках о том, что обозначение D2 на клинках серийных китайских ножей — это не марка стали, а американский стандарт AISI D2. А раз это стандарт, то на любой приблизительно совпадающей по составу стали можно легко и свободно написать заветные буквы «D2».

В этой небольшой заметке я попробую разобраться, что такое стандарт AISI, где и с чем его «едят» и какая ножевая сталь на самом деле скрывается за этим обозначением.

Что такое AISI и как появился стандарт?

Собственно говоря, AISI (American Iron and Steel Institute — Американский институт чугуна и стали) — это крупнейшая ассоциация из нескольких десятков американских компаний. Они занимаются добычей железной руды, а также разработкой и производством самых различных марок сталей.

Ассоциация была основана еще в XIX веке. В данный момент она реорганизована в Североамериканскую организацию торговли сталью и представляет интересы производителей США, Канады и Мексики. Начиная с XX века AISI тесно сотрудничает с другой известной структурой — SAE (Society of Automotive Engineers — Сообщество автомобильных инженеров).

Слияние систем: AISI/SAE

Некоторые источники утверждают, что именно SAE в начале прошлого века первой начала разработку системы нумерации металлов. Подобные усилия по созданию единой системы предпринимал и институт AISI. Через несколько десятилетий обе инициативы были объединены в общую систему обозначения марок сталей под названием AISI/SAE.

Кстати, в 1995 году AISI передала всю поддержку и обслуживание этой системы именно инженерам из SAE, которые успешно занимаются этим по сегодняшний день. Причина банальна и проста до анекдотичности: AISI никогда самостоятельно не писала никаких технических спецификаций (как указывает Джон Э. Брингас в «Справочнике сравнительных мировых стандартов стали»).

Так что же пишется в сертификатах?

В контексте системы AISI/SAE современные сертификаты американской стали обычно ссылаются как на SAE, так и на AISI, хотя и не всегда с точным разграничением.

Например, в официальных документах на металл это выглядит так: В поле «сплав/марка» сертификата конкретной партии стали может быть указано просто D2, AISI D2 или SAE D2.

Если техническая спецификация заказчика полностью соответствует сертификату производителя, то данная сталь считается приемлемой и эквивалентной.

Таким образом, D2 — это одновременно и конкретная марка инструментальной стали со строго определенным диапазоном химических элементов, и элемент стандартизированной американской системы обозначений.

Спецификации заказчика: ASTM и UNS

По большому счету, номер сплава — это лишь общий классификатор. В то же время спецификация заказчика (например, «D2 в соответствии с ASTM A-681» или «D2 в соответствии с UNS T30402») может сужать требования к металлу до очень конкретного стандарта. К слову, в США сталь активно производится по стандартам UNS и ASTM, которые в последнее время стремительно набирают популярность.

Как это применимо к ножевой тематике? Все очень просто. Если разработчик ножа в своей технической спецификации указывает «AISI D2», то очевидно, что для клинков будет закуплена сталь, в сертификате которой значится именно «AISI D2». Если же ножевой бренд затребует сталь по стандарту ASTM A-681, то именно её он и получит. При этом в обоих случаях на клинках серийных ножей будет стоять клеймо не просто с абстрактной аббревиатурой D2, а с четкой надписью — AISI D2 или ASTM A-681. То есть той самой маркой, которая официально указана в сертификатах производителя.

Мировые стандарты: от ДСТУ до JIS

Нужно помнить, что в каждой стране действуют свои национальные стандарты изготовления и обозначения металлов. Например:

- в Украине и на постсоветском пространстве стали маркируют по стандартам ДСТУ и ГОСТ;
- в Болгарии действует стандарт BDS;
- в Германии — DIN и W-Nr;
- в Китае — GB;
- в Японии — JIS и так далее.

Конечно, я здесь не «открою Америку»: среди стандартов разных стран существуют сплавы с очень похожим химическим составом, но с совершенно разными названиями и своими технологическими нюансами производства. Такие металлы называют приблизительными (или приближенными) аналогами, ну или совсем просто — аналогами.

Какие аналоги есть у ножевой стали D2?

Для американской инструментальной стали AISI D2 (угадайте с одного раза, на предприятиях какой ассоциации её изначально разработали?) приближенными аналогами в мире будут:

- Cr12Mo1V (или GB Cr12Mo1V) — в Китае;
- Х12МФ (ДСТУ Х12МФ / ГОСТ Х12МФ) — в Украине и ближнем зарубежье;
- SKD11 (JIS SKD11) — в Японии;
- X150CrMoVCo12 (DIN) и 1.2061 (W-Nr) — в Германии.

В данном примере все эти стали близки по своему составу и свойствам, являясь аналогами друг друга. Однако они выплавляются в разных странах, по схожим, но не идентичным технологиям, и поэтому имеют совершенно разное обозначение. По этой логике, маркировать китайский или украинский сплав просто буквами «D2» без ссылки на американский стандарт — технически некорректно.

Честность перед покупателем: как должно быть на самом деле

На этом этапе мне все кажется нормальным и логичным. Будет правильным и всем понятным, если соблюдаются и работают все действующие в той или иной стране юридические формальности и права, а на клинке ножа написано всё ровно так, как оно есть. То есть, если лезвие сделано из американской стали, то на нем должно быть написано D2. Если из украинской — Х12МФ, а если из китайской — Cr12Mo1V.

Во многих случаях производители ножей указывают в том числе стандарт или систему обозначения марки стали. Но «во многих» — это не во всех. Зато это действительно будет правдой. Самой что ни на есть настоящей. И так будет честно по отношению не только к металлургам, но и к покупателю… Или я не прав?

Я не «держал свечку» и не знаю, почему на некоторых клинках китайских ножей за условные 20$ красуется клеймо с обозначением американской марки стали D2, якобы сделанной по стандарту AISI или SAE. Понимаю, кто-то из читателей подумает (или даже напишет в комментариях), что это указана не марка стали, а американский стандарт AISI D2 (кстати, а почему тогда не SAE D2?), и сталь там внутри может быть абсолютно любая.

Парни, давайте на чистоту: клеймо с указанием марки стали на клинке — это именно та сталь, которая указана в сертификате ее производителя, а не марка ее аналога и не название стандарта! Независимо от того, на каком заводе и в какой стране эту сталь сварили. Если в официальном сертификате на плавку написано Cr12Mo1V или SKD11, то и на клейме должно быть выбито Cr12Mo1V или SKD11, а никак не D2.

Личный опыт: пример из практики заточника

Только для примера. Ко мне в заточку попадает много разных ножей от украинских мастеров и брендов. Классные, кстати, ножи! Среди них нередко встречаются как экземпляры из оригинальной американской стали D2, так и сделанные из отечественного аналога — стали Х12МФ.

Причем эти ножи часто выпускаются одним и тем же производителем. Известный бренд или нет — неважно. Важно то, что все они идут со своими честными клеймами на клинке: если мастер поставил американскую заготовку, то пишет D2, а если нашу — Х12МФ. И никаких маркетинговых уловок.

Конечно, я прекрасно понимаю, что по большому счету эти споры бесконечны. Все равно 95 из 100 владельцев бюджетных китайских ножей за те самые условные 20$ останутся при своем мнении. Поэтому закругляюсь и еще раз напоминаю: все вышесказанное — это только мое личное мнение, а оно, как известно, всегда скромное. 😉

Всем удачи, острых ножей и хорошего дня!

Фото: pixabay.com

ZAT (Днепр, Украина)
http://www.zat24.com/

Лупа (оптика) для оперативного контроля заточки ножей и инструмента.

noreply@blogger.com (ZAT) — Thu, 16 Jul 2026 06:14:53 +0000

Лупа - одно из средство контроля поверхностей, которое я использую. У меня их было много и разных, но где-то с 2010-11 гг я стал использовать лупы, которые условно отношу к часовым. К часовым, не по конструкции или кратности увеличения, а по методу использования, хотя при использовании она и удерживается одной рукой, в то время как другая рука держит исследуемый инструмент или деталь. Я всегда был небрежен к таким вещам. Для меня проще обращаться с ними как с расходным материалом, который раз в год-два требует замены, чем ухаживать, лелеять и упрекать себя за каждое неосторожное движение.

Недавно пришло время задуматься о замене своей китайской 20-кратной лупы (диаметр линзы 21 мм), которой пользусь последние годы. Почему именно такое увеличение? Во первых, это китайская кратность, к которой я вернуть чуть позже. Во вторых, я пробовал разные бюджетные варианты, но именно этот прижился и в последние годы стал оптимальным для меня. В третьих, учитывая неплохое личное мнение о 20Х, сейчас я решил поробовать следующую кратность - лупу 30Х. Конечно, читатель для себя определит себе другие критерии, поэтому не настаиваю и даже советую - экспериментируйте и ищите устраивающие вас варианты. Даже если они будут в десятки раз отличаться по цене))

Ну, а этот вариант лупы с 2 оптическими линзами (см. на фото), мне подвернулся случайно. Не глядя я оплатил сразу 2 шт (наверно, поторопился) и ждал почти месяц, пока они приедут из ожидаемой китайской как бы "вгермании". Их краткие характеристики:

- степень увеличения: 30х (реально ~8-9Х);
- материал корпуса: металл;
- оптическая система: 2 линзы, диаметр 36 мм, стекло
- размеры: высота 30 мм, диам. 40 мм
- антибликовое покрытие: нет
- линейное поле зрения: 35 мм;
- фокусное расстояние: 25-28 мм (имхо,ZAT);
- страна: Китай.

Что понравилось? Лупа 30Х позволяет обходиться без светодиодной подсветки, что учитывая высоту лупы стало приятной неожиданностью. Диаметр лупы 36 мм улучшил и упростил фокусировку на точке, плоскости (или линии - как вам удобнее), кроме этого смещение линзы на 10-15 мм влево и вправо (относительно оси: хрусталик - точка исследования) довольно комфортно и бывает весьма полезно для оценки состояния заточки. Далее - корпус моей старой лупы имел никелированное покрытие, что часто приводило к появлению раздражающих бликов, когда лупа находилась на столе (попытка покрытие матовой краской не очень помогло по той простой причине, что она быстро стирается). Корпус же у новой лупы имеет черное матовое покрытие, которое решило эту проблему. Контраст и четкость "картинки" по ощущениям заметно выше, чем у старой китайской лупы - но это может быть связано и с рабочим износом последней, в т.ч. и с наличием многочисленных царапин на ней. Также отмечу, по субъективным впечатлениям, новая лупа 30Х дает более высокое увеличение, что вполне естественно. Если попробовать субъективно оценить ее кратность, то врядли это будет выше 8-9 крат при 6-7 кратном увеличении у 20Х. Насколько двухлинзовая лупа удобнее триплета с таким же увеличением? В комфорте работы большой разницы я не заметил. Да, большее поле зрения, немного больше увеличение, при приблизительно одинаковом небольшом искажении при просмотре режущей кромки через лупу. У 30Х, возможно эти искажения чуть больше, чем у 20Х. Эти лупы разные и обычно я их использую в разных случаях и при разном освещении и всегда - при работе с разным иснтрументом. Так таковой ожидаемой замены не получилось.

Что не понравилось? Диаметр линз 36 мм и при небрежном обращении, благоприятствует появлению совсем необязательных царапин и, как следствие, сокращению срока службы лупы. Это говорит о более бережном отношении и уходе за лупой, не более того. Но данный диаметр (при моем способе использования лупы и отсутствии антибликового покрытия) также благоприятен появлению на линзе бликов при ярком заднем свете и при работе я это тоже учитываю. Отдельный момент о реальной кратности увеличения. Об этом я говорил ранее. Сейчас добавлю, что непонятна маркировка китайских луп и микроскопов. Совпадения с отечественными стандартами крайне редкие и об этом следует помнить при выборе и покупке лупы.

Что еще добвать в заключении? Честно говоря, к новой оптике я привыкал довольно долго и с трудом. Пришлось отодвинуть на 10 см и опустить на 20 см основное верхнее освещение (давно хотел это сделать, руки не доходили), чтобы тень, образуемая высотой корпуса лупы, не перекрывала поле ее обзора. Проблема с бликами от заднего света частично осталась, и иногда бывают критичными. В итоге, когда как-то привык, подумал, что скорее всего деньги на покупку лупы были потрачены не зря... А ведь были же сомнения сразу после покупки. В общем, как то так))

ZAT (Днепр, Украина)
http://www.zat24.com/

Создана 10.03.18, посл.обновление - 20.10.21

Маникюрный инструмент ECLAT.

noreply@blogger.com (ZAT) — Thu, 16 Jul 2026 06:04:35 +0000

С маникюрными кусачками ECLAT, которые больше 10 лет делаю в г. Киев (Украина) я впервые познакомился в 2014 году, когда после очередной выставки "Зеркало Моды" они попал ко мне на заточку. Это был один из немногих немногих маникюрных инструментов, на который в то время я обратил свое внимание.

С того времени я успел намного ближе познакомился с ассортиментом этой компании. Кроме кутикульных и ногтевых кусачек, под своим логотипом, ECLAT выпускает и другой маникюрный инструмент - ножницы, рашпили, пушеры.

Мне интересно следить за развитием этой украинской компании. На рубеже 19-20 годов заметил, что кусачки для кутикулы стали выпускаться двух серий - CLASSIC и PRO (Mini). Первые имеют классическую, свойственную кусачкам ECLAT форму и размеры, тогда как вторые продаются с измененной формой ручек.

Что касается марок сталей, то ECLAT для изготовления кусачек CLASSIC использует сталь 30Х13, кусачки для ногтей делает из стали 40Х13, для маникюрных ножниц применяет сталь 30Х13, а пушеры и рашпили делает из 20Х13.

Производитель на своем официальном сайте (ссылка в конце статьи) не указывает твердость стали, хотя еще несколько лет назад, твердость тех-же кусачек там обозначалась как 53-57 HRC. Не соглашусь с этими цифрами - субъективно, по ощущениям при заточке, твердость стали кусачек и ножниц вряд ли превышает 50-52 HRC. Возможно, есть изменения в новых сериях, но в заточке мне они еще не встречались.

Также отмечу, что сайт компании ECLAT свои кутикульные кусачки обозначает как "накожницы". Не буду углублять в историю вопроса, тем более в Блоге о Заточке есть действительно интересная статься по этому вопросу - "Как правильно сказать - кусачки, щипцы или накожницы".

фото: внешний вид кусачек ECLAT

Маникюрный инструмент ЭРУДИТ.

noreply@blogger.com (Валерий) — Thu, 16 Jul 2026 06:03:54 +0000

Маникюрный инструмент ЭРУДИТ... В Украине компания из г. Киев, производящая маникюрный инструмент ЭРУДИТ начала работать в 1991 года, хотя ее инструмент для индустрии красоты впервые появился заметно позже. Сегодня под торговой маркой ЭРУДИТ выпускаются маникюрные кусачки и ножницы для обрезания кутикулы и ногтей, а также лопатки/топорики, станки для педикюра и т.д.

Инструмент ЭРУДИТ хорошо известен не только в Украине, но и за ее пределами и я не сильно ошибусь, если скажу, что эта известность пришла во многом благодаря маникюрным кусачкам этого производителя - по моему скромному мнению кусачки ЭРУДИТ по праву считаются хорошим профессиональным инструментом.

Кстати, в Блоге о Заточке собрано немало информации о маникюрном инструменте т.м. ЭРУДИТ и если читателю станет интересно ознакомиться с его другими аспектами, то он всегда сможет это сделать перейдя по ЭТОЙ ссылке.

На фотографии ниже, сделанной в в кажущемся далеком 2009 году, показана одна из моделей кусачек для обрезания кутикулы ЭРУДИТ после выполненной мной заточки. Еще ниже - снимок того же того же года с ногтевыми маникюрными кусачками ЭРУДИТ.

Если подробнее говорить о маникюрных кусачках и ножницах ЭРУДИТ, то все они изготавливается из коррозионно стойкой, нержавеющей стали марки 40Х13 с конечной твердостью после термообработки, по ощущениям, ~52-54 HRC (производитель не указывает данные по твердости стали, поэтому приведенные в статье цифры это личное мнение ее автора, основанное на субъективном впечатлении от заточки и обслуживания инструмента этой т.м. - ZAT). Данная марка стали многими производителями и заточниками признана оптимальной для маникюрного и педикюрного инструмента.

За все время своего существования ЭРУДИТ прошел разные стадии становления. Были подъемы, когда те же маникюрные кусачки (как для кутикулы, так и для ногтей) выпускались очень высокого качества и пользовались заслуженным спросом. Были и спады, когда проблемы с термообработкой и шарнирным соединением давали повод мастерам маникюра искать другие варианты покупки и работы. Но надо отдать должное производителю - его шаги по решению проблем заметны и ощутимы.

Внешний вид бывает обманчив, но не в случае с инструментом ЭРУДИТ. На фото - то, как кусачки ЭРУДИТ выглядят внутри.

Сегодняшний ЭРУДИТ вполне конкурентоспособный, хотя, если хорошо поискать, то и у него можно найти недостатки. Порой серьезные. Например частые вопросы к качеству сборки шарнирного соединения, которое выбор и покупку этого в целом этого неплохого инструмента превращает в серьезное испытание на удачу. Несколько лет назад были вопросы и к их термообработке - иногда встречались кусачки с твердостью, значительно выше или несколько ниже, указанной ранее.

Нельзя стороной обойти стороной и весьма спорный вариант выбора стали для отводящей пружины кусачек ЭРУДИТ, сделанной из титанового сплава - ее скрип, скрежет и заедания часто вызывают немалые нарекания как среди мастеров маникюра, так и заточников.

Есть вопросы и к заводской заточке, которая часто оставляет желать лучшего. Впрочем это общий вопрос и он характерен для кусачек практически любого производителя - покупая новый инструмент его владелец должен быть готов к необходимости посещения заточника.

Тем не менее, с уверенностью могу сказать, что сегодня профессиональные кусачки ЭРУДИТ обладают всеми шансами, чтобы стать хорошим помощником мастеру маникюра. Ссылку на официальный сайт ЭРУДИТ см. на ЭТОЙ странице.

Ниже - собранный в 2009 году видеоролик, демонстрирующий маникюрные кусачки ЭРУДИТ после заточки, сделанной в нашей мастерской. Приятного просмотра:

Как ухаживать за маникюрным инструментом.

P.S. В нашей мастерской вы всегда можете заточить и отремонтировать ваш маникюрный и педикюрный инструмент. Услуги заточки предоставляются как жителям г. Днепр, так и всей Украины (доставка Новой Почтой за 3 дня). См. прейскурант цен за заточку инструмента...

ZAT (Днепр, Украина)
http://www.zat24.com/

Создана 14.10.09, посл.обновление - 13.06.20

Маникюрный инструмент OLTON.

noreply@blogger.com (ZAT) — Thu, 16 Jul 2026 06:01:11 +0000

Профессиональный инструмент для маникюра и педикюра, выпускаемый под брендом ОЛТОН производится украинским предприятием из г. Александрия (Кировоградская обл) и с каждым годом завоевывает все больше и больше своих поклонников. Компания OLTON образовалась относительно недавно а изготавливаемые ею маникюрные кусачки для кутикулы и ногтей по форме несколько напоминает украинский ЭРУДИТ.

Почему я часто говорю именно о кусачках? Во первых, в подавляющем большинстве случаях именно они являются основным и самым сложным в изготовлении инструментом мастеров маникюра.

Во вторых - не прижилось у меня их новомодное название "накожницы", хотя именно так и называет их этот производитель. В Блоге о заточке, по этому поводу даже статья есть: "Как правильно сказать - кусачки, щипцы или накожницы", в которой всё объяснено. Рекомендую ознакомиться, если есть вопросы по этим терминам.

Ну в третьих, сделанные в Украине (и не важно с каким названием) маникюрные кусачки заслуженно считаются лучшими на всем постсоветском пространстве. И мне приятно об этом лишний раз напомнить уважаемому читателю.

Собственно говоря, так и выглядят маникюрные кутикульные кусачки OLTOL. В данном случае, на снимка выше и ниже этих слов: 1) это модель XL, 2) фотографии сделаны после заточки кусачек в мастерской Блога о Заточке.

Весь инструмент ОЛТОН изготавливается из коррозионно-стойкой стали марки 40Х13 с твердостью после термообработки, по щущениям, ~50-53 HRC (производитель не указывает твердость стали, а цифры приведены на основе личного мнения автора статьи, подкрепленным многолетним опытом работы заточником - ZAT).

Ассортимент компании-производителя охватывает весь спектр маникюрного и педикюрного инструментов. Добавлю, в Блоге о заточке есть интересный материал, напрямую связанный с инструментом ОЛТОН. Если интересно, то его можно найти перейдя по ЭТОЙ ссылке. Ну а я пока вернусь непосредственно к самим кусачкам этой т.м.

Ручки маникюрных и педикюрных кусачек ОЛТОН снабжены двумя отводящими пружинками, что делает их ход мягким и плавным. Заклепка шарнирного соединения может быть изготовлена из нержавеющей стали или сплава бронзы. В общем и целом данный инструмент оставляет очень приятное впечатление, в т.ч. и по отзывам мастеров маникюра. Кстати, а вы знаете, как правильно сказать - мастер маникюра или маникюрша? - ответ можно найти в ЭТОМ интереснейшем материале. Сам был удивлен, когда впервые услышал об этом!

Обслуживая маникюрные кусачки ОЛТОН с 2009 года, с удовольствием отмечу то, что мне нравится в нем - этот инструмент обладает стабильностью, а в наше нестабильное время это, пожалуй, самое главное. Т.е. за последние годы (наверно с 2011 или 2012 гога) у него нет резких и неожиданных падений в качестве инструмента. Стабильный уровень сборки шарнира и без всяких сюрпризов в термообработки. С другой стороны, за последние несколько лет заметно повысился тот уровень заточки, который я часто называю заводским, плюс отводящие пружинки стали более предсказуемыми и долговечными.

Тем не менее, я бы хотел обратить внимание производителя на некоторые моменты: 1) - у старших моделей кусачек для кутикулы, например XXL, несколько чаще встречаются проблемы с шарнирным соединением; 2) - иногда возникает ощущение, что не хватает жесткости лезвий у младших моделей ногтевых кусачек.

на фото - то, что находится внутри маникюрных кусачек ОЛТОН

Несколько слов о маникюрных ножницах, заводской заточке и ценовой политике компании.

Мне нравятся маникюрные ножницы OLTON. Хорошая сталь, предсказуемы и они просто удобны в работе, обслуживании и заточке, имеют неплохую геометрию лезвий (даже несмотря на то, что в продаже иногда встречаются довольно "тугие" ножницы).

Добавлю, что заводская заточка это еще тот и интересный вопрос для большинства производителей маникюрного инструмента - т.е. можно купить инструмент, который с прилавка сходу пойдет в работу, а можно и такой, которому потребуется посещение заточника. Хотя, (в первую очередь это относится к маникюрным кусачкам и об это я написал чуть ранее), заметны усилия компании, направленные на повышение уровня заводской заточки.

Что касается ценовой политики компании ОЛТОН, то она вполне комфортна для мастеров маникюра и полностью соответствует понятию добротного профессионального инструмента (т.е. того инструмента, который был разработан и сделан для работы с полной нагрузкой и который будет хорошим помощником в мастерам маникюра, которые свое профессией зарабатываю себе на жизнь) со стабильным из года в год качеством, предсказуемого в работе и обслуживании. Это один из тех немногих инструментов, которые я с чистой совестью рекомендую своим клиентам.

Что еще хочется отметить, что ОЛТОН - современная развивающаяся компания (ссылка на официальный сайт). И очень приятно, что ее сотрудники постоянно работают над тем, чтобы сделать свой инструмент еще лучше и удобнее!

В заключении предлагаю посмотреть видеоролик с демонстрацией маникюрных кусачек ОЛТОН после заточки, сделанной в нашей мастерской. Приятного просмотра!)

===

P.S. В нашей мастерской вы всегда можете заточить и отремонтировать ваш маникюрный и педикюрный инструмент. Услуги заточки предоставляются как жителям г. Днепр, так и всей Украины (с доставкой Новой Почтой за 3 дня в оба конца). См. прейскурант цен за заточку инструмента...

ZAT (Днепр, Украина)
http://www.zat24.com/

Создана 04.01.11, посл.обновление - 13.06.20

Маникюрный инструмент СТАЛЕКС.

noreply@blogger.com (Валерий) — Thu, 16 Jul 2026 06:00:56 +0000

Маникюрный и педикюрный инструмент, известный под названием СТАЛЕКC появился на рынке услуг в 1996 году. Бренд принадлежит одноименной украинской компании из г. Харьков, прошедшей путь от заточной мастерской до полноценного производства, продукция которого известна во многих странах мира. Как и каждое известное в своих кругах предприятие, СТАЛЕКС прошел непростой путь своего развития.

Сегодня, сосредоточив производственные мощности в Украине, в каталоге СТАЛЕКС имеется более 100 наименований выпускаемой продукции, большая часть которой посвящена маникюрным кусачкам и ножницам - инструментам, которые всегда занимали далеко не последнее место в индустрии красоты и о которых пойдет речь в данной статье. Сразу сделаю оговорку, кусачки для кутикулы иногда называют "накожницы" - почему так происходит и какое на самом деле их правильно название можно прочитать в интересной статье "Как правильно сказать - кусачки, щипцы или накожницы".

Что касается кусачек, то разобраться в не самом коротком ассортименте СТАЛЕКС будет проще, если принять предложенное производителем разделение маникюрных кусачек на серии которое, компания СТАЛЕКС применяет в момент написания этих слов:

1. Exclusive NX (старый артикул: N9). Кусачки изготавливаются из нержавеющей стали марки 95Х18 твердостью, по ощущениям, до 58 HRC (производитель приводит цифры в 58-60 HRC). Кусачки данной серии относятся к премиум уровню и предназначены для профессиональной работы мастеров маникюра в салонах красоты. Под профессиональной работой я имею ввиду работу по профессии, которая обеспечивает основной заработок средств к существованию, а не квалификацию специалиста.

2. Expert NE (старые артикулы: N7, К, КЛ). Маникюрные кусачки серии Expert делаются из нержавеющей стали марки 40Х13 и твердостью 50-53 HRC и предназначены для профессиональных специалистов ногтевого сервиса.

3. Smart NS (старые артикулы: N5, КЕ). Кусачки серии Smart изготавливаются из нержавеющей стали марки 40Х13 и твердостью 48-50 HRC. Они предназначены для начинающих мастеров маникюра, которые только делают первые шаги в своей новой профессии.

4. Classic NC (старые артикулы: N3, КМ). Изготавливаются из все той же стали 40Х13 и имеют твердость в пределах 48-50 HRC. Предназначены для бытового и домашнего применения между посещениями маникюрного кабинета.

Похожие обозначения введены и маникюрных ножниц, где для схожих серий оф.сайт приводит следующие обозначения: Exclusive (стать 40Х13, 50-55 HRC), Expert (сталь 40Х13, 49-53 HRC), Smart (сталь 30Х13) и Classic (сталь 30Х13).

Оксидирование ножа (травление, воронение) в лимонной кислоте - просто о сложном

noreply@blogger.com (ZAT) — Thu, 16 Jul 2026 04:57:40 +0000

Давно хотел рассказать об нанесении защитного слоя на клинки из углеродистой стали ножа. Операция довольно простая, но мало кто из владельцев таких ножей обращает на нее свое внимание. А зря.

Вспомнив всем известную поговорку, что лучше один раз увидеть, чем семь раз услышать, весь процесс оксидирования ножа я показываю в видео. Процесс действительно простой, но и он имеет свои нюансы.

В данном случае оксидирование лезвия ножа Morakniv Companion из углеродистой стали. Сделано для увеличения коррозионной стойкости его лезвия, защиты от ржавчины и улучшения внешнего вида. Другие названия - травление, воронение, чернение.

Выполняется путем создания оксидной пленки на поверхности металла. В самом простом и доступном исполнении может быть сделано в домашних условиях - с помощью лимонной кислоты.

Думаю, не ошибусь если скажу, что это самый доступный вариант. Говоря о прочности созданной таким образом оксидной пленки замечу, что конечно она менее долговечна по сравнению с травлением, используемым в производственных условиях. Поэтому не стоит рассчитывать на слишком долгое сохранение такого покрытия при постоянном использовании и небрежном уходе за ножом.

Также обращаю внимание читателя (и зрителя) о необходимости тщательного обезжиривания лезвия ножа. Это важный момент, но впервые выполняя оксидирование на него почему-то мало обращают внимание.

Собственного говоря и само видео:

Всем удачи и хорошего дня!

ZAT (Днепр, Украина)
http://www.zat24.com/

Заточка кухонных ножей Yaxell из сталей VG-10 и SG2.

noreply@blogger.com (ZAT) — Thu, 16 Jul 2026 04:49:58 +0000

В заточке пара японских ножей Yaxell из серий RAN и GOU. Фотография выше показывает состояние ножей ПОСЛЕ исправления и заточки. Сразу отмечу, что ножи работают на одной кухне и имеют приблизительно одинаковые повреждения режущей кромки.

Также замечу, что эти ножи сделаны с сердечников из стали VG-10 в обкладках из заявленных 34 слоев с каждой стороны из более недорогой нержавеющей стали. Такая технология заметно снижает конечную стоимость готового изделия, хотя цена этих ножей и так звучит довольно внушительно.

В Блоге о Заточке раньше я рассказывал о ламинированной стали - что это такое, как делается и зачем применяется. Если читателя интересует этот момент, то см. статью "Ламинированная сталь для ножей - что это такое и зачем нужно"...

Первым в заточке оказался нож Yaxell RAN сантоку из стали VG-10, длиной клинка 165 мм и рукоятью из микарты. На кромке множество мелких сколов, среди которых выделялся участок с несколькими более крупными сколами:

Ламинированная сталь для ножей - что это такое и зачем нужно.

noreply@blogger.com (ZAT) — Fri, 10 Jul 2026 17:15:44 +0000

Нож из ламинированной стали, ламинатной, плакированной, в обкладках, с трехслойным лезвием, в дамаске из 69 слоев и т.д. - такие характеристики часто можно встретить в описании самых разных ножей, простому пользователю которых не так просто разобраться в том, что они из себя представляют. Попробуем сделать это вместе?

В упрощенном варианте, нож из всех перечисленных выше вариантов представляет собой лезвие, сделанное из нескольких слоев стали, а не из одного однородного сплава. Например, клинок из трехслойного ламината имеет центральный слой из основного металла, покрытый с двух сторон другой сталью.

Как правило центральный слой - это дорогая углеродистая или нержавеющая сталь, с хорошими характеристиками твердости, вязкости, износоустойчивости и приятным резом. Ее обкладки делают из более простой, более мягкой и обычно нержавеющей стали, которая улучшает сопротивление коррозии, вызванные ударами повреждения, упрощает уход и хранение ножа, улучшает эстетический вид и т.д.

Производители такую сталь называют ламинированной (laminated steel) или плакированной (clad metal). Ножевые магазины дополнительно могут указать, что нож сделан из такой-то марки стали в обкладках из нержавеющей стали. При этом сами обкладки могут иметь и большее число слоев, выполнены из более дорогой или дешевой стали, но само лезвие всегда имеет сердечник из твердой стали.

Но лезвие может быть изготовлено из плакированного материала без сердечника. В этом случае, к примеру, две марки стали плакированы поочередными слоями. После ковки такое лезвие имеет отличную режущую способность, прочность и ударную вязкость. А не повторяющийся рисунок лезвия напоминает дамасскую сталь с выходом самого рисунка на уровень режущей кромки (РК) ножа.

Похожий рисунок образуется при многослойных обкладках на лезвиях из ламинированной стали. Только в этом случае, из-за наличия центрального слоя, рисунок не выходит на РК. Маркетологи такую модель лезвия иногда называют "дамасской", хотя к дамасской стали и она не имеет ни какого отношения.

На фото ниже - фотографиях из сайта известного производителя различных японских сталей TAKEFU SPECIAL STEEL CO., LTD, которые хорошо иллюстрируют популярный трехслойные и многослойный ламинат:

На снимке: слева - участок лезвия из трехслойной ламинированной стали; справа - участок лезвия из многослойной ламинированной стали.

Ниже, на снимках из того же источника показан двухслойный ламинат, который более популярный среди изготовителей классический японских кухонных ножей (также он используется при изготовлении ножниц, долот, рубанков и другого столярного инструмента) и лезвие из более сложного плакированного материала без центрального слоя, когда слои минимум двух разных марок стали чередуются друг с другом:

На снимке: слева - участок лезвия из двухслойной ламинированной стали, справа - лезвие из плакированного материала без сердечника.

Также интересен и рисунок спусков ножей с выходом на режущую кромку - он хорошо показан на фотографиях выше и позволит без особых проблем ориентироваться в многообразии современных ножей, сделанных из подобных материалов.

Как делают ламинированную сталь? На примере трехслойного ламината, если простить процесс - после шлифования обкладок их монтируют с более твердой сталью в качестве сердечника, сваривают по краям, затем сборный лист металла поступает на горячую прокатку где заметно уменьшается в толщине, потом холодная прокатка,очистка от шлама, осмотр и контроль.

На этом всё.

Всем удачи и острых ножей!

ZAT (Днепр, Украина)
http://www.zat24.com/

Парикмахерские ножницы KASHO.

noreply@blogger.com (ZAT) — Fri, 10 Jul 2026 17:06:47 +0000

Характерной чертой ножниц KASHO является два особых сплава нержавеющей стали, используемых для соответствия японским требованиям о качестве, точности и материалу. Комбинация сортов сталей с различной твердостью говорит, что эти ножницы отлично уравновешены и гарантирует длительную работу их острых кромок. Уникальная же заточка лезвий ножниц KASHO обеспечивает легкость и удобство в работе, а также точность среза.

Благодаря хорошо отлаженному производственному процессу производителю удалось добиться нужной точности вогнутых внутренних поверхностей (concave) и передних выпуклых поверхностей (convex) обоих полотен ножниц. Конвексные полотна ножниц характеризуются их исключительно острыми режущими кромками. Их усовершенствованная технология заточки гарантирует превосходную длительность работы ножниц при уменьшении сопротивление хода полотен до минимума. Последнее значительно сокращает усталость кисти руки при работе.

Рис.: Сравнение лезвий конвекс, полу-конвекс с прямым лезвием ножниц KASHO (слева на право)

Каждая пара ножниц KASHO поставляется с оптимальными параметрами настройки натяжения хода их полотен, но время от времени это натяжение должно проверяться и при необходимости регулироваться, чтобы гарантировать длительную работу лезвий и легкость в использовании ножниц. Поэтому многие модели ножниц KASHO оснащены специальным приспосабливаемым винтом для облегчения хода полотен. Запатентованная Дисковая Система гарантирует, что ход ножниц KASHO серий Millennium и XP всегда отлично настроен!

И, кстати, уверен, что вы знаете, но...

Полный ассортимент ножниц Kasho вы можете посмотреть и купить на сайте https://kabani.com.ua/

Эргономика и дизайн.

Ножницы KASHO для укладки волос имеют три конфигурации ручки – эргономические, полу-эргономические и прямые. Используя ножницы с эргономической формой ручки вы можете работать с прямыми плечами и опущенным локтем, используя минимальные движения запястья кисти руки. Полу-эргономические – это удобный компромисс между моделями с эргономическими и прямыми ручками.

Рис.: Положение рук при работе ножницами с прямыми (1), полу-эргономическими (2)
и эргономическими ручками (3)

Работая с эргономическими или полу-эргономическими моделями ножниц плечи остаются прямыми, а локоть не поднимается, что заметно снимает напряжение запястий рук.

Дисковая система.

Особенные свойства ножницы серий KASHO Millennium и KASHO XP заслужили благодаря своим исключительным качествам и уникальной Дисковой Системе.

Эта сложная винтовая группа состоит из шарикоподшипника, специальной пружины и синтетического диска, который гарантирует равномерное давление и невероятно плавную работу.

Рис.: 1-Гайка; 2-Синтетический Диск (прокладка); 3-Пружинка; 4-Шарикоподшипник; 5-Винт

Шарикоподшипник используется закрытого типа, он защищен от скапливающихся рядом волос, пыли и других веществ. А благодаря синтетическому диску, который минимизирует трение и износ режущих кромок (расположен между верхним и нижним полотнами), больше ничто не может нарушить точного движения ножниц.

ЧИТАЙТЕ ТАКЖЕ: Как ухаживать за парикмахерскими ножницами.

Благодаря этой сложной Дисковой Системе с заменяемым синтетическим диском ножницы серий Millennium и XP имеют значительно большую продолжительность работы чем любые другие, обычные, модели.

Технология Kasho.

Ножницы для волос KASHO сделаны из специального высоко-углеродистого сплава нержавеющей стали, который противостоит коррозии и изнашиванию. Сталь, что бы соответствовать современным требованиям, включает добавки молибдена, ванадия, кобальта и других элементов и проходит нужную термообработку. Технология KASHO использует все современные методы, гарантирующие большую длительность и точность работы лезвий ножниц.

Рис.: Ковка и штамповка - Вакуумная термообработка - Шлифование и полирование

Уникальная режущая кромка ножниц KASHO получена благодаря современному производственному процессу, который позволяет гарантировать абсолютную точность в формировании нужной геометрии внутренней вогнутой и внешней выпуклой поверхностей полотен ножниц. Соединенная в суставе пара полотен лезвий имеет ручную заточку, безупречный блеск и собрана опытным техническим персоналом предприятия.

Рис.: Заточка - Сборка - Проверка качества

Полное управление качеством - гарантия продолжающейся приверженности KASHO к превосходству. Технические средства KASHO включают обширное автоматизированное проектирование и лаборатории, где инженеры и проектировщики ищут новые идеи по улучшению материалов, динамики, эстетики и производственных процессов ножниц KASHO для парикмахера-стилиста…

P.S. В нашей мастерской вы всегда можете заточить парикмахерские ножницы. Услуги заточки предоставляются как жителям Днепропетровска так и всей Украины (доставка Новой Почтой). См. прейскурант цен за заточку инструмента...

по материалам оф.сайта www.kasho.com

ZAT (Днепр, Украина)
http://www.zat24.com/

Создана 02.11.12, посл.обновление - 13.05.16

Что такое слайсинг и как его делают.

noreply@blogger.com (ZAT) — Fri, 10 Jul 2026 16:57:17 +0000

Слайсинг. Скользящий срез. Тушёвка. Что всё это такое и с чем его едят? Какие ножницы нужны для выполнения этих несложных операций? Как эти ножницы должны работать и собственно говоря, как правильно делать скользящий срез и тушёвку? Ответы на эти и многие другие вопросы можно найти в нескольких видео, представленных немного ниже.

Собственно говоря, слово слайсинг не совсем подходит для ее описания. Не знаю, в какой момент его стали использовать, но из английского языка созвучные слова переводятся следующим образом:

slice - срезать, часть, ломтик;
slicing - разрезание на части;

slide - скольжение;
sliding - скользящий.

Возможно, название операции произошло от англ. slice. В любом случае, она выполняется на сухих волосах, чаще на этапе филирования. Ножницы держат почти параллельно волосам, легким движением направляя их движение от корней к кончикам.

Дальше идет небольшой ролик, в котором показаны разные способы выполнения этой нехитрой операции из многих существующих существующих методов:

Замечу также, что есть несколько мнений по поводу выбора ножниц для слайсинга. Одно из них склоняется к тому, что слайсинг можно выполнить практически любыми ножницами. Другое - ножницами, имеющими специальную геометрию и заточку. В любом случае, должен быть опыт, от которого будет зависеть, насколько успешно вы освоите технику выполнения этой операции.

Как правильно держать ножницы парикмахерам.

ZAT (Днепр, Украина)
http://www.zat24.com/

Создана 20.10.10, посл.обновление - 05.07.20

Крестовая отвертка: как выбрать и подобрать номер.

noreply@blogger.com (ZAT) — Fri, 10 Jul 2026 10:42:02 +0000

Чтобы работа не была в тягость и не создавала лишних проблем немаловажную роль играет правильный выбор инструментов. Если говорить об отвертках, то чаще других мне приходится работать с крестовыми отвертками. Как ее выбрать, чтобы не "сорвать" винт и саму отвертку я расскажу в данной статье.

Мало кто знает, что крестовые отвертки делают двух основных видов, каждый из которых должен работать по своим винтам, или шурупам: PH (Phillips) и PZ (Pozidriv).

И разница, конечно, не только в названии.

Маркировку PH запатентовала компания Phillips. По большому счету это обычная и самая распространенная крестовая отвертка. Ее, делают все кому не лень, с использованием самых простых или самых сложных сплавов и напылений, которые по мнению многочисленных производителей должны улучшить фиксацию отвертки в шлице винта или шурупа и уменьшить усилие выхода отвертки из них. Ходят упорные слухи, что Phillips выпустил несколько улучшенных версий своей отвертки (Phillips II и Phillips SQUARE-DRIVE), но они мне еще не встречались.

Маркировка PZ запатентована компанией GKN из Великобритании в 1962 году. Также как в в первом случае она обозначает вид крестообразного шлица крепежных изделий и отверток для них. По сути, Pozidriv является улучшенной модификацией Phillips, хотя и применяется значительно реже. Отличие состоит в том, что в отвертках PZ, от внутренних углов шлица идут тонкие лучеобразные насечки, а рабочие грани параллельны по своим сторонам (у PH они утончаются к острию отвертки). Здесь ожидается более устойчивое сцепление в связке отвертка-винт, что должно уменьшить износ и вероятность срыва отвертки и винта.

Но проблема в том, что многие пользователи отверток просто не замечают разницы, работая тем инструментом, что есть под рукой или просто перепутав - из-за внешнего сходства это легко сделать.

Если так произошло, то несоответствующая шлицу винта отвертка будет сидеть неплотно, из-за чего нарушится соприкосновение их рабочих поверхностей, резко увеличится механическое напряжение и вероятность срыва. Это приведет не только к увеличению времени работы и снижению ее качества, но и скорейшему выходу из строя как самой отвертки, так и винтов.

Слева: наконечник биты PH, справа - биты PZ

Если есть возможность выбора, то различить отвертки или биты PH и PZ можно по обозначению или по дополнительным насечкам (см. фото выше). На крестовых отвертках или битах всегда указывается их тип и размер. Например, PH1х80 или PZ2х100. В первом случае мы имеет дело с отверткой под шлиц Phillips размера 1 и длиной рабочей части 80 мм. Во втором - отвертка под шлиц Pozidriv, размер 2, с длиной рабочей части 100 мм.

Ну а винты или другой крепеж с крестообразными шлицами различаются по насечкам на их головкам. В PH их нет, тогда как PZ их легко заметить.:

Слева: головка винта с шлицем РН, справа - с шлицем PZ

Чуть выше я упомянул о размерах отверток. Вернусь к ним, чтобы закрыть и этот вопрос.

Конечно, для плотного сцепления размер отвертки и шлица винта должны совпадать. В данном случае, размер отвертки определяет диаметр резьбы крепежа. Для крестовых отверток всего существует пять размеров: 0, 1, 2, 3, 4. Пожалуй самые популярные из них это № 1 и 2.

Ниже - таблица, по которой довольно точно можно определить номер шлица по диаметру наружной резьбы крепежа:

Отвертка PH или PZ, №	Диаметр резьбы
0	до 2 мм
1	2.1-3.0 мм
2	3.1-5.0 мм
3	5.1-7.0 мм
4	от 7.1 мм

На этом всё. Работайте правильно подобранной отверткой! В конце концов, это не только высокий уровень сборки, но и ваше сэкономленное время. Которое, кстати можно потратить с гораздо большей пользой, чем поиск в магазинах новых крепежных деталей...

Ранее в Блоге о Заточке была опубликована справочная статья, в которой подробно рассматривались формы головок и крепежных винтов и виды их шлицев. На мой взгляд, учитывая направленность опубликованного выше материала, данная информация будет представлять интерес для читателя - читайте статью "ВИНТ: ФОРМЫ ГОЛОВОК И ВИДЫ ШЛИЦЕВ"...

ZAT (Днепр, Украина)
http://www.zat24.com/

Таблица цветов побежалости - нержавеющая сталь.

noreply@blogger.com (ZAT) — Fri, 10 Jul 2026 10:41:38 +0000

Если в первой части статьи о цветах побежалости я рассказывал о углеродистых сталях, то вторая часть посвящена сталям нержавеющим. Касательно цветов побежалости для нержавеющих сталей всегда было крайне мало информации. В данной статье я только попробую ее объединить. Что получилось из этой идеи читатель увидит ниже...

Для нержавеющих и жаропрочных сталей на начало образования оксидных пленок и появление цветов побежалости оказывает влияние содержание хрома в металле, что становится явно заметным при его введении от 5% в состав металла.

Повышенное содержание хрома в стали сдвигает в сторону более высоких температур начало интенсивного окисления. Из этого следует, что увеличение хрома уменьшает толщину образующейся оксидной пленки на полированной поверхности стали.

В этом легко убедиться - сравните температуру идентичных цветов побежалости для стали с хромом 13% в составе из таблицы ниже с температурой побежалости углеродистых сталей из ЭТОЙ таблицы (ссылка откроется в отдельной странице).

Таблица цветов побежалости для 13%-ной хромистой стали:
Тёмно-серый	> 700° С
Синий	600-700° С
Тёмно-фиолетовый	500-600° С
Коричневый	400-500° С
Соломенно-жёлтый	300-400° С

Напомню, что приблизительно 12-14% хрома в своем составе имеют многие популярные отечественные и зарубежные нержавеющие стали из которых делают в т.ч. всевозможные ножи, маникюрный и парикмахерский инструмент.

В интернете можно встретить и описание цветов побежалости для более простой стали AISI 304, которую кроме изготовления кухонной утвари используют для труб, в оборудовании для текстильной и пищевой промышленности, цистерн для хранения и перевозки жидкостей и т.д:

Таблица цветов побежалости для нержавеющей стали AISI 304:
Темно-синий	600° С
Синий	540° С
Тёмно-фиолетовый	450° С
Коричнево-фиолетовый	420° С
Коричневый	390° С
Интенсивно-жёлтый	370° С
Соломенно-жёлтый	340° С
Светло-жёлтый	290° С

В первой части статьи я упомянул о том (все таки - прочитайте ее), что одними из тех фактором, которые оказывают влияние на цвет побежалости являются время выдержки температуры нагрева стали и освещение, при котором конечные цвета и рассматриваются. Просто несколько примеров:

1. Если инструмент из нержавеющей стали подвергается периодическому нагреванию при температуре 180-200-220° С, то на нем может образоваться оксидная пленка от соломенно-желтого до коричневого цвета, в зависимости от суммированного времени нагрева и уровня чистоты инструмента.

2. Так же, у меня в заточке не считается редкостью и ситуация, когда (например) большая толщина оксидного слоя препятствует нормальной работе шарнира маникюрного инструмента - на это также влияет температура и общее время нагрева.

3. Что касается освещения, то здесь должно быть все понятно - при дневном и искусственном освещении многие цвета оцениваются по разному. Просто обратите на это внимание, когда будете делать то или иное утверждение о цвете и оттенке побежалости...

На этом всё.

Всем удачи и хорошего дня!

P.S. Не забудьте подписаться на мой канал в YouTube...

Источники: энциклопедия по машиностроению, www.thefabricator.com, www.slideshare.net.
Фото в заголовке: www.thefabricator.com

ZAT (Днепр, Украина)
http://www.zat24.com/

Создана 25.02.20, посл.обновление - 25.02.20

Таблица цветов побежалости - углеродистая сталь.

noreply@blogger.com (ZAT) — Fri, 10 Jul 2026 10:39:29 +0000

Иногда при заточке инструментов образуются прижоги металла - в основном на режущей кромки, где толщина металла меньше. Это говорит о неосторожности заточника и перегреве обрабатываемого участка инструмента. Такой же прижог образуется и при местном или полном нагреве металлического инструмента, заявляя о себе цветами побежалости.

По сути, цвета побежалости образуются оксидной пленкой определенной толщины и интерференции света в ней. Толщина оксидного слоя, а следовательно и его цвет при отражении света, тесно связана с температурой, когда при ее определенных значениях оксид железа образует слой, вызывающий интерференцию тонких пленок.

При увеличении температуры слой оксида железа увеличивается в толщине, меняя свой цвет от светло-соломенного до коричневого, синего и т.д. Тем самым давая очень точную информацию для измерения температуры. Поэтому образующиеся при его нагреве металла цвета побежалости, с давних пор используют для определения температуры нагрева при термообработке стали, например для ее отпуска.

Ниже приведена таблица, которая показывает температуры нагрева углеродистой стали, соответствующие различным цветам побежалости.

Таблица цветов побежалости для углеродистой стали:*
Ярко-жёлтый	1100° С
Тёмно-жёлтый	1040° С
Оранжево-жёлтый	980° С
Оранжевый	930° С
Красно-оранжевый	870° С
Ярко-красный	820° С
Красный	760° С
Тускло-красный	650° С
Красноватый с серым оттенком	590° С
Серый с красным оттенком	540° С
Темно-серый	430° С
Серо-синий	320° С
Светло-синий	310° С
Синий	300° С
Тёмно-фиолетовый	280° С
Фиолетовый	270° С
Коричнево-фиолетовый	260° С
Коричневый	250° С
Светло-коричневый	240° С
Золотисто-жёлтый	230° С
Светло-желтый	220° С
Соломенный	210° С
Светло-соломенный	200° С

* В зависимости от состава и теплопроводности стали, значения температур для отдельных цветов побежалости могут незначительно отличаться от приведенных в таблице.

Также следует помнить, что:

1. На оттенок побежалости влияет скорость нагрева стали, время выдержки, освещение, наличие следов масла или химических, реактивов, воздушная или газовая среда и т.д.

2. Для более стойких к окислению на воздухе легированных и нержавеющих сталей цвета побежалости начинают быть заметны при более высоких температурах.

3. Толщина оксидной пленки увеличивается с увеличением времени нагрева - это следует учитывать, если инструмент или деталь подвергаются постоянному или периодическому нагреванию. Поэтому сталь, которая длительное (при постоянном или периодическом нагревании) выдерживалась при температуре 200° С может стать коричневой или фиолетовой. Хотя при этом температура ее нагрева ни когда не превышала необходимую для получения светло-соломенного цвета побежалости.

4. Увеличение толщины оксидной пленки может привести к нарушению работы шарнирных инструментов.

На этом пока всё.

Источники: wikipedia.org, threeplanes.net, avventurosamente.it

P.S. Не забудьте подписаться на мой канал в YouTube...

ZAT (Днепр, Украина)
http://www.zat24.com/

Создана 27.09.10, посл.обновление - 25.02.20

Цвета каления стали. Таблица.

noreply@blogger.com (ZAT) — Fri, 10 Jul 2026 10:39:15 +0000

Если постепенно нагревать сталь, то можно заметить, что при этом она фактически будет менять несколько цветов и оттенков, пока о этой детали или заготовке можно будет сказать - "раскалена докрасна". Нагревание происходит постепенно - в темноте, с трудом но начало изменения цвета можно заменить при нагреве 400° C.

После нагрева до 480 градусов и выше уже можно довольно точно различить цвета свечения металла, которые называют цветами каления и которые постепенно появляются и изменяются при дальнейшем нагреве. По их оттенку можно приблизительно определить температуру нагрева - этот способ издавна используется при ковке и термообработке стали.

На приведенных фотографиях (нажмите для увеличения) из книги Thе Pеrfесt Edge: thу Ultimаtе Guidе tо Shаrpening fоr Wооdwоrkеrs (автор Rоn Hосk’s, прочитать книгу) хорошо видно изменение цвета при различных температурах нагрева стали. На левом фото нагрев составляет 648 °C, на центральном - 732 °C, на правом - уже 801 °C.

То, насколько будет успешна операция термообработки во многом зависит и от вашего восприятия различных цветов и того, насколько точно каждый цвет вы сопоставляете с соответствующей температурой. Неопытному мастеру бывает не так и просто отделить вишневый цвет от темно-вишневого, желтый от светло-желтого и т.д.

Цветами каления стали я заинтересовался в 2009 году, когда мне потребовался нагрев отдельных элементов инструмента до 600-650° C. Оказалось, что я искал красно-коричневый и темно-красный цвет. Несколько позже имеющиеся у меня данные я оформил в отдельную таблицу цветов каления стали, которую в ее сегодняшнем виде можно увидеть чуть ниже.

В основу таблицы легли сделанные исследования поляка Ржешотарского А.А, который еще в конце XIX века разработал и проверил на практике цвета каления стали. Или калильные цвета, как он их называл. Его знаниями, с благодарностью, пользуются множество людей и в наше время. Ниже представлена таблица, сделанная на основании его исследований:

Таблица цветов каления стали:*
Белый	1290° C
Бело-жёлтый	1200° C
Светло-жёлтый	1100° C
Жёлтый	1050° C
Светло-оранжевый	980° C
Оранжевый	930° C
Тёмно-оранжевый	870° C
Светло-вишнёвый	810° C
Вишнёвый	760° C
Тёмно-вишнёвый	700° C
Тёмно-красный	650° C
Красно-коричневый	600° C
Тёмно-коричневый	550° C
Чёрно-коричневый	480° C

* В зависимости от состава и теплопроводности стали, значения температур для отдельных цветов могут незначительно отличаться от приведенных в таблице.

Ранее в Блоге о Заточке, в разделе Справочных Материалов, была опубликована статья с цветами побежалости стали. Это интересная и полезная информация - ТАБЛИЦА ЦВЕТОВ ПОБЕЖАЛОСТИ: УГЛЕРОДИСТАЯ СТАЛЬ. ЧАСТЬ 1)...

ZAT (Днепр, Украина)
http://www.zat24.com/

Создана 03.10.10, посл.обновление - 28.02.20

Точильные масляные камни PIKE: как выбрать и использовать.

noreply@blogger.com (ZAT) — Fri, 10 Jul 2026 07:20:00 +0000

Перевод брошюры OILSTONES HOW TO SELECT AND USE THEM, выпущенной в 1905 году компанией PIKE - американским производителем известных и по сей день точильных камней. Перевод сопровождается рисунками из упомянутой брошюры в которой рассказывается о таких известных камнях как Arkansas, Washita, India, Hindostan, Queer Creek, Turkey, Deerlick и др, их классификации, рекомендации по выбору, применению и хранению. Большое внимание уделено и подбору СОЖ, точнее принципам подбора. Брошюра написана в вышла в свет в период наибольшего успеха как самой PIKE, так и продаваемых ею камней. Думаю, что информация ниже будет интересна и сегодняшнему читателю, учитывая популярность указанных в ней точильных камней, некоторые названия которых до сих пор заставляют учащенно биться сердца многих почитателей продукции PIKE. Тем более эта информации отвечает на многие вопросы, которые и в наши дни часто задаются на различных ножевых форумах...

Алмазные и эльборовые бруски против синтетических натуральных точильных камней. В чём правда?

noreply@blogger.com (ZAT) — Fri, 10 Jul 2026 07:15:59 +0000

Что лучше купить для заточки ножей - алмазные и эльборовые бруски или синтетические и природные камни? Этот вопрос уже много лет вызывает споры, порой яростные, среди заточников отдающих предпочтение тем или иным материалам и методам заточки. Наверно пришло время поговорить об этом и в этом Блоге, поэтому дальше будет только личное субъективное мнение, которое необязательно совпадет с мнением уважаемого читателя.

ЧТО НАДО ЗНАТЬ ОБ АЛМАЗАХ И ЭЛЬБОРАХ

Принято считать, что одним из существенных недостатков синтетического алмазного инструмента является потеря его работоспособности, когда при высокой температуре он вступает в реакцию с железом. Поэтому в рекомендациях по применению алмазного инструмента обычно указываются титановые сплавы, твердые сплавы, высококремнистые алюминиевые сплавы, пластмассы, стеклопастик и т.д. С другой стороны, на практике синтетические алмазы широко применяются для обработки стали, чугуна, цветных металлов и сплавов.

Алмазный инструмент, в своем большинстве, производится на основе двух типов поликристаллических материалов - карбонадо (темный технический алмаз октаэдрической формы) или значительно реже - баллас (светлый технический алмаз сферической формы). В промышленности используют синтетические алмазы карбонадо марок АСП и АСПК, а также марки А, АСБ и АСВ для алмазов типа балас.

Для обработки же материалов на основе железа (сталь, чугун и т.д.) были разработаны материалы на основе нитрида бора, который инертен к железу в отличии от используемого для производства синтетических алмазов графита. Инструмент из кубического нитрида бора часто называют эльбором. Он обладает микротвердостью близкой к алмазу, повышенной теплостойкостью и инертен по отношению к железу и углероду. Кристаллы кубического нитрида бора представлены преимущественно комбинацией тетраэдров или октаэдров как результат двойных тетраэдров. Последних иногда описывают как двойникование тетраэдров или как псевдооктаэдры).

На основе кубического нитрида бора выпускается несколько инструментов, которые в зависимости от используемого композита еще гнсколько десятилетий назад имели такие первоначальные названия как эльбор (композит 01), белбор (композит 02), ПТНБ (поликристалы твердого нитрида бора - композит 09) и гексанит (композит 10). Разные марки композитов используются для сталей твердостью от 40 до 70 HRC, для черновой обработки, тонкого, получистового и чистового точения, фрезерования, ударов и без ударов деталей и т.д. Сейчас применение тех или иных марок эльбора часто диктует рынок - это не только современные производители, но и соотношение цена/качество, торговые связи и т.д. Различие в марках используемых композитов связана с технологией их изготовления и рациональностью в применении.

В теории, в отличии от алмазного, инструмент из кубического нитрида бора требует более ответственного выбора под каждую отдельную операцию. Например. В классической отечественной классификации инструменты из композитов 1 и 2, используют для тонкой и чистовой обработки без ударных нагрузок сталей твердостью 55-70 HRC, чугунов и твердых сплавов. Композит 10 используется для получистовой и чистовой, тонкой обработки сталей до 58 HRC, чугунов и твердых сплавов с возможными ударными нагрузками. Если же обратить внимание на зарубежье - кубический нитрид бора марки CBN 700 хорошо подходит для закаленных инструментальных, нержавеющих сталей и сплавов на основе никеля или кобальта. Тогда как при работает с углеродистыми и легированными сталями лучше подойдет марка CBN 500, которая хорошо себя покажет в т.ч. и на инструментальных сталях и сплавах на основе никеля или кобальта.

Несмотря на различие в используемых композитах, режущий инструмент из нитрида бора в разных странах продается под разными торговыми марками. Так, в Украине это кубонит и эльбор, в России - эльбор, в США - borazon, в Японии и Китае - CBN...

АМАЗНЫЕ И ЭЛЬБОРОВЫЕ БРУСКИ ДЛЯ ЗАТОЧКИ

Однозначно об использовании в ручной заточке алмазного и эльборового инструмента уместно говорить при содержании твердых легирующих элементов (например, ванадия) в составе стали пяти-семи и выше процентов и твердостью клинка 62HRC и выше. Считаю, что алмазы здесь будут уместны и оправданы на всех этапах - от обдирки до финиша. Если, конечно, вас устраивает такой финиш. А устраивает он, чего уж тут скрывать, далеко не всех.

Конечно, в ручной заточке, и алмазы и эльборы будут работать в т.ч. на простых сталях! Эти материалы долго сохраняют свою форму. Бруски из этих сверхтвердых материалов, по сравнению с синтетическими и природными камнями, требуют значительно меньше внимания в своем уходе, подготовке к работе и хранении. Они не такие хрупкие и нет риска их поломки при падении. В работе имеют минимальное засаливание, которое легко убирается. Допускают и работу "на сухо". Алмазные и эльборовые бруски, несмотря на свой довольно ограниченный выбор, вполне доступны - их можно купить без особых хлопот и в большинстве случаев сразу использовать в работе.

К недостаткам я бы отнес острые грани зерен октаэдрической формы, которые легко проникают в металл (особенно в мягких и средних сталях), оставляя грубые и глубокие следы. Эти следы, особенно если они выходят на РК и появились на этапах формирования РК, обдирки и черновой заточки, в дальнейшем могут доставить немало хлопот, заставляя снимать лишний металл. Впрочем, и этого можно избежать если соблюдать динамику переходов с одной зернистости на другую.

В этом месте напомню, что форма зерна алмаза и эльбора очень похожа, но из-за разного своего образования алмазные и эльборовые бруски могут оставлять и разную форму риски на обрабатываемом металле. Могут в теории, т.к. работая и тем и другим инструментом я не заметил существенной разницы, которая стала бы для него критической или могла бы на что-то повлиять. Также обращаю внимание читателя на то, что производительность, глубина оставляемых рисок и чистота обрабатываемой поверхности зависит не только от качества изготовления брусков, но и от степени выработки алмазных и эльборовых зерен - зерна в давно работающих брусках имеют стерные грани и оставляют не такие глубокие следы, как новые бруски или бруски после правки...

На мягких и средних нержавеющих сталях, которые обладают изрядной долей вязкости, при заточке на алмазах и эльборах одну из важных ролей играет качество связки таких брусков - если оно не высокое, то нередко будет наблюдаться выхватывание отдельных алмазных зерен из связки, что может привести к возвращению на несколько шагов назад и переделыванию кажется уже сделанной работы. Плюс, уже без связи с связкой, всегда больший или меньший заусенец, с которым будут хлопоты и при финишной заточке с использованием алмазных брусков (помните?: "Видишь суслика? И я не вижу. А он есть!").

Некоторые заточники указывают на невысокую стоимость алмазных и эльборовых брусков. Но здесь я готов поспорить. Например, минимальный набор полтавских эльборовых брусков формата Апекс, которым мне было бы удобно работать состоит из шести камней зернистостью 3/2, 7/5, 20/14, 63/50, 125/100 и 200/160. При этом бруски будут учитывать концентрацию алмазов (50, 100 и 200% - к сожалению в Украине такого выбора нет), а также связку (медно-оловянная и/или органическая). Учитывая цены эльборовых брусков в Украине стоимость такого набора потянет за 330$.

Если работы по заточке много, то со временем окажется, что по крайней мере обдирочные бруски более-менее регулярно потребуют своего обслуживания (1-2 раза в год) - устоявшееся мнение, что алмазные и эльборовые бруски "вечные" довольно обманчиво, т.к. рабочие зерна их слоев со временем разрушаются, их грани притупляются и сами слои требуют обновления ("взбадривания") когда в работу вступают новые слои с неповрежденными зернами. Их обслуживание обойдется еще плюс разовые 30-40$ на материалы. В эту сумму входят порошки, пасты, плиты для правки и выравнивания. Итого при плотной работе на эльборах, например полтавского пр-ва (Украина), в ближайшие несколько лет надо рассчитывать на бюджет в 350-370$. И это при покупке брусков размеров под Апекс - если же покупать полноразмерные алмазные бруски для заточки руками, то уровень их цен, мягко говоря, будет иной. В этом случае дополнительно потребуется и подставка для таких брусков, чтобы приподнять их над столом на 20-30 мм.

Можно сэкономить! Оставить 2-3 бруска на формирование подводов и обдирку плюс 15-20$ на поддержку их рабочего состояния. Итого 170-180$. Тем более, со временем все равно придется докупать синтетиков и, скорее всего, натуральные камни - если вы серьезно увлечетесь заточкой, то этого не избежать. Но здесь надо хорошо подумать! Так, если вы работате только со своими ножами, где не требуется постоянного восстановления подводов, изменений угла заточки, нет глубоких сколов, а сами ножи имеют хорошее сведение, то это будет хорошим поводом вспомнить, что среди синтетических камней есть камни, которые на черновой обдирке как минимум будут работать не медленнее алмазов с неплохими характеристиками сохранения своей геометрической формы. Если же заточкой вы зарабатываете на хлеб и каждый день - это "убитые в хлам" ножи с частыми сколами на несколько мм, когда нужно заново формировать подводы, убирать глубокую рекурву после протяжной точилки или мусата, создавать заново линию режущей кромки, когда что ни нож, то нужно уменьшать угол, борясь с "конским" сведением, то это хороший повод задуматься о покупке чего то более серьезного, чем карбид кремния или оксид алюминия. Например алмазных или эльборовых брусков.

Не буду о грустном... Говоря об алмазных брусках, то от указанных выше цифр в цене для полтавских инструментов можно смело отнять около 5-6%. В случаях и с алмазами и с эборами, приходится довольствоваться тем что есть в продаже и не обращать внимания на то, что при обдирке сталей 50-58 HRC предпочтение лучше отдать эльборовому бруску из 5-го композита нитрида бора, а на сталях твердость 60-70HRC лучше будет работать брусок сделанный из 1 или 2 композита и т.д. Но и это уже давно условно - совренные марки, по крайней мере в своих названиях, заметно отличаются от тех хорошо проверенных и описанных в специальной литературе композитов, которые использовались еще 30-40 лет назад.

Говоря о целесообразности использования алмазов и эльборов в ручной заточке на приспособлениях типа Apex каждый имеет свое мнение. Например, я сторонник того, что их применение имеет смысл исключительно в профессиональной заточке ножей и для ножей с твердостью лезвия 63-65-67HRC и выше - в этом месте, говоря о профессиональной заточке, я имею ввиду только то, что заточка является профессией, позволяющей человеку зарабатывать деньги на свое существование и содержание своей семьи. Здесь, в прямом смысле, время - это деньги. Повторюсь еще раз: здесь, как уже было мной сказано выше, многое зависит от целей, задач и объемов заточки. Если каждый день в заточке 5-8-10 или больше ножей, то есть серьезый повод подумать о полном наборе алмазных и эльборовых брусков. Замечу, в этом месте наступает момент, когда за словом "больше" стоит вопрос о приобретении станков для заточки с водным охлаждением, работающих на малых оборотах, но это уже тема для другой статьи.

Если же разговор идет всего о заточке 5-6 выхоленных и ухоженных домашних ножей в месяц из несложных в обработке сталей, то разумно посмотреть в сторону синтетических камней и природных... Впрочем, это только мое мнение и для читателя оно не должно звучать каким либо призывом к действию или бездействию.

СИНТЕТИЧЕСКИЕ И ПРИРОДНЫЕ КАМНИ ДЛЯ ЗАТОЧКИ

Посмотрим, как обстоят дела у синтетических и природных камней? Не буду писать о преимуществах - это будет спорно в глазах тех, кто предпочитает алмазные и эльборовые бруски. Расскажу о недостатках.

Природные камни точно неэффективны на обдирке и изменении угла - на этих операциях ни куда не деться от синтетических брусков. Поначалу кажется (с опытом эта проблема уходит), что синтетические и природные камни с водой работают довольно грязно и значительно чище - с маслом. Но это только по началу... И синтетические и природные камни могут треснуть или поломаться при падении (наклейка камней апексного формата на бланк во многом решит эту проблему, да и не было у меня еще таких жестких падений). Подготовка к работе и частое выравнивание синтетических и природных камней для неподготовленного пользователя скорее всего окажется проблемой, потребует поиска дополнительной информации и покупки соответствующих материалов. Особенно это касается твердых, в т.ч. синтетических камней для обдирочных операций, которые берут на себя всю черновую работу. Если не повезет с производителем и/или продавцом камней, то на первом этапе работы синтетическими камнями вам может потребоваться как минимум их правка до требуемого уровня работы или как максимум - поиск нового поставщика. Возможно, это слишком обобщенно сказано, но такое присутствует и необходимость правки нового и только что купленного камня до рабочего состояния поначалу может здорово сбить с толку (я до сих пор не могу к привыкнуть, что некоторые продавцы при продаже своих точильных брусков дают мягко говоря неполную информацию о своем товаре - выбор надежного продавца может быть долгим, но со временем решится и эта проблема).

Для работы как с природными, так и синтетическими камнями потребуется подбор СОЖа - если вода, то чистая, ее мыльный раствор или раствор... еще с чем-то, если масло - то какое и какой консистенции. В принципе, здесь достаточно разобраться один раз, выбрать оптимальный для того или иного случая вариант и в дальнейшем это больше не будет проблемой.

В отличии от алмазных и эльборовых брусков, природные и синтетические камни требуют большего внимания в своем уходе - удаление отработанного шлама, для некоторых камней - хорошая очистка с щеткой и под краном после работы, и подходящее место для хранения. В отличии от алмазов и эльборов, на операциях обдирки и черновой заточки синтетические камни заметно быстрее теряют свою форму и не справятся также успешно со своей работой на супер твердых сталях твердостью 65-67HRC и выше. В последнем случае это вполне нормально, т.к. они просто не предназначены для работы по сталям такого уровня.

Здесь не получится собрать один набор для всех случаев жизни. Но в группе природных и синтетических точильных камней, в любом случае, на обдирке и черновой заточке мягких, средних и средне-твердых сталей будут покупаться именно синтетические камни. Предположим, в формате апекс это могут быть Индии и Кристолон от Нортона, которые на 35-40 микронах выйдут на кромку, довольно хорошо (для камней своего уровня) удерживая свою геометрическую форму. Здесь можно обойтись тремя камнями на бланках за сумму в 35$. Если на этом этапе перейти на натуральные камни, но например это может быть (по одному камню): Вашита, Хиндостан, Софт Арк, Белый Арк, Ллин Идвал и Транс Арк. Общая сумма потянет на 130-160$ - обращаю внимание, что все камни предлагаются далеко не самые бюджетные и об этом можно подумать, при более строгой экономии которая далеко не всегда оправдана. Плюс набор порошков (например карбида кремния) для правки камней и поддержки их рабочего состояния - 15-20$. Итого, цикл заточки займет начальных 200$ вложений и вероятностью через несколько лет (от 1-2 до 6-10, в зависимости от нагрузки) докупить Корс Индии и/или Кристолона из расчета в 11$ брусок по состоянию на момент написания этих слов.

Но и здесь, приведенные для камней формата Апекс цифры придется увеличить при покупке полноразмерных камней. Плюс также потребуется подставка для таких камней...

В ЧЁМ ПРАВДА?

А правда, как и предпочтения, у каждого своя. Тот, кто "сидит" на алмазах или эльборах, все равно рано или поздно придет к покупке синтетических и, с большой долей вероятности, натуральных камней. Тот, кто предпочитает натуральные камни, точно вспомнит об эльборах, когда в заточку попадет нож с высоким % ванадия в составе.

И я не считаю, корректным сравнение работы алмазных и эльборовых брусков с синтетическими и природными точильными камнями - у них разные задачи и назначение. ИМХО, но работу алмазных камней есть смысл сравнивать с работой эльборовых. И алмазных камней разных производителей. А природных: с натяжкой - с некоторыми синтетическими. Поэтому я не вижу смысла в спорах и противостоянии о том, что лучше. Эти группы камней прекрасно работают по своим задачам, иногда дополняя или заменяя друг друга. У всех их есть свои проблемы и способы их решения. Наверно лучше оставить эти многолетние споры и просто заняться своим любимым, хотя и совсем недешеым, увлечением - увлечением, в которое легко прийти, но из которого невозможно выйти...

Недавно в Блоге о Заточке была опубликована статья о том, как измерить величину выработки точильного камня. Столкнулся с такой необходимостью, когда на одном из форумов рассказывал о неожиданной повышенной выработке одного из синтетических камней. В принципе, ни чего сложного, но более подробно и с иллюстрациями об этом рассказано в статье "Как измерить седло (выработку) точильного камня?"...

Всем удачи и острых ножей!

Фото: wikipedia.org

ZAT (Днепр, Украина)
http://www.zat24.com/

Всё о концентрация алмазов в связке алмазного инструмента.

noreply@blogger.com (ZAT) — Fri, 10 Jul 2026 07:13:14 +0000

В последние годы, с появлением доступных и качественных алмазных кругов и брусков, в среде заточников все чаще ведутся дискуссии о их свойствах и особенностях при шлифовании тех или иных сталях. В этом непростом вопросе немалую роль играет величина концентрации порошков алмазов, используемых в той или иной связке будь то шлифовального круга или бруска. В данной статье я попробую более подробно остановиться на этих моментах, объединив доступную в инете справочную информацию (ссылки на первоисточники приведены в конце статьи).

На производительность шлифования поверхностей, кроме связки алмазного инструмента, типов и марок используемых компонентов, влияет также и концентрация алмазного порошка в круге. Чем она выше, тем большее число зерен участвует в резании, тем выше удельная производительность по съему. При правильном выборе концентрации, алмазные зерна в т.ч. оказываются менее нагруженными, уменьшается интенсивность их износа.

Концентрация алмазных зерен в связке: слева - низкая, справа - высокая концентрация

Однако по мере затупления зерен режущая способность кругов с высокой концентрацией алмаза снижается настолько, что может стать ниже, чем у кругов с меньшей концентрацией. Чтобы поддержать режущую способность, круги с высокой концентрацией алмаза необходимо чаще править.

Алмазные зерна соединяются металлической, органической или керамической связками. Металлические связки бывают вольфрамо-кобальтовые, железо-никелевые, медно-оловянные. На металлической связке изготовляют круги с концентрацией алмаза 100, 150 и 200%, на бакелитовой - 50 и 25%.

Под концентрацией алмазов понимают содержание алмазных зерен в единице объема алмазного слоя. За 100%-ную концентрацию принято содержание 0,878 мг (4,39 карата) алмазного порошка в 1 мм³ алмазоносного слоя или 25% по объему. При 50%-ной концентрации алмазов связка и наполнитель занимают 87,5% объема и только 12,5% - алмазное зерно.

Содержания алмазов в связке алмазного бруска или круга:
Концентрация алмазов	25%	50%	75%	100%	150%	200%
Объем алмазного порошка	6.25%	12.5%	18,75%	25,0%	37,5%	50,0%

Алмазные инструменты характеризуются зернистостью, видом связки и концентрацией алмазов, которая для алмазных инструментов может быть 25, 50, 75, 100, 150 и 200%. Для большинства операций алмазного шлифования применяют круги с концентрацией алмазов 100%, пониженная концентрация 50 и 25% применяется в мелкозернистых кругах 4-14 мкм, а также в инструменте для шлифования хрупких материалов.

Круги на органической связке при большой концентрации алмазов лучше сохраняют первоначальную форму, поэтому, если для обычного чистового шлифования рекомендуется 100% концентрация, то для профильного шлифования - 150 и даже 200% концентрация. Примерно такая же концентрация является оптимальной и для кругов на металлической связке. Полтавский алмазный завод в своих рекомендациях о выборе концентрации алмазов советует выбирать круги с высокой концентрацией при небольшой контактной поверхности между шлифовальным кругом и деталью (например, при круглой шлифовке) и использовать круги с низкой концентрацией алмазов при большой контактной поверхности, аргументируя это необходимостью снижения температуры и усилий шлифования.

Данных о выборе концентрации порошка при ручной шлифовке алмазными брусками очень мало. Если быть более точным - ее практически нет. Исходя из личных и всегда субъективных впечатлений скажу, что на разных этапах такой заточки могут потребоваться бруски с разной концентрацией алмазов в их связке. Например, на обдирочных операциях, где требуется большая производительность будет уместно говорить о брусках с концентрацией 100% и выше. На операциях же чистовой заточки и финише есть смысл использовать бруски с концентрацией 50 или 25%. Но в любом случае выбор того или иного алмазного бруска для заточки осуществляется из поставленных задач, свойств стали, опыта и возможностей приобретения самих алмазных брусков.

Повышение концентрации алмазных зерен в круге способствует уменьшению шероховатости обработанной поверхности. Однако и здесь возможны исключения. Круги на бакелитовой связке Б1, например, имеют в составе наполнителя карбид бора. При малой концентрации, когда алмазные зерна располагаются в круге на значительных расстояниях, зерна карбида бора участвуют в резании, и поскольку они быстро притупляются, то эффект их действия проявляется, как полагают, в сглаживании вершин микронеровностей. Вследствие этого круги не связке Б1 с низкой концентрацией алмазов могут давать более чистую поверхность, чем круги с высокой, концентрацией.

Во времена СССР алмазные круги на органических связках изготавливались из порошков марки АСО. Они работали в режиме самозатачивания и не требовали частой правки. Круги на металлической связке изготавливались из алмазных порошков марок АСР и АСВ, имели высокую размерную стойкость, но были склонны к засаливанию и требовали частой правки. Алмазные круги на керамических связках изготавливались из порошков АСР. Достоверных сведений о используемых в настоящее время марок алмазного порошка я не нашел.

Что касается правки алмазных кругов, то это довольно трудоемкий процесс. Например, правка круга на бакелитовой связке с концентрацией алмазов 50% и необходимым съемом материала до 0.1 мм затрачивается более 30 мин времени.

Источники: mash-xxl.info, pdtools.com.ua

ZAT (Днепр, Украина)
http://www.zat24.com/

Макрофото: сравнение среза волоса опасной и электобритвой.

noreply@blogger.com (ZAT) — Fri, 10 Jul 2026 06:38:54 +0000

В местных парикмахерских и салонах, в последнее время идет какая-то фишка, когда некоторые парикмахеры (в женских и мужских стрижках) отказываются от работы ножницами, отдавая предпочтение машинкам для стрижки волос.

Я могу понять, когда в этом действительно есть необходимость - например, при некоторых некоторых мужских стрижках. Но ни понимаю, почему отдельные парикмахеры предпочитают такую машинку при выполнении женских стрижек.

Парикмахерские ножницы имеют сложную геометрию, рассчитанную на выполнении разных технологических операций. Под них выбираются и определенные углу заточки. Сама заточка делает лезвия парикмахерских ножниц чрезвычайно острыми - это не только свойства ножниц и стали из которых они изготовлены, классификация заточника, но и необходимость того, чтобы срез волос такими ножницами получился идеально точным и ровным, без какого либо повреждения каждого отдельно срезанного волоса.

Машинка же для стрижки работает совершенно по другому принципу и она не режет, а перерубает волосы, оставляя после себя их посеченные кончики. Т.е., если сама стрижка в т.ч. должна избавить вас от сеченных волос, то здесь вы уже на момент стрижки усугубляете ситуацию, когда перерубленный волос становится посеченным на своих кончиках.

Я понимаю, о чем вы думаете. Но не надо сравнить бюджетные короткие мужские стрижки с женскими, у которых длина волос составляет до 60-70 см. Если мужская стрижка делается раз в месяц, то женская - иногда и раз в 6-8 месяцев. В первых случаях вам просто срежут старый посеченный волос на 1-1.5 см его длины (вы можете даже и не заметить его состояние).

В примерах с женской стрижкой, сделанной парикмахерской машинкой, вам придется ходить больше полугода и длина посеченных волос в этом случае будет увеличиваться в среднем на 1-1.5 см в месяц. Как будут выглядеть посеченные кончики ваших волос уже через 3 или 4 месяца, когда вас пригласят на день рождение к друзьям?

Ok. Вы не можете себе позволить стрижку у хорошего мастера, который уже давно работает качественным инструментом. Но насколько оправдан риск стрижки у топ-стилиста из ближайшей парикмахерской эконом класса, когда работая недорогой парикмахерской машинкой он заставляет вас из месяца в месяц приходить к нему, чтобы срезая посеченный волос опять повреждать его при стрижке?

Кстати, то же самое касается и мужских стрижек - хорошая стрижка у хорошего мастера и без всякой укладки будет видна даже через 2-3 месяца. И вам повезло, если вы нашли такого Мастера. У него могут не висеть на стене т.н. дипломы с курсов, семинаров или ежегодных профильных выставок, но он знает свое дело, результат которого вы заметите не только вставая с его парикмахерского кресла, но через несколько месяцев после его работы.

Добавлю - ножницы легко поддаются полной дезинфекции, тогда как дезинфекция блоков ножей парикмахерских машинок сводится к протирке их корпуса смоченной в спирте салфеткой. Максимум, что возможно это аэрозольное распыление дезсредства.

Но и в этом случае само распыление происходит только внешнюю поверхность, тогда как внутренним доступна только смазка, предохраняющая ножевые блоки от перегрева и быстрого затупления.

Машинное масло, используемое для смазки остается на ножах и через них попадает на волосы. Это может привести к разрушению волос и потребовать дополнительного использования специальных масок и кондиционеров для волос.

В интернете я не нашел макро фотографий того, что остается от волос после их среза машинкой - возможно производители машинок для стрижки просто не хотят шокировать покупателей своей продукции. Но есть фотографии таких срезов, сделанных электробритвой, используемой для бриться. Да, это не одно и тоже, но это дает представление о том, что происходит на кончиках волос, срезанных машинкой для стрижки - это может быть чуть лучше или чуть хуже того, что показано на снимке в заголовке этой статьи.

Посмотрите еще раз - на макро фотографиях, сделанных под электронным микроскопом показан срез волос: слева - сделанный опасной бритвой, справа - срубленный электробритвой.

Ранее в Блоге о Заточке уже были показаны похожие фотографии, посмотрите их в статье "Сравнительные макро фотографии среза волос" - это интересно даже для тех, кто не интересуется данным вопросом. Также полезную информацию, с примерами поврежденных волос можно, найти в статье "Всё о волосе человека". Если вы хотите иметь хорошие и красивые волосы, то я настоятельно рекомендую внимательно отнестись к данным материалам.

Спасибо за внимание!

Фото: www.canyouactually.com

ZAT (Днепр, Украина)
http://www.zat24.com/

Уход и хранение парикмахерских ножниц.

noreply@blogger.com (ZAT) — Fri, 10 Jul 2026 05:46:19 +0000

Профессиональные парикмахерские ножницы требуют своевременного, постоянного ухода и обслуживания. Современные парикмахерские ножницы это сложный механизм, сделанный и собранный с высокой точностью, с использованием современных технологий, знаний металловедения и последними достижениями в области заточке.

И от стиля вашего обращения и ухода за ножницами зависит их надежность, длительность сохранения остроты из лезвий и долговечность, а значит и ваша успешная работа. Если вы всегда содержите свои ножницы хорошо очищенными и смазанными, постоянно следите за правильной регулировкой и натяжением полотен и бережно к ним относитесь, то ваши ножницы большее время смогут оставаться острыми. Все зависит от вас и качества ваших ножниц. У меня есть клиенты, которые до повторной заточки работают 1, 2 и даже 3 года. Возможно, несколько простых рекомендаций помогут вам продлить жизнь и промежуток между заточками также и для ваших ножниц.

Как выбрать парикмахерские ножницы.

noreply@blogger.com (ZAT) — Fri, 10 Jul 2026 05:45:54 +0000

Такой вопрос часто возникает у парикмахеров, причем не только у начинающих, но и у опытных мастеров. Современные модели профессиональных ножниц очень разнообразны, поэтому подходите к выбору своего главного рабочего инструмента более чем тщательно и без спешки. При покупке ножниц в первую очередь надо подержать их в руках, почувствовать, как они лежат, попробовать в движении, постричь волосы, если это возможно.

Выбор нужно делать одновременно из 3-5 моделей, чтобы почувствовать разницу. Ножницы должны «ложиться» в руку, вы не должны ощущать дискомфорта.

НА ЧТО ЖЕ СЛЕДУЕТ ОБРАТИТЬ ВНИМАНИЕ ПРИ ВЫБОРЕ НОЖНИЦ?

1. На удобство при работе

Удобными считаются такие ножницы, которые мастер использует несколько часов и не чувствует усталости рук. Для повышения комфортности парикмахеров фирмы-производители ножниц создали ножницы с различными формами ручек: симметричные, смещенные и полусмещенные.

Парикмахерские ножницы - какие именно и сколько купить.

Выбор формы зависит от предпочтений мастера. Классическая, стандартная форма существенно проигрывает ножницам с асимметрично смещенными кольцами, которые упрощают некоторые виды работ и уменьшают мышечное напряжение пальцев и запястья. Но все это очень индивидуально. Часто ножницы комплектуются сменными вставками для колец, которые позволяют уменьшить их диаметр и защищают пальцы от аллергических реакций при контакте с металлом.

Уход и хранение маникюрного инструмента.

noreply@blogger.com (Валерий) — Fri, 10 Jul 2026 05:42:57 +0000

Многие ли мастера ногтевого сервиса задумываются над тем, как ухаживать и хранить свой маникюрный инструмент? Большинство пользуются советами, полученными при обучении или подсмотренными у своих коллег. Но думаю, что все согласятся, что от обращения с инструментом зависит как минимум его острота и долговечность, а значит и ваша успешная работа...

Возможно, несколько рекомендаций ниже помогут вам продлить его жизнь и промежуток между заточками.

В начале хочу обратить Ваше внимание на один из моментов. В некоторых случаях вопросы хранения и дезинфекции маникюрного инструмента могут быть связаны друг с другом. Во многом это зависит даже от требовательности самих клиентов мастеров маникюра. В последнее время посетители маникюрных салонов очень требовательно относятся к дезинфекции и стерилизации инструмента, используемых мастерами ногтевого сервиса в работе. И их можно понять!